JPH03147758A - 穀粉加工食品の成型方法 - Google Patents
穀粉加工食品の成型方法Info
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- JPH03147758A JPH03147758A JP1285506A JP28550689A JPH03147758A JP H03147758 A JPH03147758 A JP H03147758A JP 1285506 A JP1285506 A JP 1285506A JP 28550689 A JP28550689 A JP 28550689A JP H03147758 A JPH03147758 A JP H03147758A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、パスタ、膨化スナックのペレット等の、穀粉
を原料とするドウに押出し処理および/または圧延処理
を施した後板状に成型し、次いで乾燥する食品の成型方
法に関する。
を原料とするドウに押出し処理および/または圧延処理
を施した後板状に成型し、次いで乾燥する食品の成型方
法に関する。
(従来の技術)
従来、パスタ、膨化スナックのペレットは、押出し処理
を施して小片に成型され、あるいは押出し処理および/
または圧延処理を施して帯状または板状の生地を得た後
該生地を所定の型で打ち抜くなどして小片に成型され、
次いで乾燥処理が施されていた。しかしながら、上記し
た従来の方法によると、小片に成型した後乾燥処理が施
されるため、各小片毎に端部に変形が生じた。
を施して小片に成型され、あるいは押出し処理および/
または圧延処理を施して帯状または板状の生地を得た後
該生地を所定の型で打ち抜くなどして小片に成型され、
次いで乾燥処理が施されていた。しかしながら、上記し
た従来の方法によると、小片に成型した後乾燥処理が施
されるため、各小片毎に端部に変形が生じた。
また、板状に成型した生地に乾燥処理を施すと、必ず収
縮が生じる。この場合、収縮が大きいものと小さいもの
とでは、一定の大きさの乾燥物を得る際に、収縮が大き
いものの方が歩留りが悪い、製品管理が容易でないとい
う点で不利である。
縮が生じる。この場合、収縮が大きいものと小さいもの
とでは、一定の大きさの乾燥物を得る際に、収縮が大き
いものの方が歩留りが悪い、製品管理が容易でないとい
う点で不利である。
(発明が解決しようとする課題)
本発明は、パスタ、膨化スナックのペレット等の、ドウ
に押出し処理および/または圧延処理を施して板状に成
型した後乾燥する食品の製造工程において、乾燥時の変
形および収縮を極力小さくすることを目的とする。
に押出し処理および/または圧延処理を施して板状に成
型した後乾燥する食品の製造工程において、乾燥時の変
形および収縮を極力小さくすることを目的とする。
(課題を解決するための手段)
本発明者らは、板状の型の成型食品を所定の量得るに際
し、小片に成型または切断した後乾燥処理を施すのでは
なく、乾燥処理を施した後各小片に分離することによっ
て、前記課題を達成できるとの知見を得た。上記知見を
基に完成された本発明の要旨は、常法により得られたド
ウに押出し処理および/または圧延処理を施して帯状生
地を得た後、該帯状生地の片面または両面に小片に分離
することが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地を
一定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切れ
込みが付与された板状生地とし、次いで該板状生地を膨
化させることなく乾燥処理を施した後前記切れ込みに沿
って該板状生地を分離することである。
し、小片に成型または切断した後乾燥処理を施すのでは
なく、乾燥処理を施した後各小片に分離することによっ
て、前記課題を達成できるとの知見を得た。上記知見を
基に完成された本発明の要旨は、常法により得られたド
ウに押出し処理および/または圧延処理を施して帯状生
地を得た後、該帯状生地の片面または両面に小片に分離
することが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地を
一定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切れ
込みが付与された板状生地とし、次いで該板状生地を膨
化させることなく乾燥処理を施した後前記切れ込みに沿
って該板状生地を分離することである。
以下に本発明の詳細な説明する。
まず、本発明では小麦粉、米粉等の原材料に加水処理、
混ねつ処理等を施してドウを得た後、該ドウに押出し処
理および/または圧延処理を施して帯状生地を得る。上
記押出し処理は、エクストルーダーを使用する等の常法
を採用すればよい。なお、このときドウ中の空気を除去
しながら押出し処理をすると、透明度がよくなり。
混ねつ処理等を施してドウを得た後、該ドウに押出し処
理および/または圧延処理を施して帯状生地を得る。上
記押出し処理は、エクストルーダーを使用する等の常法
を採用すればよい。なお、このときドウ中の空気を除去
しながら押出し処理をすると、透明度がよくなり。
強度、弾性を増し、表面がきれいになるため好ましい。
この方法は、パスタの製造において特に好適である。ま
た、上記圧延処理は、ドウを圧延式ロールに通す等の常
法を採用すればよい。
た、上記圧延処理は、ドウを圧延式ロールに通す等の常
法を採用すればよい。
押出し処理および/または圧延処理を施して得た帯状生
地は、次に該帯状生地の片面または両面に小片に分離す
ることが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地を一
定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切れ込
みが付与された板状生地を得る。
地は、次に該帯状生地の片面または両面に小片に分離す
ることが可能な切れ込みを付与しながら該帯状生地を一
定寸法に切断して、小片に分離することが可能な切れ込
みが付与された板状生地を得る。
小片に分離することが可能な切れ込みは、所望の最終形
状を付与する。したがって、円形の小片を得ることを目
的とする場合は、帯状生地に円形の切れ込みを付与し、
方形の小片を得ることを目的とする場合は、帯状生地に
方形の切れ込みを付与する。上記した方形の切れ込みを
付与する場合は、帯状生地の長手方向と平行および直角
な切れ込みを付与して網の目状の切れ込みにすると、切
損が生じないという点で好ましい。
状を付与する。したがって、円形の小片を得ることを目
的とする場合は、帯状生地に円形の切れ込みを付与し、
方形の小片を得ることを目的とする場合は、帯状生地に
方形の切れ込みを付与する。上記した方形の切れ込みを
付与する場合は、帯状生地の長手方向と平行および直角
な切れ込みを付与して網の目状の切れ込みにすると、切
損が生じないという点で好ましい。
帯状生地に切れ込みを付与しながら板状生地に切断する
方法としては、切れ込みを付与する刃(以下、切れ込み
刃とする)および切断刃を有するロールに帯状生地を通
す方法、切れ込み刃および切断刃を有するプレスで帯状
生地を押圧する方法等を例示することができるが、切れ
込み刃および切断刃を有するロールに帯状生地を通す方
法を採用すると、製造効率が良いとち1う点で好ましい
。なお、帯状生地に切れ込みを付与する場合、片面に切
れ込みを付与する方法、両面に切れ込みを付与する方法
のいずれを採用してもよい。
方法としては、切れ込みを付与する刃(以下、切れ込み
刃とする)および切断刃を有するロールに帯状生地を通
す方法、切れ込み刃および切断刃を有するプレスで帯状
生地を押圧する方法等を例示することができるが、切れ
込み刃および切断刃を有するロールに帯状生地を通す方
法を採用すると、製造効率が良いとち1う点で好ましい
。なお、帯状生地に切れ込みを付与する場合、片面に切
れ込みを付与する方法、両面に切れ込みを付与する方法
のいずれを採用してもよい。
上記切れ込みは、帯状生地の厚みに対して30〜90%
の深さに付与することが好ましく、さらに好ましくは4
0〜80%の深さに付与する。また、該切れ込み刃の刃
先の角度は30〜90°にすることが好ましく、これに
よって帯状生地の表面に付与された切れ込みが鋭角にな
るため、乾燥処理後切れ込みに沿って分離する際に分離
が容易になるという利点がある。
の深さに付与することが好ましく、さらに好ましくは4
0〜80%の深さに付与する。また、該切れ込み刃の刃
先の角度は30〜90°にすることが好ましく、これに
よって帯状生地の表面に付与された切れ込みが鋭角にな
るため、乾燥処理後切れ込みに沿って分離する際に分離
が容易になるという利点がある。
次に、切断された板状生地に膨化させることなく乾燥処
理を施す。油揚げ乾燥等の膨化乾燥処理を施すと、切れ
込みに沿って該板状生地を分離する工程において、きれ
いに分割することができなくなり、結果的に本発明の目
的を達成することができなくなる。乾燥処理としては、
熱風乾燥処理、または熱風乾燥にマイクロ波乾燥または
遠赤外線乾燥を組み合わせた乾燥処理等を例示すること
ができる。なお、上記した乾燥処理において、乾燥時に
湿度を調節することにより、表面が先に乾燥して表面に
ひび割れが生じることがないという点で好ましい。
理を施す。油揚げ乾燥等の膨化乾燥処理を施すと、切れ
込みに沿って該板状生地を分離する工程において、きれ
いに分割することができなくなり、結果的に本発明の目
的を達成することができなくなる。乾燥処理としては、
熱風乾燥処理、または熱風乾燥にマイクロ波乾燥または
遠赤外線乾燥を組み合わせた乾燥処理等を例示すること
ができる。なお、上記した乾燥処理において、乾燥時に
湿度を調節することにより、表面が先に乾燥して表面に
ひび割れが生じることがないという点で好ましい。
乾燥処理を施した板状生地は、次に切れ込みに沿って分
離する。板状生地の分離方法としては、切れ込みの部分
を押圧する方法、ハンマー等の器具を使用して衝撃を付
与する方法、落下させたときの衝撃を利用する方法、切
れ込みに沿って屈曲する方法、強い冷風を断続的に吹き
つけることにより衝撃を付与する方法等を例示すること
ができる。
離する。板状生地の分離方法としては、切れ込みの部分
を押圧する方法、ハンマー等の器具を使用して衝撃を付
与する方法、落下させたときの衝撃を利用する方法、切
れ込みに沿って屈曲する方法、強い冷風を断続的に吹き
つけることにより衝撃を付与する方法等を例示すること
ができる。
以下に実施例および第1〜2図に基き本発明をさらに具
体的に説明する。また、比較例および第3〜4図に基き
本発明と他の方法との差異を明確にする。第■図は、乾
燥後分離した小片の状態を示している。第2図は、乾燥
後分離した小片を水平なテーブルの上に寝かせて静置し
た状態を示している。第3図は、切断後乾燥した小片の
状態を示している。第4図は、切断後乾燥した小片を水
平なテーブルの上に寝かせて静置した状態を示している
。
体的に説明する。また、比較例および第3〜4図に基き
本発明と他の方法との差異を明確にする。第■図は、乾
燥後分離した小片の状態を示している。第2図は、乾燥
後分離した小片を水平なテーブルの上に寝かせて静置し
た状態を示している。第3図は、切断後乾燥した小片の
状態を示している。第4図は、切断後乾燥した小片を水
平なテーブルの上に寝かせて静置した状態を示している
。
(実施例)
実施例
デュラムセモリナ粉10Kgに水2.5Kgを加え15
分間混ねつしてドウを得た後、600InIIIHgの
条件下でエクストルーダーにより幅150皿、厚さ3M
の連続したシート状に押出し、更にこれをロールで幅1
50mm、厚さ1皿の帯状生地に圧延する。
分間混ねつしてドウを得た後、600InIIIHgの
条件下でエクストルーダーにより幅150皿、厚さ3M
の連続したシート状に押出し、更にこれをロールで幅1
50mm、厚さ1皿の帯状生地に圧延する。
次に、これを帯状生地の長手方向と平行に該帯状生地に
切れ込みを付与するため、1対のロルのうちの片方に縦
すじ刃(刃先の角度600)を有するロールに通し、5
0M毎に2本の切れ込み(深さ0.5mm)を片面に付
与した。
切れ込みを付与するため、1対のロルのうちの片方に縦
すじ刃(刃先の角度600)を有するロールに通し、5
0M毎に2本の切れ込み(深さ0.5mm)を片面に付
与した。
続いて、これに前記切れ込みと直角に交わる切れ込みを
付与するため、1対のロールのうちの片方に横すじ刃(
刃先の角度600)および該横すじ刃に平行な切断刃を
有するロールに帯状生地を通して、80閣毎に2本の切
れ込み(深さ0.5mm)を片面に付与し、240閣毎
に帯状生地を切断して縦240 rm X横150mm
X厚さ1閣の板状生地(縦80閣×横50M×厚さ1圓
の小片が9枚とれるように縦横それぞれ2本ずつ切れ込
みが付与されている)を得た。
付与するため、1対のロールのうちの片方に横すじ刃(
刃先の角度600)および該横すじ刃に平行な切断刃を
有するロールに帯状生地を通して、80閣毎に2本の切
れ込み(深さ0.5mm)を片面に付与し、240閣毎
に帯状生地を切断して縦240 rm X横150mm
X厚さ1閣の板状生地(縦80閣×横50M×厚さ1圓
の小片が9枚とれるように縦横それぞれ2本ずつ切れ込
みが付与されている)を得た。
次に、該板状生地を50℃、80%RH(relati
ve humidity:相対湿度を表す単位)、風
速1.0m/秒の熱風で20時間乾燥した。その後、板
状生地の切れ込みの部分を端部が丸い鉄板で押圧すると
いう方法により、第1図に示す各小片に分離した。第1
図から明らかなように、上記方法により得た小片は乾燥
後の変形が小さく、この小片90枚を第2図の状態に静
置し最も高い部分までの高さを測ったところ、その平均
は約4町であった。また、この小片の縦、横の長さの平
均を求めたところ、縦が約70mm(収縮率87.5%
)、横が約47 mm (収縮率94%)であった。
ve humidity:相対湿度を表す単位)、風
速1.0m/秒の熱風で20時間乾燥した。その後、板
状生地の切れ込みの部分を端部が丸い鉄板で押圧すると
いう方法により、第1図に示す各小片に分離した。第1
図から明らかなように、上記方法により得た小片は乾燥
後の変形が小さく、この小片90枚を第2図の状態に静
置し最も高い部分までの高さを測ったところ、その平均
は約4町であった。また、この小片の縦、横の長さの平
均を求めたところ、縦が約70mm(収縮率87.5%
)、横が約47 mm (収縮率94%)であった。
比較例
実施例における工程の順序、すなわち、切れ込みが付与
された板状生地を得る工程→乾燥工程→該切れ込みの部
分を押圧して各小片に分離する工程を、帯状生地を各小
片に切断する工程→乾燥工程という順序とすること以外
は実施例と同様の方法に従った。以下に、帯状生地を各
小片に切断する際の詳細な方法を示す。
された板状生地を得る工程→乾燥工程→該切れ込みの部
分を押圧して各小片に分離する工程を、帯状生地を各小
片に切断する工程→乾燥工程という順序とすること以外
は実施例と同様の方法に従った。以下に、帯状生地を各
小片に切断する際の詳細な方法を示す。
帯状生地の長手方向と平行な切断刃を有するロールに帯
状生地を通し、50mm毎に切断して3本の帯状生地を
得た後、該帯状生地の長平方向と直角な切断刃を有する
ロールに通し80mm毎に切断して縦80閣×横5 Q
rm X厚さ1rIIH1の小片を得る。
状生地を通し、50mm毎に切断して3本の帯状生地を
得た後、該帯状生地の長平方向と直角な切断刃を有する
ロールに通し80mm毎に切断して縦80閣×横5 Q
rm X厚さ1rIIH1の小片を得る。
上記方法により得た小片は第3図に示す状態となった。
第3図から明らかなように、上記方法により得た小片は
乾燥後の変形が大きく、この小片90枚を第4図の状態
に静置し最も高い部分までの高さを測ったところ、その
平均は約8 mmであった。また、この小片の縦、横の
長さの平均を求めたところ、縦が約69mm(収縮率8
6.25%)、横が約46mm(収縮率92%)であっ
た。
乾燥後の変形が大きく、この小片90枚を第4図の状態
に静置し最も高い部分までの高さを測ったところ、その
平均は約8 mmであった。また、この小片の縦、横の
長さの平均を求めたところ、縦が約69mm(収縮率8
6.25%)、横が約46mm(収縮率92%)であっ
た。
すなわち、上記した実施例および比較例より、本発明に
従うことによって、穀粉を原料とする板状の食品を乾燥
した場合、乾燥後の変形が小さいことが認められた。
従うことによって、穀粉を原料とする板状の食品を乾燥
した場合、乾燥後の変形が小さいことが認められた。
(発明の効果)
本発明によると、切れ込みが付与された板状生地を得た
後に乾燥処理を施し、次いで前記切れ込みに沿って各小
片に分離するため、乾燥後の各小片生地の変形を最小限
に抑えることができる。その結果、該小片生地を使った
加工食品、例えば、パスタ等の外観、使用適性、充填適
性を改善することができる。膨化スナックのペレットの
場合は、ペレットの状態での変形が小さいため、後の膨
化乾燥時における変形をさらに小さくすることができる
。
後に乾燥処理を施し、次いで前記切れ込みに沿って各小
片に分離するため、乾燥後の各小片生地の変形を最小限
に抑えることができる。その結果、該小片生地を使った
加工食品、例えば、パスタ等の外観、使用適性、充填適
性を改善することができる。膨化スナックのペレットの
場合は、ペレットの状態での変形が小さいため、後の膨
化乾燥時における変形をさらに小さくすることができる
。
また、切断された各小片を乾燥させる場合は、速く乾燥
するため、一定の乾燥条件に限定しないと変形が大きく
なるが、本発明によると、小片が繋がった状態の板状生
地を乾燥させるので、乾燥が遅いため、乾燥条件をある
程度自由にコントロールしても乾燥物に影響しない。
するため、一定の乾燥条件に限定しないと変形が大きく
なるが、本発明によると、小片が繋がった状態の板状生
地を乾燥させるので、乾燥が遅いため、乾燥条件をある
程度自由にコントロールしても乾燥物に影響しない。
さらに、乾燥時の収縮を小さくすることができるため、
一定の大きさの乾燥物を得る際に歩留りが良く、製品管
理が容易である。
一定の大きさの乾燥物を得る際に歩留りが良く、製品管
理が容易である。
Claims (1)
- 常法により得られたドウに押出し処理および/または圧
延処理を施して帯状生地を得た後、該帯状生地の片面ま
たは両面に小片に分離することが可能な切れ込みを付与
しながら該帯状生地を一定寸法に切断して、小片に分離
することが可能な切れ込みが付与された板状生地とし、
次いで該板状生地を膨化させることなく乾燥処理を施し
た後前記切れ込みに沿って該板状生地を分離することを
特徴とする穀粉加工食品の成型方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1285506A JP2648214B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 穀粉加工食品の成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1285506A JP2648214B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 穀粉加工食品の成型方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03147758A true JPH03147758A (ja) | 1991-06-24 |
JP2648214B2 JP2648214B2 (ja) | 1997-08-27 |
Family
ID=17692411
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1285506A Expired - Fee Related JP2648214B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 穀粉加工食品の成型方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2648214B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011000069A (ja) * | 2009-06-19 | 2011-01-06 | Nisshin Foods Kk | 半生麺類の製造方法 |
-
1989
- 1989-10-31 JP JP1285506A patent/JP2648214B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011000069A (ja) * | 2009-06-19 | 2011-01-06 | Nisshin Foods Kk | 半生麺類の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2648214B2 (ja) | 1997-08-27 |
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