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Verfahren zum Aufbereiten schwerer unbearbeiteter Rohbenzinfraktionen
Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Aufbereiten schwerer Rohbenzinfraktionen,
die bei etwa 71 bis 790 C sieden, wodurch Motorkraftstoffe mit hoher Oktanzahl in
großen Ausbeuten hergestellt werden. In den nach dies ein Verfahren hergestellten
Kraftstoffen sind im Siedebereich des Benzins die Komponenten hoher Oktanzahl gleichmäßiger
verteilt, als dies bisher der Fall war. Um die normalen Paraffine abzutrennen, wird
eine Molekül-Siebbehandlung des Einsatzes vorgenommen, bevor der Einsatz hydroformiert
wird. Die abgetrennten Paraffine werden bei niedrigem Druck thermisch gecrackt,
das bocholefinhaltige -Produkt wird wieder mit dem Hydroformat gemischt.
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Die Hydroformierung zur Aufbereitung von Kohlenwasserstofffraktionen,
die im Siedebereich von Motorbenzin oder Rohbenzin sieden, um deren Oktanzahl zu
erhöhen und die Brenn-oder Motorreinheitseigenschaften zu verbessern, ist bekannt.
Hierbei wird die Kohlenwasserstofffraktion oder das Rohbenzin bei erhöhten Temperaturen
und Driicken in Gegenwart von Wasserstoff oder einem mit Wasserstoff angereicherten
Verfahrensgas mit einem festen Katalysator unter solchen Bedingungen zusammengebracht,
daß kein Verbrauch von Wasserstoff, sondern im allgemeinen eine Produktion von Wasserstoff
stattfindet.
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Eine Vielzahl von Umsetzungen findet während der Hydroformierung
statt, einschließlich einer Dehydrierung der Naphthene zu den entsprechenden Aromaten,
einem Hydrocracken der Paraffine, einer Isomerisierung geradkettiger Paraffine in
verzweigtkettige Paraffine, eine Ringbildung unter Abspaltung von Wasserstoff der
Paraffine und eine Isomerisierung von Verbindungen, wie z. B. Äthylcyclopentan zu
Methylcyclohexan, das leicht in Toluol umgewandelt werden kann. Außerdem findet
etwas Hydrierung der Olefine und Polyolefine statt; Schwefel oder Schwefelverbindungen
werden durch Umwandlung in Schwefelwasserstoff oder katalytische Metallsulfide entfernt,
durch die das Hydroformat reiner -verbrennt oder weniger Ablagerungen bei der Verwendung
als Kraftstoff in Verbrennungsmotoren bildet.
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Hydroformierungsverfahren werden im allgemeinen bei Temperaturen
von 389 bis 566 und Drücken zwischen 3,5 und 70kg/cm2 und unter Verwendung von Katalysatoren
ausgeführt, wie Molybdänoxyd, Chromoxyd oder im allgemeinen Oxyden oder Sulfiden
von Metallen der IV., V., VI., VII. und VIII. Gruppe des Periodischen Systems der
Elemente.
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Diese werden entweder als solche oder im allgemeinen auf einem Träger
oder einem Zwischenraum bildenden Mittel angewandt, wie Aluminiumgel, oder ausgefälltes
Tonerde- oder Zinkaluminatspinell. Ein guter Hydroformierungskatalysator enthält
etwa 10 Ge-
wichtsprozent Molybdänoxyd auf einem Aluminiumoxydträger und wird durch
Erhitzen eines hydratisierten-Aluminiumoxydes hergestellt oder befindet sich auf
einem Zinkaluminatspinell. Ein guter Platinhydroformierungskatalysator ist z. B.
ein solcher mit einer Alkoholat- (rl)-Tonerde-Basis, - die 0,6 Gewichtsprozent Platin
enthält. Katalysatoren mit geringerem Platingehalt können ebenfalls verwendet werden.
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Katalysatoren auf Kieselsäure-Tonerde-Basis können auch verwendet
werden, sind aber weniger wirksam.
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Es ist bekannt, die Hydroformierung von Rohbenzinfraktionen in Gegenwart
einer dichten, aufgewirbelten Katalysatormasse in einer Wirbelschichtanlage durchzuführen,
in der die Rohbenzindämpfe kontinuierlich durch die dichte aufgewirbelte Schicht
der Hydroformierungs-Katalysatorteilchen in der Reaktionszone geleitet werden. Hierbei
werden verbrauchte Katalysatorteilchen aus der Schicht abgezogen und in eine Regenerierungszone
für den verbrauchten Katalysator geleitet, in der die die Wirkung des Katalysators
beeinträchtigenden kohlenstoffhaltigen Ablagerungen durch Verbrennen entfernt werden.
Darauf werden die regenerierten Katalysatorteilchen in den Hauptreaktionskessel
zurückgeführt.
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Bei der mit Ruheschüttung arbeitenden Hydroformierung werden die Rohbenzindämpfe
durch-eine- -Katalysatorschüttung geleitet. Bei einer erforderlichen-Regeneration
wird
die betreffende Anlage außer Betrieb gesetzt, zur Entfernung der Reaktionsdämpfe
gereinigt, der Katalysator abgezogen oder in situ durch Durchleiten eines sauerstoffhaltigen
Gases durch die Katalysatorschicht regeneriert.
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Die vorliegende Erfindung löst nun ein wirkliches Problem der Hydroformierung.
Die Direkthydroformierung erzeugt ein Benzin, in dem die Kompü nenten in der höhersiedenden
Hälfte des Gesamtsiedebereiches viel höhere Oktanwerte haben als die niedrigersiedenden
Komponenten. Es ist in der Industrie bekannt, daß hohe Konzentrationen der Oktanzahl
in der höhersiedenden Fraktion des Benzins eine schlechte Oktanverteilung und schlechteWagenleistungergeben.
Der Oktanmangel der niedrigersiedenden Fraktion wird nun durch ein neues Verfahren
gelöst, bei dem die gleiche Rohölfraktion verwendet wird, die auch früher schon
hydroformiert worden ist, sie stellt aber erfindungsgemäß aus dieser ein ausgeglichenes
Benzin mit hohen Oktanwerten her.
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Solche Schwerbenzine, die ursprünglich zwischen etwa 82 und 1350
C sieden, werden zur Herstellung von Produkten mit hoher Oktanzahl in guten Aus
beuten aufbereitet.
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Es wurde gefunden, daß schwere Roherdölfraktionen in außerordentlich
guten Ausbeuten in schwere Rohbenzine mit sehr hoher Oktanzahl verwandelt werden
können, wenn man die schwere Rohbenzinbeschickung mit Molekülsieben, die Porenöffnungen
von etwa 5 Ä haben, in eine nichtnormale und eine normale Paraffin fraktion trennt
und die nichtnormale Paraffinfraktion dann einer Hydroformierung und die normale
Paraffinfraktion einem thermischen Cracken in hocholefinische Benzinkomponenten
unterwirft. Die beiden Ströme werden dann unter Herstellung eines ausgeglichenen
Benzins mit hoher Oktanzahl wieder vermischt. Der Vorteil der vorliegenden Erfindung
ergibt sich aus dem geringen Oktanwert der niedrigersiedenden Fraktion des durch
Hydroformierung hergestellten Benzins und auf die gerïnge Ausbeute an Aromaten bei
der Hydroformierung normaler Paraffine, die im allgemeinen zwischen 30 und 40%,
bei Verwendung großer Mengen an Katalysator und einer hohen Kapazität der Anlage,
liegen. Der Schwefel wird zusätzlich durch eine Vorbehandlung mit einem SIolekülsieb
entfernt, gegebenenfalls können Arbeitsgänge mit einem 13-A-Sieb mit einem solchen
mit einem 5-Ä-Sieb kombiniert werden, um den Schwefel vollständig aus der Beschickung
zu entfernen.
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Es ist bekannt, daß gewisse sowohl natürlich vorkommende als auch
synthetische Zeolithe, die manchmal Molekülsiebe genannt werden, die Eigenschaft
haben, geradkettige von verzweigtkettigen Kohlenwasserstoffisomeren wie auch von
ringförmigen und aromatischen Verbindungen zu trennen. Diese Zeolithe haben zahllose
Poren einheitlicher Größe, und nur solche Moleküle, die klein genug sind, um in
die Poren zu dringen. können adsorbiert werden. Die Poren können im Durchmesser
von 3 oder 4 bis zu 15 Ä oder mehr variieren, eine besondere Eigenschaft dieser
Zeolithe oder Molekülsiebe ist jedoch, daß ein bestimmtes Produkt nur Poren von
im wesentlichen einheitlicher Größe hat.
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Die wissenschaftliche und Patentliteratur enthalten zahlreiche Hinweise
auf die Adsorptionsfähigkeit natürlicher und synthetischer Zeolithe. Von den natürlichen
Zeolithen mit diesen Siebeigenschaften sei Chabazit erwähnt. Ein synthetischer Zeolith
mit Molekülsiebeigenschaften ist bekannt. Die Zeolithe können etwas in der Zusammensetzung
variieren. ent-
halten jedoch im allgemeinen die Elemente Silicium, Aluminium und
Sauerstoff ebenso wie ein Alkalimetall und/oder ein Erdalkalimetall, wie z. B. Natrium
und/oder Calcium. Der natürlich vorkommende Zeolith Analcfit hat z. B. die empirische
Formel NaAlSi2O6 - H2 O. Es ist bekannt, daß das Natrium ganz oder teilweise durch
Calcium zu ersetzen ist, wodurch nach der Dehydratisation ein Molekülsieb z. B.
mit den Formeln (Ca, Na2) Al2Si4 O12 # 2 H2 O oder 4 Ca O # Al2 O3 # 4 Si O2. Eine
große Anzahl anderer natürlich vorkommender Zeolithe mit Molekülsiebwirksamkeit,
d h. die Fähigkeit, ein geradkettiges Kohlenwasserstoff zu adsorbieren und verzweigtkettige
lsomeren und Aromaten wegen ihrer unterschiedlichen Molekulargräße auszuschließen
oder zurückzuhalten, sind in der allgemeinen und in der Patentliteratur beschrieben.
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Die Ausfülirung' des Erfindungsverfabrens wird nunmehr unter Bezugnahme
auf die Zeichnung, die in schematïscher Darlegung ein Fließschema entsprechend der
vorliegenden Erfindung zeigt, beschrieben.
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In der Zeichnung ist 1 die Kohbeiizin-Einführungsleïtung, durch dïe
ein schweres Rohbenzin, das bei bis 204° C, vorerhitzte Rohbenzinbeschickung wird
Die auf eine genügend hohe Temperatur, z. B. auf 66 bis 204° C, vorerhitzte Rohbenzinbeschickung
wird der Molekülsiebanlage 2 zugeführt. Das Adsorbierungsmittel, eïn ntürlicher
oder synthetischer Zeolith mit einem Porendurchmesser von etwa 5Å-Eïnheiten, wird
in beliebiger Art in der Adsorptionsanlage 2 angeordnet. Es kann auf Böden angeordnet
oder in die Anlage mit oder ohne Stützgerüst eingebaut werden. Auch kann ein WirbeIschichtbett
eines pulveiförmigen Adsorbens angewendet werden.
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Die Bedingungen bei der Molekülsiebbehandlung in der Adsorptionsanlage
oder dem Turm sind Fließgeschwindigkeiten von 0,1 bis 5V/V/Std., Temperaturen von
etwa 93 bis 177° C und Drücke von atmosphärischem Druck bis zu mehreren atfi. Mit
Molekül sieben der angegebenen Porengröße werden n-Paraffine, die in der Beschickung
enthalten sind, schnell adsorbiert, während Isoparaffine, Naphthene und Aromaten
nicht adsorbiert werden, sondern oberhalb der Molekülsiebanlage durch Leitung 3
in die Hydroformieranlage 4 fießen.
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Die Hydroformieranlage 4 kann eine solche des-Wirbelschicht-oder
Ruhrschüttungstyps sein. Sie enthält einen Katalysator, der 0,01 bis 1,0 Gewiehtsprozent
Platin oder 10 bis 20 Gewichtsprozent Polybdänoxyd auf einem Aluminiumoxydträger
hoher Reinheit, wie man ihn aus Aluminiumalkoholat erhält.
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Die Temperaturen der Katalysatorschicht liegen zwischen 454 und 5380
C, und der Apparat arbeitet unter einem Druck von 1,75 bis 70 kg/cm2.
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Die Hydroformier- und Verfahrensgase werden aus der Reaktionszone
entfernt und durch Leitung 5 gegebenenfalls oder notwendigerweise einer geeigneten
Katalysatorgewinnungsanlage zugeführt und von dort durch eine geeignete Wärmeaustauscher
oder Kondensationsanlage in einen Gas-Flüssigkeits-Abscheider 6.
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Das Hydroformat mit hoher Oktanzahl wird durch Leitung 7 aus dem Abscheider
abgezogen und wird gespeichert, vermischt oder direkt als Motorkraftstoff hoher
Oktanzahl verwendet. Die normalerweise gasförmigen Produkte werden durch Leitung
8 aus dem Abscheider 6 entfernt und werden entweder durch den Kompressor 9 und Leitung
10 in die Hydroforinierzone zurückgeführt oder teilweise einer anderen Umwandlungsanlage,
die im folgenden beschrieben wird, zugeführt,
Sind die Molekülsiebe
in der Adsorptions- oder Behandlungsanlage 2 mit n-Paraffin gesättigt, was sich
leicht durch die üblichen Mittel, wie z. B. Brechungsindex, Dichte oder Spektralanalyse
des abfließenden Materials, feststellen läßt, wird der Fluß der Rohbenzinbeschickung
in die Adsorptionsanlage unterbrochen, und der Desorptionszyklus oder Regeneration
der Siebe beginnt. Die Desorption wird dadurch ausgeführt, daß man ein olefinhaltiges
Gas, vorzugsweise mit einem wesentlichen Anteil an Propylen, durch Leitung 11 der
Behandlungsanlage zuführt. Ein gecracktes raffiniertes Gas mit einem großen Anteil
Propylen und einem kleinen Anteil Äthan und Propan ist z. B. ein sehr wertvolles
Abstreifgas. Das auf eine Temperatur von etwa 93 bis 2600 C vorerhitzte Abstreifgas
fließt durch die verbrauchte Schicht der Molekülsiebe, wobei die Olefine im Abstreifgas
die n-Paraffine auf den Sieben austreiben. Die desorbierten n-Paraffine und das
überschüssige Abstreifgas werden durch Leitung 12 aus der Molekülsiebanlage 2 entfernt,
abgekühlt, kondensiert und in den Gas-Flüssigkeits-Abscheider 13 geführt. Die gasförmigen
Stoffe werden durch Leitung 14 und die n-Paraffine der ursprünglichen Rohbenzinbeschickung
durch Leitung 15 abgezogen und der Wärmecrackzone 16 zugeführt. Nach einer Erhitzung
zwecks Entfernung der Olefine können die Siebe wieder in dem Verfahren angewendet
werden. Die sich langsam anhäufenden Kohlenstoffablagerungen auf dem Adsorber werden
mit verdünnter Luft, deren Sauerstoffgehalt kontrolliert wird, um Temperaturen über
5930 C zu vermeiden, abgebrannt.
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Das Wärmecracken wird bei 0,7 bis 70 kg/cm2, vorzugsweise bei einem
niederen Druck zwischen 3,5 und 7 kg/cm2, durchgeführt. Vorzugsweise wird auch Wasserdampf
bei einem Druck von im wesentlichen 0,7 kg/cm2 und etwa 75 Gewichtsprozent Wasserdampf
zur Herstellung einer 30- bis 40gewichtsprozentigen Umwandlung in trockenes Gas
verwendet. Nachdem das Produkt wärmegecrackt ist, wird es durch Leitung 17 geleitet,
wo es mit einem Gasöl, das zwischen etwa 260 und 4270 C siedet, abgeschreckt wird,
bevor es in die Teerentfernungssäule 18 fließt. Aus der Säule wird der Kopfstrom
durch Leitung 19 einer anderen Säule 20 zugeführt, in der eine Bodenfraktion zur
Rückführung durch Leitung 21 in die Teerentfernungszone abgeschieden wird. Die Kopfdämpfe
aus 20 werden durch Leitung 22 dem Kompressor 23 und durch I,eitungen 24 und 25
der Adsorptionsanlage 26 zugeführt. In der Adsorptionsanlage 26 wird ein Adsorptionsöl,
das über etwa 149 bis 1770 C siedet, verwendet. Das feuchte Gas wird als Kopfstrom
durch Leitung 27 einer geeigneten Anlage zur Gewinnung von bei der Erdölraffination
erhaltenen leichten Enden zugeführt (die nicht gezeigt ist) und wird dort zur Herstellung
eines Benzins hoher Oktanzahl einer üblichen katalytischen Polymerisation des Propylens
und Butylens unterworfen, welches mit dem Endprodukt vermischt wird. Die adsorbierten
Stoffe und das Adsorptionsöl fließen durch Leitung 28 in die Abstreifzone 29, in
der die leichten Gase abgestreift und durch Leitungen 30 und 25 wieder der Adsorptionsanlage
zugeführt werden. Aus der Säule 29 wird die Flüssigkeit durch Leitung 31 der Aufspaltungsanlage
32 zugeleitet, in der das Adsorptionsöl zur Rückführung durch Leitung 33 in die
Adsorptionsanlage abgetrennt wird, das Produkt wird als Kopfstrom durch Leitung
34 abgezogen, und ein Aufspaltungsbodenstrom, der die schweren Komponenten des abgeschreckten
Ols enthält, wird durch Leitung 35 aus der
Anlage entfernt oder wieder einer Clabschreckungsstufe
zugeführt.
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Der Produktstrom fließt durch Leitung 34, durch Ventil 44 und - Leitung
36 bei geschlossenem Ventil 45 in die Debutanisierungsanlage 37, in der Stoffe als
: Kopfstrom durch Leitung 50 entfernt und geeigneten, nicht gezeigten Verfahren
zugeführt wird. Die und mehr C-Atome enthaltenden Stoffe werden als Bodenstrom durch
Leitung 38 der Hydrofinieranlage 39 zugeführt, die bei einem Druck von etwa 28 kg/cm2,
einer Temperatur von 316 bis 4270 C, Kobaltmolybdat auf einem Tonerdekatalysator
und einem mit einer Geschwindigkeit bis zu etwa 17,71 m3/hl zugeführten Wasserstoibbehandlungsgas
arbeitet. Die Temperatur und die Raumgeschwindigkeit zwischen 1 und 10 V/V/Std.
sind entsprechend der Schwere des angewandten Wärmecrackens abgestimmt, so daß alle
Diolefine in der Beschickung der Hydrofinieranlage umgewandelt und nur ein kleiner
Teil der Monoolefine gesättigt werden. Dieses Behandlungsgas ist das durch Leitung
40 aus der Hydroformierung der nichtnormalen Paraffinfraktion zugeführte Hydroformierungsendgas.
Aus der Hydrofinieranlage wird das Produkt durch Leitung 41 der Abtrennungsanlage
42 zugeleitet, wo das Hydrofinierabgas als Kopfstrom abgetrennt wird. Das niedrigsiedende,
flüssige Olefinprodukt hoher Oktanzahl, das C5 und das höhere Kohlenstoffe enthält
und olefinisch ist, fließt durch Leitung 43 und wird mit dem Hydroformat aus Leitung
7 unter Herstellung eines ausgewogenen Benzins mit hoher Oktanzahl vermischt.
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Der Produktstrom kann aber auch nach der Absorptions-Abstreifbehandlung
aus Leitung 34 durch das geöffnete Ventil 45 bei geschlossenem Ventil 44 durch Leitung
46 in die einfache Tonbehandlungsanlage 47 geführt werden. Die Tonbehandlung ist
ein übliches Ersatzverfahren für die Hydrofinierung. Das Produkt aus der Tonbehandlungsanlage
wird durch Leitung 48 geführt, wo es auf das Produkt aus Leitung 7, wie oben beschrieben,
trifft. Wie beschrieben, beschränkt sich die Erfindung also nicht auf das Wärmecracken
bei niedrigem Druck in Gegenwart von Wasserdampf. Ein übliches Wärmeformieren bei
einem Druck von 70 kg/cm2 kann gleichfalls angewendet werden.
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Andere Veränderungen des obengenannten Verfahrens, die nicht in der
schematischen Darstellung gezeigt wurden, sind z.
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1. Bis zur Höhe von etwa 0,04 ovo kann eine Behandlung mit einem
Molekülsieb zur Entschwefelung der Beschickung angewandt werden. Das Sieb entfernt
dann den zusätzlichen Schwefel, so daß im wesentlichen ein Hydroformieren mit nichtregenerativem
Platin gegebenenfalls auf die nichtnormale Paraffinbeschickung angewandt werden
kann.
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2. Der Behandlung mit einem 5-Å-Molekiilsieb, wie sie im Schema beschrieben
ist, kann eine solche mit einem 13-Å-Molekülsieb vorausgehen, um im wesentlichen
größere Schwefelmengen aus der Beschickung zu entfernen und ein vollständig vermischtes
Benzin mit sehr geringem Schwefelgehalt herzustellen.
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Beispiel Ein aus arabischem Rohöl hergestelltes, im Bereich (5 bis
95 0/o) von 77 bis 1680 C siedendes schweres Rohbenzin mit einem spezifischen Gewicht
von 0,7351, einer Oktanzahl von 39 Research (clear) wird in eine n-Paraffinfraktion
und eine n-paraffinfreie Fraktion durch Behandlung mit einem Molekülsieb getrennt,
das selektiv auf die Trennung der n-Paraffine von verzweigtkettigen
Paraffinen
und ringförmigen Kohlenwasserstoffen wirkt. Diese Behandlung wird durchgeführt,
indem man das dampfförmige Rohbenzin bei atmosphärischem Druck und einer Temperatur
von etwa 1210 C durch eine Säule mit Siebteilchen strömen ließ. Der Durchsatz der
Rohbenzindämpfe durch die Siebteilchen wird so lange fortgesetzt, bis die Kapazität
der Siebe für die Adsorption der n-Paraffine erreicht ist. Es wird eine Ausbeute
von 76 Volumprozent eines nichtadsorbierten Anteils, der eine n-paraffinfreie Fraktion
enthält, mit einer Oktanzahl von etwa 60 Research (clear) erhalten. Die adsorbierten
n-Paraffine werden aus dem Sieb wiedergewonnen, indem man Propylengas bei einer
Temperatur von etwa 1770 C durch das Sieb leitet. Das Propylen treibt die n-Paraffine
aus dem Sieb. Die in einer Ausbeute von 24 0/o erhaltene n-Paraffinfraktion enthält
etwa iOO/o n-Hexan und etwa 30 Volumprozent n-Heptan und als Rest hochsiedende paraffinische
Kohlenwasserstoffe.
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Die n-Paraffinfraktion wird bei einem Druck von 0,7 kg/cm2 und einer
Temperatur von 7600 C und 75 Gewichtsprozent Wasserdampf in der Dampfphase gecrackt,
wobei eine 350/oige Umwandlung in trockenes Gas erzielt wurde. Der vom Wärmecracken
kommende Strom wird mit einem gasförmigen Ö1, das (5 bis 9SO/o) zwischen 260 und
4270 C siedet, abgeschreckt.
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In den Teerentfernungssäulen 18 und 20 wird bei einem Druck von 0,28
kg/cm2 und in der Absorptions-Abstreif-Debutanisieranlage bei einem Druck von 14
kg/cm2 gearbeitet. In der Hydrofinierungsanlage 39 wird bei einer Temperatur von
etwa 3580 C, einem Druck von 28 kg/cm2, einer Geschwindigkeit von 12,404 ms/hl des
zugeführten Wasserstoffbehandlungsgases und mit einem 1 03/obigen Kobaltmolybdatkatalysator
auf einem Tonerdeträger gearbeitet. Das mit Wasserdampf gecrackte Produkt aus den
Paraffinen hat eine Oktanzahl von 88 Research (clear) und wird in einer Ausbeute
von 40 0/o, bezogen auf die n-Paraffinbeschickung der Crackung, erhalten. Die n-paraffinfreie
Fraktion wird durch Kontakt mit einem Katalysator, der aus 0,6 Gewichtprozent Platin
auf einer Tonerde besteht, in Gegenwart von 70,88 m8/hl zugefügtem Wasserstoff und
einer Beschickungsgeschwindigkeit von 3 Gewichtsteilen Beschickung je Stunde je
Gewichtsteil Katalysator erhalten. Das hydrnformierte Produkt, das eine Oktanzahl
von 97 Research (clear) hat, wird in einer Ausbeute von 80 Volumprozent, bezogen
auf nichtnormale Paraffinbeschickung, erhalten.
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Nach der vorliegenden Erfindung sind 14 Volumen der Olefinfraktion
vom Wasserdampfcracken und von der Polymerisationsmischung zum Mischen mit 61 Volumen
des Hydroformates, bezogen auf die Ausgangsbeschickung, verfügbar. Das erhaltene
Gemisch hat eine Oktanzahl von 96 Research (clear). Die kritischen Komponenten der
»Stirnseite« des Gemisches, die zwischen (5 bis 950/o) 37,78 und 93,330 C sieden,
haben eine Oktanzahl von 92 Research (clear).
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PATENTANSPOCHE: 1. Verfahren zur Aufbereitung schwerer unbearbeiteter
Rohbenzinfraktionen, die zwischen etwa 71 und 790 C sieden, zu einem Benzin, das
sowohl in den niedrigersiedenden Bestandteilen als auch in den höhersiedenden Bestandteilen
eine hohe Oktanzahl besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohbenzinbeschickung
verdampft wird, die Dämpfe durch eine Schicht von Molekülsieben mit einem Porendurchmesser
von etwa 5 Å-Einheiten geleitet werden und der so im wesentlichen von n-Paraffinen
freie gewonnene Rohbenzinstrom mit einem Hydroformierungskatalysator in Gegenwart
eines Wasserstoff enthaltenden Gases bei Temperaturen zwischen 399 und 5660 C und
einem Druck zwischen 3,5 und 70 kg/cm3 so lange behandelt wird, bis die Oktanzahl
dieses Stromes auf eine Research-Oktanzahl von ungefähr 95 gestiegen ist, daß man
ferner die n-Paraffine von den Molekülsieben desorbiert und sie bei einem Druck
zwischen etwa 0,7 und 70 kg/cm3 thermisch zu hocholefinischen Produkten mit hoher
Oktanzahl crackt, diese dann zur Entfernung von Teer und niedrigsiedenden Bestandteilen
fraktioniert und darauf die Diolefine in diesen C5 und höhersiedenden Produkten
in Monoolefine oder gesättigte Kohlenwasserstoffe umwandelt und diese monoolefinhaltigen
C, und höhersiedenden Produkte mit den erhaltenen Hydroformaten zu einem Benzin
mit hoher Oktanzahl vermischt.