DE2822658C2

DE2822658C2 - Aufblähbare Masse aus Tierteilen und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE2822658C2
Application number: DE2822658A
Authority: DE
Inventors: Charles I. Graham; Robert E. Findlay Ohio Haas; Robert H. Meyer; John E. Lima Ohio Rudolph
Original assignee: Beatrice Foods Co 60603 Chicago Ill; Beatrice Foods Co
Current assignee: Rudolph Foods Co Inc Lima Ohio Us
Priority date: 1978-02-08
Filing date: 1978-05-24
Publication date: 1982-07-01
Also published as: CA1114226A; DE2822658A1; US4163804A

Description

Die Erfindung betrifft eine blähbare, thermoplastische Masse hergestellt aus Tierteilen sowie Verfahren zu deren Herstellung und insbesondere solche Massen, die aus im wesentlichen rohen Tierteilen, z. B. nicht entfetteten Tierteilen, hergestellt werden.

Aufgeblähte, gebratene Schweinekrusten sind seit vielen Jahren beliebte Snacks. Sie werden hergestellt, indem rohe Schweinehäute (pork skins) zu Pellets geschnitten, die Pellets entfettet und dann eingetaucht in Fett bei hohen Temperaturen gebraten werden, bis die Pellets aufgebläht sind. Dieses Verfahren bringt verschiedene Probleme mit sich. So entstehen erhebliehe Mengen an kleinen Stücken von entfetteten Pellets (genannt Krümel, Bällchen und Schwänze, die nicht zu akzeptablen Produkten aufgebläht werden können und deshalb hinsichtlich des Ausgangsmaterials praktisch als Abfall verloren gehen. Die Stufe des Entfettens (des Fettauslassens) erfordert viel Zeit, was die Herstellungskosten des Produkts wesentlich erhöht. Die Pellets und das entsprechende aufgeblähte Produkt besitzen aufgrund der Schwierigkeit, die gummiartigen rohen (grünen) Schweinehäute akkurat zu schneiden, unterschiedliche Größen und Formen. Dies verursacht erhebliche Schwierigkeiten bei der Verpackung des Produkts in herkömmlichen Folienpackungen sowohl hinsichtlich der Handhabung als auch der Vermeidung von untergewichtigen Packungen. Da die unterschiedlichen Größen und Formen bei derselben Temperatur und gleich lange aufgebläht werden (beim Herstellungsprozeß in der Praxis), können darüber hinaus einige der ingünstigen Größen und Formen unvollständig gebläht werden und harte Zentren ergeben.

In der Vergangenheit ist versucht worden, einem oder mehreren dieser Probleme vorzubeugen. So wird in der US-PS 25 47 747 vorgeschlagen, anstelle von »grünen Häuten« Speckschwarten zu verwenden, wobei die Speckschwarten danipfgekocht, gemahlen, zu Streifen extrudiert, in geeignete Größen geschnitten und dann eingetaucht in Fett gebraten oder gebacken werden.

In der US-PS 25 62 850 wird vorgeschlagen, daß Speckschwarten unter hohem Druck dampfgekocht werden, bis sie gelatiniert sind. Anschließend werden diese gelatinierten Schwarten zur Entfernung des zurückgebliebenen Fetts ausgepreßt, zu blattartigen Bögen geformt, geschnitten und in Fett eingetaucht gebraten oder gebacken.

In der US-PS 34 47 929 wird ein Verfahren zur Herstellung von expandierten Nahrungsmitteln, insbesondere Tierfutter beschrieben, bei dem rohe Tierteile eingesetzt werden können, diese Tierteile zerkleinert und dann auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 20 bis 40%

getrocknet werden, die zerkleinerten und getrockneten Tierteile unter erhöhtem Druck erhitzt werden, so daß ein Teil der Feuchtigkeit in Dampf übergeht, das Erhitzen ausreichend lange durchgeführt wird, damit eine vollständige Denaturierung eintritt, die denaturierten Teilchen unter hohem Druck extrudiert werden, so daß das aus dem Extruder austretende Extrudat entspannt bzw. expandiert, das expandierte Produkt zu Pellets zerschnitten wird und die so erhaltenen Pellets auf einen so geringen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden, daß sie ohne Kühlung lange lagerfähig sind. Nach diesem Verfahren hergestellte Produkte haben jedoch keinen Eingang in die Praxis gefunden, was ganz offensichtlich darauf zurückzuführen ist, daß sie von vornherein erhebliche Nachteile aufweisen. Aufgrund der scharfen Bedingungen bei der Herstellung findet eine vollständige Denaturierung der Tierteilchen (des Proteins) statt, so daß das erhaltene Produkt ein weichgekochtes, zerkleinertes Fleischfutter darstellt, das nur gering und ungleichmäßig expandiert ist und insbesondere nicht die vom Verbraucher für ein Snack-Produkt gewünschte Knusprigkeit aufweist. Darüber hinaus ist eine Ähnlichkeit mit den eingangs beschriebenen, bei den Verbrauchern so beliebten Schweinekrusten nicht vorhanden.

Gegenstand der Erfindung ist demgegenüber eine aufblähbare Masse sowie ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß der in den Ansprüchen gekennzeichneten Art.

Die erfindungsgemäß hergestellte Masse, die vorzugsweise in Form von Pellets oder als dekorative, thermogeform'i= Formmasse (ζ. B. in Form eines Hundeknochens) vorliegt, kaan auf mindestens das doppelte Volumen aufgebläht werden, indem sie in heißem öl frittiert wird.

Die Erfindung beruht auf einer Reihe von wichtigen Erkenntnissen. Zunächst wurde gefunden, daß die zu verwendenden Tierteile einen ausreichend hohen Kollagengehalt besitzen müssen, um zu Gelatinieren. Außerdem müssen die zerkleinerten Tierteilchen zur Erzielung einer möglichst vollständigen Gelatinierung einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt aufweisen. Überraschend ist dabei, daß erfindungsgemäß hochqualitalive Produkte erhalten werden, ohne daß das Ausgangsmaterial höhere Prozentsätze an zuvor in heißem Öl entfetteten Tierteilen enthält, wie dies bei den in der Praxis angewandten Verfahren des Standes der Technik erforderlich ist.

Gleichzeitig wurde gefunden, daß der Fettgehalt des Ausgangsmaterials im Gegensatz zum herkömmlichen Entfetten in heißem Öl auf mechanische Art und Weise verringert werden muß. Dies erlaubt die Verwendung von nicht entfettetem Ausgangsmaterial. Wenn nämlich das Entfetten in heißem Ol durchgeführt wird, tritt in dem Ausgangsmaterial sehr schnell eine erhebliche Denaturierung ein, was für ein erfolgreiches Extrudieren einen erheblich geringeren Fettgehalt der Teilchen erfordert.

Die dritte wichtige Erkenntnis besteht darin, daß das Extrudieren der Teilchen, die nicht in erheblichem Umfang denaturiert sind, eine Gelatinierung derselben bei verhältnismäßig geringen Temperaturen erlaubt, wodurch eine thermoplastische Masse erhalten wird. Diese thermoplastische Masse kann anschließend zwecks Bratens zu nachgemachten Schweinekrusten zu Pellets oder nach herkömmlichen Verfahren zu dekorativen und nicht aufgeblähten Formen geformt werden.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren besteht keine Notwendigkeit, die »grünen Häute« (rohen Häute) akkurat zu Pellets zu schneiden, um die Schwierigkeiten hinsichtlich des Verpackens und der harten Zentren zu vermeiden, da die Haut vor dem Extrudieren zerkleinert wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht beschränkt auf Tierteile, die zuvor in heißem öl entfettet worden sind, und es vermeidet die mit dem herkömmlichen Entfetten in heißem öl verbundenen Schwierigkeiten (siehe oben). Da das erfindungsgemäße Verfahren einheitliche Größen und Formen sowie Aufbläheigenschaften ergibt, ist das gebratene (fritierte) Produkt von gleichförmiger Größe und Form und weist, keine harten Zentren auf, was Verpackungs- und

is Texturprobleme vermeidet.

Darüber hinaus können beim erfindungsgemäßen Verfahren verschiedenste Tierteile als Ausgangsmaterial eingesetzt werden und dennoch verhältnismäßig gleichförmige Produkte liefern. Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher im Gegensatz zu den zum Stand er Technik gehörenden Verfahren nicht vom Zurverfügungstehen von »grünen Häuten« abhängig. Es können vorbehandelte Häute und andere Tierteile verwendet werden.

Die Bezeichnung »im wesentlichen rohe Tierteile« bedeutet Tierteile, die nicht mehr als 25% Teile enthalten, die in heißem öl entfettet worden sind. Die Bezeichnung »in <;eißem Öl entfettet« bedeutet, daß Feuchtigkeit und Fett aus den Tierteilen entfernt worden sind, indem diese wenigstens eine halbe Stunde lang bei Temperaturen von 100 bis 177°C mit heißem öl behandelt worden sind.

Abgesehen von den obigen Erfordernissen können die Tierteile aus einem breiten Spektrum von Tierteilen mit hohem Kollagengehalt einschließlich rohen (»grünen«) und entfetteten Häuten, Speck- oder Schinkenschwarten, Bindegewebe, Knorpel und Innereien ausgewählt werden. Zusätzlich verwendete Tierteile können einen geringen Kollagengehalt besitzen, und es ist nur erforderlich, daß die ("esamtmischung der Tierteile einen relativ hohen mittleren Kollagengehalt aufweist, d. h. der Kollagengehalt muß hoch genug sein, eine Gelatinierung in dem Ausmaß zu bewirken, daß eine thermoplastische Masse aus den Tierteilen erhalten werden kann.

Es kann jede Tierhaut entweder vom Rind oder nicht vom Rind, wie z. B. Geflügelhaut, wie Hühner- und Truthahnhaut oder Rindshaut, verwendet werden. Es ist jedoch bevorzugt, daß das erfindungsgemäße Verfahren mit traditioneller Schweinebauchhaut durchgeführt wird.

Im Gegensatz zu dem üblichen Verfahren des Standes der Technik muß das Ausgangsmaterial beim erfindungsgemäßen Verfahren getrocknet werden, da die im wesentlichen rohen Tierteile einen verhältnismäßig hohen Feuchtigkeitsgehalt besitzen. Dieser Feuchtigkeitsgehalt muß auf einen für die weitere Verarbeitung geeigneten Feuchtigkeitsgehalt gesenkt werden. Um eine Denaturierung des Proteins zu vermeiden, erfolgt

μ das Trocknen nicht mit heißem öl. Dementsprechend ist die herkömmliche Luft/Rauch-Ofentrocknung bevorzugt. Im allgemeinen besitzen die Tierteile keine größeren Abmessungen als etwa 5 bis 8 cm. So sind z. B. Teile mit Abmessungen von etwa 4 cm bevorzugt. Falls

ft5 erwünscht, können die Häute vor dem Trocknen zu einer Größe zerkleinert werden, die die Erfordernisse des Extrudierens erfüllt. Dies kann jedoch zu einer Komplizierung des Verfahrens führen, da die kleineren

Größen nicht leicht in herkömmlichen Ofentrocknern behandelt werden können und das Zerkleinern der grünen Häute in diese kleineren Größen aufgrund der gummiartigen Natur der grünen Häute und ähnlicher Tierteile schwieriger ist.

Der Feuchtigkeitsgehalt wird während des Trocknens auf 10 bis 25% gesenkt. Für »Schneckenextruder« und »Mahlextruder« (genaue Beschreibung siehe weiter unten) liegt der bevorzugte Feuchtigkeitsbereich bei 18 bis 24% bzw. bei 12 bis 15%.

Die Trocknungstemperaturen dürfen keine wesentliche Denaturierung des Proteins bewirken. Dementsprechend sollen die Trockentemperaturen 149°C nicht überschreiten und vorzugsweise zwischen 100 und 135° C liegen.

Falls erwünscht, können während des Trocknens herkömmliche Geschmackstoffe zugesetzt werden, d. h. das Trocknen kann in Verbindung mit Holzrauch, der einen Rauchgeschmack verleiht, erfolgen. Übliche Mengen an Salz, Pfeffer und anderen Gewürzen können ebenfalls zu diesem Zeitpunkt zugesetzt werden.

Die Trocknungszeit ist nicht von kritischer Bedeutung. Sie beträgt gewöhnlich weniger als S Stunden, z. B. etwa 3 Stunden oder weniger, und führt zu einem Feuchtigkeitsgehalt der getrockneten Tierteile von etwa 10 bis 25%.

Nach dem Trocknen werden die Tierteile zu einer Größe zerkleinert, die für das Erweichen in herkömmlichen Extrudern geeignet ist. Die Teilchengröße der zerkleinerten Tierteile kann bis zu 65 mm betragen, obwohl es bevorzugt ist, daß die Teilchen 15 mm oder weniger, z. B. 8 mm oder weniger, groß sind. Wenn das fertige Produkt für den menschlichen Konsum bestimmt ist, ist es bevorzugt, daß die Teilchen auf herkömmliche Weise zu sehr kleinen Teilchengrößen gemahlen werden. Dies stellt sicher, daß Knochenstücke oder ähnlich hartes Material, das mit den Tierteilen verbunden ist, auf eine Teilchengröße reduziert ist, die keine Schwierigkeiten bei dem Erweichen des angestrebten Endprodukts ergibt. Teilchengrößen von wenige, als 4 mm vermeiden jegliche Schwierigkeiten mit Knochen und ähnlichen Teilchen in dem fertigen Produkt.

Insbesondere wenn das getrocknete Material gemahlen wird, ist es bevorzugt, daß das getrocknete Material vor dem Zerkleinern gekühlt wird. Das wärmere Matei .al neigt dazu, das Ausfetten beim Zerkleinern und in den Mahlvorrichtungen zu verstärken. Deshalb wird das getrocknete Material in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vor dem Zerkleinern unter mindestens 66°C und insbesondere unter 38°C abgekühlt.

Die Tierteile müssen in ihrem Fettgehalt reduziert werden, um eine ausreichende Gelatinierung im Extruder zu erzielen. Es ist jedoch erforderlich, daß der Entfettungsschritt zumindest in den oben angegebenen Grenzen auf mechanische Weise, vorzugsweise bei Temperaturen unterhalb 93°C, und nicht durch Entfetten in heißem Öl oder auf ähnliche Weise durchgeführt wird. Wenngleich das mechanische Entfetten mittels Walzen, Pressen und ähnlichen Vorrichtungen durchgeführt werden kann, wurde gefunden, daß eine besonders vorteilhafte Entfettungsmethode darin besteht, daß man die Tierteile zu einer verhältnismäßig kleinen Teilchengröße, z. B. wie oben im Zusammenhang mil für den menschlichen Konsum bestimmten Produkten beschrieben, zermahlt werden und die zermahlenen Teile ^ur Entfernung des Fe.;.s zentrifugiert. Eine herkömmliche Korbzentrifuge ist für diese Zwecke sehr geeignet, wenngleich die gemahlenen Tierteile in einen herkömmlichen Zentrifugenbeutel, z. B. einen Zentrifugenbeute! aus Polyesterfasern gegeben werden müssen, damit die gemahlenen Teile nicht durch den perforierten Korb der Zentrifuge verloren gehen. Es können allerdings alle herkömmlichen Zentrifugen verwendet werden, solange mindestens 300 g und vorzugsweise mindestens 50ü g auf die gemahlenen Teilchen ausgeübt werden, um ein

ίο ausreichendes Entfetten der Teilchen zu erzielen. Der Fettgehalt der gemahlenen Teilchen muß unter 18% und vorzugsweise unter 15% liegen. Eine theoretische Erklärung hierfür ist nicht bekannt, aber die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Tierteiie können in dem erforderlichen größeren Ausmaß gelatiniert werden, selbst wenn der Fettgehalt so hoch wie 18% ist, was im starken Gegensatz zu den Erfahrungen mit den zum Stand der Technik gehörenden Verfahren steht. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann der erheblich höhere Gelalinierungsgrad im Extruder erreicht werden, ohne :'.aß es erforderlich ist, den Fettgehalt übermäßig zu reduzieren, da eine erhebliche Denaturierung des Proteins wie beim Entfetten in heißem Öl oder beim Verfahren gemäß US-PS 34 47 929 nicht erfolgt. Dies ist ein entscheidende'· Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, da er die Notwendigkeit des Entfettens in heißem Öl (das für derartig geringe Fettgehalte erforderlich ist) eliminiert und deshalb die oben diskutierten, mit dem Entfetten in heißem Öl verbundenen Schwierigkeiten vermeidet.

Nachdem die Tierteile mechanisch entfettet sind, kann gegebenenfalls eine Einstellung des Feuchtigkeitsgehalts erforderlich sein. Ein geeignetes Extrudieren findet statt bei Feuchtigkeitsgehalten zwischen 10 und 25%, wenngleich die obengenannten Feuchtigkeitsgehalte für die verschiedenen Extrudertypen beachtet werden sollten. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt weniger als etwa 10% beträgt, kann eine Befeuchtung durch einfachen Wasserzusatz vorzugsweise in Form eines feinstrahligen Stromes oder in Form von Nebel erreicht werden, wobei die entfetteten Tierteile durchmischt werden. Die Befeuchtung kann vor der Entfettungsstufe erfolgen, obwohl dies nicht bevorzugt ist, da ein Teil dieser Feuchtigkeit während der mechanischen Entfettüngsstufe verloren geht und deshalb erschließend eine zusätzliche Befeuchtung erforderlich werden kann.

Im Gegensatz zu dem in der obengenannten US-PS 34 47 929 beschriebenen Verfahren ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf Schneckenextruder begrenzt, wenngleich dieser Extrudertyp für das erfindungsgemäße Verfahren gut geeignet ist. Es ist ein wichtiger Vorieil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß auch Mahlextruder verwendet werden können. Schneckenextruder besitzen verhältnismäßig lange Tonnen- und Rohrbereiche mit unabhängig voneinander beheizten Rereichen. Die Schnecke besitzt ebenfalls entlang ihrer Länge verschiedene Bereiche für das Einspeisen, das Mahlen, das Komprimieren usw. Gemäß der obengenannten US-Patentschrift müssen im Schneckenex'-uder ganz bestimmte Verfahrensbedingungen, insbesondere eine hohe Kompression (hoher Druck) und eine hohe Temperatur eingehalten werden, was die Verwendung von Mahle^fudern ausschließt (Spalte 2, Zeile 33 ff.).

f,*·, Beim erfindungsgemäßen Verfahren können die weniger teun r> und einfacher zu handhabenden Niederdruckmahlextruder verwendet werden. Diese Extruder besitzen Schneckenflügel mit hoher Scher-

kraft, die in im wesentlichen unbeheizten oder beheizten einzelnen Tonnenbereichen von verhältnismäßig kurzer Länge kneten. Diese Extruder besitzen gewöhnlich verhältnismäßig kurze Schnecken mit im wesentlichen gleichförmigen Flügeln, die sowohl zum Einspeisen. ·, Kneten und Komprimieren dienen. Extruder dieses Typs werden als Mahlextruder bezeichnet, da sie in ähnlicher Weise wie herkömmliche Fleischhackmaschinen funktionieren. Der Hack- oder Mahlextruder ermöglicht eine längere Betriebsdauer und eine to einfachere Handhabung und ist deshalb erfindungsgemäß bevorzugt.

Wenngleich dies nicht bevorzugt ist, braucht der Extruder überhaupt keine Schnecke zu besitzen und kann z.B. die Form eines Heizungskessel. z.B. eines s Autoklaven (vorzugsweise mit Rührer) besitzen, der genug Hitze und Druck für die Gelatinierung erzeugt und eine geeignete Ventilaustrittsöffnung zum Extrudieren der gelatinierten Masse in die gewünschte Form besitzt. >o

Die in dem Extruder angewandten Temperaturen sollen ausreichend hoch sein, die Gelatinieriing zu bewirken, d. h. über etwa !2PC liegen. Die Temperaturen sollen jedoch unterhalb derjenigen Temperaturen liegen, die eine erhebliche Denaturierung des Proteins r, bewirken, d. h. die Temperaturen sollen nicht höher als etw,j 163 C sein. Diese letztere Temperatur ist beim Mahlextruder jedoch nicht von so kritischer Bedeutung. da die Verweilzeit in diesem sehr kurz ist und der Denatunerungsgrad selbst bei höheren Temperaturen jo in akzeptablen Grenzen liegt. In diesem Extrudertyp können Temperaturen von bis zu 166" C verwendet werden, obwohl es bevorzugt ist. daß die Temperatur unterhalb 149T bleibt.

Der Extruder muß die Tierteile ausreichend kneten j5 und einen ausreichenden Druck auf diese ausüben, so daß eine Gelalinierung des im wesentlichen nicht denaturierten Proteins stattfindet. Bei diesem hohen Gelatinierungsgrad wird ein Produkt mit einzigartigen Eigenschaften gebilde;. d. h. das aus dem Extruder ₄n austretende Produkt ist thermoplastisch. Dementsprechend ist dann eine ausreichende Gelatinierung erzielt. wenn das aus dem Extruder austretende Produkt entsprechend einer thermoplastischen Masse bei erhöhten Temperaturen und Drücken geformt werden kann. Wenn das Produkt nicht thermoplastisch und somit nicht formbar ist. dann ha! nur eine unzureichende Gelatinierung stattgefunden. Eine unzureichende Gelatinierung kann aufgrund unzureichenden Knetens während des Extrudierens oder durch zu große yi Denaturierung ;n einem früheren Verfahrensstadium oder während einet zu langen Verweilzeit im Extruder eintreten, wenngleich diese letztere Quelle der Denaturierung nur in extremen Fällen der Verweilzeiten auftritt, in jedem Fall kann das ordnungsgemäße Produkt anhand seiner thermoplastischen Natur erkanr.i werden. Die Bezeichnung »thermoplastisch« bedeutet in diesem Zusammenhang, daß das Produkt bei Temperaturen oberhalb 104" C und Drücken von mindestens 35.2 bar zu einer formbeständigen Form eo extrudiert oder geformt werden kann.

Das aus dem Extruder austretende Produkt kann eine große Vielzahl von Formen einschließlich flacher Bänder einnehmen, die für das anschließende Schneiden zur Herstellung der Schweinekrustensnacks geeignet sind. Alternativ können andere Formen hergestellt werden, wie z. B. ringförmige Formen, um schließlich ein aufgeblähtes, ringförmiges Snackprodukt zu erhalten.

Wenn zur Herstellung eines aufgeblähten Schwcinekrustensnackprodukts ein flaches Band extrudiert wird, ist es bevorzugt, daß das F.xtrudat in einem Verhältnis von mindestens 2 : I gestreckt wird, nachdem es die Düse des Extruders verlassen hat und vorzugsweise bevor es erheblich unter die Temperatur des Extrudierens abgekühlt ist. Dieses Strecken führt gewöhnlich zu einheitlicheren flachen Bändern sowohl hinsichtlich der Querschnittsabmessungen als auch hinsichtlich der Produktgleichförmigkeit. Streckverhältnisse von mehr als 5 : 1 können verwendet werden, aber üblicherweise beträgt das Streckverhältnis etwa 2 : 1 bis 3 : 1.

Nach dem Extrudieren wird das Extriidat gekühlt, und zwar vorzugsweise im Anschluß an das Strecken, damit es geschnitten werden kann. Ein Abkühlen auf Temperaturen von unter IO2'C stellt ein ausreichendes Härten der thermoplastischen Masse sicher, so daß das Schneiden mit herkömmlichen Messern, z. B. rotierenden Scheiben und Messern und ähnlichen Vorrichtungen, ohne ein unerwünschtes Schmieren cies lirtruüats oder eine Akkumulierung des Produkts an den Messern durchgeführt werden kann. Vorzugsweise liegt diese Temperatur unter 7 Γ C.

Die geschnittenen Pellets werden vorzugsweise hinsichtlich des Feuchtigkeitsgehaltes ins Gleichgewicht gebracht. Dies geschieht durch Lagerung bei geeigneten Temperaturen und geeigneter Luftfeuchtigkeit, so daß der Feuchtigkeitsgehalt in den Pellets überall gleich groß ist. i^ies ist insbesondere dann wichtig, wenn die geschnittenen Pellets anschließend vor dem Aufblähen auf einen niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden. Der optimaie Feuchtigkeitsgehalt der Pellets zum Aufblähen liegt zwischen 7 und 15% und insbesondere 9 und 12%. Feuchtigkeit geht während des Extrudierens verloren, aber wenn die in den Extruder eingespeisten Tierteile höhere Feuchtigkeitsgehalte besitzen, dann kann eine Trocknungsstufe der geschnittenen Pellets gegebenenfalls nicht erforderlich sein. Das Trocknen erfolgt wiederum vorzugsweise durch Ofen trocknung mit heißer Luft bei Temperaturen unter 121 "C bis 149"C. obwohl auch, falls gewünscht, eine Trocknung in heißem öl bei diesen Temperaturen möglich ist. da die thermoplastische Masse bereits gebildet ist.

Wie aus allen Trocknungsverfahren bekannt, führt der normale Feuchtigkeitstransport durch die Pellets dazu, daß die inneren Teile der Pellets einen höheren Feuchtigkeitsgehalt als die äußeren Teile der Pellets besitzen. Ein nicht gleichförmiger Feuchtigkeitsgehalt innerhalb der Pellets kann zu einem nicht gleichförmigen Aufblähen während des Fritierens führen. U ti diese Möglichkeit auszuschalten, ist es gewöhnlich erforderlich, die Pellets vor dem Fritieren. wie oben beschrieben, hinsichtlich ihres Feuchtigkeitsgehalts ins Gleichgewicht zu bringen. Der dafür erforderliche Zeitraum hängt von den speziellen Pellets und dem Feuchtigkeitsgehalt sowie den Behandiungsbedingungen ab. Im allgemeinen sind jedoch 0,5 bis 15 und gewöhnlich 4 bis 12 Stunden erforderlich. Dieser Zeitraum kann dadurch verkürzt werden, daß man das ins Gleichgewicht bringen bei erhöhten Temperaturen durchführt, wodurch die Wanderungsgeschwindigkeit der Feuchtigkeit in den Pellets erhöht wird. Temperaturen bis zu 66 bis 80⁰C ergeben zufriedenstellende Ergebnisse. Auch wenn erhöhte Temperaturen verwendet werden, können die Pellets in vorteilhafter Weise ins Gleichgewicht gebracht werden, indem sie gemischt oder auf andere Art und Weise bewegt werden.

Die PeIIeIs sind dann fertig zum Fritieren (Backen) in heißem Fett bei 163 bis 21(TC (»feit« bedeutet alle eßbaren tierischen und pflanzliche Fette und Öle. die bei den angegebenen Temperaturen flüssig sind). Vorzugsweise liegt c'ie Temperatur beim Frilieren bei etwa 185 bis 204"C und optimal bei etwa 204'C. Rei dieser Temperatur kann das Frilieren in einer so kurzen Zeit wie etwa 15 Sekunden durchgeführt werden, obwohl F-itierzeiten von bis zu 3 Minuten oder mehr verwendet wenden können. Im allgemeinen reichen 30 Sekunden bis I¹/; Minuten jedoch aus. wobei ein optimales Frgebnis nach etwa 45 Sekunden erzielt wird. In jedem ΙΉΙΙ soll das Eruieren den Feuchtigkeitsgehalt der aufgehiahten Pellets auf mindestens weniger als !."> ί low % und insbesondere i oder 2.3 flew.-¹Mi od-_-r weniger verringern. Anderenfalls werden die spröden und knusprigen Figenschaften nicht erhalten. Das Fritieren soll die CcIIeIs außerdem auf mindestens das doppelte Volumen und vorzugsweise auf mindestens das dreifache Volumen aufblähen. Dies stellt die leichten und bröckligen Eigenschaften, die mit durch Eintauchen in Fett gebratenen Schweinskrusien verbunden werden, sicher.

Durch Zusatz, eines geeigneten Farbstoffs entweder vor. wahrend oder nach dem Fritieren besitzen die gebratenen Pellets die Farbe und die Textur einer aufgeblähten Schweinekruste. Durch Zusatz von bis zu 3 C<ew.-% Salz wird der richtige Geschmack erhalten. Dementsprechend sind das Aussehen, eic Kaubarkeit (Gefühl im Mund) und der Geschmack sehr ähnlich wie bei den herkömmlich durch Eintauchen in Feil ■-ebratenen .Schweinekrusten, und das Produkt kann exakt gekennzeichnet werden als eine 't'fornile. fntiertc und aufgeblähte Schw cinekruste.

Geschmacksstoffe können jedoch in jedem Verfahrensstadium zugesetzt werden. So können z. H. die befeuchteten Teilchen mit Rauch behandelt oder es kann anstelle von natürlichem Salz geräuchertes Salz verwendet werden. Falls erwünscht, kam, die Rauchbehandlung während des Trocknens der geschnittenen Pellets erfolgen. Heißer Rauch mit einer Temperatur von etwa 93.3" C ist hierfür geeignet.

Alternativ können Geschmacksstoffe während des F-xtrudierens zugegeben werden. Dies ist besonders wirkungsvoll, wenn der Geschmacksstoff so zugegeben wird, daß er während der Gelatiniening des Materials in dieses eingearbeitet wird. Ein geeigneter Extruder für diese Ausführungsform der F.rfindung ist in der US-PS 29 15 957 beschrieben.

Wie schon oben erwähnt, ist das aus dem Extruder austretende Extrudat eine thermoplastische formbare Masse. Diese formbare Masse kann nach dem Austreten aus dem Extruder und vor dem Geformtwerden zu einer formbeständigen Form zusätzlich bearbeitet werden. Diese zusätzliche Bearbeitung führt zu besseren Formbarkeitseigenschaften. Es kann jede Art von mechanischer Bearbeitung, z. B. mit Walzen. Schnecken und ähnlichen Vorrichtungen, verwendet werden.

Die thermoplastische formbare Masse kann direkt in eine dekorative Form gebracht werden. Alternativ können die durch Kühlen und Schneiden, wie oben beschrieben, hergestellten Pellets in herkömmlicher Weise als Ausgangsmaterial für das Formen verwendet werden, d. h. die Pellets können entsprechend wie Plastikpellets in einen herkömmlichen Extruder eingegeben werden. Temperaturen für das Extrudieren oder Formen von 12! bis 163"C sind für diesen Zweck geeignet und verhindern im Großen und Ganzen ein Aufblähen des Produkts. Die dekorative Form kann beliebiger Art sein. Die formbare Masse kann beispielsweise durch Kompression oder durch Einspritzung zu der Form eines Mundeknochens geformt • werden.

Zusätzlich können neue Formen gebildet werden und anschließend für den mensch ichen Konsum aufgebläht werden. So können beispielsweise die Formen der Symbole von Spielkarten. Tierformen und Figuren aus

in Comics geformt und zu neuartigen |ugendsn ickprodiikten aufgebläht werden.

Unabhängig von der folgenden Weiterverarbeitung ist die aus dem Extruder austretende Masse eine aufblähbare thermoplastischf Masse in einer formbe ständigen Form (wenn abgekühlt). Die Masse besteht zumindest teilweise aus gelatinierten Teilchen von Tiertcilen. wobei der Feuchtigkeitsgehalt unter 15% und der Fettgehalt unter l8⁽/ii bzw. unter 15% liegen und das Protein im wesentlichen nicht denaturiert ist. In

-'" diesem Zusammenhang bedeutet die Bezeichnung »im wesentlichen nicht denaturiert«, daß das Protein nicht solche Temperaturen (keine Temperaturen von mehr als 166"C) und/oder Bedingungen (z.B. heißes Öl) ausgesetzt worden ist. die eine Gelatiniening zu der wie

.'■> oben definierten thermoplastischen Masse verhindern. Die oben beschriebene thermoplastische Masse kann zu einer Form geformt werden, die für das Aufblähen geeignet ist. um eine natürlicie aufgeblähte Schweinekruste nachzuahmen, die ζ B. beim Aufblähen ihr

i'¹ Volumen verdoppelt. Alternaiv kann die Masse in eine lormbeständige Form gebracht werden, die eine dekorative thermogeformte Form ist. In diesem Zusammenhang bedeutet die Bezeichnung »thermogeformt«. daß die Masse im trermoplastischen Zustand

!"· durch herkömmliche thermoplastische Form- und Extrudierverfahren formbar ist.

Die erfindungsgemäßen Produkte weisen gegenüber den zum Stand der Technil; gehörenden Produkten zahlreiche wichtige Verbesserungen auf. Die Herstel-

>'■ lung der letzteren Produkte erfordert im allgemeinen zumindest zum Teil in heißem Öl entfettete Tierteile. Dementsprechend haben die daraus hergestellten aufgeblähten Produkte eine dunklere Farbe als die erfindungsgemäßen Produkte. Die erfindungsgemäßen

■'ϊ Produkte haben eine einheitlichere aufgeblähte Zellengröße und Zellverteilung. Ferner besitzen die erfindungsgemäßen Produkte eine gleichförmigere Textur und Kaubarkeit (Gefühl im Mund). Wenn die erfindungsgemäßen Produkte geknetet oder gebrochen

w werden, dann zerbrechen sie einerseits in mehr diskrete Teile, bilden aber andererseits weniger Krümel. Die gemäß dem Stand der Technik hergestellten Produkte besitzen aufgrund der Unfähigkeit der in heißem Öl entfetteten bzw. vollständig denaturierten Tierteile,

" vollständig zu gelatinieren, einige harte Bereiche, was bei den erfindungsgemäßen Produkten nicht der Fall ist. Die erfindungsgemäßen Produkte sind also nahezu nicht unterscheidbar von natürlichen gebratenen Schweinekrusten, während die Produkte gemäß dem Stand der

m> Technik vor. natürlicher Schweinekruste deutlich unterscheidbar sind.

Die Bezeichnung »im wesentlichen aus mechanisch entfetteten Teilen bestehend« bedeutet, daß die Teile nicht in dem oben definierten Ausmaß durch Behandlung mit heißem Öl entfettet worden sind.

Im folgenden soll die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. Äiie Teil- und Prozentangaben sind, wenn nicht ausdrücklich anders

erwähnt, auf das Gewicht bezogen. Dies gill auch für die vorangegangene Beschreibung.

Beispiel I

»Grüne« Schweinehäute wurden abgetrennt und auf Fehler und Fremdmateria! untersucht. Die grünen Häute wurden durch rotierende Scheibenmesserblätter geführt und in Streifen von etwa 2,5 cm Breite geschnitten. Ό'.. Streifen wurden dann erneut in einem Winkel von 9G' durch die rotierenden Scheibenmesser geführt, so daß Pellets von ungefähr 2.5 χ 2.5 cm erhalten wurden.

Die Pellets wurden dann in einen Mischirockenofen gegeben, in dein sie mit heißer Luft und Hickory-Rauch bei Temperaturen von etwa 121 C getrocknet wurden, bis der Feuchtigkeitsgehalt auf etwa 20"/» reduziert war. was z. B. etwa I bis 3 Stunden dauerte. Während dieser Trocknung wurde eine geräucherte Mischung von Salz und Zucker zusammen mit anderen Gewürzen wie Pfeffer und ähnlichen in (lon Trorknrr grgphpn

Die getrockneten Pellets wurden in einer herkömmlichen Mahlvorrichtung mit rotierendem Mahlkopf unter Verwendung einer üblichen Blatt- und Kopfkombination gemahlen. Die Teilchengröße der gemahlenen Teilchen war so. daß die Teilchen keine größeren Abmessungen als 48 mm besaßen. Die mittlere Teilchengröße lag zwischen etwa 15 mm und 30 mm.

Die Teilchen wurden in einen Zentrifugenbeutel aus Polyesterfasern gegeben und in einer Korb/.cnlrifiige zentrifugiert, die bei maximaler Rotationsgeschwindigkeit etwa 850 g auf die gemahlenen Teilchen erzeugt. Durch das Zentrifugieren wurde das Fett aus den Teilchen ausgetrieben. Es wurde so lange zentrifugiert, bis der Fettgehalt etwa I 2 bis I 3% erreichte.

Die entfetteten Tierieile waren in der Zentrifuge etwas agglomeriert und wurden nach dem Schneiden mit Messern erneut in der Mahlvorrichtung gemahlen, da dies für die Zerkleinerung der agglomerierten entfetteten Teilchen, die als Einsatzprodukt für den Extruder dienten, zweckmäßig war.

F.in Teil der entfetteten Teilchen wurde dann in einen Schneckenextruder gegeben, wobei der Eintrittsbereich auf einer Temperatur ve; weniger als 38^CC gehalten wurde. Der zweite Bereich wurde auf eine Temperatur zwischen 127 und I38°C (im wesentlichen auf 134"C) gehalten, während der dritte Bereich auf eine Temperatur /wischen 1 lOund 119°C(im wesentlichen auf 116"C) und der letzte Bereich auf 57 bis 74"C (im wesentlichen auf 63'C) gehalten wurden. Die Düse des Extruders wurde nicht beheizt, und das Produkt verließ den Extruder mit ungefähr IO4°C. Das Extrudat wurde durch Druckwalzen geführt, die mit einer solchen Oberflächengeschwindigkeit liefen, daß ein Streckungsverhältnis von etwa 2 :1 erzielt wurde. Die Streckung machte das Extrudat gleichförmiger in bezug auf den Querschnitt.

Nach dem Strecken wurde das Extrudat durch eine Serie von Walzen in einem Gehäuse geführt, in dem gekühlte Luft zirkuliert wurde. Das Extrudat wurde ausreichend gekühlt, d. h. auf unter 49° C, so daß das Schneiden einfach durchzuführen war. Um die Kondensation von Wasser auf den Walzen zu vermeiden, wurde die gekühlte Luft vor dem Durchgang durch das Gehäuse getrocknet

Das Schneiden des gekühlten Extrudats ergab Pellets von etwa 2,5 cm χ 2,5 cm. Das Schneiden des Extrudats in Längsrichtung erfolgte in einem etwas größeren Abstand als 2,5 cm, um das geringe Zusammenziehen des Fxtrudats nach dem Schneiden auszugleichen (die thermoplastische Masse hat induziert durch die Streckung ein geringes »elastisches Gedächtnis«).

Die geschnittenen Pellets wurden umgewälzt, um eine

ι Agglomeration zu vermeiden, und gleichzeitig wurde Luft aus der Umgebung durch den Mischer geleitet. Der Zweck des Umwälzens bestand einfach darin, die Pellets für die anschließende Weiterverarbeitung zu sammeln.

Die Pellets wurden dann in einen Heißöltrockner in überführt, der auf etwa 107ⁿC gehalten wurde, und getrocknet, bis der Feuchtigkeitsgehalt auf ungefähr 10% reduziert war.

Nachdem die Pellets getrocknet worden waren.

wurden sie h Stunden Img zur Gleichgewichiseinstel-. lung hinsichtlich des Feuchtigkeitsgehalts gelagert, um sicherzustellen, daß der Feuchtigkeitsgehalt in den gesamten Pellets im wesentlichen gleichförmig war.

Fin Teil der Pellets wurde in herkömmliche kunststoffbeschichtete Papierverpackungsbeutel gefüllt nnrt

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anderer Teil der Pellets wurde in 204~C heißes Ol gegeben und auf das dreifache Volumen aufgebläht. Das Produkt war zart, von guter Kaubarkeit (gutes Gefühl im Mund) und gutem Geschmack, besaß keine hafen :'i Zentren und war einheitlich hinsichtlich Größe. Form und Textur.

Beispiel 2

Die Verfahrensweise gemäß Beispiel I wurde

i⁽ⁱ wiederholt mit dem Unterschied, daß anstelle eines Schraubenextruders ein Mahlextruder verwendet wurde und daß ein geringerer Feuchtigkeitsgehalt erreicht und dann durch leichtes Besprühen der entfetteten Teilchen mit Wasser auf 12% eingestellt wurde. Der

>■■< Extruder wurde mit einer Geschwindigkeit von 140 U/Min, betrieben, wobei die Düse und der Düsenbereich ai:f 149 C vorgewärmt wurden. Der Extruder wurde mit 709 g/Min, beschickt, und das Extrudat wurd'j ohne Streckung am Düsenaustritt durch

J" ein rotierendes Messer zerschnitten. Nach dem Schneiden bläht sich das Extrudat leicht auf. schrumpft jedoch wieder zusammen und wird nach d-*m Kühlen serhältnismäßig hart und hornig. Dann wurde das Extrudat in einem heißen Öl. w'ie im Beispiel I

^Ji beschrieben, aufgebläht. Das erhaltene Produkt stimmte im wesentlichen mit dem gemäß Beispiel I überein.

Beispiel 3

Das Verfahren gemäß Beispie! 2 wurde wiederholt v> mit dem Unterschied, daß die Düse des Extruders ein ringförmiges Extrudat ergab. Das rotierende Messer zerschnitt demzufolge das Extrudat zu Ringen mit einem Durchmesser von ungefähr 1.25 cm und einer Länge von etwa 0.6 cm. Nach dem Aufblähen wurde ein Snackprodukt erhalten, das einen Durchmesser von ungefähr 3,8 cm und eine Länge von etwa 1,9 cm besaß. Der Geschmack, die Textur, die Kaubarkeit (Gefühl im Mund) und das farbliche Aussehen des Produktes stimmten mit dem Produkt gemäß Beispiel 2 überein.

Beispi el 4

Das Verfahren gemäß Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die Düse des Mahlextruders einen kontinuierlichen Zylinder von ungefähr 13 cm erzeugte. Als die heiße formbare thermoplastische Masse den Extruder verließ, wurde sie in Intervallen von ungefähr 15.25 cm abgeschnitten. Der Mittelbereich der so hergestellten Zylinder wurde durch Pressen abge-

flacht. Nach dem Kühlen wurde eine geformte dekorative Masse mit dem Aussehen eines Hundeknochens erhalten. Der Hundeknochen lieferte ein hartes, aber kaubares Snackprodukt für Testhunde und wurde von diesen gut angenommen.

Claims

Patentansprüche:

1. Aufblähbare Masse, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer thermoplastischen, formbeständigen Masse aus mindestens teilweise gelatinierten Teilchen aus mechanisch entfetteten Tierteilen besteht, einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 15% und einen Fettgehalt von weniger als 18% aufweist und im wesentlichen nicht denaturiertes Protein enthält.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Form eines mindestens auf das doppelte Volumen aufblähbaren Pellets vorliegt

3. Masse nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als dekorative, thermogeformte Formmasse vorliegt.

4. Verfahren zur Herstellung einer aufblähbaren Masse aus rohen Tierteilen, bei dem die Tierteile zerkleinert, getrocknet und mittels eines Extruders zu einem Extrudat geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man

(1) im wesentlichen rohe Tierteile bei einer Temperatur von nicht mehr als 149°C auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 10 bis 25% trocknet,

(2) die getrockneten Teile zu Teilchen mit Abmessungen von nicht mehr als 0,6 cm zerkleinert,

(3) die zerkleinerten Teilchen mechanisch auf einen mittleren Fettgehalt von weniger als 18% entfettet,

(4) die entfetteten Teilchen in einem Extruder bei Temperaturen von 121 bis 166°C und unter für die Gelatinierung der Teilchen und zur Bildung einer thermoplastischen, formbaren Masse ausreichend hohem Druck erweicht und

(5) die formbare Masse zu einem Extrudat extrudiert.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Extrudat auf unter 102°C abkühlt und das gekühlte Extrudat zu Pellets zerschneidet.

6. Verfahren nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, daß man die Pellets durch Thermoformung in eine dekorative Form bringt.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die getrockneten Teile vor dem Zerkleinern auf unter 66°C abkühlt.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man zur mechanischen Entfettung zentrifugiert.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchen vor oder nach dem mechanischen Entfetten auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 12 bis 22% einstellt.

10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den Feuchtigkeitsgehalt der Teilchen auf 18 bis 24% einstellt und das Erweichen und das Extrudieren in einem Hochdruckschneckenextruder durchführt.

! 1. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den Feuchtigkeitsgehalt der Teilchen auf 12 bis 15% einstellt und das Erweichen und das Extrudieren in einem Niederdruckmahlextruder durchführt.

12. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Extrudat in einem Verhältnis von mindestens 2 : 1 streckt.

13. Verfahren zur Herstellung von aufgeblähten

Snackprodukten, dadurch gekennzeichnet, daß man die nach den Ansprüchen 4 bis 12 hergestellte aufblähbare Masse auf mindestens das doppelte Volumen aufbläht, indem man sie frittiert.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die aufblähbare Masse vor dem Aufblähen bei weniger als 149° C auf einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 15% trocknet

15. Verfahren nach den Ansprüchen 13 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die aufblähbaren Produkte vor dem Aufblähen mindestens 0,5 Stunden lang bezüglich des Feuchtigkeitsgehaltes ins Gleichgewicht bringt