DE69121217T2

DE69121217T2 - Verfahren zur Herstellung von Nahrungsmitteln

Info

Publication number: DE69121217T2
Application number: DE69121217T
Authority: DE
Inventors: Yoshiki Komatsu; Kazuhiro Yamaji
Original assignee: Otsuka Foods Co Ltd
Current assignee: Otsuka Foods Co Ltd
Priority date: 1990-05-08
Filing date: 1991-05-07
Publication date: 1997-03-06
Anticipated expiration: 2011-05-08
Also published as: DE69121217D1; EP0456461A1; EP0456461B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines neuartigen Nahrungsmaterials, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Nahrungsmittelmasse aus einem Sojabohnenprotein, wobei die Masse eine Struktur hat, die der von natürlichem Fleisch gleicht.

Stand der Technik

Die Nahrungsmittel industrie ist bemüht, Nahrungsmittelmaterialien mit geringem Fett- und Cholesteringehalt aus pflanzlichen Proteinen als Substitute für verschiedene Fleischprodukte zu entwickeln. Da natürliche Fleischprodukte im allgemeinen aus Muskelfasern aus Protein bestehen, sind weitere Anstrengungen unternommen worden, Nahrungsmaterialien zu erhalten, die eine faserige oder faserähnliche Struktur wie die von natürlichem Fleisch aufweisen. Eine Vielzahl von Verfahren sind zur Herstellung solcher Nahrungsmaterialien entwickelt worden. Eine der hauptsächlichsten Verfahren ist ein Faser- Spinnverfahren, das eine Modifikation der Verfahren zur Herstellung synthetischer Textilfasern ist. Bei diesem Verfahren wird eine alkalische Proteinlösung durch Spinndüsen, die zahlreiche winzige Löcher von etwa 0,1 min Durchmesser aufweisen, in ein saures coagulierendes Bad extrudiert, das eine Ausfällung in Form eines Filaments verursacht. Die Filamente werden auf Längen geschnitten und unter Verwendung eines Bindematerials zu einem analogen Fleischprodukt zusammengefügt (US-P-2 682 466 und 3 482 998). Ein derzeit dominierendes Verfahren ist eine Modifikation von Methoden zur Schaumstoff-Formgebung synthetischer Harze, nämlich ein Extrusions-Kochverfahren, bei dem ein Proteinmaterial, Wasser und andere Nahrungsmittelbestandteile auf erhöhte Temperaturen unter erhöhten Drücken erhitzt werden, und von der Extrudiervorrichtung (Thermoplast-Extrudiervorrichtung) in die Atmosphäre bei Umgebungstemperatur und Druck extrudiert werden, was ein Extrudat ergibt, das sich ausgedehnt hat, um ein Nahrungsmittelmaterial mit faseriger Struktur zu ergeben (US-P 3 488 770 und 3 496 858).
Bei der Rehydration wird dem so hergestellten texturierten Sojabohnenprotein ein Aussehen und ein Mundgefühl verliehen, das dem von gekochten Fleischstücken ähnlich ist, und es kann daher so wie es ist verwendet werden. Jedoch hat das Produkt höchstens die Größe eines Daumens.
Es sind auch Verfahren zur Herstellung von Fleisch-ähnlichen Materialien mit einer größeren Massengröße bekannt. Bei diesen Verfahren wird ein texturiertes Sojabohnenprotein hydratisiert, kohäriert, sich verfestigen gelassen und geformt, wobei als ein Bindemittel eine wässrige Proteinlösung, Stärke oder dergleichen mit Klebefähigkeit oder Geliereigenschaften verwendet wird. Es sind auch Verfahren bekannt, bei denen ein hydratisiertes, texturiertes Sojabohnenprotein zu hydratisierten Faserfragmenten zerkleinert wird und die Fragmente mit etwa 5 bis etwa 50 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmenge des verwendeten Materials) eines Bindemittels vermischt werden, das aus einem gelierfähigen Protein oder Stärke und anderen Nahrungsmittelbestandteilen und Wasser zusammengesetzt ist, wobei man die Mischung geliert, verfestigen läßt und zu Fleisch-ähnlichen Produkten wie "Hamburgern", Fleischstücken, Fleischlaiben, Schinken, Würstchen usw. formt (US-P 4 061 784; 4 376 134; 4 495 205 und 4 863 749).
Im Vergleich mit den bislang hergestellten Nahrungsmaterialien, die durch Gelierung einer gleichförmigen Mischung aus Wasser, einem gelierfähigen Protein und/oder Stärke und anderen Nahrungsmittelbestandteilen hergestellt wurden, sind die mit den vorgenannten Verfahren erhaltenen Nahrungsmaterialien inhomogen und fühlen sich daher im Mund ähnlich wie Fleischprodukte an. Trotzdem ergeben diese Nahrungsmaterialien nicht das gleiche Mundgefühl gegenüber Fleischprodukten, und es fehlt ihnen die Struktur, die aus zusammengesetzten Muskelfasern besteht, nähmlich eine Struktur wie die von natürlichen Fleischprodukten, so daß sich ein abweichender Eindruck (Kohäsion und Sprädigkeit) bezüglich der Zerstückelung von Nahrung durch die Beißkraft und verstärkten Kauens (Elastizität und Mastifizerungsgrad) ergibt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Masse von Nahrungsmaterial zur Verfügung zu stellen, wobei das Nahrungsmaterial beträchtliche Größenmaße, ein gutes Erscheingungsbild und eine Struktur aufweist, die der von natürlichen Fleischprodukten ähnlich ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von Nahrungsmaterial, das als ein rein pflanzliches Nahrungsmaterial mit wenig Kalorien und niedrigem Cholesteringehalt geeignet ist.
Weitere Aufgaben und Merkmale der vorliegenden Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung hervor.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgaben wurde umfangreiche Forschung betrieben, und es wurde gefunden: wenn hydriertes faseriges Material aus Sojabohnenprotein gleichzeitig dehydratisiert und formgepreßt wird (d. h. einem Formpreßverfahren unterzogen wird) und das geformte Produkt erhitzt und in einen verdichteten Zustand versetzt wird, ist das erhaltene Nahrungsmaterial natürlichen Fleischprodukten sowohl in Größeninaßen, Erscheinungsbild, Struktur und dergleichen sehr ähnlich. Zusätzlich wurde folgendes gefunden: Das vorgenannte Verfahren beseitigt die Notwendigkeit des Einsatzes von tierischem oder pflanzlichem Protein, das häufig als ein Bindemittel verwendet wird, so daß ein Nahrungsmaterial erhalten wird, das keine Fettbestandteile aufgrund des Bindemittels umfaßt. Die Kalorien und die Nährstoffbestandteile können begrenzt werden, z. B. indem Gewürze und andere Bestandteile auf pflanzliche Ausgangsstoffe beschränkt werden, und es kann ein Cholesterin-freies Nahrungsmaterial erhalten werden. Aufgrund dieser neuartigen Erkenntnisse wurde die vorliegende Erfindung entwickelt.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines Nahrungsmaterials, das kein Bindemittel enthält, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Gleichzeitiges Dehydratisieren und Formgeben - in Abwesenheit eines Bindemittels - eines hydratisierten faserigen Materials (HFM), das aus Sojabohnenprotein hergestellt ist, durch Komprimieren; und Erhitzen des erhaltenen, geformten Produkts in einem komprimierten Zustand und in Abwesenheit eines Bindemittels.
Erfindungsgemäß wird ein Nahrungsmaterial aus HFM hergestellt, das aus Sojabohnenprotein erhalten wurde.
Geeignete hydratisierte faserige Materialien können solche sein, die durch Hydratisieren, Quellen und Desintegrieren von texturiertem Sojabohnenprotein (TSP) durch ein Extrusions- Koch-Verfahren erhalten wurden oder solche, die durch Faserspinnverfahren etc. hergestellt wurden.
Von diesen HFM führen solche, die aus TSP mittels des Extrusions-Koch-Verfahrens erhalten wurden, zu einem herausragenden Mundgefühl und haben ein hervorragendes Erscheinungsbild. Nachfolgend wird das Verfahren zur Herstellung eines TSP mittels Extrusions-Koch-Verfahren im Detail beschrieben. Das TSP wird wie folgt hergestellt. Eine Mischung von Wasser und Sojabohnenproteinen als Hauptbestandteil wird durch eine Extrudiervorrichtung bei hoher Temperatur und hohem Druck entsprechend dem Extrusions-Koch-Verfahren geleitet, so daß die Fasern in eine bestimmte Richtung in einem Schmelzteil der Extrudiervorrichtung am vorderen Ende derselben orientiert werden, und es wird eine Struktur mit Fasern oder dünnen Schichten gebildet, die in eine bestimmte Richtung in dem Gewebe des TSP orientiert sind. Es können alle solche TSP's verwendet werden, die zu faserigem Material desintegriert werden können. Die Wasserabsorptionsfähigkeit, die Fasereigenschaften, die Flexibilität, Stärke, Härte und andere Eigenschaften des TSP variieren je nach Art des als Hauptbestandteil verwendeten Sojabohnenproteins, der Reinheit des Proteins, dem Ausmaß an Denaturierung, der Menge an Protein, der Art und Menge an anderen, gegebenenfalls zugegebenen Proteinen, Stärke und dergleichen, der Menge an zugefügtem Wasser bei dem Extrusions-Koch-Verfahren, den Druck- und Wärmebedingungen des Verfahrens etc. Nahrungsmaterialien, die aus solchem TSP hergestellt wurden, haben verschiedene Texturen und Kocheigenschaften.
Ein bevorzugtes Sojabohnenprotein, das als Hauptausgangsmaterial geeignet ist, ist wenigstens ein Sojabohnenproteinpulver, ausgewählt aus der Gruppe von Sojabohnenmehl, entfettetem Sojabohnenmehl, konzentriertem Sojabohnenproteinpulver und isoliertem Sojabohnenproteinpulver. Ein geeignetes Sojabohnenproteinpulver enthält wenigstens 50 Gew.-% Sojabohnenprotein und ist in einem Ausmaß von wenigstens 20, vorzugsweise wenigstens 50, bezogen auf den Stickstofflöslichkeits Index (NSI), nicht denaturiert.
Ein bevorzugtes TSP wird allein aus dem Hauptbestandteil hergestellt, d. h. einem oder mehreren der obigen Sojabohnenproteinpulver. Ein solche TSP kann zu einem Fleisch-ähnlichen Proteinprodukt umgewandelt werden, das frei an tierischem Protein ist. Es kann auch eine Mischung von Sojabohnenproteinpulver als Hauptbestandteil mit einem zusätzlichen Bestandteil zur Herstellung von TSP verwendet werden. Beispiele geeigneter Zusatzbestandteile sind Eiweiß, Milchkasein, Weizenglutin, Proteine, die von Pflanzensamen oder dergleichen stammen; Stärken, erhalten von Mais, Weizen oder ähnlichem Getreide oder von Kartoffeln, Tapioka oder dergleichen; etc.
Der Zusatzbestandteil kann in einer Menge von nicht mehr als Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Hauptbestandteils und des Zusatzbestandteils, verwendet werden.
Die Bedingungen für das Extrusions-Koch-Verfahren sind nicht besonders beschränkt, sondern können in geeigneter Weise aus herkömmlichen Bedingungen entsprechend den Eigenschaften des gewünschten TSP ausgewählt werden.
Das TSP mit den gewünschten Eigenschaften kann erhalten werden, indem die Mengen an Ausgangsmaterialien, die Bedingungen für das Extrusions-Koch-Verfahren und andere Faktoren eingestellt werden. Es können auch kommerziell verfügbare Massenprodukte von TSP verwendet werden.
Ein erfindungsgemäß geeignetes TSP hat die folgenden Eigen schaften. Es hat eine Hydratationskapazität von 2 bis 6; es ist zusammengesetzt aus einer ausreichenden Mengen Fasergeweben; es besitzt Fasern, die nach Desintegration eine Länge von wenigstens etwa 5 mm, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 30 mm aufweisen; und es liegt in Form von Granulaten, Stäben, Flocken etc. in einer ausreichenden Größe vor, um solche Fasern enthalten zu können. Insbesondere enthält ein bevorzugtes TSP Komponenten von wenigstens 10 mm, vorzugsweise wenigstens 30 mm an Gesamtlänge, gemessen entlang der Fasern, in einer Menge von wenigstens etwa 75 % der Gesamtmenge des TSP. Die hier verwendete Bezeichnung "Hydratations-Kapazität" bezieht sich auf die Gesamtmenge an Wasser, die das TSP binden kann. Die Hydratationskapazität wird bestimmt durch Einweichen in einer überschußmenge an heißem Wasser bei 70º C, 20 Minuten Stehenlassen in dem Wasser bei Raumtemperatur, Wasserentfernung (Entwässern) für weitere 5 Minuten, und sie wird wie folgt errechnet:
Hydratations-Kapazität = (V-Vo)/Vo
wobei V das Gewicht des hydratisierten TSP ist und Vo das Gewicht des TSP vor der Hydratation darstellt.
Im allgemeinen ist ein besonders zweckmäßiges TSP ein solches mit einer Hydratationskapazität von etwa 3 bis etwa 6, das aus einer Mischung von isoliertem Sojabohnenproteinpulver mit hoher Proteinreinheit und konzentriertem Sojabohnenproteinpulver als Hauptbestandteile mit Stärke und/oder Weizenglutin hergestellt wurde. Ein solches TSP ist leicht desintegrierbar und enthält weiche, schmale, faserige Materialien. Die desintegrierten faserigen Materialien sind aufgrund der anwendbaren Kraft zur Verschlingung der Fasern leicht zu formen und können zu Hühnerfleisch-ähnlichem Nahrungsmaterial mit relativ hohem Wassergehalt mit einer weichen Textur umgewandelt werden. Das TSP mit einer Hydratationskapazität von etwa 2 bis etwa 4, das aus entfettetem Sojabohnenprotesnmehl hergestellt wurde, enthält faserige Materialien, die schwer desintegriert werden können, aber ein richtiges Kaugefühl bieten. Ein solches TSP kann zu einem Rindfleischähnlichen Nahrungsmaterial mit einer starken Textur geformt werden. Das Nahrungsmaterial aus einer Mischung von TSP's mit verschiedenen Hydratationskapazitäten erzeugt ein uneinheitliches Mundgefühl, das echten Fleischprodukten ähnlich ist und ergibt z. B. ein Mundgefühl wie eine Portion von fettem Fleisch.
Das TSP wird mit warmem oder heißem Wasser bis zu der entsprechenden Kapazität hydratisiert und geqollen. Die Temperatur des heißen oder warmen Wassers beeinflußt die für die Hydratation und das Quellen erforderliche Zeit und die Kaueigenschaft des erhaltenen Nahrungsmaterials. Wenn z. B. ein TSP eine relativ hohe Hydratationskapazität von etwa 3 bis 6 hat, wird es mit warmem oder heißem Wasser bei etwa 40 bis etwa 70º C in etwa 10 bis etwa 30 Minuten hydratisiert und mit heißem Wasser bei etwa 70 bis etwa 100º C in einer noch kürzeren Zeitspanne. In letzerem Falle bietet das erhaltene Nahrungsmaterial ein weniger gutes Kaugefühl als bei Hydratation mit warmem oder heißem Wasser von etwa 40 bis etwa 700 C. Die Hydratation von TSP mit einer relativ geringen Hydratationskapazität von etwa 2 bis etwa 4 erfordert etwa 30 bis etwa 60 Minuten bei Verwendung von warmem oder heißem Wasser von etwa 50 bis etwa 70º C und eine verminderte Zeitspanne von etwa 10 bis etwa 30 Minuten bei Verwendung von heißem Wasser von etwa 70 bis etwa 100º C. In letzerem Falle ist das Kaugefühl mit dem erhaltenen Nahrungsmaterial weniger gut als das von mit warmem oder heißem Wasser von etwa 50 bis etwa 70º hydratisiertem Material.
Ein Nahrungsmaterial mit dem gewünschten Grad an Kaubarkeit kann durch Kombinieren von entsprechendem TSP mit einer entsprechenden Temperatur heißen oder warmen Wassers zur Hydratation und Quellen erhalten werden.
Nachfolgend wird das hydratisierte und gequollene TSP durch Rühren in Wasser desintegriert. Die Form, insbesondere die Faserlänge des durch Desintegration erhaltenen hydratisierten faserigen Materials beeinflußt die Kraft, mit der die Fasern miteinander verschlungen werden müssen, um ein Nahrungsmaterial mit einer fleischartigen Textur und Erscheingungsbild etc. zu erhalten. Daher wird beim Rühren sowohl die Desintegration als auch die Formerhaltung beachtet. Gegebenenfalls wird das desintegrierte TSP mit frischem Wasser oder heißem oder warmem Wasser unter Rühren gewaschen, um den unerwünschten Geruch nach Sojabohnen zu entfernen. Das Rühren zum Zwecke des Waschens als auch zur Desintegration kann ein exzessives Maß an Desintegration bewirken, was unzweckmäßig ist, weil es zu einem Zerschneiden der Fasern zu kürzeren Stücken führt.
Genauer gesagt wird das Rühren derart ausgeführt, daß die urspüngliche Form des gesamten verwendeten TSP nicht belassen wird. Ein bevorzugter Rührvorgang wird so durchgeführt, daß 1/3 des gesamten TSP auf etwa 1/50 bis etwa 1/10 des urspünglichen Volumens reduziert wird, nämlich auf eine Querschnittsfläche von etwa 1 bis etwa 50 mm², vorzugsweise etwa 5 bis etwa 25 mm² und auf eine Länge von etwa 5 bis etwa 50 mm, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 30 mm. Es können feine Teilchen, die mit den desintegrierten Materialien vermischt sind, vorhanden sein.
Wirksame Rührmethoden zum Desintegrieren von TSP umfassen die Verwendung eines Rührers mit Rührschaufeln oder einer Pumpe mit einem Impeller. Die Verfahren umfassen das Einweichen des TSP in heißem oder warmem Wasser in solcher Menge, daß das hydratisierte und gequollene TSP darin frei beweglich ist, insbesondere in einer Menge des etwa 7-fachen oder mehr, vorzugsweise des etwa 10- oder etwa 30-fachen des Gewichts des TSP vor der Hydratation, und das Einwirkung von Rührschaufeln oder von dem Impeller auf das TSP, um gleichzeitig eine heftiges Bewegung oder eine Zirkulation aufgrund der entstehenden Strömung zu erreichen.
Die Rührzeit beträgt etwa 2 bis etwa 30 Minuten, ist jedoch variabel, und zwar je nach der Art des verwendeten TSP als Ausgangsmaterial und den Bedingungen der Hydratation und des Quellens. Vor dem Rühren kann das hydratisierte und geqollene TSP durch Druck oder Schlagen in solchem Maße erweicht werden, daß ein Zerbrechen vermieden wird. Das Erweichen kann die Rührzeit verkürzen.
Bei dem nachfolgendem, wahlweise durchzuführenden Waschschritt kann eine wie oben genannte Rührvorrichtung verwendet werden.
Andere Mittel als die Verwendung von Rührvorrichtungen, z. B. herkömmliche Waschinstrumente, können bei diesem Schritt angewendet werden, da hier keine Desintegration beabsichtigt wird. Während oder nach der Desintegration wird der unerwünschte Geruch der Sojabohnen in frisches Wasser oder heißes oder warmes Wasser freigesetzt und durch Ersetzen desselben eliminiert.
Das desintegrierte und gegebenenfalls gewaschene TSP wird geringfügig entwässert, um ein HFM zu ergeben. Das Entwässern kann leicht mithilfe eines Netzes, Siebs oder ähnlichen Vorrichtungen wie einem Metallnetz erfolgen. Für industrielle Zwecke wird ein Reiswäscher in Form einer geneigten rotierenden Stahlnetztrommel, ausgerustet mit einer Berieselungsvorrichtung, verwendet. Wird eine Reiswaschvorrichtung verwendet, wird das desintegrierte TSP zusammen mit Wasser in die Vorrichtung gepumpt, und das TSP rollt auf der Innenseite der Trommel entlang, währenddessen das TSP gewaschen und schließlich leicht entwässert wird, worauf das HFM entnommen wird. Der Wassergehalt des so erhaltenen HFM ist nicht besonders begrenzt; er liegt in einem solchen Bereich, daß die HFM- Masse in eine Form oder einen Korb zur nachfolgenden Dehydratation durch Komprimieren oder Zentrifugieren gegeben werden kann. Gewöhnlich hält ein HFM eine ausreichende Menge an Wasser und weist z. B. einen Wassergehalt von 75 bis 95 Gew.- % auf. Die Reduktion auf eine Masse mit geringerer Größe durch Pressen sollte vermieden werden.
Die Herstellung von HFM mit dem Faserspinnverfahren kann in herkömmlicher Weise erfolgen. Das Ausgangs-Sojaprotein kann ein solches sein, das normalerweise bei herkömmlichen Faserspinnverfahren verwendet wird. Das mit dem Verfahren hergestellte HFM kann den gleichen Wassergehalt und die gleichen Dimensionen haben wird jenes, das mittels Extrusions-Kochverfahren hergestellt wird.
Das so erhaltene HFM wird geformt, während es durch Komprimieren dehydratisiert wird. Ein einfaches Verfahren umfaßt das Presssen des HFM, das mit einem wasserdurchlässigen Tuch wie einem Baumwolltuch oder einem Netz aus Tetoron (Warenzeichen für synthetische Fasern vom Polyester-Typ, Produkt von Toyo Rayon K.K.) umwickelt ist, und Rollen des umwickelten HFM mit einem Bambussieb oder dergleichen. Bei industriellen Anwendungen kann eine Presse oder ein Zentrifugier-Entwässe rungsapparat verwendet werden. In der Presse wird das HFM gewöhnlich in den Hohlraum der Form gegeben und wird mittels der oberen und unteren Platten, die innen an der Form angebracht sind, komprimiert, z. B. auf hydraulischem Wege, wobei die Dehydratation und die Formgebung gleichzeitg erreicht werden. Um das HFM, das verschlungene Fasern hat, zu einem dehydratisierten, hohlraumfreien Produkt durch den obigen Schritt zu formen, wird ein Druck für eine Dauer von wenigstens 1 Minute in solchem Ausmaß angewendet, daß der Druck, der schließlich auf die Platten ausgeübt wird, 0,5 bis 20 kg Gewicht/cm², vorzugsweise etwa 2 bis etwa 15 kg Gewicht/cm² beträgt. Zur Herstellung eines dehydratisierten geformten Produkts, z. B. von etwa 30 bis etwa 60 mm Dicke, wird ein allmählich ansteigender Druck über einen Zeitraum von etwa 1 bis etwa 10 Minuten angewendet. Ein zweckmäßiges, geformtes Produkt ist ein solches mit einem Volumen von etwa 1/2 bis etwa 1/4 des HFM, das vor dem Komprimieren in den Hohlraum gegeben wurde, und mit einem Wassergehalt von 60 bis 85 Gew.- %, vorzugsweise etwa 67 bis etwa 80 Gew.-%. Gegebenenfalls kann ein Zentrifugier-Entwässerungsapparat verwendet werden. Um z. B. die gleiche Wirkung wie durch die Presse hervorzubringen, wird eine vertikale Zentrifuge mit Chargenbetrieb mit einer Zentrifugalkraft von etwa 100 bis etwa 700 G, vorzugsweise etwa 200 bis etwa 500 G für eine Dauer von etwa bis etwa 30 Minuten eingesetzt, um Dehydratation und Formgebung durch Komprimieren zu erzielen, wobei das HFM gegen die Innenwand des rotierenden Zylinders gepreßt wird, um Forgebung durch Komprimieren zu erreichen. Wenn ein größeres dehydratisiertes, geformtes Produkt hergestellt wird oder ein Ausgangs-TSP mit einer hohen Hydratationskapazität verwendet wird, ist es zweckmäßig, den Druck über eine ausgedehnte Zeitspanne allmählich zu erhöhen.
Bei den obigen Verfahren, die gleichzeitg Dehydratation und Formgebung bewirken, wird das ungleichförmig orientierte HFM nur in zentrifugaler Richtung oder der Pressrichtung durch die Zentrifugalkraft oder durch die Druckkraft orientiert. Bei einfacher Komprimierung mit dem Trommelsieb wird das HFM in der zentripetalen Richtung komprimiert, und das Fasergewebe wird in einer Richtung senkrecht zur Richtung des Komprimierens orientiert. Bei solchen geformten Produkten sind die faserigen Materialien nicht vollständig, sondern korrelativ in einer Richtung orientiert, so daß. ein gekochtes Produkt aufgrund der Orientierung des Fasergewebes beim Schneiden oder Kauen ein bestimmtes Gefühl ergibt, und es ist keineswegs andersartig und ist in der Struktur, im Aussehen etc. den Eigenschaften von gekochten Fleischprodukten sehr ähnlich.
Das obige Verfahren, bei dem verschiedene Formvorrichtungen verwendet werden, wird mit Hinweis auf die anliegenden Zeichnungen näher beschrieben, wobei:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Presse ist, und das HFM vor und nach dem Formpressen im Querschnitt und die erhaltenen flach-geformten Produkte in perspektivischer Ansicht zeigt;
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Presse ist, und das HFM vor und nach dem Formpressen im Querschnitt und die erhaltenen zylindrisch-geformten Produkte in perspektivischer Ansicht zeigt; und
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Presse ist, und das HFM vor und nach dem Formpressen im Querschnitt und die erhaltenen Steak-artig geformten Produkte in perspektivischer Ansicht zeigt.
Fig. 1 zeigt das Formpressen, wobei ein plattenförmiges Produkt hergestellt wird. In einer Ansicht (a) wird ein zu komprimierendes HFM mit 1a bezeichnet; das dehydratisierte, geformte, durch Komprimieren erhaltene Produkt wird in 1b dargestellt; Die Positionen eines Teils der Presse vor und nach dem Komprimieren werden mit 2a, 2b bezeichnet. Das dehydratisierte plattenförmige Produkt 1b nach dem Komprimieren wird auch in Ansicht (b) dargestellt, wobei die Pfeile die Richtung der Orientierung zeigen. Eine Ansicht (c) zeigt ein zylindrisch geformtes Produkt 3, erhalten aus dem plattenförmigen Produkt 1b mit einer Höhe, die der Dicke des Produkts 1b entspricht, und zeigt Scheiben 4, die aus dem Produkt 3 geschnitten wurden. Ebenfalls in der Ansicht (c) wird ein prismatisches säulenförmiges Produkt 5 gezeigt, das aus dem Produkt 1b geschnitten wurde.
Fig. 2 zeigt das Formpressen, wobei ein zylindrisch geformtes Produkt hergestellt wird. In einer Ansicht (a) wird ein zu komprimierendes HFM mit 6a bezeichnet; das dehydratisierte,geformte und durch Komprimieren erhaltene Produkt wird unter 6b gezeigt. Die Positionen eines Teils der Presse vor und nach dem Komprimieren sind mit 7a, 7b bezeichnet. Das zylindrisch geformte Produkt 6b wird ebenfalls in einer Ansicht (b) gezeigt, und eine Scheibe 8 mit reduzierter Dicke, die aus dem Produkt 6b geschnitten wurde, wird in einer Ansicht (c) dargestellt.
Fig. 3 zeigt das Formpressen, wobei ein Steak-förmiges Produkt hergestellt wird. In einer Ansicht (a) wird mit 9a ein HFM vor dem Komprimieren bezeichnet; 9b zeigt ein dehydratisiertes Steak-förmiges Produkt; 10a zeigt die Position eines Teils der Presse vor dem Komprimieren und 10b nach dem Komprimieren.
(b) ist eine perspektivische Ansicht des Steak-förmigen Produkts 9b und (c) ist eine perspektivische Ansicht eines Teils 11, der aus dem Produkt 9b geschnitten wurde.
Die dehydratisierte und durch Kompimieren geformte Masse wird in allen Ausführungsformen in einem Stück gehalten, und zwar aufgrund der Kraft der Verschlingung der Fasern, aber sie kann aufgrund von Kräften, die von außen einwirken, leicht zerkleinert werden. Das geformte Produkt wird in komprimiertem Zustand erhitzt, um ein Ausdehnen und Zerfallen während des Erhitzens zu vermeiden. Die Hitzebehandlung kann die dehydratisierte Masse ohne Verwendung eines Bindemittels zu einem geformten Produkt verfestigen, das nicht leicht zerfällt. Das Erhitzen in komprimiertem Zustand kann beim Formpressen erfolgen. Alternativ kann das aus der Form entnommene geformte Produkt erhitzt werden, nachdem es sicher in eine Kunststoff- Folie oder ein Gewebe eingewickelt wurde oder in Kunststoff- Folie vakuumverpackt wurde, wobei es vorzugsweise nachfolgend in einem Behälter gehalten wird. In diesem Falle wird die Ausdehnung des eingewickelten oder verpackten Produkts aufgrund des Erhitztens durch die Kunststoff-Folie, das Gewebe oder den Behälter verhindert und das Produkt wird in komprimierten Zustand versetzt. Der Komprimierungseffekt kann - statt in einem Behälter für das geformte Produkt - durch Vakuumverpacken des Produkts mit einer Kochbeutelfolie und Erhitzen des verpackten Produkts in einem Ofen unter erhöhtem Druck erfolgen. Die Druckbedingungen in dem Ofen können gewöhnlich entsprechend der Heiztemperatur bestimmt werden. Im allgemeinen beträgt der erhöhte Druck etwa 0,5 bis etwa 3,5 kg Gewicht/cm² und ist innerhalb dieses Bereich leicht einstellbar.
Der Schritt des Erhitzens erfolgt gewöhnlich über einen Zeitraum und bei einer Temperatur, die ausreichend sind, um wenigstens den Kern des geformten Produkts auf etwa 80º C oder mehr zu erhitzen, so daß gleichzeitig eine Sterilisation erreicht wird. Gewöhnlich liegt die Erhitzungstemperatur im Bereich von 80 bis 135º C. Die Zeit des Erhitzens des geformten Produkts - obwohl sie je nach den Größenmaßen, insbesondere der Dicke, variabel ist - liegt im Bereich von etwa 90 bis etwa 120 Minuten beim Erhitzten eines geformten Produkts von etwa 50 mm Dicke auf etwa 80º C, oder etwa 30 bis etwa 60 Minuten beim Erhitzen desselben auf etwa 120º C. Ist das geformte Produkt von großer Dicke, kann ein längerer Zeitraum für die Wärmeübertragung erforderlich sein. Das Erhitzen auf eine hohe Temperatur ist unzweckmäßig, weil es einen wesentlichen Unterschied des Erhitzens zwischen dem Kern und dem umgebenden Teil des geformten Produkts mit großer Dicke bewirken kann, wobei die Stabilität der Qualität vermindert wird.
Das geformte Produkt wird dann auf Raumtemperatur oder weniger, vorzugsweise auf 0 bis etwa 10º C abgekühlt, wodurch das Produkt dauerhaft fest wird. Das geformte Produkte, das in diesem Zustand vollständig fest ist, kann zum Kühlen oder Kochen in eingewickeltem oder verpacktem Zustand dienen, oder es kann nach dem Entfernen aus dem Behälter auf eine geeignete Größe oder in eine gewünschte Form geschnitten werden.
Erfindungsgemäß kann der Grad der Kaubarkeit (Elastizitätsund Mastikationsgrad) des erhaltenen Nahrungsmaterials reguliert werden, indem die Art des verwendeten Sojabohnenproteins, die Hydratations- und Quellbedingungen des HFM, der Gehalt an verbleibendem Wasser, die Erhitzungsbedingungen etc. variiert werden. Das Kohäsionsvermögen und die Sprödigkeit des erhaltenen Materials können gesteuert werden, indem der Grad der Desintegrierung, Länge und Orientierung des faserigen Materials, das Ausmaß des Komprimierens, das Formgebungsverfahren, das Ausmaß des Erhitzens und des Verfestigens etc. entsprechend ausgewählt werden. Gegebenenfalls kann das desintegrierte faserige Material eingefroren, aufgetaut und gleichzeitig unter Dehydratation und Komprimieren geformt werden, wobei ein Nahrungsmaterial mit angenehmem Kaugefühl erhalten werden kann.
Weil das erfindungsgemäß hergestellte Nahrungsmaterial eine orientierte Struktur hat, beeinflußt das Schneideverfahren und die Schneidrichtung des Nahrungsmaterials den Grad der Kaubarkeit (Elastizitäts- und Mastikationsgrad) sowie das Aussehen. Wenn daher ein Nahrungsmaterial auf angemessene Art geschnitten wird, wird ein gekochtes Produkt bezüglich des Schneideeffekts, des Kaugefühls, des Zerkleinerungsgefühls etc. stark verbessert. Anschließend werden besondere Beispiele verschieden geschnittener Nahrungsmaterialien gegeben.
Wird das Nahrungsmaterial auf eine Dicke von etwa 15 mm in einer Richtung geschnitten, die vertikal zu den orientierten Fasern in dem Material verläuft und durch Zurichten, Tranchieren, Mürbemachen oder anderweitig nach Wahl leicht zerstört, hat das erhaltene gekochte Nahrungsmaterial eine Struktur, die einem richtigen Steak ähnlicher ist. Wird das Nahrungsmaterial auf eine Dicke von etwa 2 mm in einer Richtung geschnitten, die parallel mit den orientierten Fasern verläuft und zur Bereitung einer gekochten Mahlzeit verwendet, ist das Nahrungsmaterial aufgrund des Kochens leicht desintegriert und schmeckt ähnlich wie gekochtes, geschnittenes Fleisch. Das Nahrungsmaterial kann schräg, quadratisch oder anders geschnitten werden, je nachdem, welche realen Fleischprodukte nachgeahmt werden sollen, oder es kann anstelle des Schneidens in Stücke gerissen werden. Das Nahrungsmaterial kann leicht geklopft werden, um das Aussehen zu verbessern und das Aroma zu verteilen, wobei das Nahrungsmaterial den richtigen Fleischprodukten in Bezug auf das Mundgefühl, den Mastikationsgrad und das Erscheingungsbild außerordentlich ähnlich gemacht wird.
Zum Kochen wird das Nahrungsmaterial wie oben beschrieben auf eine gewünschte Größe geschnitten und - wie üblich beim Kochen - vorbehandelt, indem es mit Salz, Pfeffer und Gewürzen bestreut, oder indem es in ein konzentriertes Gewürz oder eine konzentrierte Soße zum Imprägnieren getaucht wird oder zum Würzen gekocht wird. Die Art des Würzens und die Art des verwendeten Materials werden entsprechend dem Geschmack und Nährwert ausgewählt. Das Nahrungsmaterial kann durch Zugabe von Gewürzen und dergleichen beim Herstellungsverfahren des Nahrungsmaterials gewürzt werden. In diesem Falle kann das wasserlösliche Gewürz oder dergleichen teilweise in das Wasser abgegeben werden, das durch Dehydratation entfernt wird. Um diese Abgabe zu verhindern, kann das Gewürz in einen wasserunlöslichen Feststoff wie Mikrokapseln, in Gallert oder ähnliches vor dem Mischen mit dem Nahrungsmaterial eingeschlossen werden, oder ein Gewürz oder Fett und Öl in flüssigem Zustand können mit einer Spritze in das Nahrungsmaterial injiziert werden und/oder können verwendet werden, um das Nahrungsmaterial zu beschichten, gefolgt von Erhitzen. Verschiedene pflanzliche Nahrungsmaterialien können vor der Dehydratation und dem Formen dem Nahrungsmaterial zugegeben werden. Beispiele geeigneter pflanzlicher Nahrungsmaterialien sind lange dünne Streifen von Karotten, Rettich (getrocknet), Zwiebeln und ähnlichem Gemüse, Meerespflanzen, Samen, Nüsse etc. Eine kleine Menge an tierischem Nahrungsmaterial und Materialien, die gewöhnlich als Bindemittel verwendet werden, können dem erfindungsgemäß hergestellten Nahrungsmaterial zugegeben werden, um das gewünschte Aroma, den beabsichtigten Geschmack, den gewünschten Nährwert und dergleichen zu erzielen.
Erfindungsgemäß kann eine große Zahl an Nahrungsmaterial, die der Beschaffenheit von natürlichem Fleisch gleichen, aus Sojabohnenprotein ohne Verwendung eines Bindemittels hergestellt werden. Mit anderen Worten wird erfindungsgemäß ein Nahrungsmaterial zur Verfügung gestellt, das für eine rein pflanzliche, kalorienarme, kein Cholesterin enthaltende Mahlzeit sehr geeignet ist, worauf derzeit große Aufmerksamkeit gerichtet wird. Das erfindungsgemäß erhaltene Nahrungsmaterial enthält orientiertes Fasergewebe und hat eine Struktur, ein Erscheinungsbild und andere Eigenschaften, die durch Schneiden des Nahrungsmaterials in ausgewählter Richtung mit einem ausgewählten Verfahren variiert werden können. Die erfindungsgemäßen Nahrungsmaterialien können zur Herstellung verschiedener "Fleischgerichte" durch Schneiden des Nahrungsmaterials auf verschiedene Größen, z. B. auf die Größe eines Steaks oder Koteletts, auf eine mittlere Größe zur Bereitung von "Hamburgern", eines Filets oder ähnliches, auf eine kleine Größe wie beim Kochen eines Curry-Gerichts, Stew oder anderen gekochten Gerichten und in kleine Stücke oder dünne Scheiben wie bei der Bereitung eines gewürzten Tellergerichts oder von Gebratenem verwendet werden. Die erfindungsgemäß hergestellten Nahrungsmaterialien können auch zur Nahrungsbereitung durch Erhitzen auf hohe Temperaturen, einschließlich Dosennahrungsmitteln, Nahrungsmittel aus dem Kochbeutel usw. verwendet werden.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher beschrieben.
Die in den Beispielen verwendete Bezeichnung "Zerkleinerungsvorrichtung" ("disintegrator") bezieht sich auf eine Rührvorrichtung, die zur Desintegration eines TSP verwendet wird. Die Zerkleinerungsvorrichtung umfaßt einen zylindrisch geformten Behälter mit 30 cm Durchmesser und 35 cm Höhe und einer Rührachse. Die Rührachse hat 1 - 3 invertierte, dreieckig geformte Schaufeln von 25 cm Länge, mit einem Querschnitt jeder Seite von 1 cm und ist geeignet, reziproke Drehbe wegungen in einen 90º-Winkel auszuführen. Die Zerkleinerungsvorrichtung wurde mit 400 UpM betrieben. Die Bezeichnung "Zerkleinerungsvorrichtung vom Pumpen-Typ" bezeichnet ein Zirkulationssystem zur Desintegration eines TSP. Diese Vorrichtung hat einen Behälter mit einem Volumen von 200 l, der mit einer vertikalen Sandpumpe ausgestattet ist, die einen Impeller von 20 cm Durchmesser in einem Gehäuse von 30 cm Durchmesser drehen kann. Das System ist darauf angelegt, den Inhalt des Behälters mittels der Pumpe zu zirkulieren.

Beispiel 1

500 g kommerziell erhältliches TSP (ein farblosen, zylindrisch-geformtes Produkt mit einem Proteingehalt von 68 Gew.- %, bezogen auf das wasserfreie Gewicht, mit einem Durchmesser von etwa 15 bis etwa 20 mm und einer Länge von etwa 30 bis 20 etwa 60 mm) mit einer Hydratationskapazität von 4 wurde hydratisiert und gequollen, indem es in 8 kg heißem Wasser von 60º C 20 Minuten lang eingeweicht und getränkt wurde. Das TSP wurde zusammen mit 15 kg Wasser in eine Zerkleinerungsvorrichtung geleitet, die 3 Minuten betrieben wurde. Das TSP wurde zweimal gerührt und in einem anderen Behälter, der mit einem Rührer ausgestattet war, mit Wasser gewaschen und mittels eines Korbs entwässert und ergab 2.500 g hydratisiertes faseriges Material (HFM) mit einem Wassergehalt von 85 Gew.-%. Es enthielt zahlreiche Faserbündel mit einer Querschnittfläche von etwa 5 bis etwa 20 mm und einer Länge von etwa 15 bis etwa 35 mm. Das HFM wurde mit einem Baumwolltuch umwickelt, und es wurde allmählich ein Druck mit einer hydraulischen Presse mit einem Endgewicht von 880 kg angewendet, d. h. 1,8 kg Gewicht/cm², um Dehydratation und Formgebung durchzuführen. Man erhielt 1.550 g eines dehydratisierten, geformten Produkts mit einem Wassergehalt von 76 Gew.-% (Ausmaße: cm Durchmesser und 3,3 cm Dicke). Das Produkt wurde in einem Kunststoffbeutel vakuumverpackt, 90 Minuten bei 100º C gedünstet und in einem Kühlschrank gekühlt. Man erhielt einen Klumpen eines etwas weichen, elastischen, weißen, geschmacklosen Nahrungsmaterials.
Das so erhaltene Nahrungsmaterial wurde bezüglich seiner Eigenschaften untersucht, und die Ergebnisse wurden mit denen eines Stückes gedünsteter Hühnerbrust verglichen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.
Ein kleiner Klumpen des Nahrungsmaterials von 3 cm Breite x 3 cm Länge x 1,5 cm Dicke wurde unter Verwendung eines Rheometers getestet, um zu bewerten: den elastischen Spannungszustand (kg) unter Druck in Richtung der Dicke (unter einer Belastung von 10 kg mittels einer Scheibe von 1 cm Durchmesser, die mit einer Geschwindigkeit von 6 cm/Min. in den Klumpen gestoßen wurde), eine Scherbeanspruchung (kg), gemessen mit einer Klinge mit einer Schneide mit V-Form (unter einer Belastung von 10 kg mittels einer Klinge mit einer Breite von 2 cm und einer Schneide mit V-Form, geneigt in einem Winkel von 45º, während die Klinge in den Klumpen in einer Geschwindigkeit von 6 cm/Min. gestoßen wurde), und die Sprödigkeit (kg) nach dem Desintegrieren (sofortige Reduzierung der Belastung (kg) durch Desintegrierung beim Messen des elastischen Spannungszustands unter Druck). Tabelle 1
Anmerkung: *vertikale Richtung dazu = Richtung vertikal zur Faserrichtung
**Scherbeanspruchung = Scherbeanspruchung mit einer Schneide mit V-Form
Die Ergebnisse in der Tabelle 1 zeigen, daß das wie oben hergestellte Nahrungsmaterial eine Struktur hat, die aus Fasergeweben zusammengesetzt ist, die in einer bestimmten Richtung orientiert sind, und es bestand bei der elastischen Spannung unter Druck, der Scherbeanspruchung und Sprödigkeit ein Unterschied in den Messungen bezüglich der Faserrichtung und der Richtung vertikal zur Faserrichtung. Die Ergebnisse beim Vergleich des Nahrungsmaterials mit gekochter Hühnerbrust waren ähnlich.
Das wie oben erhaltene Nahrungsmaterial wurde schräg in einem Winkel von 30º auf eine Dicke von 15 mm geschnitten. 140 g des geschnittenen Produkts wurden mit einer wässrigen Lösung von 2,8 g eines hydrolysierten Pflanzenproteins und 0,7 g Geflügelgewürz gewürzt und in der gleichen Weise wie ein Steak sautiert, und es wurde eine orange Soße über die sautierte Nahrung verteilt. Zehn Versuchspersonen wurde die gekochte Mahlzeit serviert, und es wurde das Aussehen und das Mundgefühl der gekochten Nahrung bewertet. Die Auswertungen werden untenstehend in Form eines Fragebogens gezeigt (die Versuchspersonen konnten mehr als einer Frage in dem Fragebogen zustimmen).
1. Die gekochte Nahrung hatte eine solche faserige Struktur, daß sie elastisch war und rasch zerkleinert werden konnte, wenn mit einem Messer eingestochen und die Nahrung gekaut wurde. Die gekochte Nahrung ähnelte stark natürlichem Fleisch und war daher angenehm. (6 Versuchspersonen)
2. Die gekochte Nahrung bewirkte ein weniger gutes Kaugefühl und ähnelte bezüglich des Mundgefühls einem Hühnerbrust-Steak und war angenehm. (5 Versuchspersonen)
3. Die gekochte Nahrung war etwas weich und schmeckte wie eine weichgekochte Fischpaste, vermischt mit Kartoffeln zum Schäumen (2 Versuchspersonen).
Die vorgenannten Ergebnisse zeigen, daß das erhaltene Nahrungsmaterial bezüglich Mundgefühl und Aussehen einem Hühnerbrust-Steak sehr ähnlich war.

Beispiel 2

1.600 g kommerziell erhältliches TSP (ein flaches, braunes Produkt mit einem Proteingehalt von 52 Gew.-%, bezogen auf das wasserfreie Gewicht, mit einem Durchmesser von etwa 15 bis etwa 20 mm und einer Länge von etwa 20 bis etwa 50 mm) mit einer Hydratationskapazität von 3 wurde in eine Zerkleinerungsvorrichtung zusammen mit 16 kg heißem Wasser mit 85º C geleitet und 20 Minuten hydratisiert und gequollen. Die Zerkleinerungsvorrichtung lief 15 Minuten lang. Das TSP wurde in einen Netzbeutel aus Tetoron (Warenzeichen für synthetische Fasern vom Polyester-Typ, Produkt von Toyo Rayon K.K.) gegeben und mit den Händen zum Zwecke der Dehydratation leicht gepreßt. Das TSP wurde in die Zerkleinerungsvorrichtung zurückgegeben und mit Wasser gemischt, und die Zerkleinerungs vorrichtung lief 1 Minute lang. Auf diese Weise wurde das TSP zweimal mit Wasser gewaschen und ergab etwa 4.500 g HFM, das einen Wassergehalt von 80 Gew.-% hatte und zahlreiche Faserbündel mit einer Querschnittfläche von etwa 5 bis etwa 20 mm² und einer Länge von etwa 10 bis etwa 20 mm aufwies. 1.100 g des HFM wurde zum Erhalt einer Zylinder-förmigen Masse mit einem Stück Baumwolltuch umwickelt und wurde fest mit einem Bambussieb gerollt und mit einer Schnur befestigt, während es ausgedrückt wurde. Die Masse wurde in dieser Form bei 100º C 90 Minuten gedünstet und anschließend gekühlt. Man erhielt 850 g eines vollständig festen zylinderförmigen Nahrungsmaterials A (8 cm Durchmesser, 18 cm Länge, Wassergehalt 74 Gew.-%).
Es wurden die Eigenschaften des Nahrungsmaterials A getestet. Die Ergebnisse werden in der folgenden Tabelle 2 gezeigt. Zum Vergleich wurde ein Rinderfilet in Öl sautiert [als "gekochtes Rindfleischprodukt (a)" bezeichnet] und ein rundes Stück Rindfleisch wurde in einer Suppe gekocht [bezeichnet als "gekochtes Rindfleischprodukt (b)"]. Die Eigenschaften der gekochten Rindfleischprodukte (a) und (b) wurden in gleicher Weise getestet. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2
Anmerkung:*vertikale Richtung dazu = Richtung vertikal zur Faserrichtung
**Scherbeanspruchung = Scherbeanspruchung mit einer Schneide mit V-Form
Die Ergebnisse in Tabelle 2 zeigen, daß das Nahrungsmaterial A in spezieller Richtung orientiertes Fasergewebe aufwies und es bestand bei der elastischen Spannung unter Druck, der Scherbeanspruchung und Sprödigkeit ein Unterschied in den Messungen bezüglich der Faserrichtung und der Richtung vertikal zur Faserrichtung. Das Nahrungsmaterial A wies ähnliche Ergebnisse auf wie die gekochten Rindfleischprodukts (a) und (b).
150 g des Nahrungsmaterials A wurde auf eine Dicke von 1,5 cm in Faserrichtung in runde Scheiben geschnitten und leicht geklopft. Die Scheiben wurden zusammen mit einer wässrigen Lösung von 10 g Rindfleischextrakt-Paste, 1,5 g hydrolysiertem Pflanzenprotein und 0,5 g Rindfleischaroma in eine Pfanne gegeben und gekocht und gewürzt, bis das Wasser im wesentlichen vollständig entfernt war. Die gekochte Nahrung wurde in gleicher Weise wie ein Steak sautiert und ergab ein Steakähnliches Gericht.
100 g des Nahrungsmaterials A wurden zu zwei runden Scheiben mit einer Dicke von 1 cm in Faserrichtung geschnitten. Die beiden Scheiben wurden in einer Pfanne mit einer wässrigen Lösung von 5 g Rindfleischextrakt-Paste und 2 g hydrolysiertem Pflanzenprotein gewürzt und gekocht, bis das Wasser im wesentlichen entfernt war. Die Scheiben wurden mit Brotbröseln bedeckt und in Öl gebraten und ergaben ein Kotelett-artiges Gericht.
Das Nahrungsmaterial A wurde quadratisch zu Würfeln von 1 bis 2 cm Seitenlänge geschnitten und die Würfel wurden durch leichten Druck deformiert. 60 g der deformierten Würfel wurden in 100 g einer kommerziell erhältlichen konzentrierten Tomatensoße, 2-fach mit Wasser verdünnt, eingeweicht. Zu der Soße wurden 5 g Rindfleischextrakt-Paste zugegeben. Die Mischung wurde gekocht und ergab ein Gericht mit dem Aroma von Tomatensoße.
Ein Teil des Nahrungsmaterials A wurde in runde Stücken in einer Dicke von 1,4 cm in Faserrichtung geschnitten. Von den Stücken wurden Scheiben mit 5,5 cm Durchmesser geschnitten. Die drei Scheiben (etwa 80 g) und 50 g vorgekochte konzentrierte Gemüsesuppe wurden in eine Dose gegeben und in einem Ofen erhitzt, um Dosennahrung herzustellen.
Die Eigenschaften der gekochten Produkte wurden untersucht.
Die Ergebnisse werden später beschrieben.

Beispiel 3

Ein Teil des nach Beispiel 2 erhaltenen HFM wurde unter den in der folgenden Tabelle 3 angegebenen Bedingungen in drei verschiedene Formen gegeben, dehydratisiert und mit einer hydraulischen Presse geformt. Das geformte Produkt wurde in einen Vinylidenchlorid-Behälter gegeben, vakuumverpackt, in einen Behälter aus rostfreiem Stahl gegeben und erhitzt. Auf diese Weise wurden drei Arten von Nahrungsmaterialien B - D hergestellt. Die Nahrungsmaterialien B - D wurden zu den gleichen Arten von gekochten Produkten verarbeitet wie in Beispiel 2 beschrieben. Die Eigenschaften der gekochten Produkte wurden bewertet. Die Ergebnisse werden später beschrieben.

Beispiel 4

6 kg heißes Wasser (90º C) wurden zu 1.000 g eines TSP (das gleiche wie in Beispiel 2) mit einer Hydratationskapazität von 3 zugegeben und das TSP wurde 20 Min. lang hydratisiert und gequollen und getränkt. Das getränkte Produkt wurde zusammen mit 15 kg Wasser in eine Zerkleinerungsvorrichtung gegeben, die dann 10 Minuten arbeitete. Das Produkt wurde zweimal mit Wasser in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 gewaschen und in einem Netzbehälter aus Tetoron zu einer Masse mit einem Wassergehahlt von etwa 80 Gew.-% leicht dehydratisiert. Ein Teil der Masse wurde mit den Additiven und anderen Materialien, die in Tabelle 4 angegeben werden, vermischt. Die Mischung wurde gründlich gerührt und unter den in der Tabelle 3 angegebenen Bedingungen in eine Form gegeben, dehydratisiert und mittels einer hydraulischen Presse geformt. Das geformte Produkt wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhitzt. Auf diese Weise wurden 3 Arten von Nahrungsmaterialien E - G hergestellt.
Die Nahrungsmaterialien E - G wurden zu Gerichten bereitet wie oben beschrieben. Die gekochten Materialien E - G wurden als geeignet zum Bereiten von Steak-artiger und Kotelett-artiger Nahrung befunden (obwohl nicht geeignet für Suppen und gekochte Nahrung). Sie boten ein ausgezeichnetes Mundgefühl, einen hervorragenden Mastikationsgrad und ein hervorragendes Aussehen, wie auch in Beispiel 2, und waren daher gefragt. Die Ergebnisse werden später beschrieben. Tabelle 3
Anmerkung:φ = Durchmesser Tabelle 4
(1) Steak-artiges Gericht (in Öl sautiert)
Nahrungsmaterial (A): Das Gericht besaß ausreichend gute Kaueigenschaft und neigte - wie richtiges Rindersteak - zum leichten Zerfallen, wenn ein Messer in die Nahrung eingeführt wurde.
Nahrungsmaterial (B): Das Gericht besaß ausreichend gute Kaubarkeit und hatte die Tendenz, leicht zu zerfallen.
Nahrungsmaterial (C): Das Gericht wies zufriedenstellende Kaueigenschaft auf und neigte zum Zerfallen.
Nahrungsmaterial (C): Das Gericht wies zufriedenstellende Kaueigenschaft und Sprödigkeit auf und tendierte nicht leicht zum Zerfallen. Es schmeckte wie richtiges Kalbssteak.
Nahrungsmaterial (E): Das Gericht besaß eine bemerkenswerte Elastizität und Härte und schmeckte wie gebratene Rinderzunge.
Nahrungsmaterial (F): Während die Gemüsekomponenten inhomogen waren und zum Zerfall neigten, hatte das Gericht angemessene Kaueigenschaft.
Nahrungsamterial (G) : Während die Meerespflanzen-Komponenten zum Zerfall neigten, wies das Gericht angemessene Kaueigenschaft auf.
(2) Kotelett-artiges Gericht (mit Brotbröseln bedeckt und gebraten)
Nahrungsmaterial (A): Das Gericht besaß ausreichend gute Kaueigenschaft und hatte die Tendenz, leicht zu zerfallen.
Nahrungsmaterial (B): Das Gericht besaß ausreichend gute Kaueigenschaft und schmeckte wie Rinderkotelett.
Nahrungsmaterial (C): Das Gericht besaß weniger gute Kaueigenschaft und neigte zum Zerfallen. Es schmeckte wie Hühnerkotelett.
Nahrungsmaterial (D): nicht gekocht
Nahrungsmaterial (E): Das Gericht hatte zu viel Elastizität und Härte und war weniger geeignet.
Nahrungsmaterial (F): Obwohl es weniger elastisch war, besaß das Gericht ausreichend gute Kaueigenschaften und neigte zum Zerfallen.
Nahrungsmaterial (G): Obwohl es weniger elastisch war, besaß das Gericht ausreichend gute Kaueigenschaften und war zum Braten geeignet, obwohl es leicht zerfiel.
(3) Gericht mit Tomatenaroma (gekochte Nahrung)
Nahrungsmaterial (A): Das Gericht war weniger elastisch, besaß jedoch gute Kaueigenschaft. Es schmeckte wie gekochtes Rindfleisch.
Nahrungsmaterial (B): Das Gericht wies zu viel Elastizität auf, besaß aber ausreichende Kaueigenschaft.
Nahrungsmaterial (C): Das Gericht neigte zum Zerfallen und besaß weniger gute Kaueigenschaft. Es schmeckte wie weichgekochtes Rindergulasch.
Nahrungsmaterial (D): Das Gericht war aufgrund des Kochvorganges in angemessenem Maße zerfallen und besaß ausreichende Kaueigenschaft, angemessene Elastizität und war daher vorteilhaft.
(4) In Wasser gekochte Nahrung in Dosen (Gemüsesuppe)
Nahrungsmaterial (A): Das Gericht war weniger elastisch und wies ausreichende Kaueigenschaft auf und zerfiel leicht.
Nahrungsmaterial (B): Das Gericht besaß ausreichende Kaueigenschaft und schmeckte wie gekochte Fischpaste.
Nahrungsmaterial (C): Das Gericht zerfiel leicht und besaß ausreichend gute Kaueigenschaft.

Beispiel 5

4 kg kommerziell erhältliches TSP (ein flaches, braunes Produkt mit einem Proteingehalt von 54 Gew.-%, bezogen auf das wasserfreie Gewicht, mit einer Breite von etwa 13 mm und einer Länge von etwa 15 bis etwa 40 mm) mit einer Hydratationskapazität von 2,8 wurde hydratisiert und gequollen, indem 30 es in 36 kg heißem Wasser bei 85º C für eine Dauer von 30 Minuten eingeweicht wurde. Es wurde mithilfe eines Korbes entnommen. Das TSP wurde zusammen mit 100 kg warmem Wasser von 50º C in eine Zerkleinerungsvorrichtung vom Pumpen-Typ geleitet, die man 20 Minuten laufen ließ. Das TSP und das Wasser wurden mittels der Pumpe der Vorrichtung in einen Reiswäscher mit Drahtnetz vom zylindrischen Typ geleitet, der rotieren konnte, es wurde dehydratisiert, zur Zerkleinerungsvorrichtung zurückgeleitet und mit Wasser vermischt. Die Zerkleinerungsvorrichtung wurde wiederum 5 Minuten lang betrieben. Danach wurde die Mischung dehydratisiert und ergab etwa 17 kg HFM mit einem Wassergehalt von 87 Gew.-%, das zahlreiche Bündel mit einer Querschnittfläche von etwa 5 bis etwa 20 mm² und einer Länge von etwa 10 bis etwa 20 mm enthielt. 7 kg des HFM wurden in eine rechteckige Form (jede Seite 30 cm) gegeben, mit einem Baumwolltuch bedeckt, und es wurde allmählich über einen Zeitraum von 5 Minuten ein Druck mittels oberer und unterer Platten, die an der Innenseite der Form angebracht waren, angewendet, und zwar mit einer Endbelastung von 5.500 kg, d. h. 6 kg Gewicht/cm² der oberen Platte, um Dehydratation und Formgebung zu erreichen. Man erhielt etwa 3,5 kg dehydratisiertes, geformtes Produkt. Das geformte Produkt wurde in eine hitzebeständige Kunststofftasche gegeben und in der Tasche unter einem Vakuum von wenigstens 740 mmHg hermetisch verschlossen. Das verpackte Produkt wurde bei einem Druck von 1,5 kg/cm in einem Ofen auf 115º C erhitzt, gekühlt und ergab 4,3 kg vollständig gefestigtes Nahrungsmaterial in Form einer quadratischen Platte (27 cm breit und lang, 4,8 cm dick, Wassergehalt 74 Gew.-%). Die quadratische Platte wurde auf die gleichen vier verschiedenen Weisen gekocht, wie es in Beispiel 2 beschrieben wurde. Die gekochte Nahrung wurde getestet, und die Eigenschaften wurden bewertet. Die gekochte Nahrung vermittelte ein ausgezeichnetes Mundgefühl, hatte eine ausgezeichnete Mastikation und hervorragendes Aussehen, d. h. sie wies die gleichen guten Ergebnisse auf, wie sie in Beispiel 2 beschrieben wurden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Nahrungsmaterials, das kein Bindemittel enthält, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

gleichzeitiges Dehydratisieren und Formgeben eines hydratisierten faserigen Materials (HFM), das aus Sojabohnenprotein hergestellt ist, in Abwesenheit eines Bindemittels durch Komprimieren und

Erhitzen des erhaltenen geformten Produkts in einem komprimierten Zustand und in Abwesenheit eines Bindemittels.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das HFM ein solches ist, das hergestellt ist durch Hydratisieren, Quellen und Desintegrieren eines texturierten Sojabohnenproteins (TSP), das eine Hydratationsfähigkeit von 2 bis 6 besitzt und das hergestellt wurde durch Behandlung von Wasser und Sojabohnenproteinpulver, das wenigstens etwa 50 Gew.-% Sojabohnenprotein enthält, durch ein Extrusionskochverfahren.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das HFM einen Wassergehalt von 75 bis 95 Gew.-% besitzt.

4. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das HFM ein solches ist, das hergestellt wurde durch Desintegrieren eines hydratisierten und gequollenen TSP unter Verwendung eines Rührapparats oder einer Pumpe mit Impeller, während die Länge der Fasern erhalten bleibt.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rührapparat, der zum Aufspalten verwendet wird, ein solcher ist, der ein im Querschnitt invertiertes dreieckiges Rührblatt besitzt und ausgebildet ist, eine reziproke Rotationsbewegung in einem Winkel von 90º auszuführen.

6. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum gleichzeitigen Dehydratisieren und Formgeben durch Formpressen unter Verwendung einer Presse erfolgt, um ein geformtes Produkt mit einem Wassergehalt von 60 bis 85 Gew.-% zu ergeben.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Druck im Bereich von 0.5 bis 20 kg Gewicht/cm² auf die Oberfläche des HFM, das während des Formpressens komprimiert wird, angewendet wird.

8. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtung der Kompression während des Formpressens so begrenzt ist, das einem geformten Produkt eine Struktur verliehen wird, die aus Fasergewebe besteht, das in einer zur Kompressionsrichtung vertikalen Richtung orientiert ist.

9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Erwärmungsschritt bei 80 bis 135 ºC durchgeführt wird.

10. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen des geformten Produkts in einem komprimierten Zustand durch Vakuumverpacken und Erwärmen in einer Retorte erfolgt.