DE1300430B

DE1300430B - Verfahren zur Herstellung von Formstuecken aus Getreidemehlteigen

Info

Publication number: DE1300430B
Application number: DEG41075A
Authority: DE
Inventors: Merboth John Allen; Benson John Osborne
Original assignee: General Mills Inc
Current assignee: General Mills Inc
Priority date: 1963-07-12
Filing date: 1964-07-13
Publication date: 1969-07-31
Also published as: US3332781A; NL6407862A; BE650442A; SE315787B; DK108186C; GB1064824A

Description

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Es ist bekannt, Formstücke aus einem mindestens Temperatur, die bis zu etwa 120° C betragen kann, teilweise gelatinierten, im wesentlichen aus Getreide- Zum Abkühlen kann man Luft von Raumtemperatur, mehl bestehenden Teig dadurch herzustellen, daß z. B. von 15 bis 45° C, verwenden, man diesen Teig zu einem Blatt oder einer Tafel Es ist vorteilhaft, bei dem erfindungsgemäßen Ver-

extrudiert, das Extrudat in Stücke zerschneidet und 5 fahren den extrudierten Teig auf einem Förderband die Stücke dann trocknet. Hierbei gelingt es in der zu fördern, das mit einer größeren Geschwindigkeit Regel nicht, Stücke von gleichmäßiger Form und läuft, als die Extrusionsgeschwindigkeit ist. Hierbei gleichmäßigem Feuchtigkeitsgehalt herzustellen. werden Formstücke von besonders gleichmäßiger

Die Herstellung gerösteter Getreideprodukte gleich- Dicke mit einer sehr glatten Oberfläche erhalten, förmiger Qualität bereitet mannigfache Schwierig- io Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verkeiten, die verschiedene Gründe haben. Getreide- fahrens führt man den extrudierten Teig nach dem flocken werden beispielsweise aus ganzen oder ge- Abkühlen seiner Oberfläche und vor dem Zerquetschten Körnern hergestellt. Diese unterscheiden schneiden zwischen Walzen hindurch und kann ihn sich stark in ihrer Form, Größe im Feuchtigkeits- dann vor dem Zerschneiden nochmals durch Abgehalt u. dgl., so daß die hieraus geformten Flocken 15 kühlen der Oberfläche härten. Der Erfolg dieser zuverschieden behandelt werden müssen. Aus Getreide- sätzlichen Verfahrensschritte ist eine größere Gleichmehlteigen hergestellte kleine Blättchen verhalten mäßigkeit und eine glattere Oberfläche der Formsich wegen ihrer Ungleichförmigkeit im wesentlichen stücke.

ebenso wie Flocken aus ganzen Körnern. Die so hergestellten Formstücke können in der

Diese Ungleichmäßigkeiten ergeben Schwierig- 20 üblichen Weise gewürzt, gepufft, geröstet oder sonstkeiten bei der Qualitätsüberwachung, der Ver- wie weiterbehandelt werden und ergeben damit packung usw. Wenn beispielsweise Flocken ver- Nährmittel von sehr guter gleichmäßiger Qualität schiedener Größe geröstet werden, so verbrennen und ansprechendem Aussehen, die kleineren und dünneren, wohingegen die dickeren Die Zeichnungen erläutern beispielsweise einige

und größeren Flocken nicht in gewünschtem Maße 25 Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Vergeröstet werden. Dadurch findet sich im Endprodukt fahrens. Es zeigt

immer ein gewisser Anteil unerwünschter Bestand- Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht der Herteile. Die Ungleichmäßigkeiten beim Rösten haben stellung von Formkörpern,

oft ungewöhnlich hohe oder niedrige Feuchtigkeits- F i g. 2 einen Querschnitt durch einen Formkörper,

gehalte bei zu großen oder zu kleinen Flocken zur 30 wie er mit der Anordnung nach Fig. 1 hergestellt Folge. wird,

Die Ungleichmäßigkeit des Endproduktes bringt F i g. 3 eine Ansicht von oben auf einen derartigen

auch Probleme bei der Verpackung mit sich. In den Formkörper.

Behältern suchen sich die Flocken verschiedener Gemäß der Erfindung kann behandelt werden ein

Größen zu trennen, so daß der Verbraucher, wenn 35 Teig, der aus Mehlen von beispielsweise Reis, er die Verpackung öffnet, oben einen großen Anteil Weizen, Hafer, Gerste, Roggen oder zwei oder der kleinen Flocken vorfindet. Auch ist die Frisch- mehreren dieser Getreidearten hergestellt ist. haltung des Erzeugnisses schwierig, da die größeren, Das Mehl wird zur Bildung des Teiges mit einer

unvollständig gerösteten Flocken einen höheren bestimmten Menge Wasser versetzt und in einem Feuchtigkeitsgehalt haben, so daß sie schrumpfen. 40 üblichen Kocher 11 gekocht. Hierzu kann jeder Schließlich treten noch zusätzliche Schwierigkeiten Kocher benutzt werden, der den Teig erhitzt und bei der Beeinflussung der Flockengröße auf. In der mindestens zum Teil kocht. Dies wird so lange Nährmittelindustrie weiß man, daß die Struktur des durchgeführt, bis das Mehl mindestens zum Teil gerösteten Endproduktes besser wird, wenn man die gelatiniert. Bei einem Dampfkocher dauert dies etwa Körner oder Blättchen walzt. Hierbei werden die 45 1 Stunde.

Körner zu feinen, dünnen Flocken verformt. Damit Nach dem Gelatinieren wird der Teig in den

ist nun eine Beeinflussung der Flockendicke, nicht Trichter 13 eines Extruders 12 eingeführt, wobei er aber der Flockenform möglich. Die mechanische Be- etwa 20 bis 35, vorzugsweise 23 % Feuchtigkeit enthandlung der empfindlichen Rocken verursacht hält. Es können auch mehrere Extruder, wie sie zur Bruch, so daß schließlich Flocken verschiedener 50 Bearbeitung plastischer Materialien üblich sind, verForm und Größe entstehen, die bei der Qualitäts- wendet werden. Die Extruderdüse 14 ist so ausgeüberwachung und Lagerung Schwierigkeiten machen. bildet, daß der Teig in einer flachen Bahn 16 der Es ist ein Ziel der Erfindung, im wesentlichen aus gewünschten Dicke austritt. Durch Einstellung der Getreidemehl bestehende Formstücke gleichmäßiger Größe der Extruderöffnung läßt sich diese Dicke Form und Größe und gleichförmigen Feuchtigkeits- 55 leicht bestimmen. Ein bevorzugter Dickenbereich gehalts zu schaffen. liegt bei 0,7 bis 1,4 mm.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her- Der aus dem Extruder 12 austretende Teig hat

stellung von Formstücken durch Extrudieren eines thermoplastische Eigenschaften. Er läßt sich strecken mindestens teilweise gelatinierten, im wesentlichen und reagiert ähnlich wie ein übliches Plastikmaterial, aus Getreidemehl bestehenden Teiges zu einem Blatt 60 Dann wird er auf ein Förderband 17 aufgebracht, oder einer Tafel, Zerschneiden des Extrudats in das verhindert, daß er unter seinem eigenen Gewicht Stücke und Trocknen derselben. Das Verfahren ist beim Austreten aus der Düse 14 zerbricht; gleichdadurch gekennzeichnet, daß man den extrudierten zeitig findet eine gewisse Kühlung statt. Mit Hilfe Teig vor dem Zerschneiden durch Abkühlen seiner des Förderbandes 17 kann die Dicke des Flachteiges Oberfläche härtet. Man kann hierbei so vorgehen, 65 16 gegebenenfalls noch weiter verringert werden, indaß man auf die Oberfläche des extrudierten Teiges dem das Förderband die Teigbahn 16 schneller von ein kaltes Gas, z. B. Luft, aufbläst. der Düse 14 fortführt, als sie aus ihr austritt, so

Der extrudierte Teig hat in der Regel eine höhere daß sie bei diesem Streckvorgang dünner wird. Ihre

Dicke läßt sich auf diese Weise beispielsweise auf 0,5 mm herabsetzen. Die Grenzen hierfür sind durch die thermoplastischen Eigenschaften des Teiges gesetzt, die wiederum von der Art des verwendeten Mehls, vom Feuchtigkeitsgehalt und der Temperatur abhängen. Bei einer entsprechend dünnen Austrittsdüse 14 kann auf den Streckvorgang auch verzichtet werden.

Zur Erzielung bestimmter Eigenschaften der Teigoberfläche für die nachfolgende Bearbeitung wird der Teig abgekühlt oder abgeschreckt, so daß er außen härter wird als innen. Dies kann auf verschiedene Weise geschehen, bequemerweise mit Hilfe der dargestellten Luftdüse 18. Durch sie wird Luft von Raumtemperatur auf die obere und untere Oberfläche des Teiges 16 aufgeblasen, so daß sich diese Oberflächen schnell abkühlen und erhärten, während der Teig innen etwas wärmer bleibt.

Wenn der Teig weiter abgeflacht werden soll, kann er zwischen zwei Quetschrollen 19 hindurchgeführt werden. Wegen der abgeschreckten Oberfläche des Teiges bilden sich hierbei Rippen aus. Dies ist für ein ansehnliches Aussehen oft erwünscht. Ein Beispiel geriffelter Oberfläche eines einzelnen Teigstückes zeigt der in Fig. 2 dargestellte Querschnitt. Die Riffelung ist gut ausgebildet.

Anschließend wird der Teig nochmals gekühlt, beispielsweise mittels einer Düse 21, die Luft auf die Teigoberfläche bläst. Hierbei erhärtet der Teig so, daß er sich leicht schneiden läßt.

Der Teig 16 kommt nun zu einer Streifenschneidevorrichtung 15 und zu der Messerwalze 22. Das Zerschneiden des Teiges kann auch auf andere Weise geschehen, beispielsweise durch ein Hackmesser oder eine rotierende Stanze, die unregelmäßige Formen ausstanzt. Die Stücke 23 gelangen vom Messer 22 in einen Trichter 24 eines pneumatischen Förderers 26, der sie zu einem Trommeltrockner 27 bringt. _

Dort werden die einzelnen Stücke auf einen gleichen Feuchtigkeitsgehalt gebracht. Damit wird ein völlig gleichförmiges Rösten oder sonstige Behandlung der einzelnen Stücke ermöglicht.

Die Stücke treten in den Trommeltrockner 27 mit einem relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 20% oder mehr ein. Dort werden sie durch Einblasen warmer Luft getrocknet. Bei der Verwendung erwärmter Luft im Trommeltrockner ist darauf zu achten, daß deren Temperatur nicht zu hoch ist.

Vorzugsweise wird der Feuchtigkeitsgehalt auf bis 20, insbesondere 11,5 %> herabgesetzt.

Mit dem Trommeltrockner läßt sich dieses Trocknen und Ausgleichen sehr gut durchführen; er bewegt die Stücke, während warme Luft von etwa bis 70° C sie umströmt. Die bewegte Luft entfernt die Feuchtigkeit, und die Bewegung der Stücke gewährleistet einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt. Das Trocknen dauert etwa 50 bis 90 Minuten oder je nach Lufttemperatur länger und hängt hauptsächlich vom Feuchtigkeitsgehalt der Stücke 23 bei Eintritt in den Trockner 27 ab. Der Wassergehalt muß so weit herabgesetzt werden, daß ein gutes Rösten oder Kochen des Endproduktes möglich ist und daß das fertige Erzeugnis in Geschmack, Farbe und Qualität gleichmäßig ist.

Nachdem die Feuchtigkeit auf einen vorbestimmten Wert herabgesetzt ist, verlassen die Stücke den Trommeltrockner 27 und können z. B. in den Röstapparat 28 eingeführt werden, wo man Salz oder andere Stoffe zugeben kann.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Formstücken durch Extrudieren eines mindestens teilweise gelatinierten, im wesentlichen aus Getreidemehl bestehenden Teiges zu einem Blatt oder einer Tafel, Zerschneiden des Extrudats in Stücke und Trocknen derselben, dadurchgekennzeichnet, daß man den extrudierten Teig vor dem Zerschneiden durch Abkühlen seiner Oberfläche härtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Oberfläche des extrudierten Teiges ein kaltes Gas aufbläst.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den extrudierten Teig auf einem Förderband fördert, das mit einer größeren Geschwindigkeit läuft, als die Extrusionsgeschwindigkeit ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den extrudierten Teig nach dem Abkühlen seiner Oberfläche zwischen Walzen hindurchführt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den zwischen den Walzen hindurchgeführten Teig vor dem Zerschneiden nochmals durch Abkühlen der Oberfläche härtet.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen