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Verfahren zur Ausscheidung und Wiedergewinnung von Kobalt aus bei
der Herstellung von Alkoholen und Aldehyden anfallenden Produkten Es sind verschiedene
organische Synthesen bekannt, die mit Kohlenoxyd in Gegenwart von metallischem Kobalt
oder einer Kobaltverbindung als Katalysator ausgeführt werden. So z. B. die sogenannte
Oxosynthese:
die Synthese der homologen Alkohole:
die unmittelbare Alkoholsynthese:
Bei all diesen Synthesen wird die Reaktion durch mit Kohlenoxyd gebildete komplexe
Verbindungen des Kobalts, die Kobaltcarbonyle, katalysiert, die entweder aus dem
in den Synthesereaktor als Metall oder in Form einer Verbindung eingeführten Kobalt
während der Hauptreaktion entstehen oder schon als Carbonyle in den Reaktor eingetragen
werden.
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Diese Kobaltcarbonyle sind in organsichen Flüssigkeiten, also in
Kohlenwasserstoffen, Aldehyden, Alkoholen leicht löslich und treten daher aus dem
Reaktor mit den Produkten der Synthese in glöstem Zustande aus. Demzufolge muß man
einerseits fortlaufend für den Ersatz des entweichenden Kobalts sorgen, andererseits
aus den Reaktionsprodukten den in Form von verschiedenen Kobaltcarbonylen und sonstigen
Kobaltverbindungen gelösten Kobalt entfernen, da es sonst die weitere Verarbeitung
der Reaktionsprodukte, insbesondere die Absonderung der wertvollen Anteile stark
stören würde.
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Die bekannten Verfahren zur Befreiung der Syntheseprodukte von Kobalt
sind mit dem Nachteil behaftet, daß die im Produkt gelösten Kobaltverbindungen durch
einen chemischen Vorgang umgesetzt werden, wobei auch die wertvollen Hauptprodukte
eine Umwandlung erleiden und dadurch ihre Ausbeute verringert wird.
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Es wurde bereits vorgeschlagen, das wertvolle Produkt durch vorsichtige
Destillation aus dem Reaktionsgemisch auszutreiben und die Zersetzung des als Destillationsrückstand
zurückbleibenden Co2[CO]8 durch Anwendung von Kohlenoxyddruck zu verhindern. Da
aber die Kobaltverbindungen zum Teil flüchtig sind, ist dieses Verfahren nur für
leicht flüchtige Syntheseprodukte anwendbar.
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Bei einem in der deutschen Patentschrift 876 995 beschriebenen Verfahren
zur synthetischen Herstellung von sauerstoffhaltigen organischen Verbindungen wird
das den Umsetzungsraum verlassende Gasgemisch und gegebenenfalls auch die aus dem
flüssigen Syntheseprodukt durch Entspannung gewonnenen Gase von Verbindungen der
als Katalysatoren verwendeten Metalle befreit. Laut einem kurzen Hinweis in der
Patentschrift soll auch das flüssige Produkt nach der Entspannung desselben von
dem darin noch gelösten Anteil an Metallcarbonylen durch Ausgasen, zweckmäßig mit
einem Kohlenoxyd-Wasserstoff-Gemisch befreit werden können.
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Bei einem derartigen Ausgasen des entspannten flüssigen Produktes
einer kobaltkatalysierten Synthese lassen sich aber lediglich die flüchtigen Kobaltcarbonyle
entfernen, während die unflüchtigen Carbonyle und die schwer definierbaren Kobaltkomplexe,
die den größten Teil der im Produkt gelösten Kobaltverbindungen bilden, im flüssigen
Produkt zurückbleiben.
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Die Versuche des Erfinders führten zu der überraschenden Erkenntnis,
daß sich Kobalt aus bei der synthetischen Herstellung von Alkoholen und Aldehyden
anfallenden flüssigen Produkten mit einem CO und H2 enthaltenden Gasgemisch praktisch
restlos austreiben läßt, wenn man die Austreibung bei einer Temperatur zwischen
140 und 240"C unter einem H2-Partialdruck von mindestens 10 at und einem CO-Partialdruck,
der genügend hoch ist, um die Kobaltverbindungen bei der verwendeten Temperatur
vor der Zersetzung in metallisches Kobalt zu bewahren, durchführt. Es wurde nämlich
gefunden, daß sich die in den Syntheseprodukten gelösten Kobaltverbindungen unter
solchen Umständen ähnlich wie eine bei 80"C siedende Flüssigkeit verhalten. Tatsächlich
wird der Kobaltgehalt des Syntheseproduktes verflüchtigt und praktisch restlos durch
die aus dem flüssigen Syntheseprodukt austretenden Gase mitgenommen.
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Die Befreiung von Kobalt geht also unter ähnlichen Bedingungen wie
die Synthesereaktion selbst vonstatten, so daß die Möglichkeit der Entstehung ungewünschter
Nebenreaktionen auf ein Minimum vermindert wird.
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Die Austreibung des Kobalts läßt sich in irgendeinem druckfesten
und zur Sicherstellung der erforderlichen Temperatur geeigneten Gefäß ausführen.
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Zweckmäßig wird ein ähnliches Gefäß wie die in der Hochdrucktechnologie
allgemein üblichen Reaktoren verwendet.
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Das durchzublasende Gasgemisch kann als Verunreinigung geringere
Mengen Inertgase wie N2, CH4, CO2 enthalten. Durch diese wird das Verfahren nur
insofern beeinflußt, daß der Gesamtdruck zwecks Sicherung der erforderlichen Co-
und H2-Partialdrücke erhöht werden muß. Als sehr geeignet erwies sich das bekannterweise
erzeugte Wassergas (CO: H2 = 1 :1) oder das bekannteSynthesegas (CO: H2 = 1: 2);
verwendbar sind aber auch an CO reiche Gasgemische.
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Das Durchblasen des Gasgemisches durch das Syntheseprodukt wird so
lange fortgesetzt, bis der Kobaltgehalt des letzteren den gewünschten niedrigen
Wert erreicht. Die hierzu erforderliche Zeit hängt von der Temperatur und der in
der Zeiteinheit durchgeblasenen Gasmenge ab.
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Aus den Austrittsgasen kann das in Form von gasförmigen Kobaltverbindungen
enthaltene Kobalt auf bekannte Art abgeschieden und das so von Kobalt befreite Gasgemisch
in den zum Entkobaltieren des Syntheseproduktes benutzten Reaktor zurückgeführt
werden.
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Werden aber Syntheseprodukte nach der Erfindung entkobaltiert, die
zwischen 80 und 250"C siedende Komponenten enthalten, so lassen sich die Kobaltverbindungen
aus den Austrittsgasen im Sinne eines weiteren Merkmals der Erfindung in einfachster
Weise und unter Vermeidung von chemischen Vorgängen, in Form einer Flüssigkeit abscheiden,
die reicher an Kobalt ist als das zu entkobaltierende Syntheseprodukt und daher
ohne weiteres als Katalysatorlösung in die Synthese zurückgeführt werden kann. Die
Abscheidung der kobalthaltigen Flüssigkeit erfolgt erfi nd ungsgemäß durch Abkühlung
der Austrittsgase auf eine Temperatur zwischen 0 und 60"C unter einem H2-Partialdruck
von zumindest 10 at, vorzugsweise zwischen 30 und 400 at, und einem CO-Partialdruck
von zumindest 5 at, vorzugsweise zwischen 30 und 400 at.
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Das so erhaltene Kondensat läßt sich auch nach Speicherung ohne weiteres
als Katalysatorlösung in
die Synthese zurückführen, denn die darin enthaltenen Verbindungen
sind gegen Kobaltcarbonyle kaum reaktionsfähig. Die nach der Abkühlung in gasförmigem
Zustand verbliebenen Anteile der Austrittsgase können als ein nunmehr kobaltarmes
Gemisch von CO und H2 in den Entkobaltierungsreaktor zurückgeführt werden.
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Um als Kondensat der Austrittsgase des Entkobaltierungsreaktors eine
Katalysatorlösung zu gewinnen, die in gesteigertem Maße reicher an Kobalt ist als
das Syntheseprodukt, können die aus dem Entkobaltierungsreaktor austretenden Gase,
bevor sie abgekühlt werden, mit einem zurückgeführten Anteil des durch die Abkühlung
abgeschiedenen Kondensats in Gegenstromkontakt gebracht und dadurch an Kobalt angereichert
werden. Dieser Gegenstromkontakt wird zweckmäßig in einer Verlängerung des Entkobaltierungsreaktors
bewirkt, und der zurückgeführte Anteil des Kondensats kann 10 bis 900/o, zweckmäßig
20 bis 75 O/o, der durch Abkühlung auf 0 bis 60"C abscheidbaren Gesamtmenge betragen.
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Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden an Hand der Zeichnungen
näher erläutert.
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F i g. 1 zeigt eine Ausführung der Entkobaltierungseinrichtung, die
sowohl kontinuierlich als auch absatzweise betrieben werden kann. Der Entkobaltierungsreaktor
2, der gegebenenfalls eine Füllung aus festen Stücken oder zwecks besserer Gasverteilung
die üblichen Böden enthält, wird bei periodischem Betrieb mit dem kobalthaltigen
Reaktionsprodukt der Synthese gefüllt, dann das System durch ein das durchzublasene
Gasgemisch lieferndes Gebläse P1 unter den gewünschten Druck gebracht und auf die
gewünschte Temperatur geheizt. Bei dem hierauf mittels des Gebläses P2 in Gang gesetzten
Gaskreislauf werden die aus dem Reaktor 2 oben austretenden Gase im Kühler 13 abgekühlt
und in dem unter Druck stehenden Abscheider 14 von der kondensierten kobalthaltigen
Flüssigkeit getrennt. Die Flüssigkeit wird im Abscheider 14 gesammelt und das kobaltarm
gewordene Gasgemisch in den Bodenteil des Reaktors 2 zurückgeführt. Der Kreislauf
wird so lange fortgesetzt, bis der Kobaltgehalt des Syntheseproduktes im Reaktor
2 den gewünschten niedrigen Wert erreicht hat, was an durch Ventil 3 entnommenen
Proben festgestellt werden kann. Nach Abstellung des Gaskreislaufes wird das entkobaltierte
Produkt durch Ventil 4 und das Kobaltcarbonyl enthaltende Kondensat durch Ventil
15 abgelassen.
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Bei kontinuierlichem Betrieb wird das zu entkobaltierende Syntheseprodukt
kontinuierlich durch Ventil 1 in den Reaktor 2 geleitet und das entkobaltierte Produkt
kontinuierlich durch Ventil 4 abgeführt.
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Auch von der im Abscheider 14 angesammelten kobalthaltigen Lösung
kann man ohne Unterlaß durch Ventil 15 ablassen.
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F i g. 2 zeigt eine Ausführung der Verbindung des in F i g. 1 dargestellten
Kobaltkreislaufes mit der Einrichtung für die Synthese für den Fall, wo die in kontinuierlichem
Betrieb auszuführende Synthese und die Entkobaltierung des Syntheseproduktes voneinander
abgesonderte Gaskreisläufe erheischen.
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In den Synthesereaktor 10 wird der flüssige Rohstoff durch Pumpe
P4, das für die Synthese erforderliche Gasgemisch durch Gebläse Pl, das zurückgeführte
Gasgemisch durch Gebläse P6 und das Kobaltcarbonyl enthaltende Kondensat aus dem
Abscheider 14 durch Pumpe P8 eingeliefert. Aus dem SynthesereaktorlO
gelangt
das Gemisch der Endgase und des Reaktionsproduktes in einen Abscheider 11, aus dem
das in den Synthesereaktor zurückzuführende Gasgemisch durch das Gebläse P6 abgezogen
wird, während das kobalthaltige flüssige Produkt in den oberen Teil des Entkobaltierungsreaktors
2 überfließt, den das zur Entkobaltierung verwendete Gasgemisch von CO und 112,
durch das Gebläse P2 im Kreislauf gehalten, in Gegenstrom zu der Flüssigkeit von
unter nach oben durchsetzt und die flüchtigen Kobaltverbindungen mit sich reißt.
Das entkobaltierte Syntheseprodukt wird aus dem Reaktor 2 unten abgeführt. Das oben
austretende kobalthaltige Gas wird im Kühler 13 abgekühlt und das hier ausgeschiedene
kobalthaltige Kondensat im Abscheiderl4 von dem nunmehr kobaltarmen Gas getrennt.
Das Gas wird durch das Gebläse P2 in den Entkobaltierungsreaktor 2 zurückgeführt,
und die im Kreislauf entstehenden Verluste an Entkobaltierungsgas werden durch Gebläse
Pl ersetzt. Das kobalthaltige Kondensat wird als Katalysatorlösung dem Synthesereaktor
10 zugeführt, und zwar teils unmittelbar durch Pumpe P8, teils über einen Sammelbehälter
16 durch Pumpe P. Der Sammelbehälter dient zur Gewährleistung einer gleichmäßigen
Versorgung des Synthesereaktors mit Katalysatorlösung, indem überschüssige Mengen
darin gespeichert werden, um, sobald im Synthesereaktor aus irgendwelchem Grunde
ein Mangel an Katalysator entsteht, die fehlende Menge dem Sammelbehälter entnehmen
zu können.
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In Fällen, wo Synthese und Entkobaltierung mit einem Gasgemisch von
gleicher Zusammensetzung durchführbar sind, kann die an Hand der F i g. 2 soeben
beschriebene Einrichtung gemäß F i g. 3 vereinfacht werden. Hier verrichtet das
Gebläse Pj allein die Aufgabe der in F i g. 2 mit Pl und P5 bezeichneten beiden
Gebläse, und die Verteilung der durch Gebläse Pl gelieferten Frischgase sowie der
aus dem Abscheider 14 durch Gebläse P2 zurückgeführten entkobaltierten Gase zwischen
dem Synthesereaktor 10 und dem Entkobaltierungsreaktor 2 wird durch das Ventil 12
geregelt. Hier entfallen auch Abscheider 11 und Gebläse Pa der F i g. 2, denn einerseits
braucht man die an der Synthese nicht teilnehmenden Gase von der dem Entkobaltierungsreaktor
2 zugeführten Flüssigkeit nicht zu trennen, andererseits kann man dieselben Gase
zusammen mit den Entkobaltierungsgasen rezirkulieren.
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Beispiel 1 In einer Einrichtung gemäß F i g. 3 wurde mit einem zwischen
190 und 220°C siedenden, 20°/o Olefine enthaltenden Erdölkrackprodukt und einem
Gasgemisch von der Zusammensetzung CO : H2 = 2:1 eine unmittelbare Alkoholsynthese
bei 210°C und 300 at Druck im Reaktor 10 durchgeführt.
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In den SynthesereaktorlO von 12,6 1 Rauminhalt wurden je Stunde 1000
g flüssiger Rohstoff, in dem vorher 5 g Kobaltstearat je Kilogramm Rohstoff als
Ersatz für Kobaltverluste gelöst wurde, durch Pumpe P4 eingeführt, und aus dem durch
Gebläse P2 in Kreislauf gehaltenen Gasgemisch wurde 1 Nm3/Std. nach dem Synthesereaktor
hin abgezweigt.
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Aus dem Reaktor 10 trat 1050 g/Std. Syntheseprodukt folgender Zusammensetzung
aus: C12-Aldehyd ........ ......... 1,20/o Cl3-Alkohol ........................
27,30/o
Hochsiedende Nebenprodukte.. . 3,4% Kohlenwasserstoffe ..... . 67,8% Kobalt
(in Lösung) .......... . 0,30% Dieses Produkt wurde in einen 3,2 m langen Entkobaltierungsreaktor
2 geschickt, der einen Durchmesser von 65 mm hatte und zehn Böden mit Schaumglocken
enthielt. Die Entkobaltierung wurde bei 200°C und unter 300 at Druck mit demselben
Gasgemisch wie die Synthese durchgeführt. Je Stunde wurden 6 Nm3 Gasgemisch über
Regelungsventil 12 durch den Entkobaltierungsreaktor 2 geblasen. Das aus dem unteren
Ende des letzteren austretende Produkt enthielt weniger als 0,036/0 Kobalt.
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Die aus dem Entkobaltierungsreaktor oben austretenden kobalthaltigen
Gase wurden im Kühler 13 auf 15°C abgekühlt, und das ausscheidende, Kobaltcarbonyle
enthaltende Kondensat wurde im Abscheiderl4 von dem abgekühlten, nunmehr kobaltarmen
Gasgemisch getrennt. Die Gase wurden durch Gebläse P2 in die Synthese und über Ventil
12 in den Entkobaltierungsreaktor zurückgeführt, und die bei der Synthese verbrauchte
Gasmenge wurde durch Gebläse P1 ersetzt. Durch letzteres wurden je Stunde 0,3 Nm3
eines 40% CO und 600/o H2 enthaltenden Gasgemisches eingeführt.
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Das Kobaltcarbonyle enthaltende Kondensat, dessen Gehalt an gelöstem
Kobalt 2,2 0/o betrug, wurde durch Pumpe P8 in solchen Mengen dem Synthesereaktor
zugeführt, daß der Kobaltgehalt des Reaktionsgemisches, auf die Gesamtflüssigkeit
berechnet, 0,3% betrug.
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Zufolge der bei der Entkobaltierung gegebenenfalls vorkommenden Schwankungen
kann der Kobaltgehalt des im Abscheider 14 gesammelten Kondensats schwanken, wodurch
eine gleichmäßige Zuführung des Kondensats den gleichmäßigen Verlauf der Synthese
stören würde. Aus diesem Grunde wurde die Synthese anfangs lediglich mit Kobaltstearat
bewirkt und das hierbei entstandene kobalthaltige Kondensat im Behälter 16 gespeichert.
Aus letzterem konnte dann, sobald sich eine Abnahme des Kobaltgehalts im entstehenden
Kondensat zeigte, die zur Bewahrung eines gleichmäßigen Kobaltinhalts im Synthesereaktor
erforderliche Kobaltmenge durch Pumpe P9 aus dem Behälter 16 ersetzt werden, und
man konnte auch einer Zunahme des Kobaltinhalts im Synthesereaktor infolge überschüssiger
Zuführung von Kobaltstearat mit dem Rohstoff vorbeugen, indem man einen Teil des
Kondensats vom Abscheider 14 in den Behälter 16 abließ. Auf diese Art konnte im
Reaktor 10 ein zur Gewinnung eines Produktes von ganz gleichmäßiger Zusammensetzung
erforderlicher gleichmäßiger Kobaltinhalt leicht bewahrt werden.
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F i g. 4 und 5 zeigen je ein Ausführungsbeispiel für die Anreicherung
des im Kühler 13 abzuscheidenden Kondensats an Kobalt, um mit dem als Katalysatorlösung
in die Synthese zurückgeführten Kondensat möglichst wenig Inertstoffe einzubringen.
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Gemäß F i g. 4 wird bei periodischem Betrieb der Entkobaltierungsreaktor
2 durch Ventil 1 mit kobalthaltigem Syntheseprodukt angefüllt, das System durch
Gebläse P1 mit einem Gasgemisch CO+H2 unter den erforderlichen Druck gebracht, und
nach Erreichung der erforderlichen Temperatur wird der Gaskreislauf mittels des
Gebläses P2 in Gang gesetzt. Das durch den Entkobaltierungsreaktor durchgeblasene
Gasgemisch
reißt die flüchtigen Kobaltcarbonyle mit sich und zieht
durch die Anreicherungszone 17 hindurch in Gegenstrom zu dem im Vorkühler 18 durch
mäßige Abkühlung der Gase entstandenen und in die Zone 17 abrieselnden Kondensat.
Die Menge dieses Kondensats wird durch Einstellung der Temperatur des Vorkühlers
18 so geregelt, daß der Kobaltgehalt des im Kühler 13 entstehenden Kondensats den
gewünschten Wert erreichen soll. Dank dem Gegenstromkontakt treten die Gase aus
Zone 17 mit erhöhtem Kobaltgehalt aus, um im Kühler 13 auf eine Temperatur zwischen
0 und 60 C abgekühlt zu werden. Das hierbei abgeschiedene Kondensat von hohem Kobaltgehalt
wird im Abscheider 14 gesammelt und das nunmehr kobaltarm gewordene Gasgemisch durch
das Gebläse P2 in den Entkobaltierungsreaktor 2 zurückgeliefert.
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Die Zusammensetzung des Kreislaufgases kann durch Einbringen von Frischgas
durch das Gebläse 1>, und/oder durch Abblasen durch Ventil 9 geregelt werden.
Der Gaskreislauf wird so lange fortgesetzt, bis eine über Ventil 3 entnommene Flüssigkeitsprobe
den gewünschten geringen Kobaltgehalt zeigt. Sodann wird das entkobaltierte Endprodukt
über Ventil 4 abgelassen.
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Gemäß F i g. 5 wird das aus der Anreicherungszone 17 austretende
Gasgemisch unmittelbar in den Kühler 13 geschickt, um dort sogleich auf 0 bis 60°C
abgekühlt zu werden, und der in die Zone 17 zurückführende Anteil des im Behälter
14 gesammelten Kondensats wird über Ventil 19 in derart geregelten Mengen zurückgeführt,
daß das über Ventil 15 abgezogene Kondensat den gewünschten verhältnismäßig hohen
Kobaltgehalt zeigt.
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Beide beschriebenen Ausführungen der Anreicherung des Kondensats
an Kobalt lassen sich auch kontinuierlich bewirken, indem man das zu entkobaltierende
Syntheseprodukt kontinuierlich durch Ventil 1 einführt und durch Ventil 4 abzieht
und das kobaltreiche Kondensat ebenfalls kontinuierlich über Ventil 15 entnimmt.
In diesem Falle empfiehlt es sich, auch den Entkobaltierungsreaktor 2 mit festen
Füllstücken oder mit Böden zu versehen.
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Die Entkobaltierung gemäß den F i g. 4 und 5 läßt sich in ähnlicher
Weise, wie oben an Hand der F i g. 2 und 3 beschrieben, mit der Synthese verbinden.
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Beispiel 2 Zwischen 90 und 100°C siedendes Krackbenzin mit 200/o
Olefingehalt wurde einer unmittlbaren Alkoholsynthese unterworfen und das Syntheseprodukt
gemäß F i g. 4 kontinuierlich entkobaltiert.
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Die Synthese wurde in drei nacheinandergeschalteten Reaktoren bei
210°C und 300 at Druck mit einem Gasgemisch CO:H2 2:1 durchgeführt. Als Katalysator
wurde das Kondensat aus Abscheider 14, eine Kobaltkomplexlösung in Benzin mit 2,5
0/o Kobaltgehalt, verwendet. Zur Ersetzung der Kobaltverluste wurde im Rohstoff
Kobaltstearat in einem Verhältnis gelöst, das einem Kobaltgehalt von 0,03 Gewichtsprozent
entspricht.
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Den Reaktoren, deren Gesamtrauminhalt 45 1 betrug, wurden je Stunde
4 kg Rohstoff, 0,85 kg zurückgeführte Kobaltlösung und 1,3 Nm3 Gasgemisch zugeführt.
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Das Produkt der Synthesereaktoren betrug 5,05 kg/Std. und hatte eine
Zusammensetzung wie folgt:
Gewichtsprozent C8-Alkohol ..................... 16,5
C8-Aldehyd ..................... 1,6 Kohlenwasserstoffe .............. 78,4 Hochsiedende
Nebenprodukte ..... 2,5 Kobaltverbindungen ............. 1,0 Dieses Produkt, das
einen Kobaltgehalt von 0,41 0/0 zeigte, wurde bei 2003C durch Ventil 1 einem Entkobaltierungs-
und Kobaltanreicherungsreaktor zugeführt, dessen untere 5 m hohe Entkobaltierungszone
2 zwanzig und seine obere 1,8 m hohe Anreicherungszone 17 sechs Böden mit Schaumglocken
enthielt. Durch diesen Reaktor 2, 17 wurde je Stunde 8 Nm3 Gasgemisch CO:H2 2:1
unter einem Gesamtdruck von 300 at durchgejagt. Im Vorkühler 18 wurden die Gase
dermaßen gekühlt, daß das dabei entstandene Kondensat 2,55 kg/Std. betrug. Dieses
Kondensat wurde bei der Kondensierungstemperatur auf den obersten Boden der Anreicherungszone
17 zurückgeleitet, während die entweichenden Gase im Kühler 13 auf 20 C abgekühlt
wurden. Im Abscheider 14 wurde ein Kondensat von 2,5 0/o Kobaltgehalt erhalten,
das 0,85 kg/Std. betrug und als Katalysator durch Ventil 15 den Synthesereaktoren
zugeführt wurde. Die auch im Kühler 13 nicht kondensierten Gase wurden durch Gebläse
P2 in den Entkobaltierungsreaktor 2 zurückgeleitet.
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Das vom Entkobaltierungsreaktor 2 durch Ventil 4 abgezogene entkobaltierte
Endprodukt betrug 4,2kg/ Std. und hatte eine Zusammensetzung wie folgt: Gewichtsprozent
C8-Alkohol ..................... 20,0 C8-Aldehyd ..................... 1,9 Hochsiedende
Nebenprodukte ..... 3,1 Kohlenwasserstoffe .............. 75,0 Dieses Endprodukt
hatte einen Kobaltgehalt von 0,03 Gewichtsprozent.
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Beispiel 3 Nach der gemäß Beispiel 2 durchgeführten unmittelbaren
Alkoholsynthese wurde die Entkobaltierung des Syntheseproduktes gemäß F i g. 5 bewirkt.
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Die Entkobaltierungszone 2 hatte die gleiche Ausführung wie beim
Beispiel 2 und wurde mit gleichen Mengen des gleichen Gasgemisches unter gleichem
Druck durchgespült. Die Anreicherungszone 17 war bei gleichem Durchmesser 3 m lang
und enthielt zehn Böden mit Schaumglocken.
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Im Kühler 13 konnte man je Stunde 3,4 kg Benzin mit 2,5 01o Kobaltgehalt
kondensieren. Von dem im Abscheider 14 gesammelten Kondensat wurden 0,85 kg/Std.
durch Ventil 15 entnommen und als Katalysator dem Ausgangsstoff (Krackbenzin) zugesetzt,
während das übrige Kondensat durch Ventil 19 auf den obersten Boden der Anreicherungszone
zurückgeleitet wurde.
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Menge und Zusammensetzung des über Ventil 4 entnommenen entkobaltierten
Endprodukts wie beim Beispiel 2.