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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Zuschnitten für Umschläge,
z. B. Versandtaschen aus Papier od. dgl. Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
zum Herstellen von Zuschnitten für Umschläge, z. B. Versandtaschen aus Papier od.
dgl., bei welchem ein Werkstoffband in mindestens zwei Reihen von in Längsrichtung
des Bandes nebeneinanderliegenden Zuschnitten geschnitten wird. Die Ränder dieser
Zuschnitte weisen eine sich ständig wiederholende Umrißausbildung auf, so daß man
sich deckende Zuschnitte erhält, wenn die Streifen in Querrichtung in gleichen Abständen
durchschnitten werden.
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Es ist ein: Verfahren zum Herstellen von Briefumschlagketten bekannt,
bei denen die einzelnen Umschläge nach ihrer Fertigstellung über schmale Stege noch
zusammenhängen. Hierbei wird mit Hilfe eines Schneidgerätes die Papierbahn durch
Zickzackschnitte in ein Netz von Zuschnitten derart aufgeteilt, daß die schräg zur
Vorschubrichtung der Papierbahn laufenden Schnitte sich bis auf eine geringe Stegbreite
an den Klappenenden der Briefumschläge nähern, um sich darauf wieder voneinander
zu entfernen. Auf diese Weise können die an den Stegen zusammenhängenden Umschlagzuschnitte
ohne weitereTrennung gefaltet werden und hängen auch nach Fertigstellung noch durch
die Stege zwischen Ober- und Unterklappe zusammen. Von den sich an beiden Längsrändern
jeder Zuschnittreihe seitlich erstreckenden Abschnitten bildet jedoch keiner eine
Verschlußklappe. Auch fallen die geneigt zur Bewegungsrichtung der Werkstoffbahn
verlaufenden Zuschnittränder mit den benachbarten Zuschnitträndern der benachbarten
Reihen zusammen.
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Bei einem anderen bekannten Verfahren zum Herstellen von Flachbeuteln
mit seitlichen Klebenähten wird eine breite Papierbahn mit Hilfe von nebeneinander
und um eine halbe Werkstücklänge gegeneinander versetzt angeordneten Längsschneidemessern
in mehrere schmale Zuschnittbahnen zerlegt. Hierbei fallen die seitlichen Schnittränder
der nebeneinanderliegenden Zuschnitte zusammen, und es werden keine Endklappen bildenden
Abschnitte erzeugt.
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Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Zuschnitten für
Faltschachteln wird, mit Hilfe einer Schneidwalze ein Faltschachtelzuschnitt geschnitten,
bei dem der Trennungsschnitt zwischen zwei Zuschnitten geradlinig verläuft, so daß
durch denTrennungsschnitt keineAbfallausschnitte anfallen. Der Schachtelzuschnitt
ist vielmehr so gestaltet, daß nur Abfallausschnitte in Querrichtung zur Bahn anfallen.
Dadurch ist man in der Wahl der Formen der Schachtelzuschnitte begrenzt.
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Dem Bekannten gegenüber besteht die Erfindung darin, daß man jeden
Zuschnitt so schneidet, daß er sich mit seinen die Endklappen bildenden Teilen seitlich
zu den gegenüberliegenden Seitenkanten jeder Reihe erstreckt und daß man diese die
Endklappen bildenden Teile benachbarter Reihen derart in solchem Abstand zueinander
legt, daß die sich gegenüberliegenden seitlichen Kanten benachbarter, Endklappen
bildender Teile in Abstand voneinander liegen und eine Fläche Abfallmaterial einschließen,
während die Längskanten eines eine Endklappe bildenden Teiles mit dem gegenüberliegenden
Längskantenteil der benachbarten Zuschnittreihe zusammenfallen.
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Durch die Erfindung wird die Möglichkeit geschaffen, Endklappen bildende
Teile aufweisende Zuschnitte als fortlaufende Streifen von aneinanderhängenden Zuschnitten
herzustellen, weil in den längs zur Werkstoffbahn laufenden Trennungsschnitt solche
Abschnitte gelegt werden können, in welchen Werkstoffflächen als Abfall herauszuschneiden
sind. Durch die unterschiedliche Wahl der Abfallflächen lassen sich die Endklappen
bildenden Teile in der gewünschten Weise beliebig ausbilden. Dadurch kann das Maß@erhältnis
zwischen den Klappen bildenden Abschnitten des Zuschnittes und der späteren Versandtasche
immer richtig gewählt werden. Mit Hilfe des Verfahrens nach der Erfindung sind Versandtaschen
in wirtschaftlicher Weise mit kleinstem Abfall herstellbar.
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In Weiterbildung der Erfindung kann so vorgegangen werden, daß das
Werkstoffband so zerschnitten wird, daß einmal die rechtwinklig oder geneigt zum
Band verlaufenden Begrenzungskanten benachbarter, Klappen bildender Abschnitte erzeugt
werden, das andere Mal die in Längsrichtung des Bandes verlaufenden
Begrenzungskanten
der Klappen bildenden Abschnitte. Man kann auch so vorgehen, daß das Zerschneiden
des Werkstoffbandes zur Bildung der rechtwinklig oder geneigt zur Längsrichtung
des Bandes verlaufendenBegrenzungskantenbenachbarter, Klappen bildender Abschnitte
gleichzeitig mit dem Zerschneiden zur Bildung der die Enden dieser Kanten verbindenden,
in Längsrichtung des Bandes verlaufenden Begrenzungskanten erfolgt, so daß mit einem
Schneidvorgang in dem Band ein ein Abfallstück bildender Ausschnitt entsteht.
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Um den Anfall von Abfällen möglichst zu verringern, wird das Werkstoffband
so zerschnitten, daß die in Längsrichtung des Bandes verlaufenden Begrenzungskanten
der Klappen bildenden Abschnitte der außenliegenden Zuschnittreihen mit den äußeren
Längskanten des Werkstoffbandes zusammenfallen.
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Nach dem Zerschneiden «>erden benachbarte Reihen von Zuschnitten voneinander
getrennt und in verschiedenen Richtungen weitergefördert und entweder gestapelt
oder zu Falt- und Gummierungseinrichtungen gebracht.
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Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung wird eine Vorrichtung
verwendet mit in der Durchlaufbahn des Werkstoffbandes liegenden Fördermitteln zum
Verschieben des Bandes und einer Schneidvorrichtung, die das Band in mindestens
zwei in dessen Längsrichtung verlaufende Zuschnittreihen zerschneidet. Bei der Vorrichtung
nach der Erfindung sind mindestens drei umlaufende Schneidwerkzeuge vorgesehen,
die in in Abständen voneinander liegenden Ebenen über der Bahn des Werkstoffbandes
angeordnet, unabhängig voneinander gelagert und durch eine gemeinsameAntriebseinrichtung
angetrieben sind, wobei die äußeren Schneidwerkzeuge mit ihren Schneidkanten zum
Beschneiden der äußeren Kantenteile des Werkstoffbandes mit regelmäßig wiederholter
Umrißform eingerichtet sind, während das innere Schneidwerkzeug eine Schneidkante
mit kontinuierlicher Abwicklung aufweist, die teilweise geradlinige Form besitzt
und teilweise Abfallmaterial bestimmende Flächen einschließt.
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Bei einer bekannten Einrichtung an Papierschneidwalzen, die mit harten
Gegenwalzen arbeiten, stehen die in der Papierlaufrichtung arbeitenden Schneidklingen
unter besonderem Federdruck. Außerdem ist noch zwischen einer oberen Lagerschale
für die die Schneidwalze tragende Welle und einem die Lagerschalen aufnehmenden
Teil eine Feder eingespannt, welche die untere Lagerschale an dem sie aufnehmenden
Teil zu halten sucht. Bei der Vorrichtung nach der Erfindung hingegen sind die umlaufenden
Schneidwerkzeuge auf federbelasteten, nachgiebigen Lagerungen angebracht. Hierbei
können die umlaufenden Schneidwerkzeuge derart angebracht sein, daß der Anpreßdruck
der Schneidwerkzeuge gegen das Werkstoffband mittels Druckeinstellvorrichtungen
einstellbar ist.
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Eine besonders günstige Anordnung zum Entfernen des beim Schneiden
entstehenden Abfalles bilden auf den umlaufenden Schneidwerkzeugen Ausstoßer in
Form von Stopfen aus elastisch nachgiebigem Werkstoff. Diese Auswerfeinrichtung
ist wesentlich vorteilhafter als eine bekannte Einrichtung, bei der ein Doppelhebel
an dem umlaufenden Schneidwerkzeug angeordnet ist, der von außen her mit Hilfe eines
festen Anschlages betätigbar ist.
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Als Schneideinrichtung kann mindestens ein zylindrisches Schneidw
erkzeug vorgesehen sein, das über dem Werkstoffband drehbar gelagert ist und auf
seinem Umfang mindestens drei im Abstand voneinander angeordnete, die Schnittform
aufweisende Schneidkanten besitzt, die so angeordnet sind, daß die Ausbildung der
beiden äußersten dieser Schneidkanten den Umriß des Ausschnitts zwischen zwei benachbarten,
Klappen bildenden Abschnitten entlang den äußeren Rändern des Bandes entspricht,
während die Ausbildung der dazwischenliegenden Schneidkante oder -kanten den Umrissen
von mindestens einem vollständigen Rand zweier nebeneinanderliegender Zuschnitte
entspricht, wobei die Umrisse der nebeneinanderliegenden Zuschnitte in einem Teil
der Kante zusammenfallen.
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Das Verfahren nach der Erfindung und die Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens. gestatten es, Zuschnitte für Umschläge, Taschen u. dgl. rascher
als bisher und mit sehr geringem Abfall herzustellen.
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Wenn in der Beschreibung das Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens auch nur an Hand der Herstellung von Umschlagszuschnitten aus Papier
erklärt ist, so kann das Verfahren nach der Erfindung auch für die Herstellung beliebig
anders geformter Zuschnitte aus den verschiedensten Werkstoffen angewendet werden.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Zusammenhang mit den Ansprüchen und den
Zeichnungen.
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Fig. 1 zeigt einen Umschlagzuschnitt, der nach dem Verfahren und mit
der Vorrichtung nach der Erfindung hergestellt wurde; Fig. 2 zeigt einen Teil eines
Bandes mit vier Zuschnittreihen der in Fig. 1 dargestellten Art; Fig. 3 ist eine
schematische Seitenansicht der Maschine, wobei ein Teil des Maschinengestells abgebrochen
ist; Fig. 4 ist ein Grundriß in größerem Maßstab der Anordnung einer geeigneten
Ausführung der die Schneidmittel bildenden Messer; Fig. 5 ist eine Ansicht ebenfalls
in größerem Maßstab eines der Messer der in Fig. 4 gezeigten Schneidanordnung; Fig.
6 ist ein Schnitt entlang der Linie VI-VE in Fig. 5, und Fig. 7 ist eine Ansicht
der Schneidkantenausbildung des in Fig. 5 und 6 gezeigten Messers.
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Aus dem in Fig. 1 dargestellten Zuschnitt können taschenartige Umschläge
hergestellt werden. Der ZuschnittA ist mit einer unteren, denAbschnittB bildenden
Klappe und einer oberen, den Abschnitt C bildenden Verschlußklappe versehen. Beide
sind sie hinsichtlich des Umrisses des gesamten Zuschnittes so angeordnet, daß Abschnitte
D und E gebildet werden, die im weiteren Verlauf übereinandergefaltet und miteinander
verklebt werden und so die Rückseite des T:mschlags bilden. Die Unterseite des Umschlags
wird durch Umfalten der unteren, den Abschnitt B bildenden Klappe verschlossen und
gleichfalls zugeklebt.
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Wie in Fig.2 gezeigt, werden die Zuschnitte in nebeneinanderliegenden
Reihen hergestellt, und zwar dadurch, daß eine Werkstoffbahn in Streifen zerschnitten
wird, wobei jeder Streifen eine Zuschnittreihe darstellt. Um ein Maximum an Papierersparnis
zu erreichen, soll die Anzahl der Streifen immer gerade sein und die Verschlußklappen
C der äußersten Zuschnitte sollen nach dem Innern der Werkstoffbahn zeigen. Auf
diese Weise kommen die kleineren unteren KlappenB der äußeren Streifen immer an
den Rändern der Bahn zu liegen, und folglich gibt es nur kleinere Abfallstücke.
Aus
der in Fig. 2 gezeigten besonderen Anordnung geht hervor, daß die Zuschnitte in
Reihen angeordnet sind, wobei die die Klappen bildenden Abschnitte B und C des Zuschnitts
A sich in benachbarten Reihen in Abständen voneinander befinden und die einander
gegenüberliegenden seitlichen Ränder F und G von benachbarten, die Klappen bildenden
Abschnitten einen Abstand haben und durch kurze Randabschnitte F' und G' verbunden
sind und zusammen eine im wesentlichen die Form eines Parallelogramms aufweisende
Fläche bilden. Wird die Werkstoffbahn zerschnitten, um die Zuschnittreihen herzustellen,
so wird das Material, das von den Seitenkanten F und G und den Kanten F' und G'
begrenzt wird, also das Abfallmaterial, entfernt, indem der Werkstoff auch entlang
der Linie H zerschnitten wird. Dadurch entsteht eine Längskante eines eine Klappe
bildenden Abschnittes, die mit dem gegenüberliegenden in Längsrichtung verlaufendenRandabschnitt
der benachbarten Zuschnittreihen zusammenfällt. Wird der Werkstoff auf diese Weise
zerschnitten, so erhält man vier Streifen, von denen jeder aus einer Reihe von Zuschnitten
besteht und die durch die von den parallelogrammförmigen Flächen gebildeten Öffnungen
und den Schnitt entlang der Linien H voneinander getrennt sind.
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Um schließlich die einzelnen Zuschnitte zu erhalten, wird der Werkstoff
entlang der Linien K quer durchschnitten, um die Zuschnitte einer Reihe voneinander
zu trennen.
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In der in Fig. 3 der Zeichnungen schematisch dargestellten Maschine
wird ein Werkstoffband W an der Einlaufseite der Maschine eingeführt und an den
umlaufenden Schneidmitteln vorbeigeführt, so daß man die in Fig. 2 gezeigten Zuschnittreihen
erhält, wobei jeder Zuschnitt einer Reihe von dem andern getrennt ist. Diese Zuschnitte
werden sodann an der Auslaufseite der Maschine einer Stapelvorrichtung zugeführt
und dort gestapelt.
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Wie in den Zeichnungen dargestellt, besteht die Maschine aus zwei
getrennt voneinander angebrachten Seitenwangen 1 und 2. Der obere Teil der Seitenwange
1 ist weggebrochen, damit die Schneidvorrichtung und andere Zubehörteile der Maschine
besser sichtbar sind.
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Das Werkstoffband g,, aus dem die Zuschnitte hergestellt werden, wird
durch ein Ziehwalzenpaar 3 von einer nicht gezeigten Vorratsrolle, die nahe der
Einlaufseite der Maschine angebracht ist, in die Maschine eingeführt. Die Ziehwalzen
3 sind so eingebaut, daß sie um parallele Achsen 4, die in den Seitenwangen 1 und
2 gelagert sind, drehbar sind.
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Von den Ziehwalzen 3 wird das Werkstoffband W den Schneidmitteln zugeführt,
wobei das Werkstoffband zwischen einer Andrückwalze 5 und umlaufenden Messern durchläuft.
Die Andrückwalze 5 und die umlaufenden Messer sind so angebracht, daß sie um parallele
Achsen 6 und 7, die in den Seitenwangen 1 und 2 gelagert sind, drehbar sind.
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In der in der Zeichnung dargestellten Maschine werden benachbarte
Reihen von Zuschnitten nach dem Zerschneiden voneinander getrennt und in verschiedenen
Richtungen weitergeführt.
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Wie aus Fig. 2 hervorgeht, zeigen die Klappen der Reihen abwechselnd
in entgegengesetzte Richtungen, und dementsprechend sind sie in zwei »Bahnen« zerteilt.
Jede »Bahn« besteht aus zwei abwechselnden Reihen von Zuschnitten, wobei in einer
Reihe die Klappen alle in eine Richtung zeigen und in der anderen »Bahn« alle Klappen
in die entgegengesetzte Richtung. Wenn die Zuschnitte gestapelt werden, kommen die
entsprechenden Klappen übereinander zu liegen. Die verschiedenen Richtungen, in
die die »Bahnen« gelenkt werden, liegen übereinander, d. h., der Werkstoff W wird,
wenn er zerschnitten wird, z. B. auf Transportbändern in obere und untere »Bahnen«
zerteilt, wobei jede »Bahn« aus Reihen von Zuschnitten besteht.
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Die Trennung wird dadurch be-,virkt, daß jede »Bahn«, wenn sie die
Schneidvorrichtung verläßt, um ein Regulierwalzenpaar 8 geführt wird, dessen einzelne
Walzen übereinander angeordnet sind, und wobei jede einzelne Walze 8 so gelagert
ist, daß sie um eine Achse 9 drehbar ist, die in den Gestellteilen 1 und 2 gelagert
ist. Die Regulierwalzen regeln die gleichzeitige Bewegung der »Bahnen«, und jede
dieser Walzen wird automatisch entsprechend den Änderungen in der Spannung der »Bahnen«
verstellt. Zu diesem Zweck sind die Achsen 9, um die sich die Regulierwalzen 8 drehen,
in (nicht dargestellten) Armen gelagert, die ihrerseits mit dem einen Ende auf durch
das Mittel 10 angedeuteten Zapfen drehbar gelagert sind.
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Von den Regulierwalzen 8 wird jede einzelne Bahn von Zuschnitten zwischen
ein Ziehwalzenpaar 11 geführt und horizontal zu einer Ouerschneidvorrichtung geleitet,
die aus einem umlaufenden oberen Messer 12 besteht, das mit einem unteren feststehenden
Messer 13 zusammenwirkt. Durch diese Schneidvorrichtung werden die Zuschnitte einer
Reihe voneinander getrennt, indem der Werkstoff entlang der in Fig. 2 gezeigten
Linien K durchschnitten wird.
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Anschließend gelangen die Zuschnitte zwischen ein Vorschubwalzenpaar
14, das jeden einzelnen Zuschnitt faßt und in Richtung eines Förderwalzenpaares
15 stößt. Von den Förderwalzen 15 wiederum wird jeder einzelne Zuschnitt an einen
Saugzylinder 16 abgegeben, der sich an der Auslaufseite der Maschine befindet. Wenn
die Zuschnitte aus dem Saugzylinder austreten, werden sie aus einer waagerechten
in die etwa senkrechte Stapelstellung gebracht. Die voneinander getrennten Zuschnitte
werden auf ihrem Weg zwischen den Schneidmitteln 12, den Vorschubwalzen 14 und den
Förderwalzen 15 von (nicht dargestellten) Stützmitteln gehalten.
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Um die Zuschnitte, wenn sie aus der Maschine austreten, aufzustapeln,
ist eine Stapelvorrichtung vorgesehen, der die Zuschnitte von den Saugzylindern
zugeführt werden.
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Die in Fig. 3 dargestellte Stapelvorrichtung ist so ausgebildet, daß
die Zuschnitte, wenn sie gestapelt werden, nicht mehr »zusammengeklopft« werden
müssen. Zu diesem Zweck ist die Vorrichtung mit schräg nach unten verlaufenden Stützschienen
17 versehen, unter welchen ein endloses Förderband 18 angeordnet ist, das um die
Riemenscheiben 19 herumgeführt ist. Das Förderband ist mit mehreren, nach außen
ragenden Stäben 20 versehen. Die Stützschienen 17 haben einen solchen Abstand voneinander,
daß, wenn ein einzelner Zuschnitt aus der Maschine austritt, der gestapelt werden
soll, die Ecken der Zuschnitte an den die Klappen bildenden Teilen in die Schienen
17 eingreifen, so daß die Zuschnitte Rand auf Rand in einer etwa senkrechten Stellung
von den Stäben 20 gehalten werden.
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Die Stützschienen werden durch nicht dargestellte Mittel in Schwingungen
versetzt, um die Zuschnitte in eine Reihe zu bringen; das Förderband 18 bewegt sich
mit einer niedrigen Geschwindigkeit, um das Austreten der Zuschnitte zwischen die
schrägen
Schienen zu erleichtern. Die Stapel von Zuschnitten zwischen
benachbarten Stäben 20 können nach Belieben von einem Bedienungsmann entfernt
werden.
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Nicht dargestellte Antriebsmittel sind vorgesehen, um gleichzeitig
mit der Herstellung der Zuschnitte den Antrieb der Querschneidvorrichtung 12, der
Vorschubwalzen 14, der Förderwalzen 15 und der Saugzylinder 16 zu bewirken. Da jede
»Bahn« aus zwei nebeneinanderliegenden Reihen von Zuschnitten besteht, sind Querschneidvorrichtung,
Vorschubwalzen und Saugzylinder sowie die Stapelvorrichtung gleichfalls zweifach
vorhanden.
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Um die in Fig. 2 dargestellte Anordnung der Zuschnittreihen aus einer
einzigen Werkstoffbahn zu erhalten, sind umlaufende Schneidmittel angeordnet und
ausgebildet, wie insbesondere in den Fig. 4, 5, 6 und 7 dargestellt.
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Zu diesem Zweck werden fünf getrennt angeordnete umlaufende Messer
verwendet, die in der Zeichnung mit den Bezugszeichen 21, 22, 23, 24 und 25 versehen
sind. Die Messer sind unabhängig voneinander gelagert, jedoch axial in einer Linie
auf einer Achse 7.
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Da jedes der unabhängig gelagerten umlaufenden Messer in der gleichen
Weise befestigt ist, soll nur für eines die Art der Befestigung beschrieben werden.
In der nun folgenden Beschreibung werden dieselben Bezugszeichen benutzt, um entsprechende
Teile der Be festigung aller umlaufender Messer zu kennzeichnen.
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Das umlaufende Messer 21 ist auf einem Wellenstumpf 26 angebracht,
der zwischen den Armen 2,7 eines Winkelhebelpaares gehalten wird. Jeder dieser Hebel
ist auf einem Drehzapfen 29 um das freie Ende seines zweiten Armes 28 drehbar gelagert.
Der Drehzapfen 29 wiederum wird seinerseits zwischen den Armen 30 eines Halters
31 gehalten, wobei er so angebracht ist, daß er sich von der Unterseite des Unterflansches
eines I-Trägers 32, der quer zwischen den Seitenwangen 1 und 2 verläuft und mit
seinen beiden Enden an diesen befestigt ist, nach unten erstreckt.
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Das umlaufende Messer ist federbelastet. Wenn der Werkstoff W über
die Andrückwalze läuft, wird das Messer mittels einer Druckfeder 33 fest gegen diesen
gepreßt. Die Spannung der Feder 33 ist einstellbar, so daß der Druck des umlaufenden
Messers auf den Werkstoff TY verändert werden kann. Zu diesem Zweck wird die Feder
zwischen den Armen 27 und einem Flansch 34 am unteren Ende eines Gewindebolzens
35, der in ein Gewinde im Halter 31 eingeschraubt ist, zusammengepreßt. Dadurch
kann durch entsprechende Drehung desBolzens der durch das umlaufendeMesser ausgeübte
Druck erhöht oder erniedrigt werden.
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Der Antrieb der umlaufenden Messer erfolgt durch ein Ritzel 36, das
jeweils auf dem Wellenstumpf 26 gelagert ist. Dieses Ritzel steht mit einem mit
ihm verbundenen Antriebsritzel37 im Eingriff. Die Antriebsritzel 37 sind auf einer
gemeinsamen Antriebswelle 38 aufgebracht, deren Enden jeweils in den Seitenwangen
1 und 2 der Maschine gelagert sind. Das Ende der Antriebswelle38 ragt über die Seitenwange2
hinaus und trägt auf dem überstehenden Teil ein "Zahnrad 39, dessen Zähne mit denen
eines Zwischenrades 40 kämmen, das auf einer Spindel angebracht ist, die in der
Seitenwange 2 des Maschinengestells gelagert ist. Das Zwischenrad steht seinerseits
wieder mit den Zähen eines Antriebsrades 41 im Eingriff, welches auf der gleichen
Achse wie die Andrückwalze 5 gelagert ist. Die Andrückwalze und dementsprechend
auch die umlaufenden Messer können z. P>. durch einen nicht dargestellten Elektromotor,
über einen Kettenantrieb, bestehend aus einer Kette 42 und einem Kettenrad 43, die
gleichfalls auf derselben Achse wie die Andrückwalze 5 angebracht sind, angetrieben
werden.
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Die soeben beschriebene Art und Weise der getrennten Anbringung der
umlaufenden Messer 21 bis 25 ist deshalb sehr vorteilhaft, weil dadurch eine beträchtliche
Durchbiegung vermieden wird, die auftreten würde, wenn die umlaufenden Messer auf
einer gemeinsamen Welle gelagert. wären und die einerseits die Folge einer hohen
Belastung während des Arbeitsvorganges ist und sich andererseits aus derEntfernung
zwischen den einzelnen Schneidwerkzeugen ergibt. Durch die oben beschriebene Befestigungsweise
wird die Durchbiegung nicht ganz vermieden, da sowohl die Andrückwalze als auch
der Träger bis zu einem gewissen Grad durchgebogen werden, je nachdem, wie schwer
sie ausgebildet sind. Aber der Betrag, um den sie durchgebogen werden, wird auf
diese Weise in Grenzen gehalten, so daß die Arbeit der getrennt angebrachten Schneidwerkzeuge
nicht beeinträchtigt wird. Die Durchbiegung der Andrückwalze 5 kann noch weiter
verringert werden, indem man Unterlegrollen 44 oder Halblager vorsieht, die an dem
oberen Flansch 45 eines unterhalb der Andrückwalze im Maschinengestell befestigten
I-Trägers 46 angebracht sind.
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Die Schneidmesser 21 bis 25 sind mit Schneidkanten versehen, die am
Umfang jedes einzelnen Schneidmessers gebildet sind.
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Während die Schneidkanten der umlaufenden Messer 21 und 25, die zum
Schneiden der Kanten des Werkstoffs. d. h. der äußeren Streifen, bestimmt sind,
linear und unterbrochen sind, ist der Umriß der Schneidkanten der umlaufenden Messer
22,23 und 24, die zum Zerschneiden des Werkstoffes im Innern dienen, kontinuierlich
und zum Teil linear, zum Teil auch so ausgebildet, daß die Öffnungen zwischen den
Klappen aus dem Werkstoff herausgeschnitten werden können. Die Ausbildung der letztgenannten
Schneidkanten entspricht also dem Umriß der vollständigen Ränder zweier Umschlagzuschnitte,
wobei diese Umrisse zum Teil für beide Ränder zusammenfallen, zum Teil auch von
den gegenüberliegenden Seiten der Klappen an den Öffnungen gebildet werden.
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Fig. 5 und 6 zeigen im einzelnen die Ausführung der umlaufenden Messer,
insbesondere der Messer 22 und 24. Das in diesen Figuren dargestellte Schneidmesser
besteht aus einem zylindrischen Körper, der mit einer Bohrung 47 versehen ist, damit
das Schneidmesser auf seinem Wellenstumpf aufgebracht werden kann, auf dem es mittels
einer Wurmschraube, die in ein radial durch den Körper verlaufendes Gewinde 48 eingeschraubt
ist, befestigt werden kann. Der Umfang des zylindrischen Körpers ist so ausgebildet,
daß er eine Schneidkante darstellt, die aus zwei einen Abstand voneinander habenden,
bogenfärm.igen Abschnitten 49 und 50 besteht, die durch Schneidkanten 51 verbunden
sind. Diese Kanten, umschließen eine parallelogrammähnliche Fläche, die sich über
den Umfang erstreckt, und zwar in einem Winkel zur Drehachse des Zylinders. Die
bogenförmigen Teile 49 und 50 dienen zum Zerschneiden des Werkstoffes entlang der
in Fig. 2 dargestellten Linien H, während die Schneidkanten 51 den Werkstoff so
zerschneiden, daß die durch die Kanten F, F', G, G' begrenzten Öffnungen
entstehen. Das hierbei herausgeschnittene Abfallmaterial wird aus der Werkstoffbahn
W mittels einer Auswerfervorrichtung, die einfach aus Gummipfropfen 52 besteht,
die sich in Bohrungen 53 in dem zylindrischen Körper befinden, entfernt. Zwei solcher
Pfropfen
sind innerhalb- der durch die-Schneidkanten 51 begrenzten Fläche vorgesehen, wobei
die äußeren Enden der Pfropfen etwas über den Umfang der Schneidkanten herausragen.
Fig. 7 zeigt eine Ausbildung der Schneidkanten 49, 50 und 51.
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Das umlaufende Schneidmesser 23 ist ähnlich ausgebildet wie die Schneidmesser
22 und 24, mit dem einen Unterschied, daß die Schneidkanten, die das Parallelogramm
bilden, kürzer sind, so daß eine kleinere Öffnung zwischen den Klappen entsteht,
die durch die verschiedene Größe der unteren und der Verschlußklappenabschnitte
bedingt ist.
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Um den aus dem Werkstoff herausgeschnittenen Abfall zu entfernen,
sind nicht dargestellte Mittel vorgesehen. Dies geschieht vorzugsweise dadurch,
daß nahe der Werkstoffbahn, zweckmäßigerweise in der Andruckwalze 5 oder in den
umlaufenden Schneidmessern, Sauglöcher angebracht sind, durch die der Abfall abgesaugt
wird. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, das Absaugsystem mit einem Gebläse getrieblich
zu verbinden, und zwar so, daß an einem vorherbestimmten Punkt der Umdrehung der
Andruckwalze der Abfall von der Oberfläche des Werkstoffbandes weggeblasen wird.
Wenn es wünschenswert erscheint, können auch Mittel vorgesehen sein, um etwaige
statische Elektrizität abzuleiten, derenthalben die Abfallstücke an den Maschinenteilen
hängenbleiben. Der Abfall wird durch Röhren oder Kanäle, die an geeigneten Stellen
an der Unterseite der Andruckwalze angebracht sind, entfernt.
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Weiterhin kann, falls erwünscht, in die Maschine eine Druckvorrichtung,
vorzugsweise eine Anilindruckvorrichtung, eingebaut sein, und zwar so, daß die Zuschnitte
sofort nach dem Zerschneiden des Werkstoffes in der Längsrichtung bedruckt werden.
Zwischen der Schneid- und der Entnahmevorrichtung kann auch noch eine Gummier- und
Trockenvorrichtung für die Verschlußklappen vorgesehen sein, so daß die gummierten
Zuschnitte in einer Falt- und Klebmaschine noch weiter bearbeitet werden können,
ohne daß ein besonderer Trockner für die Klappen erforderlich ist.
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Wie man sieht, wird bei der Verwendung der Anordnung nach der Erfindung
der Werkstoff abgedrückt, d. h., die Schneidkanten bewirken ein Bersten der Fasern
des Werkstoffes, da es zwischen Werkstoff und Schneidmesser keine Relativbewegung
gibt.
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Durch die Verwendung dieser Anordnung erzielt man beträchtliche Einsparungen.
an Papier. Bei der Herstellung von Zuschnitten für taschenartige Umschläge von der
Größe 22,5 - 100 mm aus einer Werkstoffbahn, die z. B. in vier nebeneinanderliegende
Streifen zerschnitten wird, wird der Abfall an Papier auf 4% herabgesetzt.
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Mit der in der obigen Ausführungsform beschriebenen Anordnung der
umlaufenden Schneidwerkzeuge werden einmal die Öffnungen aus dem Werkstoff herausgeschnitten,
die das Abfallmaterial darstellen, zum andern wird der Werkstoff so zerschnitten,
d. h. entlang der Linien H, daß die Längskanten der die Klappen bildenden Abschnitte
entstehen.