DE2919845C2

DE2919845C2 - Verfahren zur Herstellung von Paniermehl, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sowie ein Paniermehl

Info

Publication number: DE2919845C2
Application number: DE2919845A
Authority: DE
Inventors: Werner Züberwangen Seiler
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 1979-03-15
Filing date: 1979-05-16
Publication date: 1982-05-19
Also published as: CH645250A5; JPS55127951A; DE2919845A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paniermehl bzw. Brotbrösel aus einem stärkehaltigen Rohmaterial in Form von Mehl, Dunst, Grieß oder Schrot und gegebenenfalls aus weiteren Zusätzen unter Auffeuchten des Rohmaterials auf einen Wassergehalt von 20 bis 50 Gew.-% und Bildung von Agglomeraten, Behandeln des auf gefeuchteten Rohmaterials unter Einwirkung feuchter Wärme und Trocknen des anfallenden Produktes, eine Vorrichtung zur Durchführung eines derartigen Verfahrens mit einer Einrichtung zum Auffeuchten des Rohmaterials, einer Backeinrichtung und einem Trockner und ein Paniermehl, das insbesondere als Instantprodukt zu verwenden ist.

Paniermehl (hergeleitet vom lateinischen Wort panis = Brot) ist ein mehr oder weniger gekörntes Mehl, das auch Brotbrösel genannt wird. Bei seiner Verwendung soll es den Bratvorgang begünstigen, indem es z. B. beim Braten Fett- und Fleischsaft, die aus dem Fleisch austreten, auffängt. Daher muß es eine gute Haft- und Saugfähigkeit haben, ohne den Geschmack des panierten Produktes zu überdecken.

Die Farbe des Paniermehls ist hell oder dunkel, was von der Art des jeweils gewählten Herstellungsverfahrens und den eingesetzten Rohmaterialien abhängt. Die im Haushalt anfallenden Paniermehle sind meistens dunkler. Zu ihrer Herstellung werden bevorzugt Brotabschnitte verwendet. Oft verarbeitet die Hausfrau auch stark gebackenes Brot zu Paniermehl. Der Rindenanteil ist aber in beiden Fällen größer und gibt dem Paniermehl eine dunkle Farbe. Ein zu großer Anteil an Brotrinde gibt jedoch dem Paniermehl häufig einen nicht gewünschten charakteristischen Geschmack.

Die obige Definition ist heute nur noch beschränkt gültig, wenn man auf die derzeitigen Verbrauchsgewohnheiten und Tendenzen abstellt, »Paniermehle« sind daher auch häufig verwendete, neutrale Füllstoffe, z. B.

für Fleisch-, Mandel- und Nußfüllungen geworden. Des weiteren werden sie verwendet, um Soßen, Sknacks usw. herzustellen. Besonders gefragt sind immer stärker speziell gewürzte Paniermehle für Fertigmahlzeiten. Daher soll im Rahmen der nachfolgend erläuterten Erfindung der Ausdruck »Paniermehl« bzw. »Brotbrösel« im weitesten Sinne verstanden werden.

Paniermehle der oben beschriebenen Art werden seit einiger Zeit in industriellem Maßstabe hergestellt. Nach

dem aus der US-PS 29 56 519 bekannten Verfahren wird kontinuierlich ein Teigstrang gebildet, dieser durch Extrusion in einen in besonderer Weise geformten Strang überführt und dieser gebacken. Der gebackene Strang wird darauf in relativ große Siücke zerbrochen und dann durch Mahlen in eine kleinere Teilchengröße überführt. Dieses Verfahren hat sich deswegen im industriellen Maßstab durchsetzen können, weil nicht nur billigere Brotformen hergestellt, sondern auch die Brotqualität den Anforderungen des Paniermehls angepaßt werden konnte. Es ist jedoch relativ aufwendig. Darüber hinaus enthält das Verfahrensprodukt einen nicht unerheblichen Anteil, der auf die Brotrinde zurückgeht. Die Brotrinde hat ein geringeres Quellvermögen und neigt beim Braten zum Verkohlen. Ähnliche Nachteile sind auch mit dem Verfahren verbunden, das aus »Makes Bread Crumbs Continuously«, Food Engineering, Juni 1969, S. 76—77 hervorgeht. Dieses Verfahren entspricht dem eingangs geschilderten und sieht zunächst vor, daß ein brot'lhnlicher Strang aus einen Teigmaterial durch Extrusion gebildet wird. Es schließt sich ein Trocknen, Toasten, Kühlen und Mahlen an.

Die FR-OS 23 39 344 befaßt sich mit einem Verfahren zur Herstellung von Cous-Cous, das in den nordafrikanisehen Staaten ein Grundnahrungsmittel darstellt und sich durch hohes Quellvermögen auszeichnet. Die Grundlage für die traditionelle Cous-Cous-Herstellung bildet Hartweizengrieß, der mit Wasser befeuchtet, dann gesiebt, gerollt und in der Sonne getrocknet wird. Unter diesen Bedingungen läßt sich allenfalls eine Angelatinisierung der Oberfläche der Mehlpartikel erreichen, so daß die Cous-Cous-Partikel eine gewisse Feuchtigkeit aufweisen und in tradioneller Weise unter Garkochen mit Stücken von z. B. Rind-, Hammel- oder js Hühnerfleisch angerichtet werden können. Bei dem Cous-Cous-Produkt handelt es sich um eine schonend hergestellte Teigware bzw. Nudel und nicht um ein Backwarenprodukt, wie Paniermehl bzw. Brotbrösel.

Die US-PS 31 33 818 beschreibt ein Verfahren zum w Vorgaren einer wasserlöslichen Mehlproduktes, das u. a. zur Herstellung eines Instant-Produktes herangezogen werden soll. So kann beispielsweise eine Mischung aus grobem Maismehl und weiteren Zutaten einer einstufigen Vorgareinrichtung zugeführt werden. Neben dem Beschickungsgut werden in die Vorgareinrichtung Wasser und Wasserdampf eingeleitet, um einen Feuchtigkeitsgehalt des Produktes von etwa 20 bis 40 Gew.-% einzustellen.

Durch die Berührung mit dem heißen Dampf soll das Produkt vorgegart werden. Danach wird es gekühlt, getrocknet und, falls gewünscht, gemahlen. Ersichtlich soll dieses bekannte Verfahren keineswegs dazu dienen, ein Backwarenprodukt, wie Paniermehl, herzustellen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zi-grunde, das eingangs beschriebene Verfahren so weiterzubilden, daß in wirtschaftlicher Weise ein qualitätsverbessertes Paniermehl, insbesondere ein als Instarit-Produkt verwendbares Paniermehl herstellbar ist. Desweiteren soll sie eine besonders geeignete Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens vorgeschlagen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Agglomerate direkt in heißem Wasserdampf so lange gebacken werden, bis sich darin ein Gelatinisierungsgrad von 50 bis 100% eingestellt hat, und darauf die Agglomerate getrocknet werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist gekennzeichnet durch eine Backeinnchtung mit einem siebartigen Förderband, worauf aachfo!gend noch ausführlich eingegangen wird.

Das erfindungsgemäße Paniermehl ist desweiteren durch eine nahezu 100%igen Stärkeaufschluß neben der erwähnten hohen Gelatinisierung gekennzeichnet Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden die Rohmaterialien in Form von Mehl, Dunst, Grieß oder Schrot in eine gelatinisierte Form überführt, wobei Kleber die Teilchen der Rohmaterialien zu Agglomeraten verbinden.

Wenn im Rahmen der Erfindung von Paniermehl gesprochen wird, so ist dieser Begriff in dem vorstehend bereits beschriebenen und weitesten Sinne zu verstehen. So handelt es sich also nicht nur. um »Mehl«, das z. B. zum Panieren von Bratenfleisch verwendet wird, sondern es dient auch als neutraler Füllstoff für Fleisch-, Mandel- und Nußfüllungen sowie zur Herstellung von Soßen und Snacks usw. Gleichermaßen soll es auch, insbesondere in gewürzter Form, in Fertigmahlzeiten verwendet werden. Es stellt also im Grunde genommen ein sehr wichtiges Küchenzubehör in Form eines mehr oder weniger rhselfähigen teilchenförmigen Produkts dar, dessen Verwendung nicht auf die oben genannten Einsatzmöglichkeiten beschränkt ist. So bleibt es dem Geschick einer jeden tüchtigen Hausfrau überlassen, die auf eine gute und individuelle Küche bedacht ist, die verschiedensten Mahlzeiten nunmehr auch unter Einsatz eines solchen »Paniermehls« bzw. »Brotbrösels« zuzubereiten.

Die Art des stärkehaltigen Rohmaterials unterliegt keinen wesentlichen Beschränkungen. Es muß lediglich in Form von Mehl, Dunst, Schrot oder Grieß vorliegen, um erfindungsgemäß verarbeitet zu werden. Für die Zwecke der Erfindung sind insbesondere Körnerfrüchte von Pflanzen geeignet, die wegen ihrer stärkemehlreichen, trockenen Kornfrüchte oder Samen für die menschliche Ernährung seit langem angebaut werden. Dabei kann es sich z. B. um Weizen, Roggen, Gerste. Hafer, Reis, Mohrenhirse und Mais handeln. Die daraus hergestellten Mehle können verschiedene Mehltyps sein, wobei der Mehltyp der mit dem Faktor 1000 multiplizierte Aschegehalt der Mehltrockensubstanz ist. So kommen z. B. Weizenmehle des Typs 405 (sogenanntes Auszugsmehl), 550 (Semmelmehl), 812 und 1050 (Mischbrotmehl), 1700 (Backschrot) und Roggenmehle der Type 997 (helles Brotmehl), 1150 (Mischbrotmehl, Graubrotmehl), 1370(Komißbrotmehl) und 1800 (Backschrot) in Frage. Selbstverständlich sind die Rohstoffquellen für das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf die obengenannten Getreidepflanzen beschränkt. Vielmehr sind auch beliebige andere Pflanzen mit stärkehaltigen Früchten in Betracht zu ziehen, die jedoch entweder, wie Getreidekörner und dergl. ausreichend Eiweiß(kleber) enthalten müssen oder denen das erforderliche Eiweiß in einer ausreichenden Menge noch zugegeben werden muß. Die Bedeutung des Eiweißanteils in dem Ausgangsmaterial des erfindungsgemäßen Verfahrens wird npchfolgend noch näher erläutert.

Erfindungsgemäß wird das stärkehaltige Rohmaterial in Form von Mehl, Dunst, Grieß und/oder Schrot in einer geeigneten Vorrichtung zu Agglomeraten eines Wassergehalts von etwa 20 bis 50 Gew.-% aufgefeuchtet, in der Regel während 2 bis 20 min. Besonders bevorzugt wird dabei ein Wassergehalt von 30 bis 40Gew.-%. Die durch die Agglomerierung erhaltenen Teigagglomerate sollten vorzugsweise einen Durchmesser von weniger als 20 mm aufweisen, um unter dem

Einfluß feuchter Wärme anschließend gebacken zu werden. Der besonders bevorzugte Teilchengrößenbereich der Agglomerate liegt dabei zwischen 0,2 und 8 mm. Die besten Resultate werden erzielt, wenn das stärkehaltige Rohmaterial in einem Durchlaufpalettenmischer zu lockeren Teigagglomeraten aufgefeuchtet und die sich bildenden Zusammenballungcn mit mechanischer Schneidwirkung zu Einzelagglomeraten von z. B. weniger als 6 mm, zerkleinert bzw. aufgelöst werden, um danach gebacken zu werden. Damit wird sichergestellt, daß anfallende Teigklumpen in kleinere Agglomerate des erwähnten Durchmesserbereiches überführt werden.

Es ist von Vorteil, wenn die Auffeuchtung, Agglomeratbildung, die gegebenenfalls durchzuführende Auflösung in kleiner Agglomerate und das anschließende Backen kontinuierlich erfolgt, wodurch beste Resultate erzielt werden. Dabei hebt sich das erfindungsgemäße Verfahren von der reinen Brotherstellung insbesondere dadurch ab, daß der Gärprozeß nicht aufwendig betrieben werden muß.

Ein Hefezusatz ist z. B. nicht erforderlich. Das führt zu einer kürzeren Verfahrensdauer. Desweiteren erfordert das erfindungsgemäße Verfahren im Vergleich zu den Verfahren zur Herstellung von Brot aufgrund des um die Hälfte niedriger liegenden Wasserbedarfs weniger Trocknungsenergie. Ein direktes Backen der Agglomerate mit heißem Wasserdampf ist von besonderem Vorteil, wobei dieses Backen vorzugsweise mit Naßdampf, d. h. übersättigtem Wasserdampf erfolgt. In diesem Fall ist es besonders bevorzugt, wenn der Naßdampf mindestens soviel Feuchtigkeit enthält, daß der Feuchtigkeitsaustausch zwischen dem Rohmaterial und dem Naßdampf im Gleichgewicht steht. Besonders günstige Ergebnisse werden erreicht, wenn der Naßdampf soviel Feuchtigkeit enthält, daß die Feuchtigkeit des Rohmaterials um 1 bis 10 Gew.-% erhöht wird.

Der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beim Backen gewählte Wasserdampf hat vorzugsweise eine Anfangstemperatur von 90° bis 200°C, wobei der Bereich von 90° C bis 130⁰C besonders bevorzugt wird. Die Produkttemperatur beim Backen iiegt vorzugsweise zwischen 60 und 100⁰C, wobei· der Bereich von 80 bis 95^rC als besonders bevorzugt gilt. Die günstigsten Ergebnisse werden daher erhalten, wenn die Produkttemperatur genau in dem Bereich gehalten wird, die im Inneren des Brotes während des üblichen Backens herrscht. Dabei fällt allerdings der große Zeitfaktor fort, der beim Backen von Brotlaiben zu berücksichtigen ist, bis die Wärme auch ins Innere des Brotes gewandert und damit das Brot durchgebacken ist.

Der Gelatir.isisrup.gsgrad spielt bei den erfindungsgemäßen Paniermehlen eine besondere Rolle und liegt zwischen 50 und 100%, oft wenig unter 100%. Der jeweils besonders günstige Gelatinisierungsgrad hängt auch davon ab, wofür das Paniermehl verwendet werden solL

Der gewünschte Gelatinisierungsgrad kann in besonders bequemer Weise dadurch eingestellt werden, daß das agglomerierte stärkehaltige Rohmaterial vorzugsweise 1 bis 20 Minuten, wobei der Bereich von 2 bis 10, insbesondere von 2 bis 6 Minuten, besonders bevorzugt wird, als Schüttschicht in der Backkammer, vorzugsweise auf einem siebartigen Förderband und/oder in einer Rundbackkammer mit fördernder, wirbelnder Palettenmischwelle gebacken wird. Die Backzeit kann den jeweiligen besonderen Anforderungen des Verfahrensproduktes angepaßt werden, insbesondere auch im Hinblick auf optimale Feuchtigkeits- und Temperaturverhältnisse. Für das gewöhnlich im Haushalt verwendete Paniermehl lag die günstigste Backzeit zwischen 2 und 6 Minuten, wobei in den meisten Fällen 4 Minuten -> Backzeit ausreichten. Längere Backzeiten führen, was in einigen Fällen von Vorteil sein kann, zu einer erhöhten Gelatinisierung. Die Struktur des Paniermehls ist jedoch im allgemeinen bei kürzeren Backzeiten besser.

Nach dem Backen soll das anfallende gelatinisierte

lu Material durch mechanische Behandlung, sofern erforderlich, auf einen Teilchendurchmesser von wenigen mm, d. h. vorzugsweise weniger als 20 mm gebracht werden, wobei ein Teilchendurchmesser von weniger als 10 mm besonders bevorzugt wird. Damit kann verhindert werden, daß die Sinterung mit dem Kleber über die im Paniermehl gewünschte Korngröße der Agglomerate hinaus gestoppt wird. Bei dieser »Auflösung« handelt es sich nicht um ein übliches Mahlen, sondern eher um ein Zerteilen oder Zerschneiden der Agglomerate. Auf diesem Grunde ergibt sich auf natürliche Weise ein sehr geringer Anteil an nicht erwünschtem Feinanteil von wenigen Prozenten, der wieder als Rohprodukt eingesetzt werden kann. Diese Auflösung kann unter einer mechanischen Schneidwirkung erfolgen, z. B. in

2¹) folgenden Einrichtungen:

Auflöser, Rotor mit schrägverzahnten Querleisten, Messerhaspel oder -rotoren mit Schneidwirkung sowie ein Auflöser mit Siebwandung.
Anhand von Untersuchungen konnte im übrigen die

so Erkenntnis gewonnen werden, daß aufgrund der bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Backen erforderlichen Einwirkung feuchter Wärme genau die gleichen thermischen Bedingungen nachgebildet werden, die während des traditionellen Backens im Inneren des Brotes herrschen. In der ersten Phase des Brotbackens während 5 bis 10 Minuten wird stets versucht, eine zu schnelle Rindenbildung durch Dampfeinwirkung im Backofen zu verhindern. Nach der Lehre der Erfindung wird nun der Backprozeß mit feuchter Wärme geführt, was nichts anderes bedeutet, als daß die erste Phase während des Brotbackens bzw. ähnliche Verhältnisse, die im Inneren des Brotes während des Backens herrschen, nachgebildet werden. Das erfindungsgemäße Paniermehl soll unter den optimalen thermischen Backbedingungen hergestellt werden, ohne daß die Nachteile beim Backen von ganzen Brotlaiben in Kauf zu nehmen sind, nämlich hohe, besonders trockene Hitze und Einwirkzeiten von sehr langer Dauer, z. B. bis zu 1 Stunde, sowie hohe Wassergehalte

so der Backware vor dem Backen. Dabei ist es bemerkenswert, daß das erfindungsgemäße Paniermehl eine bessere chemische Struktur aufweist als ein Produkt das aus der inneren Krume (d. h„ ca. 1 bis 4 cm unter der Rinde des Brotes) hergestellt wird. Dextrinierte Teile fehlen in den besten erfindungsgemäßen Paniermehlen praktisch vollständig.

Im Anschluß an das Backen bzw. das oben erläuterte Auflösen bzw. Zerteilen der Agglomerate erfolgt das Trocknen, wobei aus baulichen und verfahrenstechnisehen Gründen das Backen und das Trocknen vorzugsweise in zwei getrennten Verfahrensstufen durchgeführt werden. Das geschieht vorzugsweise in kontinuierlichem Betrieb.

Sowohl die Auflösung nach dem Backen wie auch das anschließende Trocknen werden ohne Unterbruch mit dem zu behandelnden heißen Produkt durchgeführt.

Die Agglomerate können im übrigen während des Trocknungsvorganges mehrmals umgeschichtet und auf

weniger als 14% Feuchtigkeitsgehalt zu einem Dauergebäck getrocknet werden, was vorzugsweise bei einer Temperatur unterhalb 100°C erfolgt.

Unmittelbar nach dem Trocknen wird ein Teil der Paniermehlfraktion direkt durch Aussichten als Siebdurchfall gewonnen, während der Siebabstoß mittels Mahlwalzen zu der gewünschten Agglomeratgröße zerkleinert, gesichtet und der Vorgang ggf. wiederholt wird. Dabei wird ein sehr gleichmäßiges und gut aussehendes Endprodukt erhalten, wenn der Siebabstoß mittels Riffelwalzen durch Schneidwirkung zu der gewünschten Agglomeratgröße zerkleinert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich vielfältigen Variationen im Hinblick auf eine Zusatzbehandlung der verarbeiteten Materialien unterziehen. So können in jeder Verfahrensstufe beliebige geeignete Zusatzstoffe z. B. zugemischt oder auch aufgesprüht werden. Dabei kommen als besonders vorteilhafte Zusätze Salz, Pfeffer, Paprika, Zucker, Aromastoffe neben anderen Ergänzungsstoffen in Frage. Im allgemeinen werden diese vor oder nach der Auffeuchtung beigemischt. Es wird bevorzugt, die Zusätze und das Wasser dem Rohmaterial in zwei getrennten Mischstufen zuzugeben.

Je nach der während der Back- und/oder Trocknungsphase vorliegenden Atmosphäre können auch besondere chemische Vorgänge, wie die Aromaausbildung, gezielt direkt als integrierter Teil der Paniermehlfabrikation durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäße Paniermehl, das in gekühltem Zustand den Trockner verläßt und gegebenenfalls noch gesichtet bzw. zerkleinert wird, zeigt eine Vielzahl beachtlicher Vorteile. So weist es eine einheitliche, hellmaite Farbtönung auf, ohne jegliche Abweichung, z. B. ohne dunkle Punkte. Das Mundgefühl wurde von Testpersonen als sehr angenehm, besonders auch während der Schluckbewegung, empfunden. Mit bloßem Auge ist bezüglich Kornform kaum ein Unterschied zu einem bekannten Paniermehl festzustellen. Dieser Unterschied wird deutlich, wenn man mikroskopische Aufnahmen heranzieht. So zeigt bereits eine mikroskopische Aufnahme von 25facher Vergrößerung Einzelkörner, die häufig rundlich oder teilweise rundlich und lediglich an einigen Stellen gebrochen sind, was auf die Verkleinerung zurückgeht. Teilweise scheinen in dem erfindungsgemäßen Paniermehl kleine Luftbläschen eingebacken zu sein. Die Formen sind eher als weich zu bezeichnen und machen wegen der hohen Gelatinisierung einen stark glasigen Eindruck. Die mikroskopische Betrachtung der Stärkeverkleisterung zeigt ferner einen Stärkeaufschluß bis zu etwa 100%. Das Kriterium der aufgeschlossenen Stärke ist das Verschwinden der Doppelbrechung des Lichtes, was sich dadurch zu erkennen gibt, daß intakte Stärkekörner mit einem Kreuz stark aufleuchten. Auch die ß-Amylase-Methode (entwickelt an der Kansas State University, Manhattan, USA) ergab mit 370 mg Maltose/g Trockensubstanz einen sehr hohen Aufschließungsgrad der Starke, die nach der Vorschrift des Beispiels 1 verarbeitet wurde.

Schließlich wurde von allen Testpersonen einhellig bestätigt, daß damit behandelte bzw. panierte Produkte, insbesondere Fleisch, nach Geschmack bzw. Mundgefühl gegenüber zum Vergleich herangezogenen Handelsprodukten verbessert sind. Es erweist sich als ein leicht verdauliches und hochwertiges Nahrungsmittel und wird damit zu einem bedeutsamen KüchenhilfsmitteL

Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Paniermehls tritt durch Abkühlung eine bedingte Retrogradation (Rekristallisation der Stärke) auf, die durch die Regelung der Produktionsbedingungen ohne weiteres kontrollierbar und steuerbar ist, worin ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem Verfahren, das von Brot ausgeht, zu sehen ist.
Das erfindungsgemäße Paniermehl weist desweiteren eine vorzügliche Proteinstruktur auf. Damit sind besonders günstige Voraussetzungen für seine vorteilhafte Anwendung geschaffen, z. B. zum Panieren von Fleisch oder auch als Füllstoff z. B. für Hackfleisch und

_l() Nußfüllungen. Dabei ist der regelmäßige bzw. gleichförmige Aufbau des erfindungsgemäßen Paniermehls von Bedeutung.

Überraschenderweise hat es sich gezeigt, daß das erfindungsgemäße Paniermehl auch als Instant-Produkt

ι«, (praktisch unmittelbar gebrauchsfertig, z.B. in 1 bis 2 min) zu einem Gericht, wie Grieß oder Maisbrei, verarbeitet werden kann. Dabei wird das Instant-Produkt in stark gelatinisierter Form eingesetzt, wobei vorzugsweise zu 80 bis 100% gelatinisierte A.gglomerate gewählt werden, die durch z. B. Mahlen und Sichten in die gewünschte Granulation überführt werden können. Bei der Verwendung in der Küche wird ein Teil Instant-Paniermehl mit 3 bis 5 Teilen heißem oder warmem Wasser in einer Schüssel vermischt. Unter leichtem Umrühren erhält man, je nach Wasseranteil, einen dünn- bzw. dickerflüssigen Grießbrei. Der Grießbrei kann nach gerchmacklicher Abstimmung mit z. B. Zucker und Cremen als Fertiggericht verzehrt werden.

Das Paniermehl kann jedoch auch mit 1 bis 3 Teilen Wasser zu einem dickeren Brei angerührt werden, der sich nach einer kurzen Zeit verfestigt, um danach gebacken bzw. gebraten zu werden.

Das erfindungsgemäße Paniermehl hat, unabhängig von der gewählten Verwendungsart, stets den Vorteil, daß es nach seiner Verarbeitung aufgrund der bei seiner Herstellung vorgenommenen schonenden thermischen Behandlung einem zusätzlichen thermischen Prozeß, wie dem Backen, Braten und Kochen, unterzogen

κι werden kann, um ein physiologisch einwandfreies und geschmacklich sehr zufriedenstellendes Gericht zu erhalten.

Das Aussehen des erfindungsgemäßen Paniermehls unterscheidet sich von bekannten Paniermehlen sehr deutlich. Das ergibt sich ohne weiteres bereits aus einem Vergleich der rasterelektronenmikroskopischen Aufnahme der F i g. 16 und 17, die bekannten Paniermehlen zuzuordnen sind, und der Aufnahme der Fig. 13—15 (Erfindung). Die Fig. 17 zeigt ein Paniermehl, das nach der traditionellen Hausfrauenmethode aus trockenen Brotresten hergestellt wurde, wobei allerdings relativ viel Brotrindenanteil eingesetzt wurde. Die Fig. 16 zeigt eine im Handel erhältliche Probe.

In den Fig. 16 und 17 erkennt man sehr deutlich zackige und bizarre Formen, die auf die gewaltsam zerkleinerte Brotstruktur zurückgehen. Desweiteren sind viele Hohlräume, die kleinsten Poren des Brotes, besonders aber viele flache plättchenartige Partikel sichtbar. Die dickeren Teile sind stark milchig, während lediglich die dünneren glasiges Aussehen haben. Besonders beim Haushaltspaniermehl sind viele dunkle Teile und auch Einschlüsse sichtbar. Bei dem im Handel erhältlichen Paniermehl nach Fig. 16 wurden 200mg Maltose/g Trockensubstanz festgestellt.

Das bekannte Paniermehl, insbesondere das in der Fig. 16 dargestellt, läßt unter einem Mikroskop eine Struktur erkennen, die eher mit einem ausgewaschenen Kalkstein, d.h. mit den sogenannten Karrenfeldern,

vergleichbar ist. Unter dem Mikroskop waren bei allen untersuchten Mustern der bekannten Paniermehle zahlreiche intakte Stärkekörner feststellbar. Die für das Paniermehl qualitätsverbessernde Retrogradation fehlte im herkömmlichen, von Brotlaiben hergestellten Paniermehl weitgehend.

Nachfolgend soll die Erfindung noch näher anhand weiterer Figuren sowie von Beispielen erläutert werden. Wenn dabei von »Vorrichtung« gemäß der Erfindung gesprochen wird, so soll dieser Ausdruck sowohl kleine als auch größere Anlagen erfassen. In den Figuren bedeutet

Fig. 1 eine vereinfachte schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

F i g. 2 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.3 eine dampfbeheizie Backkammer mit einem siebartigen Förderband,

F i g. 4 einen Längsschnitt eines Auflösers,

F i g. 5 einen Querschnitt der F i g. 4,

F i g. 6 einen Durchlaufbandtrockner,

Fig. 7 eme schematische Darstellung einer Walzenschneidvorrichtung,

F i g. 8 und 9 einen Palettenmischer im Längs- bzw. Querschnitt,

F i g. 10 eine Variante der schematischen Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit Rotationsbacktrommeln,

F i g. 11 eine Rotationsbacktrommel nach der F i g. 10, F i g. 12 die schematische Darstellung eines Brotlaibs,

Fig. 13 rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen (lOfache Vergrößerung) des erfindungsgemäßen Paniermehls,

Fig. 14 und 15 rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen (50fache Vergrößerung) des erfindungsgemüßen Paniermehls und

Fig. 16 und 17 rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen (50fache Vergrößerung) eines im Handel erhältlichen bzw. eines Haushaltsproduktes.

In der Fig. 1 werden die wesentlichen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Das Rohmaterial wird aus dem Bunker 1 in eine Befeuchtungseinrichtung 2, in einen Backofen 3 und einen Trockner 4 geleitet Nach dem Trocknen kann bereits ein Teil des fertigen Paniermehls gewonnen werden.

In der F i g. 2 ist etwas konkreter, ebenfalls schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gezeichnet. In einen Dosierapparat 10 münden verschiedene Ausgangskomponenten über einen Förderer, wobei es sich z.B. um das Rohmaterial U. Wasser IZ übrige Flüssigkeitskomponenten 13, übliche Zusätze 14 und andere Stoffe ΐ5 handein kann. Der Dosierer 10 »pcisi alle Stoffe in der gewünschten Stundenleistung in einen Palettenmischer 16, der eine oder zwei Mischwellen 17 mit einer größeren Zahl Paletten 18 aufweist. Der Palettenmischer 16 zeigt am austrittsseitigen Ende einen freien Überfall 19. Das Produkt fällt im agglomerierten Zustand über den Oberfall 19, wobei die Agglomeratgröße von Bruchteilen von Millimetern bis zu Agglomeratklümpchen von einigen Zentimetern variiert. Vom Palettenmischer 16 fallen die Agglomerate direkt in einen Auflöser 20.

Der Auflöser 20 wird in den F i g. 4 und 5 in einem größeren Maßstab dargestellt In einem runden geschlossenen Gehäuse 21 mit Eintrittsstutzen 22 und Austrittsstutzen 23 ist ein schnellumlaufender Auflöserrotor 24 gelagert Der Auflöserrotor 24 weist drei, vier

oder mehr leicht gezahnte und längs verlaufende Auflösemesser 25 auf. Ein direkt über die Riemenscheiben 26 und 27 angeflanschter Motor 28 treibt den Auflöserrotor 24 an. Das Produkt verläßt den Auflöser 20 in einem nahezu rieselfähigen Zustand, wobei die Agglomerate Größen von weniger als einigen mm aufweisen, im Mittel zwischen ca. 0,5 und 3 mm. Da praktisch Rieselfähigkeit vorliegt, wird damit ein gleichmäßiges Beschicken der Backkammer 30 ermöglicht. Mehrere Mischer 16 und mehrere Auflöser 20 werden vorzugsweise parallel geschaltet, um größere Leistungen zu erzielen. Im Auflöser 20 wird die Agglomeratgröße durch den Längsspalt zwischen Messer und Gehäuse bestimmt. Die Agglomerate werden auf das entsprechende Höchstmaß von einigen mm geschnitten.

Die Backkamrner 30 ist in F i g. 3 in größerem Maßstab (halb Ansicht, halb Schnitt) dargestellt. Das Förderband bzw. Backband 31. das aus luftdurchlässigern Drahtgewebe hergestellt worden ist, läuft über zwei Endrollen 32 und 33 und wird über nicht dargestellte Einrichtungen angetrieben. Zwischen dem oberen und unteren Trum 35 bzw. 34 ist ein Dampfspeisekasten 36, am oberen Trum 35 fast anliegend, angebracht. Im Dampfspeisekasten 36 ist ein Dampfzuleitrohr 37 mit einer großen Einspritzdüse 38 angebracht, die den Dampf und evtl. zusätzlich Heißluft oder ein Gemisch davon direkt gegen das obere Trum 35 einblasen. Das praktisch rieselfähige Gut wird über

to ein Lenkblech 39 auf das Backband 31 geschüttet. Durch die starke Durchströmung des Gutes mit dem Dampf egalisiert sich die Schicht weitgehend von selbst. Über dem Förderband 31 ist eine Luft- bzw. Dampfsammelhaube 40 mit einem Abzugsstutzen 41 angebracht.

Selbstverständlich kann die nicht in der Backkammer 30 absorbierte Wärme in der Anlage wieder zurückgewonnen werden. Sehr interessant ist es aber, daß das Gut auf dem Förderband 31 nicht zu einer Art Brotband zusammenbackt. Einige Zentimeter Schichthöhe haben sich bisher als günstige Schichtdicke sehr gut bewährt. Während das Gut auf dem Förderband 31 ruhend gefördert wird, nimmt es eine Festigkeit ähnlich wie der gepreßte Gießereiformsand an.

Es muß überraschen, daß das Gut. sobald es das Förderband 31 verlassen hat und in einem Auflöser 50 (analog Auflöser 20) verarbeitet wird, im wesentlichen wieder in die gleichen Agglomerate, die in die Backkammer 30 überführt wurden, zerfällt, um so in rieselfähiger Form dem Trockner 51 zugeführt werden zu können. Mit dem feuchten Dampf hat das Gut nach der Backkammer 30 einige Prozent mehr Feuchtigkeit als beim Eintritt in die Backkammer 30. Nach Verlassen

die Eigenschaften eines plastischen Produktes, d. h_ man kann durch Rollenbewegungen mit den Fingern kleine teigartige KJümpchen formen.

Der in der Fig.6 dargestellte Trockner 51 ist ein Durchlaufbandtrockner mit mehreren Schuppenbändern 52,53,54,55 und 56, die alle übereinander in einem geschlossenen Trockenkasten 57 umlaufen. Ähnliche Trockner kennt man in der Teigwarenindustrie, z. B. bei der Herstellung von Kurzwaren. Es ist wichtig, daß die Agglomerate während der Trocknung von Band zu Band umgeschüttet werden. Das Trocknungsklhna im Trockner kann je nach den Anforderungen, die an das Verfahrensprodukt gestellt werden, verschieden einreguliert werden. Am Ende des Trockners wird das Gut geringfügig abgekühlt und direkt in einen Schichter 60

mit mehreren Sieblagen geleitet (vgl. Fig. 10). Der Abstoß 61 der unteren Sieblage stellt ein fertiges Paniermehl dar. Der Durchfall 62, der nur wenige Prozent der Gesamtmenge darstellt, ist zu fein und wird über eine pneumatische Förderleitung zurück in den ϊ Dosierapparat 10 geführt. Der Abstoß der ersten und zweiten Sieblage wird auf einen Walzenstuhl 63 bzw. 64 gegeben. Bei den Walzen haben sich Riffelwalzen, die stilisiert in der Fig. 7 dargestellt werden, am besten bewährt. Es handelt sich dabei nicht um einen m eigentlichen Mahlvorgang. Die zu großen Agglomerate werden in einer Art Schneidbewegung zu kleineren Agglomeraien zerschnitten. Bei diesem Vorgang entsteht nahezu kein Feingut. Von dem Walzenstuhl wird das Gut wieder zurück in den Sichter geführt. ι >

In den Fig.8 und 9 wird der Palettenmischer 16 in größerem Maßstab dargestellt, wobei die Mischwelle 17 über zwei Riemenscheiben 70 bzw. 71 und einen Riemen 72 von einem Motor 73 angetrieben wird. Wie es aus der Fig.9 erkennbar ist, handelt es sich um einen Doppelwellenmischer mit zwei Mischwellen 17 bzw. 17', die in einem entsprechend geformten Mischergehäuse 74 gelagert sind. Das Mischergehäuse 74 weist eine obere Abdeckung 75 auf, die aus durchsichtigem Material ausgeführt sein kann, um den Mischprozeß >■> beobachten zu können. Wie es ferner in F i g. 9 dargestellt wird, bewegen sich die zwei Mischwellen 17 bzw. 17' gegenläufig, d.h., die Mischwelle 17' im Uhrzeigersinn und die Mischwelle 17 im Gegenuhrzeigersinn, wobei das Produkt in der mittleren Zone eine leichte Pressung bzw. Knetung erfährt. Die Paletten sind in verschiedenen Winkellagen an den Mischwellen 17 bzw. 17' befestigt. Wie mit den Pfeilen 76 angedeutet, ergibt sich daraus ein Vorwärts-, Rückwärts- oder Staueffekt für das Produkt im J5 Mischtrog. Im ersten Drittel des Palettenmischers 16, d. h. in der Zone des Materiallaufes 77, in die eine Wasserverteilungsleitung 78 mündet, wird in erster Linie eine intensive Vermischung des Wassers mit dem Produkt bezweckt, was durch entsprechende Schrägstellung der Paletten 18 in der Zone verursacht wird. Vorteilhaft ist dabei auch eine höhere Produktbeladung, auf die die Linie 79 hinweist. Nach der Mischung folgt die Zone des Ansteigens bzw. der Aggiomeratbildung. Hierbei sollen die Paletten eine !eichte Knet- und insbesondere auch eine Homogenisierungswirkung entfalten. Der ganze Vorgang wird so gesteuert, daß das Produkt 2 bis 20 Minuten im Mischgehäuse 74 verweilt. In den meisten Fällen erreicht man mit einer Verweilzeit zwischen 5 und 15 Minuten einen optimalen Effekt. Sowohl die Intensität des Mischvorganges, wie auch die Verweilzeit und der Füllungsgrad können unter Wahl einer besonderen Mischwcücndrchzah! gesteuert werden. Die Drehzahl der Mischwellen liegt in der Regel zwischen 30 und 50 U/min, wobei gegebenenfalls die Mischwellen unterschiedliche Drehzahlen aufweisen können. Das Produkt wird schließlich über einen freien Oberfall 19 und dem Auslaß 80 der nächsten Verfahrensstufe zugeführt. Die Gesamtheit der Einflußfaktoren kann optimal gewählt werden, wenn die in der Teigwaren- oder Brotindustrie vorhandenen Erfahrungswerte herangezogen werden. Wenn das Produkt den Palettenmischer verläßt, soll es möglichst gleichmäßige kugelartige Agglomeratstruktur aufweisen, die ihrerseits wiederum möglichst homogen sein solL

In der Fig. 10 wird eine in wirtschaftlicher Hinsicht besonders vorteilhafte Backkammer dargestellt, die sich baulich von der Ausführungsform gemäß Fig.2 unterscheidet. In der Fig. 10 wird die Backeinrichtung durch die Backkammer 90 dargestellt. In der Backkammer befindet sich eine horizontal und drehbar gelagerte Auflockerungswelle 91, die gleichzeitig eine Misch- und Förderfunktion ausübt. Die Backkammer 90 wird in der F i g. 11 in einem größeren Maßstab dargestellt. Die Backkammer wärmt einen länglichen zylindrischen Backraum 92 auf, in dem das Produkt über einen Einlauf 93 eingeführt wird. Das Produkt verläßt die Backkammer über einen Auslauf 94. Die Backkammer 90 ist durch einen Doppelmantel 95 von der Umgebung isoliert. Der Doppelmantel kann durch Heizflüssigkeiten (insbesondere Gas oder Dampf) auf eine gewünschte Temperatur aufgeheizt werden, wobei das Heizmedium über eine Leitung % und über eine Leitung 97 wieder zu einer nicht dargestellten Heizung zurückgeleitet wird. Der Doppelmante! 95 kann in der Praxis nochmals durch einen eigentlichen Isoliermantel umgeben werden, damit die Wärmeverluste gering gehalten werden. In die Backkammer 90 münden ferner eine Anzahl (z.B. 10 bis 20) Dampfzuführdüsen 98, die an eine Dampfspeiseleitung 99 bzw. 100 angeschlossen sind. Über die Dampfzuführdüsen wird Heizdampf direkt in die Backkammer 90 eingeführt, um die erforderliche Back- und Dämpfwirkung für das zu behandelnde Produkt zu erhalten.

Die Auflockerungswelle 91 weist eine Anzahl Paletten 101 auf, die eine Mehrfachfunktion ausüben. Die Paletten sollen das Produkt von dem Einlauf 93 zu dem Auslauf 94 fördern, das Produkt lockern, jedoch dabei die Agglomeratstruktur des Produktes in keiner Weise negativ beeinflussen. Die Paletten 101 haben ferner auch eine Mischfunktion. Das Produkt erfährt durch einen Überfall 102 einen leichten Rückstau in der Backkammer 90. Die letzte Palette 101 gegenüber dem Auslauf 94 wirft das Produkt über den Überfall 102 in den Auslauf 94. Die Auflockerungswelle 91 wird über eine Riemenscheibe über einen nicht dargestellten Motor auf eine Umdrehungszahl in der Regel zwischen 30 und 50 U/min gebracht. Durch die Palettenstellung und durch die bestimmte Wahl der Umdrehungszahl der Auflockerungswelle 91 sowie der durchgesetzten Produktmenge kann sowohi die Verweilzeit des Produktes in der Backkammer 90 gesteuert als auch insbesondere der Füllungsgrad in der Backkammer 90 eingeregelt werden.

Im Betrieb wird der Doppelmantel 95 auf eine Temperatur von 90 bis 250^cC, vorzugsweise 100 bis 200° C, gebracht. Einerseits wird dadurch die Kondensatbildung an der Innenwand 104 der Backkammer 90 verhindert und andererseits ein kleiner Beitrag der Heizung für die Backkammer 90 geleistet. Allerdings soll der Hauptteil der Wärmeenergie in Form des Direktdampfes zugegeben werden. Die indirekte, über die Innenwand 104 auf das Produkt übertragende Wärme macht in der Regel nur einen Teil, z. B. 10 bis 20% der Gesamtwärmemenge aus.

Sehr wesentlich ist es auch, daß die rotierende Auflockerungswelle 91 im praktischen Betrieb zwecks Reinigens in Längsrichtung herausziehbar ist Die Schichthöhe des Produktes soll höchstens auf etwa V₄, in der Regel aber auf weniger als V₂ des Durchmessers der Backkammer 90 gehalten werden. Bei richtiger Einstellung der einzelnen Parameter verläßt das Produkt die Backkammer 90 in praktisch rieselfähigem Zustand

Die in Fig. 11 dargestellte Rundbackkammer 90 weist mehrere Vorteile auf, insbesondere in baulicher

Hinsicht. So kann eine kompakte bzw. kleinere Anlage gebaut werden, die leicht gepflegt und im allgemeinen sehr leicht gesäubert werden kann. Die Rundkammer kann sehr klein gehalten werden und z. B. lediglich zwei Meter lang sein. Die inneren Kontaktflächen der Rundkammer sind glatt und werden durch die Wirbelbewegung des Produktes zwangsläufig stets sauer gehalten.

Die Fig. 12 zeigt schematisch die Bedingungen, die während des herkömmlichen Brotbackens in einem Brotlaib herrschen. Das Brot wird bei dem dargestellten Beispiel bei ca. 240°C gebacken. Die Brotrinde nimmt während des Backens eine Temperatur von ca. 160 bis 180° C an. Im Inneren des Brotes kann aus naturgesetzlichen Gründen lediglich eine Maximaltemperatur von 95 bis 100° C auftreten. Gegen Ende der Backzeit können im Brot verschiedene Temperaturzonen festgestellt werden. So liegt die Temperatur in der Mitte bei ca. 60 bis 85° C und in der anschließenden Schicht bei ca. 95° C. Die eigentliche Brotrinde nimmt eine Temperatur von 160 bis 200°C an. In der Brotrinde verdampft während des Backens nahezu das gesamte Wasser. Es verbleibt hingegen im Inneren des Brotes noch eine Feuchtigkeit bis zu 60 Gew.-%.

Beispiel 1

Als Rohmaterial wurde ein Weißmehl aus Weichweizen Nr. 550 benutzt, der sich wie folgt zusammensetzt:

Ausgangsfeuchte 12,3%

Asche 0,34% (bezogen auf Trockensub

stanz)

Stärke 79,1% (bezogen auf Trockensub

stanz)

Protein 11,3% (bezogen auf Trockensub

stanz)

Fett 0,68% (bezogen auf Trockensub

stanz).

Von diesem Rohmaterial wurden 500 kg in einem üblichen Palettenmischer, der z.B. in den Fig.8 und 9 beschrieben wird, unter Zugabe von Wasser bis zu einer Verarbeitungsfeuchtigkeit von 39,4% behandelt. Die erhaltenen Agglomerate wurden dabei 10 Minuten lang in dem Palettenmischer behandelt. Anschließend wurden die Agglomerate auf eine Größe von kleiner als 8 mm zerkleinert. Darauf erfolgte die thermische Behandlung auf einem Förderband in Form eines luftdurchlässigen Drahtgewebes, durch das Wasserdampf auf das zu behandelnde Material geführt wurde. Die Einwirkzeit betrug 3 Minuten und die Einwirktemperatur 98°C. Im Anschluß daran wurde dieses Material auf einem Durchlaufbandtrockner mit mehreren Schuppenbändern, die alle übereinander in einem geschlossenen Trockenkasten umliefen, getrocknet. Während des Trocknens betrug die durchschnittliche Temperatur 80 und At 30°C. (At 30⁰C entspricht relativer Feuchtigkeit von 22%). Eine Granulierung auf einem Walzenstuhl, der mit Riffelwalzen versehen war, führte zu einem Paniermehlgranulat in dem Größenbereich von 200 bis 1800 μ. Der Gelatinisierungsgrad des fertigen Paniermehls betrug 90%. Die Verkleisterung war optimal. Die Quellfähigkeit betrug 1 :4,8. Das erhaltene Paniermehl zeigte bei der Verarbeitung ausgezeichnete Eigenschaften und unter dem Mikroskop keine intakten Stärkekörner.

Beispiel 2

Das Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch ein Dunst aus Hartweizen eingesetzt wurde. Die Verarbeitungsfeuchtigkeit wurde auf 24% eingestellt Die thermische Behandlung während des Backvorgangs erfolgte während 6 Minuten bei einer Einwirkzeit von 90° C. Das Trocknungsklima lag bei ca. 80⁰C und At bei 30°C (At = 30⁰C ~ reL Feuchtigkeit von 22%). Das

:o Paniermehl stellte ein Granulat einer Teilchengröße von 200 bis 1800 μ dar. Der Gelatinisierungsgrad betrug 60%.

Das Fertigprodukt zeigte im Vergleich zu dem des Beispiels 1 einen lockeren Eindruck. Seine Quellfähigkeit betrug 1 :2,0. Unter dem Mikroskop erschienen noch intakte Stärkekörner.

Beispiel 3

2D Entsprechend der Verfahrensweise des Beispiels 1 wurde Weißmehl (Weichweizen) in einer Mischung mit Salz, Paprika, modifizierter Stärke und Pfeffer verarbeitet. Die Ausgangsfeuchtigkeit betrug 13,8% Wasser und die Verarbeitungsfeuchtigkeit 29,8% Wasser. Die thermische Behandlung während des Backvorgangs dauerte 3 Minuten und 40 Sekunden bei einer Einwirktemperatur von 98⁰C. Das Trocknungsklima hatte eine Temperatur von 72,5° C, die rel. Feuchtigkeit betrug 34% (~At = 21"C). Nach der Granulierung wurden

j₀ Granulate einer Teilchengröße von 200 bis 1800 μ erhalten. Der Gelatinisierungsgrad betrug ca. 85%.

Durch die Zugabe von Paprika wurde ein schönes ansehnliches Produkt erhalten, das für das Panieren von Fertiggerichten besonders geeignet war. Die Quellfä-

J₅ higkeit betrug 1 :3,5. Unter dem Mikroskop erschienen keine intakten Stärkekörner mehr.

Beispiel 4

Die Verfahrensweise des Beispiels 1 wurde mit einem Hartweizengrieß einer Korngröße von ca. 0,3 bis 0,7 mm wiederholt. Die Ausgangsfeuchtigkeit betrug 11,4% und die Verarbeitungsfeuchtigkeit 34% Wasser. Das Ausgangsmaterial enthielt folgende weitere Bestandteile: 0,77% Asche, 75,8% Stärke, 11,03% Protein und 1,5% Fett (jeweils bezogen auf Trockensubstanz). Die thermische Behandlung während des Backvorgangs erfolgte während 4 Minuten bei einer Einwirktemperatur von 95° C. Das Trocknungsklima lag bei 70° C, die rel.

v> Feuchtigkeit bei 48% (~At = 15°C). Nach der Granulierung wurde ein Paniermehl einer Teilchengröße von 500 bis 1500 μ erhalten, das einen Gelatinisierungsgrad von 80% aufwies. Seine Quellfähigkeit betrug 1 :3. Es war insbesondere zur Herstellung von Snackartikeln geeignet. Unter dem Mikroskop erschienen noch vereinzelt, jedoch nicht verkleisterte Stärkekörner.

Beispiel 5

«3 Die Verfahrensweise des Beispiels 1 wurde mit einei Mischung aus 50% Weißmehl, 550 und 50% Maismeh des Typs US-Yellow wiederholt. Die Analyse dei Mischung ergab:

Feuchtigkeit
Asche
Stärke
Maltose

13,6%
0,71%

79,1%
1,43%

15 16

Protein 83% Endprodukt eine Teilchengröße von 200 bis 600 μ

Fett 1,08% angestrebt und erhalten. Die hohe Gelatanisierung und

Teilchengröße der Granulate <200μ die gute Quellfähigkeit des nach dem Beispiel 1

Verarbeitungsfeuchtigkeit 32,5%. hergestellten Produktes gaben dem Weizen-Mais-Brei

5 sehr gute Eigenschaften als Instant-Produkt, das kalt

Die thermische Behand'ung erfolgte bei 98° C oder warm im Verhältnis 1 :3, d. h., ein Teil Grieß und

während 4 Minuten. Das Trocknungsklima hatte eine mindestens 3 Teile Flüssigkeit (Wasser oder Milch),

Temperatur von 80⁰C bei 21% relativer Feuchtigkeit. angerührt werden konnte.

Nach Sichtung und Granulierung wurde für das

Hierzu 11 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Panniermehl bzw. Brotbrösel aus einem stärkehaltigen Rohmaterial in Form von Mehl, Dunst, Grieß oder Schrot und gegebenenfalls aus weiteren Zusätzen unter Auffeuchten des Rohmaterials auf einen Wassergehalt von 20 bis 50 Gew.-% und Bildung von Agglomeraten. Behandeln des aufgefeuchteten Rohmaterials unter Einwirkung feuchter Wärme und Trocknen des anfallenden Produktes, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomerate direkt in heißem Wasserdampf so lange gebacken werden, bis sich darin ein Gleatinisierungsgrad von 50 bis 100% eingestellt hat, und darauf die Agglomerate getrocknet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichne«, daß nach dem Trocknen ein Zerkleinern durchgeführt wird.

3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche I bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohmaterial in einem Durchlaufpalettenmischer (16) aufgefeuchtet wird und die sich bildenden Zusammenballungen mit mechanischer Schlagwirkung zu Agglomeraten eines Durchmessers von weniger als 20 mm zerkleinert werden.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bib 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomerate mit Naßdampf gebacken werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Naßdampf so viel Feuchtigkeit enthält, daß die Feuchtigkeit des Rohmaterials um 1 bis 6 Gew.-°/o erhöht wird.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Wasserdampf einer Anfangstemperatur von 90 bis 200⁰C verwendet wird.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Auffeuchten, das Backen und/oder das Trocknen kontinuierlich durchgeführt werden.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomerate 1 bis 20 Minuten lang in Form einer sich auf einem siebartigen Förderband (31) befindenden Schüttschicht gebacken werden.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomerate I bis 20 Minuten lang in einer Schüttschicht in einer Backkammer (90) mit rotierender Palettenwelle (91) gebacken werden.

10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomerate zwischen dem Backen und dem Trocknen auf einen Durchmesser von weniger als 20 mm zerkleinert werden.

11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Paniermehls bereits nach dem Trocknen direkt durch Aussichten als Siebdurchfall gewonnen wird und der Siebabstoß in einem Walzenstuhl (63, 64) mittels Riffelwalzen durch Schneidwirkung zu Agglomeraten der gewünschten Größe zerkleinert gesichtet und der Vorgang gegebenenfalls wiederholt wird.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem Rohmaterial als Zusätze Salz, Pfeffer, Paprika,

Zucker und/oder Aromastoffe zugemischt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusätze und das Wasser dem Rohmaterial in zwei getrennten Mischstufen zugegeben werden.

14. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung von Paniermehl bzw. Broibrösel aus einem stärkehaltigen Rohmateria¹ in Form von Mehl, Dunst, Grieß oder Schrot mit einer Einrichtung zum Auffeuchten des Rohmaterials, einer Backeinrichtung und einem Trockner, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine Backeinrichtung (3) mit einem siebartigen Förderband (31).

15. Paniermehl, insbesondere ein als Instantprodukt verwendbares Paniermehl, erhältlich nach einem Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13.