JP2648214B2 - 穀粉加工食品の成型方法 - Google Patents
穀粉加工食品の成型方法Info
- Publication number
- JP2648214B2 JP2648214B2 JP1285506A JP28550689A JP2648214B2 JP 2648214 B2 JP2648214 B2 JP 2648214B2 JP 1285506 A JP1285506 A JP 1285506A JP 28550689 A JP28550689 A JP 28550689A JP 2648214 B2 JP2648214 B2 JP 2648214B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dough
- cut
- shaped
- drying
- band
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Noodles (AREA)
- Formation And Processing Of Food Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、パスタ、膨化スナックのペレット等の、穀
粉を原料とするドウに押出し処理および／または圧延処
理を施した後板状に成型し、次いで乾燥する食品の成型
方法に関する。
粉を原料とするドウに押出し処理および／または圧延処
理を施した後板状に成型し、次いで乾燥する食品の成型
方法に関する。
（従来の技術） 従来、パスタ、膨化スナックのペレットは、押出し処
理を施して小片に成型され、あるいは押出し処理および
／または圧延処理を施して帯状または板状の生地を得た
後該生地を所定の型で打ち抜くなどして小片に成型さ
れ、次いで乾燥処理が施されていた。しかしながら、上
記した従来の方法によると、小片に成型した後乾燥処理
が施されるため、各小片毎に端部に変形が生じた。
理を施して小片に成型され、あるいは押出し処理および
／または圧延処理を施して帯状または板状の生地を得た
後該生地を所定の型で打ち抜くなどして小片に成型さ
れ、次いで乾燥処理が施されていた。しかしながら、上
記した従来の方法によると、小片に成型した後乾燥処理
が施されるため、各小片毎に端部に変形が生じた。
また、板状に成型した生地に乾燥処理を施すと、必ず
収縮が生じる。この場合、収縮が大きいものと小さいも
のとでは、一定の大きさの乾燥物を得る際に、収縮が大
きいものの方が歩留りが悪い、製品管理が容易でないと
いう点で不利である。
収縮が生じる。この場合、収縮が大きいものと小さいも
のとでは、一定の大きさの乾燥物を得る際に、収縮が大
きいものの方が歩留りが悪い、製品管理が容易でないと
いう点で不利である。
（発明が解決しようとする課題） 本発明は、パスタ、膨化スナックのペレット等の、ド
ウに押出し処理および／または圧延処理を施して板状に
成型した後乾燥する食品の製造工程において、乾燥時の
変形および収縮を極力小さくすることを目的とする。
ウに押出し処理および／または圧延処理を施して板状に
成型した後乾燥する食品の製造工程において、乾燥時の
変形および収縮を極力小さくすることを目的とする。
（課題を解決するための手段） 本発明者らは、板状の型の成型食品を所定の量得るに
際し、小片に成型または切断した後乾燥処理を施すので
はなく、乾燥処理を施した後各小片に分離することによ
って、前記課題を達成できるとの知見を得た。上記知見
を基に完成された本発明の要旨は、常法により得られた
ドウに押出し処理および／または圧延処理を施して帯状
生地を得た後、該帯状生地の片面または両面に小片に分
離することが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地
を一定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切
れ込みが付与された板状生地とし、次いで該板状生地を
膨化させることなく乾燥処理を施した後前記切れ込みに
沿って該板状生地を分離することである。
際し、小片に成型または切断した後乾燥処理を施すので
はなく、乾燥処理を施した後各小片に分離することによ
って、前記課題を達成できるとの知見を得た。上記知見
を基に完成された本発明の要旨は、常法により得られた
ドウに押出し処理および／または圧延処理を施して帯状
生地を得た後、該帯状生地の片面または両面に小片に分
離することが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地
を一定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切
れ込みが付与された板状生地とし、次いで該板状生地を
膨化させることなく乾燥処理を施した後前記切れ込みに
沿って該板状生地を分離することである。
以下に本発明を詳細に説明する。
まず、本発明では小麦粉、米粉等の原材料に加水処
理、混ねつ処理等を施してドウを得た後、該ドウに押出
し処理および／または圧延処理を施して帯状生地を得
る。上記押出し処理は、エクストルーダーを使用する等
の常法を採用すればよい。なお、このときのドウ中の空
気を除去しながら押出し処理をすると、透明度がよくな
り、強度、弾性を増し、表面がきれいになるため好まし
い。この方法は、パスタの製造において特に好適であ
る。また、上記圧延処理は、ドウを圧延式ロールに通す
等の常法を採用すればよい。
理、混ねつ処理等を施してドウを得た後、該ドウに押出
し処理および／または圧延処理を施して帯状生地を得
る。上記押出し処理は、エクストルーダーを使用する等
の常法を採用すればよい。なお、このときのドウ中の空
気を除去しながら押出し処理をすると、透明度がよくな
り、強度、弾性を増し、表面がきれいになるため好まし
い。この方法は、パスタの製造において特に好適であ
る。また、上記圧延処理は、ドウを圧延式ロールに通す
等の常法を採用すればよい。
押出し処理および／または圧延処理を施して得た帯状
生地は、次に、該帯状生地の片面または両面に小片に分
離することが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地
を一定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切
れ込みが付与された板状生地を得る。
生地は、次に、該帯状生地の片面または両面に小片に分
離することが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地
を一定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切
れ込みが付与された板状生地を得る。
小片に分離することが可能な切れ込みは、所望の最終
形状を付与する。したがって、円形の小片を得ることを
目的とする場合は、帯状生地に円形の切れ込みを付与
し、方形の小片を得ることを目的とする場合は、帯状生
地に方形の切れ込みを付与する。上記した方形の切れ込
みを付与する場合は、帯状生地の長手方向と平行および
直角な切れ込みを付与して網の目状の切れ込みにする
と、切損が生じないという点で好ましい。
形状を付与する。したがって、円形の小片を得ることを
目的とする場合は、帯状生地に円形の切れ込みを付与
し、方形の小片を得ることを目的とする場合は、帯状生
地に方形の切れ込みを付与する。上記した方形の切れ込
みを付与する場合は、帯状生地の長手方向と平行および
直角な切れ込みを付与して網の目状の切れ込みにする
と、切損が生じないという点で好ましい。
帯状生地に切れ込みを付与しながら板状生地に切断す
る方法としては、切れ込みを付与する刃（以下、切れ込
み刃とする）および切断刃を有するロールに帯状生地を
通す方法、切れ込み刃および切断刃を有するプレスで帯
状生地を押圧する方法等を例示することができるが、切
れ込み刃および切断刃を有するロールに帯状生地を通す
方法を採用すると、製造効率が良いという点で好まし
い。なお、帯状生地に切れ込みを付与する場合、片面に
切れ込みを付与する方法、両面に切れ込みを付与する方
法のいずれを採用してもよい。
る方法としては、切れ込みを付与する刃（以下、切れ込
み刃とする）および切断刃を有するロールに帯状生地を
通す方法、切れ込み刃および切断刃を有するプレスで帯
状生地を押圧する方法等を例示することができるが、切
れ込み刃および切断刃を有するロールに帯状生地を通す
方法を採用すると、製造効率が良いという点で好まし
い。なお、帯状生地に切れ込みを付与する場合、片面に
切れ込みを付与する方法、両面に切れ込みを付与する方
法のいずれを採用してもよい。
上記切れ込みは、帯状生地の厚みに対して30〜90％の
深さに付与することが好ましく、さらに好ましくは40〜
80％の深さに付与する。また、該切れ込み刃の刃先の角
度は30〜90゜にすることが好ましく、これによって帯状
生地の表面に付与された切れ込みが鋭角になるため、乾
燥処理後切れ込みに沿って分離する際に分離が容易にな
るという利点がある。
深さに付与することが好ましく、さらに好ましくは40〜
80％の深さに付与する。また、該切れ込み刃の刃先の角
度は30〜90゜にすることが好ましく、これによって帯状
生地の表面に付与された切れ込みが鋭角になるため、乾
燥処理後切れ込みに沿って分離する際に分離が容易にな
るという利点がある。
次に、切断された板状生地に膨化させることなく乾燥
処理を施す。油揚げ乾燥等の膨化乾燥処理を施すと、切
れ込みに沿って該板状生地を分離する工程において、き
れいに分割することができなくなり、結果的に本発明の
目的を達成することができなくなる。乾燥処理として
は、熱風乾燥処理、または熱風乾燥にマイクロ波乾燥ま
たは遠赤外線乾燥を組み合わせた乾燥処理等を例示する
ことができる。なお、上記した乾燥処理において、乾燥
時に湿度を調整することにより、表面が先に乾燥して表
面にひび割れが生じることがないという点で好ましい。
処理を施す。油揚げ乾燥等の膨化乾燥処理を施すと、切
れ込みに沿って該板状生地を分離する工程において、き
れいに分割することができなくなり、結果的に本発明の
目的を達成することができなくなる。乾燥処理として
は、熱風乾燥処理、または熱風乾燥にマイクロ波乾燥ま
たは遠赤外線乾燥を組み合わせた乾燥処理等を例示する
ことができる。なお、上記した乾燥処理において、乾燥
時に湿度を調整することにより、表面が先に乾燥して表
面にひび割れが生じることがないという点で好ましい。
乾燥処理を施した板状生地は、次に切れ込みに沿って
分離する。板状生地の分離方法としては、切れ込みの部
分を押圧する方法、ハンマー等の器具を使用して衝撃を
付与する方法、落下させたときの衝撃を利用する方法、
切れ込みに沿って屈曲する方法、強い冷風を断続的に吹
きつけることにより衝撃を付与する方法等を例示するこ
とができる。
分離する。板状生地の分離方法としては、切れ込みの部
分を押圧する方法、ハンマー等の器具を使用して衝撃を
付与する方法、落下させたときの衝撃を利用する方法、
切れ込みに沿って屈曲する方法、強い冷風を断続的に吹
きつけることにより衝撃を付与する方法等を例示するこ
とができる。
以下に実施例および第１〜２図に基き本発明をさらに
具体的に説明する。また、比較例および第３〜４図に基
き本発明と他の方法との差異を明確にする。第１図は、
乾燥後分離した小片の状態を示している。第２図は、乾
燥後分離した小片を水平なテーブルの上に寝かせて静置
した状態を示している。第３図は、切断後乾燥した小片
の状態を示している。第４図は、切断後乾燥した小片を
水平なテーブルの上に寝かせて静置した状態を示してい
る。図中、１は本発明の方法により乾燥後分離して得ら
れた小片を表し、２は従来の方法により切断後乾燥して
得られた小片を表す。また、H,hは小片を水平なテーブ
ルの上に寝かせて静置した時のテーブルから小片の最も
高い部分までの高さを表す。
具体的に説明する。また、比較例および第３〜４図に基
き本発明と他の方法との差異を明確にする。第１図は、
乾燥後分離した小片の状態を示している。第２図は、乾
燥後分離した小片を水平なテーブルの上に寝かせて静置
した状態を示している。第３図は、切断後乾燥した小片
の状態を示している。第４図は、切断後乾燥した小片を
水平なテーブルの上に寝かせて静置した状態を示してい
る。図中、１は本発明の方法により乾燥後分離して得ら
れた小片を表し、２は従来の方法により切断後乾燥して
得られた小片を表す。また、H,hは小片を水平なテーブ
ルの上に寝かせて静置した時のテーブルから小片の最も
高い部分までの高さを表す。
（実施例） 実施例 デュラムセモリナ粉10Kgに水2.5Kgを加え15分間混ね
つしてドウを得た後、600mmHgの条件下でエクストルー
ダーにより幅150mm、厚さ3mmの連続したシート状に押出
し、更にこれをロールで幅150mm、厚さ1mmの帯状生地に
圧延する。
つしてドウを得た後、600mmHgの条件下でエクストルー
ダーにより幅150mm、厚さ3mmの連続したシート状に押出
し、更にこれをロールで幅150mm、厚さ1mmの帯状生地に
圧延する。
次に、これを帯状生地の長手方向と平行に該帯状生地
に切れ込みを付与するため、１対のロールのうちの片方
に縦すじ刃（刃先の角度60゜）を有するロールに通し、
50mm毎に２本の切れ込み（深さ0.5mm）を片面に付与し
た。続いて、これに前記切れ込みと直角に交わる切れ込
みを付与するため、１対のロールのうちの片方に横すじ
刃（刃先の角度60゜）および該横すじ刃に平行な切断刃
を有するロールに帯状生地を通して、80mm毎に２本の切
れ込み（深さ0.5mm）を片面に付与し、240mm毎に帯状生
地を切断して縦240mm×横150mm×厚さ1mmの板状生地
（縦80mm×横50mm×厚さ1mmの小片が９枚とれるように
縦横それぞれ２本ずつ切れ込みが付与されている）を得
た。
に切れ込みを付与するため、１対のロールのうちの片方
に縦すじ刃（刃先の角度60゜）を有するロールに通し、
50mm毎に２本の切れ込み（深さ0.5mm）を片面に付与し
た。続いて、これに前記切れ込みと直角に交わる切れ込
みを付与するため、１対のロールのうちの片方に横すじ
刃（刃先の角度60゜）および該横すじ刃に平行な切断刃
を有するロールに帯状生地を通して、80mm毎に２本の切
れ込み（深さ0.5mm）を片面に付与し、240mm毎に帯状生
地を切断して縦240mm×横150mm×厚さ1mmの板状生地
（縦80mm×横50mm×厚さ1mmの小片が９枚とれるように
縦横それぞれ２本ずつ切れ込みが付与されている）を得
た。
次に、該板状生地を50℃、80％RH（relative humidi
ty:相対湿度を表す単位）、風速1.0m/秒の熱風で20時間
乾燥した。その後、板状生地の切れ込みの部分を端部が
丸い鉄板で押圧するという方法により、第１図に示す各
小片に分離した。第１図から明らかなように、上記方法
により得た小片は乾燥後の変形が小さく、この小片90枚
を第２図の状態に静置し最も高い部分までの高さを測っ
たところ、その平均は約4mmであった。また、この小片
の縦、横の長さの平均を求めたところ、縦が約70mm（収
縮率87.5％）、横が約47mm（収縮率94％）であった。
ty:相対湿度を表す単位）、風速1.0m/秒の熱風で20時間
乾燥した。その後、板状生地の切れ込みの部分を端部が
丸い鉄板で押圧するという方法により、第１図に示す各
小片に分離した。第１図から明らかなように、上記方法
により得た小片は乾燥後の変形が小さく、この小片90枚
を第２図の状態に静置し最も高い部分までの高さを測っ
たところ、その平均は約4mmであった。また、この小片
の縦、横の長さの平均を求めたところ、縦が約70mm（収
縮率87.5％）、横が約47mm（収縮率94％）であった。
比較例 実施例における工程の順序、すなわち、切れ込みが付
与された板状生地を得る工程→乾燥工程→該切れ込みの
部分を押圧して各小片に分離する工程を、帯状生地を各
小片に切断する工程→乾燥工程という順序とすること以
外は実施例と同様の方法に従った。以下に、帯状生地を
各小片に切断する際の詳細な方法を示す。
与された板状生地を得る工程→乾燥工程→該切れ込みの
部分を押圧して各小片に分離する工程を、帯状生地を各
小片に切断する工程→乾燥工程という順序とすること以
外は実施例と同様の方法に従った。以下に、帯状生地を
各小片に切断する際の詳細な方法を示す。
帯状生地の長手方向と平行な切断刃を有するロールに
帯状生地を通し、50mm毎に切断して３本の帯状生地を得
た後、該帯状生地の長手方向と直角な切断刃を有するロ
ールに通し80mm毎に切断して縦80mm×横50mm×厚さ1mm
の小片を得る。
帯状生地を通し、50mm毎に切断して３本の帯状生地を得
た後、該帯状生地の長手方向と直角な切断刃を有するロ
ールに通し80mm毎に切断して縦80mm×横50mm×厚さ1mm
の小片を得る。
上記方法により得た小片は第３図に示す状態となっ
た。第３図から明らかなように、上記方法により得た小
片は乾燥後の変形が大きく、この小片90枚を第４図の状
態に静置し最も高い部分までの高さを測ったところ、そ
の平均は約8mmであった。また、この小片に縦、横の長
さの平均を求めたところ、縦が約69mm（収縮率86.25
％）、横が約46mm（収縮率92％）であった。
た。第３図から明らかなように、上記方法により得た小
片は乾燥後の変形が大きく、この小片90枚を第４図の状
態に静置し最も高い部分までの高さを測ったところ、そ
の平均は約8mmであった。また、この小片に縦、横の長
さの平均を求めたところ、縦が約69mm（収縮率86.25
％）、横が約46mm（収縮率92％）であった。
すなわち、上記した実施例および比較例より、本発明
に従うことによって、穀粉を原料とする板状の食品を乾
燥した場合、乾燥後の変形が小さいことが認められた。
に従うことによって、穀粉を原料とする板状の食品を乾
燥した場合、乾燥後の変形が小さいことが認められた。
（発明の効果） 本発明によると、切れ込みが付与された板状生地を得
た後に乾燥処理を施し、次いで前記切れ込みに沿って各
小片に分離するため、乾燥後の各小片生地の変形を最小
限に抑えることができる。その結果、該小片生地を使っ
た加工食品、例えば、パスタ等の外観、使用適性、充填
適性を改善することができる。膨化スナックのペレット
の場合は、ペレットの状態での変形が小さいため、後の
膨化乾燥時における変形をさらに小さくすることができ
る。
た後に乾燥処理を施し、次いで前記切れ込みに沿って各
小片に分離するため、乾燥後の各小片生地の変形を最小
限に抑えることができる。その結果、該小片生地を使っ
た加工食品、例えば、パスタ等の外観、使用適性、充填
適性を改善することができる。膨化スナックのペレット
の場合は、ペレットの状態での変形が小さいため、後の
膨化乾燥時における変形をさらに小さくすることができ
る。
また、切断された各小片を乾燥させる場合は、速く乾
燥するため、一定の乾燥条件に限定しないと変形が大き
くなるが、本発明によると、小片が繋がった状態の板状
生地を乾燥させるので、乾燥が遅いため、乾燥条件をあ
る程度自由にコントロールしても乾燥物に影響しない。
燥するため、一定の乾燥条件に限定しないと変形が大き
くなるが、本発明によると、小片が繋がった状態の板状
生地を乾燥させるので、乾燥が遅いため、乾燥条件をあ
る程度自由にコントロールしても乾燥物に影響しない。
さらに、乾燥時の収縮を小さくすることができるた
め、一定の大きさの乾燥物を得る際に歩留りが良く、製
品管理が容易である。
め、一定の大きさの乾燥物を得る際に歩留りが良く、製
品管理が容易である。
第１図は、本発明の方法により乾燥後分離して得られた
小片の簡略立体図であり、第２図は第１図の小片を水平
なテーブルの上に寝かせて静置した状態を示す。第３図
は従来の方法により切断後乾燥して得られた小片の簡略
立体図であり、第４図は第３図の小片を水平なテーブル
の上に寝かせて静置した状態を示す。
小片の簡略立体図であり、第２図は第１図の小片を水平
なテーブルの上に寝かせて静置した状態を示す。第３図
は従来の方法により切断後乾燥して得られた小片の簡略
立体図であり、第４図は第３図の小片を水平なテーブル
の上に寝かせて静置した状態を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤原 康彦 大阪府東大阪市御厨栄町１丁目５番７号 ハウス食品工業株式会社内 審査官 高堀 栄二
Claims (1)
- 【請求項１】常法により得られたドウに押出し処理およ
び／または圧延処理を施して帯状生地を得た後、該帯状
生地の片面または両面に小片に分離することが可能な切
れ込みを付与しながら該帯状生地を一定寸法に切断し
て、小片に分離することが可能な切れ込みが付与された
板状生地とし、次いで該板状生地を膨化させることなく
乾燥処理を施した後前記切れ込みに沿って該板状生地を
分離することを特徴とする穀粉加工食品の成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1285506A JP2648214B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 穀粉加工食品の成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1285506A JP2648214B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 穀粉加工食品の成型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03147758A JPH03147758A (ja) | 1991-06-24 |
| JP2648214B2 true JP2648214B2 (ja) | 1997-08-27 |
Family
ID=17692411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1285506A Expired - Fee Related JP2648214B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 穀粉加工食品の成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2648214B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5050005B2 (ja) * | 2009-06-19 | 2012-10-17 | 日清フーズ株式会社 | 半生麺類の製造方法 |
-
1989
- 1989-10-31 JP JP1285506A patent/JP2648214B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03147758A (ja) | 1991-06-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE1300430B (de) | Verfahren zur Herstellung von Formstuecken aus Getreidemehlteigen | |
| TW284674B (en) | The noodle with good restorativeness and process of manufacturing thereof | |
| JP2648214B2 (ja) | 穀粉加工食品の成型方法 | |
| JP3662192B2 (ja) | 澱粉性膨化菓子及びその製法 | |
| JP3079957U (ja) | 柔軟材料から部材を連続的に製造する装置 | |
| US2746403A (en) | Bread moulding | |
| TWM531141U (zh) | 麵條成型輥切刀具結構 | |
| JP2725862B2 (ja) | 穀粉加工食品の成型装置 | |
| JP2793929B2 (ja) | スナック菓子の製造方法 | |
| JP2558200B2 (ja) | 各種棒状パン生地の連続成形方法 | |
| CA2478826A1 (en) | Method for manufacturing a snack, a snack, and food like a snack | |
| JPH09163934A (ja) | 食品粒入り米菓の製造方法及びその製造装置 | |
| EP1424010B1 (en) | Process for the preparation of edible pasta with a high absorption of substances, a relative dough processing device and the pasta thus obtained | |
| JPH11113515A (ja) | 三角麺類または五角麺類の製造装置および製造方法 | |
| JP3087235B2 (ja) | 各種棒状パンの連続成形方法 | |
| JPH0115358Y2 (ja) | ||
| JP3655973B2 (ja) | 豆入り煎餅の製造方法 | |
| JPS6265666A (ja) | かまぼこの製造方法 | |
| JPH0344739B2 (ja) | ||
| JPS6235745B2 (ja) | ||
| JPS6113787B2 (ja) | ||
| JP2588324B2 (ja) | スレート屋根材の製造方法 | |
| SU1581427A1 (ru) | Способ изготовлени из полосы просечно-выт жных сеток | |
| JPH09224542A (ja) | 穀粉を原料とした生地の展延用ロール | |
| JPS6112652B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |