DE112011100406B4 - Seltenerden-Permanentmagnetpulver, Haftungsmagnet und Gerät mit dem Haftungsmagnet - Google Patents

Seltenerden-Permanentmagnetpulver, Haftungsmagnet und Gerät mit dem Haftungsmagnet Download PDF

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Abstract

Seltenerden-Permanentmagnetpulver, wobei das Seltenerden-Permanentmagnetpulver aus Sm, Fe, M, Si und N besteht, wobei das Seltenerden-Permanentmagnetpulver min. 80vol% TbCu7Phase enthält, wobei M aus Zr und R besteht, und R mindestens ein Stoff von Be, Cr, Al, Ti, Ga, Nb, Ta, Mo und V ist, wobei der Anteil von Sm 7-12at%, der Anteil von Si 0,1-1,5at%, der Anteil von Zr 0,1-3at%, der Anteil von N 5-20at% und der Anteil von R 0,1-1,5at% beträgt, und der Rest Fe ist, wobei das Atomen-Verhältnis von R und Zr 0,05-0,5 beträgt.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Seltenerden-Permanentmagnetpulver, einen Haftungsmagnet und ein Gerät mit einem solchen Haftungsmagnet.
  • Hintergrund
  • Aufgrund guter Verformung, kleiner Abmessung und hoher Magnetisierung wird der Seltenerden-Haftungs-Permanentmagnet für elektrische Geräte, die Automation von Büros, bei Fahrzeugen, und insbesondere Mikromotoren eingesetzt. Um die Anforderungen an die technische Entwicklung und Miniaturisierung von Anlagen zu erfüllen, ist die Funktionalität von Haftungsmagneten in Bezug auf das Material zu verbessern.
  • Zurzeit wird NdFeB-Magnetpulver umfangreich eingesetzt, das durch schnelles Abschrecken hergestellt wird. Da das NdFeB-Magnetpulver schlechte Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit hat, kann es die Anforderungen bei schlechter Umgebung nicht erfüllen. Sm-Fe-N-Seltenerden-Permanentmagnetpulver kann das Problem lösen. Die Magnetisierung beträgt min. 17MGOe und überschreitet die Magnetisierung vom NdFeB-Magnetpulver. Die Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit sind auch besser als bei NdFeB-Magnetpulver. Der Seltenerden-Permanentmagnetstoff wird daher als gute Zukunftslösung erachtet.
  • In der US 5 482 573 A wird Seltenerden-Permanentmagnetstoff aus R1xR2yAzM100-x-y-z offenbart. R2, d.h. Zr, Hf und Sc wird dabei anstelle von Seltenerden verwendet. Somit wird der Mittelwert der Radien der Atome verkleinert, die Dichte von M in der Phase erhöht und die TbCu7-Phase schneller erzeugt.
  • In der US 5 716 462 A wird Seltenerden-Permanentmagnetstoff aus R1xR2yBzAuM100-x-y-z-u offenbart. Durch Einfügen von B wird der Restmagnetismus erhöht. Durch Verwendung von Zr, Hf und Sc wird TbCu7 schneller erzeugt. M ist nur Fe oder FeCo.
  • In der US 6 758 918 B2 wird Sm-Fe-N-Seltenerden-Permanentmagnetstoff aus SmxFe100-x-y-vM1yNv offenbart. Durch M1 sind Zr und Hf verwendet. Somit werden das Rechteckigkeitsverhältnis und die Koerzitivkraft erhöht. Durch die Verbesserung von Verfahren und Material des Kupferrads kann das Kupferrad schneller abgeschreckt werden.
  • Untersuchungen haben ergeben, dass bei der Herstellung der Sm-Fe-Legierung das schnelle Abschrecken ein Viskositätsproblem der Sm-Fe-Legierung bewirkt. Aufgrund der hohen Viskosität der Sm-Fe-Legierung wird bei der Herstellung nicht stabil und fortlaufend ausgespritzt. Dadurch wird amorphes TbCu7 schlecht erzeugt. Ein Sm-Fe-N Seltenerden-Permanentmagnetstoff mit guter Funktionalität ist schwierig herzustellen.
  • Außerdem offenbart die US 6 406 559 B2 ein Seltenerden-Permanentmagnetpulver Sm6.1 Nd0.2 Zr2.1 Co3.0 Si1.3 B1.4 N15.0 H0.55 Febal und offenbart, dass das magnetische Material ein Material mit einer TbCu7-Typ-Kristallphase als Hauptphase sein kann, aber dass es im Hinblick auf magnetische Eigenschaften bevorzugt ist, 80% oder mehr der TbCu7-Typ-Kristallphase nach ihrem Volumenverhältnis zu beinhalten. Das Patent offenbart ferner die allgemeine Formel von Seltenerden-Permanentmagnetpulver R1 XR2 YBZM100-X-Y-Z, wobei das M-Element mindestens eines der Elemente Ti, V, Cr, Mo, W, Mn, Ga, Al, Sn, Ta, Nb, Si und Ni sein kann. Des Weiteren wird jeder dünne Legierungsstreifen mit einem Mörser pulverisiert, um ein Legierungspulver mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 80 bis 300 µm herzustellen. Weiter beträgt ein durchschnittlicher Korndurchmesser der TbCu7-Typ-Kristallphase vorzugsweise 50 nm oder weniger. Die Zusammensetzung der Legierung führt jedoch bei der Herstellung von Seltenerden-Permanentmagnetpulver zu einer höheren Viskosität, was zu einer Verringerung der Produktionseffizienz führt.
  • Inhalt der Erfindung
  • Der Erfinder hat gefunden, dass durch die Verbesserung der Materialkomponenten die Viskosität der Legierungsflüssigkeit verringert werden kann. Aufgabe der Erfindung ist es, das Problem der schlechten Erzeugung der amorphen Stoffe zu lösen, insbesondere die Stabilität der Struktur zu verbessern.
  • Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Seltenerden-Permanentmagnetpulver gemäß Anspruch 1, eine Haftungsmagnet gemäß Anspruch 10, sowie ein Gerät gemäß Anspruch 11 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Das Seltenerden-Permanentmagnetpulver kann nach dem Nitrieren der Sm-Fe-Legierung erzeugt werden, die durch schnelles Abschrecken hergestellt werden kann.
  • Insbesondere kann dabei folgendermaßen vorgegangen werden:
    1. 1. Die Komponenten für die Sm-Fe-Legierung werden mit mittlerer Frequenz und Lichtbogen oder unter Zuhilfenahme anderer Verfahren geschmolzen, um einen Legierungsblock zu erzeugen. Nach dem Zerbrechen entstehen Legierungsstücke mit Abmessungen von mehreren mm.
    2. 2. Durch Induktion wird ein derartiges Legierungsstück geschmolzen und durch eine Düse an das drehende Kupferrad mit Wasserkühlung befördert. Nach dem Abkühlen wird Sm-Fe-Legierungspulver im Form einer Scheibe erzeugt.
    3. 3. Eine derartige Scheibe aus einer solchen Sm-Fe-Legierung wird zerbrochen und gefiltert, um feines Pulver zu entfernen und Partikel zu erhalten. Die Abmessung der Partikel beträgt 10-100 µm.
    4. 4. Das Pulver der Sm-Fe-Legierung ist bei 750°C für 5-30 Minuten zu erhitzen, um eine homogene Struktur zu erzeugen. Anschließend wird die Sm-Fe-Legierung bei 450°C für 30 Minuten zu nitrieren. Dabei sind Industrie-Gasgemische aus reinem Stickstoff, Wasserstoff und Ammoniak einzusetzen.
    5. 5. Nach dem Nitrieren ist ein Sm-Fe-N-Seltenerden-Permanentmagnetpulver mit guter Funktionalität hergestellt.
  • Bei den genannten Verfahrensschritten ist der Schritt 2 am wichtigsten. Dabei ist eine Scheibe der Sm-Fe-Legierung zu erzeugen. Die Flüssigkeiten der verschiedenen Schichten fließen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Zwischen den Flüssigkeiten gibt es eine relative Bewegung und damit verbundene Reibung. Somit wird eine Verzögerung der Bewegung erzeugt, welche zur Verlangsamung der Flüssigkeiten führt. Aufgrund der hohen Viskosität wird die Flüssigkeit der Sm-Fe-Legierung nicht fortlaufend gespritzt oder gar nicht gespritzt. Das Reiben der Schichten aneinander ist somit nachteilig für die Homogenität und Durchführung der Herstellung.
  • Dabei kann durch Einfügen von Si die Erzeugung von amorphen Stoffen und die Bildung einer TbCu7-Phase verbessert werden. Durch Einfügen von M kann die Viskosität verringert werden. Somit wird die Herstellung durch schnelles Abschrecken verbessert. Erfindungsgemäß besteht das Seltenerden-Permanentmagnetpulver aus Sm, Fe, M, Si und N, wobei der Anteil der TbCu7-Phase min. 80vol% beträgt.
  • Das genannte M besteht aus Zr und R. R ist mindestens ein Stoff von Be, Cr, Al, Ti, Ga, Nb, Ta, Mo und V.
  • Dabei beträgt der Anteil von Sm 7-12at%, der Anteil von Si 0,1-1,5at%, der Anteil von Zr 0,1--3at%, der Anteil von N 5--20at% und der Anteil von R 0,1—1,5at%. Der Rest ist Fe.
  • Das Atom-Verhältnis von R und Zr beträgt 0,05 - 0,5.
  • Vorzugsweise beträgt das Atom-Verhältnis von R und Zr 0,05-0,2.
  • Fe im Permanentmagnetpulver kann teilweise durch Co ersetzt werden. Der Anteil von Co beträgt dabei vorzugsweise 0—30at%.
  • Sm im Permanentmagnetpulver kann teilweise durch eine oder mehrere andere Komponenten ersetzt werden. Der Anteil der einen oder mehreren anderen Komponenten beträgt dabei vorzugsweise 0—10at%.
  • Der Anteil der TbCu7-Phase im Permanentmagnetpulver beträgt vorzugsweise min. 90vol%.
  • Der Anteil der TbCu7-Phase im Permanentmagnetpulver beträgt weiter vorzugsweise min. 95vol%.
  • Der Anteil der α-Fe-Phase im Permanentmagnetpulver beträgt vorzugsweise max. 1 vol%.
  • Der Mittelwert der Dicke des Permanentmagnetpulvers beträgt vorzugsweise 10--100µm, wobei das Permanentmagnetpulver aus Nano-Kristallen und amorpher Struktur besteht. Der Mittelwert der Abmessung der Nano-Kristalle beträgt dabei vorzugsweise jeweils10-120nm.
  • Der Mittelwert der Dicke des Permanentmagnetpulvers beträgt vorzugsweise 20--60µm, wobei das Permanentmagnetpulver aus Nano-Kristallen und amorpher Struktur besteht. Der Mittelwert der Abmessung der Nanokristalle beträgt dabei vorzugsweise jeweils 20-80nm.
  • Die vorliegende Erfindung schafft weiterhin einen isotropischen Haftungsmagneten, der aus dem genannten Permanentmagnetpulver und einem Haftungsmittel besteht.
  • Die vorliegende Erfindung schafft weiterhin ein Gerät, bei dem der oben genannte Haftungsmagnet eingesetzt wird.
  • Die Komponenten des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers sind also Sm, Fe, M, Si und N. Durch Einfügen von Si wird die Erzeugung der amorphen Stoffe verbessert. Die Menge von Si beträgt 0,1—1,5at%. Unterschreitet die Menge 0,1 at%, wird die vorteilhafte Wirkung der Erfindung nicht entfaltet. Überschreitet die Menge von Si 1,5at%, werden der Restmagnetismus und das Magnetenergieprodukt des Materials schlecht. Dabei ist die besonders vorzugsweise zu wählende Menge von Si 0,2-0,8at%.
  • Durch Einfügen von M ist im Wesentlichen die Viskosität der Sm-Fe-Legierung zu verringern. M ist mindestens ein Stoff von Be, Cr, Al, Ti, Ga, Nb, Zr, Ta, Mo oder V. Bei Einfügen anderer Komponenten ist die Verringerung der Magnetisierung des Sm-Fe-Permanentmagnetpulvers zu vermeiden. Der Anteil von M beträgt 0,1-1,5at%. Unterschreitet der Anteil von M 0,1 at%, kann die Viskosität der Legierungsflüssigkeit nicht verbessert werden. Überschreitet der Anteil vom M 1,5at%, werden die Funktionen wie Koerzitivkraft und Restmagnetismus schlechter. Der Anteil von M beträgt vorzugsweise 0,5-1,5at%.
  • Nach frühen Untersuchungen besteht die Funktion von Si in der Verbesserung der Erzeugung der amorphen Stoffe. Ideale Erzeugung der amorphen Stoffe bedeutet nicht, dass die Feuchtigkeit der Legierung auch gut ist. Ist ein Stoff von Cr, Zr, Mo oder V als M eingesetzt, ist die Feuchtigkeit des Permanentmagnetpulvers besser als bei anderen Permanentmagnetpulvern mit anderem Übergangsmetall. Die gute Feuchtigkeit kann ein Spritzen der Legierungsflüssigkeit in dem schnellen Abschreck-Prozess und ein Verstopfen der Düse im Einspritz-Prozess verhindern. Somit können die Arbeitsleistung und die Gewinnrate der Legierung erhöht werden. Ist mindestens ein Stoff von Cr, Zr, Mo oder V als M eingesetzt, kann das Permanentmagnetpulver mit hohem Phasenstruktur-Verhältnis erzeugt werden.
  • Bei den Seltenerden-Komponenten gilt Sm als der beste Stoff für die Erzeugung der TbCu7-Struktur und deren Magnetisierung. Beim Einfügen anderer Komponenten wird die Magnetisierung mehr oder wenig verringert. Dabei wird besonders die Koerzitivkraft verringert. Der Anteil von Sm beträgt 7--12at%. Unterschreitet der Anteil von Sm 7at%, wird mehr α-Fe-Phase mit weicher Magnetphase erzeugt. Überschreitet der Anteil von Sm 12at%, ist mehr Sm-Phase verblieben. Als Folge kann jeweils die Magnetisierung verschlechtert sein. Der erfindungsgemäße Anteil von Sm beträgt 7--12at% und vorzugsweise 7-10at%.
  • Das Seltenerden-Permanentmagnetpulver besteht also aus Sm, Fe, M, Si und N, wobei M aus Zr und R besteht, und R mindestens ein Stoff von Be, Cr, Al, Ti, Ga, Nb, Ta, Mo und V ist. Durch das Einfügen von Zr können die Stabilität der Phasenstruktur und die Feuchtigkeit des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers verbessert werden. Durch das Einfügen von Si, Zr und R (R ist mindestens ein Stoff von Be, Cr, Al, Ti, Ga, Nb, Ta, Mo und V) wird das Phasenstruktur-Verhältnis weiter verbessert.
  • Erfindungsgemäß beträgt der Anteil von Sm 7--12at%, der Anteil von Si 0,1—1,5at%, der Anteil von Zr 0,1--3at%, der Anteil von N 5--20at% und der Anteil von R 0,1—1,5at%. Der Rest ist Fe. Die Anteile und die Funktionen von Sm und Si usw. wurden bereits weiter oben beschrieben. Insbesondere ist hier der Anteil von Zr zu beschreiben. Der Anteil von Zr im Seltenerden-Permanentmagnetpulver beträgt 0,1--3at%. Unterschreitet der Anteil von Zr 0,1 at%, kann die Funktion von Zr nicht deutlich verbessert werden. Übermäßiges Einfügen der Komponente kann nachteilig für die Magnetisierung beim Aufnehmen der Sm-Stelle und der Fe-Stelle sein, weil Zr ein unmagnetischer Stoff ist. Beträgt der Anteil von Zr 0,1-3at%, werden die Stabilität der Phasenstruktur, Feuchtigkeit und Magnetisierung im Seltenerden-Permanentmagnetpulver verbessert.
  • Das Atom-Verhältnis von R und Zr beträgt im Seltenerden-Permanentmagnetpulver 0,05-0,5. Bei diesem Atom-Verhältnis von R und Zr werden die Stabilität der Phasenstruktur und die Feuchtigkeit des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers verbessert. Somit wird die Arbeitsleistung des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers optimiert. Besonders vorteilhaft ist, dass die Stabilität der Phasenstruktur und die Feuchtigkeit des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers weiter verbessert werden, wenn das Atomen-Verhältnis von R und Zr 0,05-0,2 beträgt.
  • Im erfindungsgemäßen Seltenerden-Permanentmagnetpulver kann Sm teilweise durch eine oder mehrere andere Komponenten ersetzt werden. Der Anteil der einen oder mehreren anderen Komponenten im Seltenerden-Permanentmagnetpulver beträgt dabei 0-10at%. Z.B. können die Kosten und die Temperaturkennlinie bei der Verwendung von Gd verringert werden. Außerdem wird die Stabilität erhöht. Bei der Verwendung anderer schwerer Seltenerden-Komponenten wie Ho und Dy können die Koerzitivkraft und Temperaturbeständigkeit erhöht werden. Bei der Verwendung von leichten Seltenerden-Komponenten wie Ce und La können die Kosten verringert werden. Außerdem wird die Fließfähigkeit erhöht und die Viskosität verringert. Bei Ersatz von Nd und Pr ist die Sättigung der Magnetisierung wenig erhöht. Überschreitet die ersetzte Menge 10at%, verschlechtern sich der Restmagnetismus und das Magnetenergieprodukt. Erfindungsgemäß beträgt der Anteil der anderen Komponenten max. 10at%.
  • In dem Seltenerden-Permanentmagnetpulver kann Fe teilweise durch Co ersetzt werden, wobei der Anteil von Co 0-30at% beträgt. Bei Verwendung von Co kann die Viskosität verringert werden und andere Funktionen des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers verbessert werden, wie Erhöhung der Phasenstabilität von TbCu7 und die thermische Stabilität des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers. Der Anteil von Co beträgt aber max. 30at%. Bei übermäßiger Verwendung wird der Aufwand erhöht und der Restmagnetismus des Materials verschlechtert sich.
  • Erfindungsgemäß besteht das Material überwiegend aus TbCu7-Phase. Die Funktionen der SmFe-Legierung mit dieser Struktur sind besser als bei NdFeB-Magnetpulver und SmFe-Magnetpulver mit Th2Zn17-Struktur, und die Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit sind besser als bei anderem Magnetpulver. Die TbCu7-Phase ist substabil. Bei der Herstellung ist eine strenge Kontrolle der Komponenten und Verfahrensbedingungen erforderlich. Dabei ist eine schnelle Kühlung notwendig. Bei der Herstellung können andere Stoffe mit anderer Struktur erzeugt werden, wie z.B. ThMn12- oder Th2Ni17- oder Th2Zn17-Struktur. Beim schnellen Abschrecken enthält die TbCu7-Struktur eine harte Magnetisierung, während die ThMn12- oder Th2Ni17- oder Th2Zn17-Struktur eine weiche Magnetisierung enthält. Deshalb sind solche Phasenstrukturen nachteilig für die Funktionen des Magnetpulvers. Die Abbildung der Phasenstruktur der Sm-Fe-Legierung zeigt, dass der Anteil der Komponenten bei solchen Phasenstrukturen ähnlich ist. Zugleich ist die Sm-Fe-Legierung mit Th2Ni17- oder Th2Zn17-Struktur stabil und TbCu7- und ThMn12-Struktur substabil. Die Sm-Fe-Legierung mit Th2Ni17- oder Th2Zn17-Struktur kann beim schnellen Abschrecken nicht verhindert werden. Erfindungsgemäß ist TbCu7 als Hauptphase verwendet und der Anteil beträgt min. 80vol%. Unterschreitet der Anteil 80vol%, gibt es viele weiche Magnetphasen im Magnetpulver, was dazu führt, dass die Koerzitivkraft verringert wird und ein Sm-Fe-N-Magnetpulver mit hoher Funktionalität nicht erzeugt werden kann. In Weiterbildung der Erfindung beträgt der Anteil von TbCu7-Phase im Seltenerden-Permanentmagnetpulver vorzugsweise min. 90vol%, und insbesondere vorteilhafterweise min. 95vol%.
  • Beim schnellen Abschrecken ist der Anteil von Sm in der Legierung zu verringern, um die Bildung der TbCu7-Phase zu begünstigen. Dabei wird die Bildung der α-Fe-Phase begünstigt. Dies ist nachteilig für die Funktion. Beim schnellen Abschrecken und anschließenden Nitrieren verwandelt sich die TbCu7-Struktur mit Substabilität zu der Th2Zn17-Struktur mit Stabilität. Dabei werden weiche α-Fe-Magnetphasen erzeugt. Dabei sind die Verfahren und der Anteil der Komponenten zu optimieren, um weiche α-Fe-Magnetphasen im Magnetpulver zu vermindern. Der Anteil beträgt max. 1vol%.
  • Dabei sind der Mittelwert der Dicke und die Abmessung der Partikel bestimmend. Die Koerzitivkraft der Scheibe aus Magnetpulver ist stark abhängig von der Abmessung der Partikel der Legierung. Bei einer Abmessung von 10nm-1µm kann eine ideale Koerzitivkraft für die Sm-Fe-Legierung gesichert werden. Dabei sind Si und andere Übergangskomponenten zu verwenden, um die Fließfähigkeit und Bildung amorpher Stoffe der Legierung zu verbessern. Somit ist Legierungspulver mit feineren Partikeln zu erzeugen. Bei optimierten Versuchen beträgt die Abmessung 10nm-120nm und vorzugsweise 20nm-80nm. Überschreitet die Abmessung der Partikel diese Werte, verschlechtern sich die Funktionen wie Koerzitivkraft und der Restmagnetismus usw. stark.
  • Die Dicke des Magnetpulvers beträgt in Weiterbildung der Erfindung 10-100µm und bevorzugt 20-60µm. Die Dicke der Scheibe ist abhängig von den Verfahren und Komponenten. Aufgrund der schwierigen Bildung der TbCu7-Struktur ist eine schnelle Kühlung erforderlich, die jedoch die Bildung der Scheibe benachteiligt. Dabei ist Si zu verwenden, um die Bildung der amorphen Stoffe zu begünstigen. Somit kann die Scheibe unter niedriger Geschwindigkeit gebildet werden. Neben der hohen Leistung und stabilen Dicke sowie der homogenen Abmessung der Mikrostruktur und Partikel wird die Magnetfunktion verbessert.
  • Dabei wird das Sm-Fe-Pulver mit TbCu7-Phase erzeugt. Durch Vermischen des Pulvers mit Harz wird ein isotropischer Magnet hergestellt. Bei der Herstellung kommen Druckform, Injektion, Presse und Extrudieren zum Einsatz. Der Haftungsmagnet kann als Stock oder Ring oder in anderer Form erzeugt werden.
  • Erfindungsgemäß kann der Haftungsmagnet zur Herstellung der entsprechenden Geräte eingesetzt werden, um Sm-Fe-Magnetpulver und Sm-Fe-Magnet mit hoher Funktionalität zu erzeugen. Hierdurch können Geräte klein gebaut werden. Ein derartiges Magnetpulver mit Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit ist vorteilhaft für die Anwendung unter speziellen Bedingungen. Bei Verwendung von Sm wird die Nutzung von Seltenerde ausgeglichen.
  • Ausführung
  • Nachfolgend sind die wesentlichen Verfahrensschritte für die Herstellung beschrieben:
    • 1.Die Komponenten der Sm-Fe-Legierung werden unter Zuhilfenahme von mittlerer Frequenz, Lichtbogen oder anderer Verfahren geschmolzen, um einen Legierungsblock zu erzeugen. Nach dem Zerbrechen entstehen Legierungsstücke mit Abmessungen von mehreren mm.
    • 2. Nach dem Schmelzen durch Induktion wird die Legierungsflüssigkeit an das drehende Kupferrad mit Wasserkühlung gebracht. Nach schneller Abkühlung wird Sm-Fe-Pulver erzeugt.
    • 3. Nach dem Zerbrechen ist die Scheibe der Sm-Fe-Legierung zu filtern, um feines Pulver zu entfernen und Partikel zu erhalten. Die Abmessung der Partikel beträgt 10-100µm.
    • 4. Das Pulver der Sm-Fe-Legierung ist bei 750°C für 5-30 Minuten zu erhitzen, um eine homogene Struktur zu erzeugen. Anschließend ist Nitrieren bei 450°C für 30 Minuten auszuführen. Dabei sind Industrie-Gasgemische von reinem Stickstoff, Wasserstoff und Ammoniak einzusetzen.
    • 5. Durch das Verfahren ist das Pulver nach Punkt 12 in Tabelle 1 erzeugt. Die Dicke des Pulvers, Abmessungen der Partikel und die Funktionen sind zu prüfen.
  • Nachfolgend werden die Komponenten, die Dicke der Legierungspulver-Scheibe, die Abmessung der Partikel und die Funktionalität des Magnetpulvers und des Magnets beschrieben.
  • 1. Komponenten des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers
  • Das Seltenerden-Permanentmagnetpulver wird mit einer Sm-Fe-B-Legierung durch Nitrieren erzeugt. Die Komponente ist Magnetpulver nach Nitrieren.
  • 2. Dicke der Legierungspulver-Scheibe
  • Das Legierungspulver wird durch geschmolzene Legierungsflüssigkeit nach dem Walzen mit Wasserkühlung hergestellt. Die Dicke der Scheibe ist mit einem Messschieber zu messen. Um exakt zu messen, sind 50 Scheiben aus gleicher Serie zu messen. Anschließend ist der Mittelwert zu ermitteln. Die Dicke in der Ausführung ist durch λ gekennzeichnet und es ist in µm zu rechnen.
  • 3. Abmessung der Partikel
  • Nach XRD-Messung des Legierungspulvers ist die Struktur des Magnetpulvers zu prüfen. Durch Scherrer's Formel ist die Abmessung der Partikel zu errechnen, es gilt D = K λ/β cos θ
    Figure DE112011100406B4_0001
    wobei Folgendes gilt: K ist die Scherrer-Kennziffer und beträgt 0,89. Im Allgemeinen wird 1 vorgenommen.
    D ist die Abmessung der Partikel (nm).
    β ist die Breite der Halbhöhe nach Integral. Beim Rechnen ist der Bogen (rad) umzurechnen.
    θ ist der Beugungswinkel.
    λ ist die Wellenlänge der Röntgenstrahlung und beträgt 0,154056 nm.
    Da die Abmessungen der Partikel nicht gleich sind, ist der Mittelwert zu ermitteln. Die Abmessung ist durch σ gekennzeichnet und es ist in nm zu rechnen.
  • 4. Funktion des Magnetpulvers
  • Das VSM ist mit der Funktion des Magnetpulvers zu erfüllen. (VSM-Prüfung).
  • 5. Verhältnis der Phasen
  • Das Verhältnis der Phasen ist zur Bewertung einzusetzen.
    TbCu7-Merkmalspitze 42,6°, 36,54°, 48,03°
    Th2Zn17-Merkmalspitze 43,7° und 37,5°
    α-Fe-Merkmalspitze 44,6°
  • Mit dem Verhältnis der 3 Spitzen ist der Gehalt der Phase zu bestimmen. D.h. das Verhältnis der Phasen Φ ist: ϕ = I 42,6 ° + I 36,5 ° + I 48,03 ° I 42,6 ° + I 36,5 ° + I 48,03 ° + I 43,7 ° + I 37,5 ° + I 44,6 ° × 100 %
    Figure DE112011100406B4_0002
  • 6. Gewinnrate der Fertigmaterialien
  • Die Gewinnrate ist für die Herstellung zu berücksichtigen. In der Ausführung wird das Verhältnis zwischen Masse vom Endprodukt M1 und Masse der Rohmaterialien M2 eingesetzt und durch η gekennzeichnet: η = M 1 M 2 × 100 %
    Figure DE112011100406B4_0003
     Tabelle 1 Ausführung für SmFeBeSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm6.8FebalBe0.7Si0.1N10.5 40 20 87 91 8,8 8,6 19,6
    S2 Sm8.8FebalBe0.5Si0.3N12.2 40 12 83 92 9,4 9,0 20,6
    S3 Sm7.5FebalBe0.8Si0.8N11.6 35 32 89 90 10,5 7,8 20,4
    S4 Sm8.0FebalBe1,2Si0.5N 12.2 25 12 93 91 10,3 6,9 20,7
    S5 Sm8.3FebalBe1.5Si0.5N 12.5 40 43 94 89 10,6 6,7 21,3
    S6 Sm9.5FebalBe0.7Si0.5N 12.2 35 25 91 87 9,2 8,8 20,5
    S7 Sm8.3FebalBe0.7Si0.5N 12.7 25 36 92 91 10,6 7,8 22,0
    S8 Sm8.7FebalBe0.7Si1.0N12.2 40 56 89 92 10,2 7,6 21,3
    S9 Sm10.5FebalBe1.3Si0.3N12.7 35 63 88 90 8,6 10,4 19,9
    S10 Sm12.0FebalBe0.8Si0.5N12.2 25 51 88 91 7,4 10,5 18,5
    Tabelle 2 Ausführung für SmFeCrSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.2FebalCr0.8Si 0.8N11.6 45 15 97 96 10,2 8,4 22,0
    S2 Sm7.5FebalCr0.8Si0.8N 11.6 50 21 97 98 10,3 7,4 20,7
    S3 Sm8.0Feba!Cr1.2Si0.5N 12.2 35 35 96 96 10,5 6,9 20,6
    S4 Sm8.3FebalCr1,5Si0.5N12.5 40 12 95 96 10,6 6,9 20,9
    S5 Sm9.5FebalCr0.7Si0.5N 12.2 25 65 95 97 8,9 9,0 19,9
    S6 Sm8.3FebalCr0.5Si0.5N 10.9 20 67 97 96 9,9 8,2 22,1
    S7 Sm8.5FebalCr0.5Si0.3N 12.2 25 80 97 97 10,6 6,7 20,0
    S8 Sm8.5FebalCr1.3Si0.3N 12.2 25 75 97 97 10,8 6,7 20,0
    S9 Sm8.3FebalCr0.7Si0.2N 12.2 55 42 96 96 10,4 7,1 20,7
    S10 Sm8.2FebalCr0.9Si1.0N15.0 60 51 97 98 10,3 7,4 20,9
    Tabelle 3 Ausführung für SmFeAlSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.2FebalAl0.8Si0.8N11.6 20 52 94 91 10,1 7,4 19,0
    S2 Sm7.5FebalAl0.8Si0.8N11.6 60 25 92 92 8,0 9,0 18,7
    S3 Sm8.0FebalAl1.2Si0.5N 12.2 35 30 83 91 9,5 7,8 18,2
    S4 Sm8.3FebalAl1.5Si0.5N 12.5 25 50 80 89 10,6 6,7 19,2
    S5 Sm9.5FebalAl0.6Si0.5N 12.2 95 10 92 90 8,2 8,9 18,3
    S6 Sm8.5FebalAl0.5Si0.5N 10.9 55 70 91 91 9,0 8,6 19,1
    S7 Sm8.3FebalAl0.6Si0.3N12.5 45 80 93 92 9,8 7,2 18,3
    S8 Sm8.3FebalAl1.3Si0.3N14.3 30 35 94 91 10,2 7,6 19,1
    S9 Sm8.5FebalAl0.7Si0.2N 12.2 20 40 89 90 10,5 6,9 18,7
    S10 Sm8.2FebalAl0.6Si1.0N12.7 35 10 86 87 10,4 6,4 18,5
    Tabelle 4 Ausführung für SmFeTiSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.2FebalTi0.1Si0.3N11.6 25 44 94 91 10,2 7,6 19,0
    S2 Sm7.5FebalTi0.8Si0.3N11.6 80 10 93 91 8,6 8,9 18,3
    S3 Sm8.0FebalTi1.2Si0.5N12.2 20 20 90 92 9,8 7,6 18,7
    S4 Sm8.3FebalTi0.9Si0.8N 12.5 45 13 88 91 9,7 7,8 18,6
    S5 Sm9.5FebalTi0.9Si0.8N11.2 60 35 93 90 8,2 8,7 18,3
    S6 Sm8.5FebalTi0.9Si0.6N10.9 35 23 91 89 9,5 8,0 18,9
    S7 Sm8.3FebalTi0.6Si0.3N12.5 55 63 86 90 10,4 7,2 19,0
    S8 Sm11.5FebalTi1.3Si0.6N14.3 20 16 94 87 7,4 9,6 17,5
    S9 Sm8.5FebalTi0.7Si0.2N12.2 40 45 83 91 10,7 7,5 19,2
    S10 Sm8.2FebalTi0.6Si1.0N12.7 30 34 87 92 10,0 7,6 19,0
    Tabelle 5 Ausführung für SmFeGaSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm9.5FebalGa0.9Si0.8N11.2 90 40 91 92 8,8 8,6 17,8
    S2 Sm8.5FebalGa0.5Si0.6N10.9 15 12 94 91 10,4 7,5 18,7
    S3 Sm8.3FebalGa0.6Si0.3N12.5 35 32 88 90 10,5 7,8 18,5
    S4 Sm11.3FebalGa1.3Si0.6N14.3 25 12 92 89 8,0 8,9 17,7
    S5 Sm8.5FebalGa0.7Si0.2N12.2 40 43 94 90 10,6 6,7 19,3
    S6 Sm8.1FebalGa0.5Si0.3N11.6 35 115 93 92 9,2 8,8 18,6
    S7 Sm7.5FebalGa0.5Si0.3N 11.6 25 36 80 85 8,6 8,8 17,7
    S8 Sm6.8FebalGa1.2Si0.5N11.2 40 56 93 87 7,2 9,6 18,2
    S9 Sm8.3FebalGa0.9Si0.8N12.5 35 63 91 91 8,6 8,4 18,1
    S10 Sm9.5FebalGa0.9Si0.8N11.8 25 21 89 92 7,4 8,5 17,9
    Tabelle 6 Ausführung für SmFeNbSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm9.5FebalNb0.9Si0.8N 12.2 45 16 93 92 9,2 8,4 18,9
    S2 Sm8.3FebalNb0.8Si0.5N10.9 100 21 91 91 10,3 7,4 19,0
    S3 Sm8.3FebalNb0.9Si0.3N12.5 35 35 92 92 10,5 6,9 18,7
    S4 Sm10.5FebalNb1.3Si0.5N12.3 55 12 89 89 7,6 8,9 17,8
    S5 Sm8.5FebalNb0.8Si0.2N12.2 25 65 94 91 9,9 8,0 19,2
    S6 Sm8.3FebalNb0.6Si0.5N11.6 20 77 94 90 10,7 7,6 20,1
    S7 Sm8.0FebalNb0.8Si0.3N12.6 35 80 93 92 10,6 6,7 18,2
    S8 Sm7.3FebalNb1.2Si0.5N11.2 40 75 93 89 9,8 6,7 18,2
    S9 Sm8.3FebalNb1.1Si0.8N14.5 55 42 94 92 10,4 7,1 18,9
    S10 Sm9.1FebalNb0.8Si0.5N11.8 60 51 88 91 8,3 8,4 17,8
    Tabelle 7 Ausführung für SmFeZrSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.2FebalZr0.8Si0.8N11.6 40 17 97 97 7,8 8,6 18,9
    S2 Sm8.5FebalZr0.8Si0.8N11.6 60 21 97 98 9,3 8,4 19,2
    S3 Sm8.0FebalZr1.5Si0.8N12.2 30 35 96 98 9,5 6,9 17,6
    S4 Sm8.3FebalZr1.5Si1.3N12.5 15 12 97 98 9,6 7,6 18,4
    S5 Sm9.0FebalZr0.5Si0.8N12.2 25 65 96 96 8,9 8,0 17,9
    S6 Sm8.3FebalZr0.5Si0.5N11.9 20 45 97 97 9,7 8,4 20,1
    S7 Sm8.5FebalZr0.5Si0.3N12.2 35 30 96 97 8,6 8,7 18,9
    S8 Sm8.5FebalZr1.5Si0.3N12.2 30 72 97 98 10,8 6,9 19,3
    S9 Sm8.3FebalZr0.3Si0.2N12.2 55 42 95 98 10,4 7,3 18,9
    S10 Sm8.2FebalZr0.3Si1.0N13.0 80 11 97 96 9,3 8,4 19,0
    Tabelle 8 Ausführung für SmFeTaSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.0FebalTa0.7Si0.1N10.5 46 17 90 90 9,1 8,5 18,7
    S2 Sm8.0FebalTa0.5Si0.3N13.0 11 19 93 92 10,4 7,3 19,0
    S3 Sm8.3FebalTa0.8Si0.8N13.0 34 37 94 91 10,4 7,0 18,9
    S4 Sm8.3FebalTa1.2Si0.8N12.2 56 10 85 92 7,7 8,8 17,8
    S5 Sm12.3FebalTa0.5Si0.3N12.5 24 67 94 90 9,8 8,1 18,9
    S6 Sm8.7FebalTa0.5Si0.3N12.2 21 75 93 86 10,8 7,5 20,1
    S7 Sm8.7FebalTa0.5Si0.3N12.7 34 82 86 87 10,5 6,8 17,8
    S8 Sm8.7FebalTa0.5Si1.0N12.5 41 73 94 91 9,9 6,6 18,2
    S9 Sm9.0FebarTa0.2Si0.2N12.5 54 44 92 89 10,3 7,2 19,2
    S10 Sm9.1 FebalTa0.8Si0.2N12.5 76 49 94 92 8,4 8,3 18,2
    Tabelle 9 Ausführung für SmFeMoSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.0FebalMoO.5Si1.6N12.5 27 42 96 96 10,4 7,7 18,9
    S2 Sm8.0FebalMo0.8Si0.8N12.5 78 12 97 96 8,5 8,8 18,3
    S3 Sm8.0FebalMo0.8Si0.5N12.5 22 18 97 97 9,9 7,7 19,0
    S4 Sm8.3FebalMo0.8Si0.5N12.7 43 15 95 97 9,6 7,7 18,6
    S5 Sm8.3FebalMo0.6Si0.2N12.7 62 33 97 97 8,3 8,8 17,5
    S6 Sm8.3FebalMo0.6Si0.2N12.7 33 25 97 98 9,4 7,9 19,0
    S7 Sm8.3FebalMo0.6Si0.2N12.3 57 61 97 96 10,5 7,3 18,7
    S8 Sm8.7FebalMo1.3Si0.2N12.3 18 18 96 96 7,3 8,5 18,3
    S9 Sm8.7FebalMo0.5Si0.2N12.3 42 43 95 97 10,8 7,6 19,0
    S10 Sm8.7FebalMo0.5Si1.0N12.3 28 36 97 98 9,9 7,5 19,2
    Tabelle 10 Ausführung für SmFeVSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.2FebalV0.7Si0.3N12.6 43 23 96 97 8,9 8,4 18,5
    S2 Sm8.2FebalV0.7Si0.3N12.6 37 12 97 96 9,3 8,2 19,3
    S3 Sm8.5FebalV0.9Si0.5N12.2 38 31 96 98 10,6 7,6 18,1
    S4 Sm8.5FebalV0.9Si0.5N12.5 22 15 97 96 10,2 7,1 20,0
    S5 Sm8.5FebalV0.5Si0.8N12.2 43 43 96 98 10,7 6,5 18,7
    S6 Sm8.5FebalV0.5Si0.8N11.9 32 26 97 98 9,1 8,0 18,6
    S7 Sm8.3FebalV0.6Si0.3N12.5 28 33 95 98 10,7 7,6 18,9
    S8 Sm9.1FebalV0.6Si0.2N14.3 37 59 96 96 10,1 7,8 19,3
    S9 Sm8.3FebalV0.6Si0.2N 12.2 38 62 97 98 8,7 8,2 17,8
    S10 Sm8.3FebalV0.6Si0.2N10.7 22 57 96 98 7,3 7,7 17,1
    Tabelle 11 Ausführung für SmFeCoMSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.5FebalCo4.9Be0.5Si0.2N12.6 86 38 94 92 8,6 8,7 17,9
    S2 Sm8.3FebalCo7.5Cr0.9Si0.2N12.3 29 14 93 91 10,6 7,4 18,5
    S3 Sm8.5FebalCo13.4Al0.6Si0.2N12.6 31 30 93 89 10,3 7,9 18,7
    S4 Sm7.9FebalCo9.5Ti0.6Si0.5N11.8 29 14 94 90 8,2 8,8 18,1
    S5 Sm8.5FebalCo16.3Ga0.8Si0.5N12.9 36 41 94 91 10,4 6,8 18,6
    S6 Sm8.6FebalCo7.5Nb1.1Si0.5N12.6 39 13 94 92 9,4 8,7 19,3
    S7 Sm8.8FebalCo30.0Zr0.7Si0.8N12.5 21 34 85 87 8,4 8,9 17,7
    S8 Sm8.1FebalCo20.1Ta0.7Si0.8N12.6 44 58 92 91 7,4 8,5 17,8
    S9 Sm9.2FebalCo12.5Mo0.9Si0.8N13.0 31 61 93 90 8,4 8,8 17,7
    S10 Sm8.9FebalCol1.9V0.5Si0.4N12.5 29 23 94 92 7,6 8,9 17,8
    Tabelle 12 Ausführung für SmRFeMSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH)m
    S1 Sm8.5La0.3FebalZr0.5Si0.2N12.3 40 16 94 92 10,3 8,2 20,1
    S2 Sm8.5Ce0.3FebalV0.5Si0.2N12.7 55 27 87 91 9,9 7,4 18,2
    S3 Sm8.5Ce5.1FebalMo0.5Si0.2N12.7 30 46 91 89 10,6 6,9 18,6
    S4 Sm8.5Ce11.0FebalZr0.5Si0.2N12.7 45 19 91 90 10,5 6,9 18,9
    S5 Sm8.5Pr0.2FebalZr0.5Si0.2N12.6 25 63 90 87 8,8 7,2 19,0
    S6 Sm8.5Nd0.2FebalBe0.5Si0.2N12.0 25 38 94 91 9,3 8,6 20,0
    S7 Sm8.5Gd0.3FebalGa0.5Si0.2N12.6 28 78 90 92 10,5 6,8 18,9
    S8 Sm8.5Ho0.3FebalGa0.5Si0.2N12.5 29 72 94 91 10,4 7,4 18,7
    S9 Sm8.5Dy0.2FebalTi0.5Si0.2N12.5 53 45 90 92 10,3 9,1 19,0
    S10 Sm7.5La3.1FebalBe0.5Si0.2N13.2 64 48 85 90 9,1 7,7 18,1
    S11 Sm7.0Gd2.5FebalGa0.5Si0.2N11.8 43 17 88 91 11,3 8,2 17,8
    S12 Sm7.5Dy0.8FebalTi0.5Si0.2N12.5 77 35 89 92 9,8 9,4 18,2
    S13 Sm7.5Y0.9FebalTa0.5Si0.2N12.5 45 53 93 92 10,7 6,9 18,6
  • Nach den erfindungsgemäßen und nicht erfindungsgemäßen (ohne Zr) Ausführungen in Tabelle 1 bis 12 betrifft die Erfindung ein Seltenerden-Permanentmagnetpulver mit guter Funktion. Durch die Verwendung von Si wird die Bildungsfähigkeit amorpher Stoffe verbessert. Der Anteil der TbCu7-Struktur der Legierung beträgt min. 80%. Bei Zusammenwirkung von Si und M wird die Viskosität verringert und die Feuchtigkeit erhöht. Wird mindestens ein Stoff von Cr, Zr, Mo oder V als M eingesetzt, erhöht das Verwenden der Gemische von Si und M den Anteil der oben genannten Struktur ohne Verringern der Magnetfunktion. Außerdem werden Feuchtigkeit und Gewinnrate des Endprodukts erhöht. Tabelle 13 Ausführung für SmFeRZrSiN-Magnetpulver
    Nr. Komponente λ σ Φ η Magnetpulver
    Br Hcj (BH) m
    S1 Sm8.5FebalV0.3Zr0.8Si0.4N12.3 20 16 97 95 10,4 10,1 19,0
    S2 Sm8.5FebalMo0.2Zr0.9Si1.2N20.0 35 29 97 93 9,9 9,1 18,1
    S3 Sm8.5FebalTa0.4Zr1.1Si0.2N12.7 30 26 96 94 9,6 8,5 18,9
    S4 Sm8.5FebalNb0.1Zr2.0Si0.3N12.7 43 23 99 95 10,5 8,5 20,4
    S5 Sm8.5FebalGa0.4Zr1.1Si0.9N12.6 20 23 97 93 8,8 8,8 18,3
    S6 Sm8.5FebalTi0.2Zr0.5Si0.2N12.0 25 38 95 94 9,4 10,6 19,0
    S7 Sm8.5FebalAl0.2Zr0.7Si0.2N12.6 22 38 97 95 8,9 10,8 18,6
    S8 Sm8.5FebalCr0.1Zr0.3Si0.2N17.0 29 52 97 93 9,9 9,2 18,3
    S9 Sm8.5FebalBe0.4Zr0.9Si0.2N12.5 33 35 96 95 9,9 8,3 18,9
    S10 Sm7.5FebalGa0.3Zr2.5Si1.4N13.2 34 28 99 94 9,1 9,8 19,6
    S11 Sm7.0FebalTi0.3Zr0.7Si0.2N11.8 13 17 96 95 10,5 8,4 18,4
    S12 Sm7.5FebalV0.8Zr1.9Si0.1N12.5 30 15 97 93 9,8 9,4 18,8
    S13 Sm7.5FebalTa0.9Zr0.22Si0.1N12.5 25 21 96 94 10,7 8,9 18,3
    S14 Sm7.5FebalTa1.2Zr3.0Si0.2N12.5 36 41 97 94 9,1 6,8 18,9
    S15 Sm7.5FebalTa0.8Zr2.0Si0.2N12.5 43 27 97 95 9,3 7,4 19,0
    S16 Sm7.5FebalTa0.5Zr3.0Si0.7N12.5 39 13 100 94 10,5 9,1 20,0
    S17 Sm7.5FebalTa0.2Zr0.8Si0.2N12.5 21 34 97 95 10,4 7,9 19,1
    S18 Sm8.0FebalV0.4Zr2.6Si0.4N10.3 44 58 100 93 10,3 8,2 19,4
    S19 Sm8.5FebalGa0.5Zr2.5Si1.2N12.7 37 43 98 93 9,7 9,3 19,6
    S20 Sm10.5FebalTa0.25Zr1.3Si0.2N12. 7 15 20 100 95 9,9 7,9 19,5
    S21 Sm8.5FebalNb0.3Zr0.9Si0.3N11.9 31 61 96 94 9,6 7,2 18,8
    S22 Sm8.0FebalTi0.4Zr1.1Si0.9N12.6 29 23 97 93 10,5 8,6 18,3
    S23 Sm8.3FebalV0.2Zr0.5Si0.2N12.5 17 44 97 95 9,5 9,1 18,9
    S24 Sm8.5FebalAl0.2Zr2.1Si0.1N12.6 57 38 99 94 9,5 8,5 19,5
    S25 Sm8.5FebalTi0.45Zr2.7Si1.4N5.0 63 17 99 94 10,1 9,2 19,8
    S26 Sm12.0FebalCr0.35Zr2.5Si0.2N12.5 52 27 100 93 9,7 9,2 19,7
    S27 Sm7.5FebalTa1.5Zr3.0Si0.3N12.7 46 37 96 95 9,6 7,2 18,5
    S28 Sm7.5FebalGa0.5Zr0.05Si0.2N13.2 70 56 86 89 8,3 7,1 17,5
    S29 Sm7.3FebalV0.7Zr3.5Si0.2N19.8 65 49 94 87 7,5 6,7 15,3
    S30 Sm7.5FebalGa0.8Zr0.5Si1.5N12.5 45 59 92 92 8,7 6,4 17,5
    S31 Sm7.5FebalTi0.4Zr0.5Si0.2N12.5 55 68 94 91 9,1 7,3 17,1
    S32 Sm7.5FebalTa0.9Zr0.5Si0.2N12.5 42 71 93 91 8,9 6,4 17,2
    S33 Sm7.3FebalAl0.1Zr2.7Si0.5N11.8 31 29 94 94 8,5 6,4 17,3
  • Aus der Tabelle 13 ist zu entnehmen, dass M des Permanentmagnetpulvers gemäß der Erfindung Zr und R ist (R ist mindestens ein Stoff von Be, Cr, Al, Ga, Nb, Ta, Mo und V). Bei Verwendung von Si, Zr und R ist der Anteil der TbCu7-Struktur erhöht und kann max. 100% erreichen (die XRD-Abbildung zeigt, dass keine fremde Phase auftritt). Das Atom-Verhältnis von R und Zr beträgt 0,05-0,2. Das Seltenerden-Permanentmagnetpulver verfügt über gute Magnetfunktion, Viskosität, Gewinnrate und Phasenstruktur.
  • Die oben genannten Ausführungen sind Beispiele und sollen die Erfindung nicht beschränken.

Claims (11)

  1. Seltenerden-Permanentmagnetpulver, wobei das Seltenerden-Permanentmagnetpulver aus Sm, Fe, M, Si und N besteht, wobei das Seltenerden-Permanentmagnetpulver min. 80vol% TbCu7 Phase enthält, wobei M aus Zr und R besteht, und R mindestens ein Stoff von Be, Cr, Al, Ti, Ga, Nb, Ta, Mo und V ist, wobei der Anteil von Sm 7-12at%, der Anteil von Si 0,1-1,5at%, der Anteil von Zr 0,1-3at%, der Anteil von N 5-20at% und der Anteil von R 0,1-1,5at% beträgt, und der Rest Fe ist, wobei das Atomen-Verhältnis von R und Zr 0,05-0,5 beträgt.
  2. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Atomen-Verhältnis von R und Zr 0,05-0,2 beträgt.
  3. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Fe teilweise durch Co ersetzt ist, wobei der Anteil von Co im Seltenerden-Permanentmagnetpulver 0-30at% beträgt.
  4. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Sm teilweise durch eine oder mehrere andere Seltenerden-Komponenten ersetzt ist, wobei der Anteil der einen oder mehreren anderen Seltenerden-Komponenten im Seltenerden-Permanentmagnetpulver 0~10at% beträgt.
  5. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil von TbCu7 Phase im Seltenerden-Permanentmagnetpulver min. 90vol% beträgt.
  6. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil von TbCu7 Phase im Seltenerden-Permanentmagnetpulver min. 95vol% beträgt.
  7. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil von α-Fe Phase im Seltenerden-Permanentmagnetpulver max. 1vol% beträgt.
  8. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelwert der Dicke des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers ca. 10-100µm beträgt , das aus Nano-Kristallen mit jeweils einer Abmessung von 10-120nm und amorpher Struktur besteht.
  9. Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelwert der Dicke des Seltenerden-Permanentmagnetpulvers ca. 20-60µm beträgt, das aus Nano-Kristallen mit jeweils einer Abmessung von 20-80nm und amorpher Struktur besteht.
  10. Ein Haftungsmagnet, der durch Haftung vom Seltenerden-Permanentmagnetpulver nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit Haftungsmittel hergestellt wird.
  11. Ein Gerät, für das der Haftungsmagnet nach Anspruch 10 eingesetzt wird.
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