DE1157031B - Verfahren zur Herstellung eines Treibstoffgemisches fuer Gasturbinen - Google Patents

Description

DEUTSCHES

PATENTAMT

B 50243 IVd/46a⁶

ANMELDETAG: 5. SEPTEMBER 1958

BEKANNTMACHUNG
DER ANMELDUNG
UNDAUSGABE DER
AUSLEGESCHRIFT: 7. NOVEMBER 1963

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines Treibstoffgemisches für Gasturbinen auf der Basis eines vanadiumhaltigen Erdölrückstandes, wobei bestimmte Aluminiumsilikatkomplexe Verwendung finden. Bei dem Einsatz des neuen Treibstoffgemisches werden Zerstörungen an Gasturbinen verringert oder verhindert, die mit Rückstandstreibstoffen aus Mineralölen, insbesondere aus Erdöl, betrieben werden.

Es ist bekannt, daß der Zustand und die Leistung *° von Gasturbinen, die mit mineralische Bestandteile enthaltenden Rückstandstreibstoffen betrieben werden, häufig infolge der Ansammlung von Ablagerungen innerhalb der Maschine,, insbesondere auf dem Stator und den Rotorfiügeln, verschlechtert wird. Im allgemeinen bestehen diese Ablagerungen aus Natrium und Vanadium enthaltenden Verbindungen. Weiter hat sich gezeigt, daß die Anhäufung dieser Ablagerungen von einer Korrosion der darunterliegenden Metallflächen begleitet ist, so daß beim Entfernen der Ablagerungen aus der Maschine die Leistung nicht wieder vollständig hergestellt wird.

Es sind bereits zahlreiche Vorschläge gemacht worden, pulverförmige Metall-Aluminiumsikilat-Komplexe natürlicher Herkunft als Zusatzmittel für Rückstandsöle einzusetzen. Beispiele für solche Vorschläge aus dem Stand der Technik umfassen insbesondere Feldspat, aber auch andere ähnliche Verbindungen, wie Fullererde, Magnesiumsm'kat-Tonmineralien, Kaolin, wobei auch schon vorgeschlagen wurde, aktive, z. B. aktivgeglühte Aluminiumsilikatkomplexe einzusetzen. Solche Treibstoffmischungen sollen in Gasturbinen verwendet einen Korrosionsschutz ergeben. Bei der Überprüfung dieser Angaben wurde gefunden, daß die Eignung der einzelnen Verbindungen innerhalb dieser Gruppe von Aluminiumsilikatkomplexen erheblich schwankt. Verglichen mit einem zusatzmittelfreien Rückstandsöl erhält man bei den solche Zusätze enthaltenden Treibstoffmischungen in einigen Fällen eine erhöhte Ansammlung, in anderen Fällen eine verringerte Geschwindigkeit in der Ansammlung derartiger Ablagerungen. Solange die Geschwindigkeit in der Ansammlung der Ablagerungen aber über eine gewisse, durch ökonomische Faktoren gegebene Grenze nicht hinausgeht — wobei ein Hauptfaktor die zwischen den Überholungen erwünschte Betriebszeit ist —, wird diese Ansammlungsgeschwindigkeit jedoch nicht als das wesentliche Kennzeichen eines guten Zusatzmittels angesehen. Ein wesentlich wichtigerer Faktor ist die Geschwindigkeit der Korrosion an den Innenflächen der Turbine, insbesondere an den Rotorflügeln, da solche Verfahren

zur Herstellung eines Treibstoffgemisches
für Gasturbinen

Anmelder:

The British Petroleum Company Limited,
London

Vertreter: Dr.-Ing. A. v. Kreisler,

Dr.-Ing. K. Schönwald

und Dr.-Ing. Th. Meyer, Patentanwälte,

Köln 1, Deichmannhaus

Beanspruchte Priorität:
Großbritannien vom 6. September 1957 (Nr. 28 211)

Kenneth John Mackenzie, Eric Lewis Howe

und Richard Thomas Roles,

Sunbury-on-Thames, Middlesex (Großbritannien),

sind als Erfinder genannt worden

Korrosionsschäden nicht durch die routinemäßige Überholung behoben werden können und eine ernste Beschränkung in der Benutzbarkeit der Turbine darstellen.

Es wurde gefunden, daß innerhalb der allgemeinen Klasse der komplexen Aluminiumsiükate eine bestimmte Untergruppe von Verbindungen ganz besonders als Zusatzmittel für die Herstellung von verbesserten Treibstoffmischungen auf der Basis von Rückstandsölen geeignet ist. Die Verwendung der verbesserten Mischungen in Gasturbinen ergibt eine verringerte Korrosionsgeschwindigkeit der Innenflächen der Turbine, sowohl im Vergleich mit dem nicht behandelten Treibstoff als auch im Vergleich mit Mischungen, die mit Zusatzmitteln hergestellt wurden, die zwar zu den komplexen Aluminiumsilikaten gehören, nicht aber in die Untergruppe der Verbindungen gemäß der Erfindung fallen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines für Gasturbinen geeigneten Treibstoffgemisches auf der Basis eines vanadiumhaltigen Erdöl-Rückstandstreibstoffes mit einem geringen Gehalt an pulverförmigen Metall-Aluminiumsilikat-Komplexen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß dem

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Rückstandstreibstoff ein Metall-Aluminiumsilikat-Komplex mit glimmerartiger Kristallstruktur zugesetzt ■wird. Der Kürze halber wird dieser Komplex im nachstehenden als »Glimmer« bezeichnet. Die in den erfindungsgemäßen Mischungen verwendeten Rückstandstreibstoffe enthalten eine geringe Menge Vanadium, das unter den Bedingungen in der Gasturbine und in Abwesenheit von Zusatzstoffen in korrodierende Vanadiumverbindungen umgewandelt wird. Es wurde gefunden, daß bei Verwendung einer Glimmer enthaltenden Treibstoffmischung der Anteil des Vanadins in gebundener Form in den auf den Turbinenflügeln gebildeten Ablagerungen sehr gering ist.

Die bevorzugten Glimmer sind Muskovit (Kaliumglimmer), Phlogopit (Magnesiumglimmer); andere Glimmer, die verwendet werden können, sind:

Paragonit (Natriumglimmer),
Lepidolith (LithiumgMmmer),
Zinnwaldit (Lithium-Eisen-GMmmer),
Biotit (Magnesium-Eisen-Glimmer),
Lepidomelan (Eisenglimmer, der große Mengen an Ferrieisen enthält).

Der »Glimmer« wird üblicherweise in feinteiligem Zustand in den Treibstoff eingearbeitet, so daß eine Suspension gebildet wird. Die Stabilität der Suspension hängt neben anderen Faktoren selbstverständlich von der Teilchengröße ab. Vorzugsweise werden Rührmittel vorgesehen, um die Mischung aufrechtzuerhalten.

Werden gemäß der Erfindung Gasturbinen mit Vanadium enthaltenden Erdöl-Rückstandsölen betrieben, so kann die Zuführung des pulverförmigen Glimmers in die Verbrennungskammer der Vorrichtung kontinuierlich oder absatzweise erfolgen.

Die optimale Zufuhrgeschwindigkeit des Glimmers in die Maschine hängt sowohl von der Zufuhrgeschwindigkeit des Brennstoffes als auch von dem Anteil des im Treibstoff enthaltenen Vanadiums ab. Im allgemeinen ist die Verwendung von 0,1 bis 1,0 Gewichtsprozent Glimmer, bezogen auf das Gewichts des Treibstoffes, zufriedenstellend; gemäß der Erfindung können aber auch größere oder kleinere Mengen verwendet werden. Bei absatzweiser Zugabe des Glimmers gibt man während der Brennstoffeinspritzung meist größere Mengen zu, üblicherweise beträgt aber die so zugegebene Menge im Durchschnitt über einen Einspritzzyklus nicht mehr als 3 %, bezogen auf das Gewicht des während dieser Zeit zugegebenen Brennstoffes.

Neben der außerhalb der Verbrennungsvorrichtung erfolgenden Herstellung einer Suspension des Glimmers in dem Brennstoff und dessen Einführung durch die Brennstoffeinspritzdüsen kann die Vermischung von Treibstoff und Glimmer zum erfindungsgemäßen Gemisch auch noch in anderer Weise erfolgen. Beispiel hierfür sind

a) Der Glimmer wird in einem vom Haupttreibstoffraum abgezapften Nebenstrom suspendiert und durch zusätzliche Einspritzdüsen eingeführt;

b) er wird in einer anderen die Verbrennung nicht störenden Flüssigkeit suspendiert und durch zusätzliche Einspritzdüsen in die Verbrennungsvorrichtung eingeführt und hier mit dem Treibstoff vermischt;

c) er wird durch eine Förderschnecke direkt in die Verbrennungszone eingeführt;

d) er wird in fließfähigem Zustand in den Luftstrom eingeführt, und zwar entweder (a) in dem

gesamten in die Verbrennungskammer gehenden Luftstrom oder (b) in dem Luftstrom, der in die Primärzone geführt wird, d. h. die Zone, in der Hauptbrennstoffstrahl oder -strahlen enthalten sind, und in dem die Verbrennung ausgelöst wird oder (c) in dem Luftstrom in die Verdünnungszone, d. h. in die Zone, in die Luft eingelassen wird, um die Temperatur der Verbrennungsprodukte zu verringern.

In der britischen Patentschrift 779 248 wird eine modifizierte Gasturbine mit zusätzlichen Einspritzdüsen beschrieben, die zum Einführen von Glimmersuspensionen gemäß der Erfindung geeignet sind. Von den oben beschriebenen Möglichkeiten werden die Methoden a) und d) bevorzugt.

Wie bereits erwähnt, kann der Glimmer absatzweise in die Vorrichtung eingeführt werden. Vorzugsweise wird er während eines Zeitraumes von Stunden auf dem einen oder anderen oben beschriebenen Weg eingeführt. Dadurch wird ein erheblicher Korrosionsschutz erzielt, auch wenn dann das verwendete Rückstandsöl keine korrosionsverhindernden Zusätze enthält. Nach mehrstündigem Betrieb der Maschine unter diesen Bedingungen wird der Zyklus wiederholt.

Vorzugsweise wird bei einem Verfahrenszyklus der Glimmer während eines Zeitraumes von nicht mehr als 20 Stunden eingeführt und danach die Turbine ohne weitere Zufuhr von Glimmer während wenigstens 80 Stunden betrieben. Beispielsweise kann ein derartiger Zyklus so ablaufen, daß 12 Stunden lang Glimmer mit einer Geschwindigkeit von 0,1 bis 1,0%, bezogen auf das Gewicht des Rückstandstreibstoffes, eingeführt wird und anschließend in die Maschine 88 Stunden mit einem Rückstandstreibstoff betrieben wird, ohne daß weiterer Glimmer eingeführt wird.

Bei dem beschriebenen absatzweisen Zuführen des Glimmers ist die Geschwindigkeit, mit der sich die Ablagerungen während eines Verfahrenszyklus ansammeln, geringer, als wenn die gleiche Menge Glimmer kontinuierlich eingespritzt wird; trotzdem erzielt man eine gute Beständigkeit gegen Korrosion.

Zur Prüfung einer Reihe von Treibstoffmischungen

verwendet man eine Gasturbinen-Versuchsanlage, die aus den folgenden Teilen besteht:

a) einen Kompressor, der bis zu 0,9 kg Luft je Sekunde bei Drücken von 1,21 bis 1,28 kg/citf liefert;

b) eine Vorerwärmungsverbrennungskammer zur Erhöhung der Lufttemperatur auf 350° C;

c) eine Hauptverbrennungskammer für das Rückstandsöl;

d) eine aus vier Turbinen-Stator-Schaufeln bestehende Versuchszone, in der die Schaufeln so angeordnet sind, daß sie die erste Reihe einer Turbinenschaufelung nachahmen;

e) Instrumente, Brennstoffleitungen und allgemeine

Hilfsmittel.
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Zur Nachahmung der Lufttemperaturbedingungen in einer technischen Gasturbinenanlage, in der komprimierte Luft durch einen Wärmeaustauscher vor-

erwärmt wird, sieht man eine Vorerwärmungskammer vor, durch die die komprimierte Luft geleitet wird, bevor sie in die Hauptverbrennungskammer gelangt. Die verwendete Vorerwärmungskammer ist eine feuerfest ausgekleidete Verbrennungskammer, die mit einer mit Leuchtpetroleum betriebenen Zerstäuberdüse mit mittlerem Luftdruck ausgerüstet ist.

Eine im nachstehenden als Haltevorrichtung für die Prüfschaufeln bezeichnete Montagevorrichtung solcher Konstruktion, daß vier Turbinenschaufeln in den jeweiligen Stellungen angeordnet sind, in denen sie in einem Rotor angeordnet wären, wird in solcher Weise angebracht, daß sie aus einer Stellung, frei von Berührung mit den Austrittsgasen, in eine zweite Stellung gelangen kann, in der dieser Gasstrom über die Versuchsschaufeln geleitet werden kann. Unter den verwendeten Testbedingungen dienen die äußeren Schaufehl als Führungsschaufeln, um einen normalen Gasfluß (wie er beim Betrieb einer Turbine erfolgen würde) über die beiden inneren Schaufeln zu gewährleisten. Nachdem konstante Verfahrensbedingungen hergestellt worden sind, wird die Schaufelhalterung in Stellung gebracht. Um die Verschmutzung zu messen, werden die inneren Schaufeln gewogen, sowohl vor als auch nachdem sie dem Strom von Austrittsgasen ausgesetzt waren und so das Gewicht der Ablagerungen festgestellt. Die Korrosion an den Versuchsschaufeln wird in der folgenden Weise bestimmt:

Die Schaufeln werden in eine kochende Mischung aus 30 Gewichtsprozent Ätznatron, 2 Gewichtsprozent Kaliumpermanganat und 68 % Wasser 1 Stunde eingetaucht und anschließend unter laufendem Wasser mit einer Messingdrahtbürste geschrubbt. Danach werden die Schaufeln eine weitere Stunde in die Mischung gegeben und das Schrubben wiederholt. Die durch Wasserverdampfung entstehenden Verluste werden durch Auffüllen der Mischung mit destilliertem Wasser ausgeglichen. Nach dem zweiten Schrubben werden die Schaufeln 2 Minuten in eine Mischung aus 1 Teil konzentrierter Salpetersäure und 3 Teilen Wasser gegeben, zu der 1 Volumprozent Wasserstoffperoxyd (90/100 Vol.) zugegeben worden war. Die Temperatur der Mischung wird bei 60° C gehalten. Nach der Entnahme aus der Mischung werden die Schaufehl unter laufendem Wasser und anschießend in Aceton gewaschen, danach getrocknet und gewogen.

Beispiel 1

Die Teste 1 und 2 werden zu Vergleichszwecken durchgeführt. Bei Test 1 wird als Treibstoff eine aus Erdöl gewonnene Leuchtpetroleumdestillatfraktion verwendet. Bei den Testen 2 und 3 wird als Treibstoff (A) ein Treibstoff mit folgenden Eigenschaften verwendet:

Viskosität (Redwood Nr. 1 bei

37,4⁰C) 635 Sekunden

Aschegehalt 0,058%

Vanadiumgehalt 0,0258%

Natriumgehalt 0,0001 %

Bei Test 3 wird Glimmer in den gesamten in die Verbrennungskammer geleiteten Luftstrom eingespritzt. Als Glimmer wird Muskovit (Kalium-Aluminiumsilikat-Komplex) mit solcher Teilchengröße verwendet, daß 80% durch ein Sieb einer Maschenweite von 0,074 mm hindurchgehen. Die Versuchsbedingungen und Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle

1 Test Nr.	2 Treibstoff	3 Versuchs dauer Stunden	4 Mittlere Gastemperatur beim Eintritt in die Prüfschaufeln 0C	5 Art und Menge des eingespritzten Zusatzmittels	6 Gewichtserhöhung der Schaufeln während des Versuches durch Verschmutzen m	7 Metall gewichtsverlust der Schaufehl durch Korrosion mg
1 2 3	Leucht petroleum (A) (A)	12 12 12	650 650 650	nichts nichts 0,3% Glimmer im Treibstoff	1,4 51,0 220,0	51,0 144,0 72,0

8. Gewichtserhöhung der Schaufel

= Gewicht der Schaufel nach dem Versuch abzüglich des Gewichts der sauberen Schaufel vor dem Versuch (umfaßt Oxydationsprodukte, Asche, Brennölasche und, bei Injektion einen hohen Prozentsatz von Bestandteilen des Zusatzmittels).

9. Metallgewichtsverlust der Schaufel

== Gewicht der sauberen Schaufel vor dem Versuch abzüglich des Gewichtes der behandelten Schaufel nach dem Versuch.

Beispiel 2

In der im Beispiel 1 beschriebenen Vorrichtung werden paarweise Versuche durchgeführt. Beim ersten Versuch wird ein Bezugstreibstoff verwendet, der kein Zusatzmittel enthält. Beim zweiten Versuch wird eine Treibstoffmischung verwendet, die den Bezugsbrennstoff zusammen mit dem Zusatzmittel enthält. Die Gewichtserhöhung der Versuchsschaufeln durch Verschmutzen sowie das Gewicht der Schaufel nach dem Reinigen werden gemessen. Die Ergebnisse werden (a) als prozentualer Unterschied (Erhöhung oder Verringerung) der Verschmutzung, bezogen auf die bei Verwendung von Treibstoff ohne Zusatzmittel erhaltene Verschmutzung, und (b) als prozentuale Korrosionsverringerung (Gewichtsverlust der Schaufehl nach dem Reinigen) mit Bezug auf die bei Verwendung von Treibstoff ohne Zusatzmittel erhaltene Korrosion ausgedrückt. Der Bezugstreibstoff ist ein

Treibstoff (B) mit einem Aschegehalt von 0,08 Gewichtsprozent, einem Vanadiumgehalt von 0,036 °/c und einer Viskosität (Redwood Nr. 1 bei 37,4° C) von 650 Sekunden.

Bei allen Versuchen beträgt die Temperatur der Versuchsschaufel 750° C. Die anderen Verfahrensbedingungen sowie die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Tabelle 2

1	2	3	4	5	6
				Prozentualer	Prozentuale
	Versuchs			Gewichts	Gewichts
Test Nr.	dauer	Zusatzmittel	Stelle und Geschwindigkeit der Injektion	unterschied in der	verringerung in der
	Stunden			Verschmutzung	Korrosion
1	12	Muskovit-Glimmer	In den Sog der Hochdruckpumpe	4,0	23,0
		(aufgeschlämmt	für den Brennstoff 0,33 Gewichts	Erhöhung
		in Schmieröl)	prozent Glimmer, bezogen auf den
			zugeführten Treibstoff (7)
2	12	Muskovit-Glimmer	In die primäre Verbrennungszone	32,0	32,0
		(Pulver)	0,33 Gewichtsprozent Glimmer, be	Erhöhung
			zogen auf den zugeführten Treib
			stoff (8)
3	12	Muskovit-Glimmer	In die Hauptverbrennungszone	575,0	50,0
		(Pulver)	1,70 Gewichtsprozent, bezogen auf	Erhöhung
			den zugeführten Treibstoff (9)
4	100	Muskovit-Glimmer	In die Hauptverbrennungszone	26,0	53,0
		(Pulver)	1,70 Gewichtsprozent, bezogen auf
			den zugeführten Treibstoff wäh
			rend der Erhöhung der ersten
			12 Stunden des Versuchs (10)
5	12	Phlogopit-Glimmer	In die Hauptverbrennungszone	22,0	16,5
		(Pulver)	0,33 Gewichtsprozent, bezogen auf	Verringerung
			den zugeführten Treibstoff (11)
6	12	Feldspatpulver	In die Hauptverbrennungszone	72,0	nichts
			0,33 Gewichtsprozent, bezogen auf	Verringerung
			den zugeführten Treibstoff (11)

(12) Der Versuch Nr. (6) wird nur zu Vergleichszwecken angeführt und stellt keine Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dar.

(13) Ein Vergleich des Versuchs 6 mit den übrigen Versuchen zeigt die Vorteile, die man durch Verwendung von Glimmer bei der Verringerung der Korrosion erzielen kann.

(14) Ein Vergleich von Versuchen 3 und 4 zeigt den Vorteil absatzweiser Einspritzung gegenüber der kontinuierlichen Einspritzung zur Verringerung des Prozentsatzes an Verschmutzung, während die Korrosion im wesentlichen unverändert bleibt.

Beispiel 3
Tabelle 3

Vergleichende Korrosionsversuche bei der Verbrennung von einem Treibstoff mit einem Gehalt von etwa 0,035 % Vanadium unter Verwendung von Glimmer und anderen gepulverten Zusätzen

Versuch Nr.	Versuchs dauer Stunden	Zusatz	Zugabegeschwindigkeit und -stelle	Korrosions verringerung (im Vergleich mit einem Versuch ohne Zusatz) Gewichtsprozent
1 2	12 100	pulverförmiger Muskovit- Glimmer pulverförmiger Muskovit- Glimmer	1,7 Gewichtsprozent, bezogen auf den der Hauptbrennkammer zugeführten Treibstoff, erste Verbrennungszone 1,7 Gewichtsprozent, bezogen auf den der Hauptbrennkammer zugeführten Treibstoff, erste Verbrennungszone, während der ersten 12 Stunden des Versuchs. Die Versuchsschau feln rotieren während der ersten 12 Stunden langsam, um eine gleichmäßige Bedeckung der gesamten Schaufeloberfläche zu erzielen	50 53*

*) Dieses entspricht 0,2 Gewichtsprozent des Treibstoffes über die 100 Stunden des Versuches und ist daher direkt vergleichbar mit den letzten sechs Versuchen.

Tabelle 3 (Fortsetzung)

Versuch Nr.	Versuchs dauer Stunden	Zusatz	Zugabegeschwindigkeit und -stelle	Korrosions verringerung (im Vergleich mit einem Versuch ohne Zusatz) Gewichtsprozent
3 4 5 6 7 8	12 12 12 12 12 12	Vermiculit Kaolin Feldspat Caldumaluminiurnsilikat säurebehandelt * 1 Magnesiumsilikat * 2 Calciumaluminium- silikat*3	0,33 Gewichtsprozent, bezogen auf den der Hauptbrennkammer zugeführten Treibstoff, erste Verbrennungszone 0, 33 Gewichtsprozent, bezogen auf Treibstoff menge Vorwärmkammer 0,33 Gewichtsprozent, bezogen auf den der Hauptbrennkammer zugeführten Treibstoff, erste Verbrennungszone 0,33 Gewichtsprozent, bezogen auf den der Hauptbrennkammer zugeführten Treibstoff, erste Verbrennungszone 0,33 Gewichtsprozent, bezogen auf den der Hauptbrennkammer zugeführten Treibstoff, erste Verbrennungszone 0,33 Gewichtsprozent, bezogen auf den der Hauptbrennkammer zugeführten Treibstoff, erste Verbrennungszone	25 5 1 27 14 -13

Die Tabelle zeigt den Vergleich eines erfindungsgemäßen Glimmers mit anderen aus dem Stand der Technik bekannten Zusatzstoffen. Besonders interessant sind die drei letzten Vergleichsversuche, da hier Zusatzstoffe mit Adsorptionseigenschaften für organische Vanadiumkomplexe zugesetzt werden.

* 1 Aktivierte Fullererde, ein säurebehandeltes CaI-ciumalurnMumsilikat mit entsprechenden Eigenschaften.

*2 Magnesiumsilikatonmineral einer sehr feinen

nadeiförmigen Kristallstruktur.
*3 Calciummontmorillonit, ein Calciumsilikat mit

ausgesprochenen Adsorptionseigenschaften
organische Vanadiumverbindungen.

für einem geringen Gehalt an pulverförmigen Metall-Aluminiumsinkat-Komplexen, dadurch ge kennzeichnet, daß dem Rückstandstreibstoff Glimmer zugesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Glimmer in Mengen von 0,1 bis 1,0 Gewichtsprozent des Rückstandstreibstoffes zugesetzt wird.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Muskovit und/oder Phlogopit dem Treibstoff zugesetzt wird.

Claims (1)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung eines Treibstoffgemisches für Gasturbinen auf der Basis eines vanadiumhaltigen Erdölrückstandstreibstoffes mit

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschriften Nr. 930126, 928 858, 020, 966 644, 880 408;

schweizerischePatentschriftenNr. 317 019,303 670, 652, 306 389, 309186, 306 059, 315 324;

Zeitschrift »Energietechnik«, Bd. 6, 1956, S. 511, rechte Spalte;

Motortechnische Zeitschrift, 1955, S. 31.

©309 747/195 10.63