DE2004106C - Verfahren zur Herstellung von Benzin - Google Patents

Description

produkt enthält und eine Kreislaufölfraktion an USA.-Patentschrift 3 065 166 bekannt, bei dem eine

einem Katalysator in Gegenwart von Wasserstoff 15 kohlenwasserstoffhaltige Beschickung durch Gleich-

behandelt und in den Katalysatorkreislauf zurück- stromkontakt mit einem frisch regenerierten Kataly-

gefuhrt wird, wo*--i Katalysator aus der dichten sator in einer verdünnten aufsteigenden Wirbel-

Wiibelschicht na«.h Ausstreifung mit Dampf schichtkrackzone bei 400 bis 545 C gekrackt wird,

regeneriert und wieder in den Strom der Kohlen- das Reaktionsprodukt von dem Katalysator abge·

Wasserstoffbeschickung eingeführt wird, d a - ao trennt wird, der Katalysator in eine dichte Katah ■

durch gekennzeichnet, daß man die satorwirbelschicht eingeführ: wird, der Katalysator

katalytische Krackung der Beschickung bei einem aus der dichten Wirbelschicht nach Ausstreifen mi;

Druck von Luftdruck bis 3,5 kg'cm² und bei Dampf regeneriert und wieder in den Strom der

einem Gewichtsverhältnis von öl zu Katalysator Kohlenwasserstoffbeschijkung eingeführt wird und

von 1 bis 10 durchfuhrt, aus dem Krackprodukt 25 das Reaktionsprodukt in der oben geschilderten Weise

bei der fraktionierten Destillation ein leichtes fraktioniert wird, wobei das leichte Kreislauföl aus

Kreislauföl, das hauptsächlich an Alkylnaphtha- dem Verfahren abgezogen, das schwere Kreisläufe-!

linen und Naphtha'in angereichert ist, an einer dagegen teilweise an einem Katalysator in Gegenwart

Nebenschnittabnahmestelle «on et—a 230° C bei von Wasserstoff behandelt und sodann in den Kataly-

einem Fraktionierdruck von 0,7 bis 1.05 atü ab- 30 satorkreislauf zurückgeführt wird,

zieht und unter im Temperaturben ch von 260 Auch ist es bekannt, das hitzebeständige leichte

bis 4:55 C, einem Dnickbereich von 28 bis Kreislauföl zu hydrieren, um seine Krackeigen-

140 atu, einem Raumgeschwindigkeitsbereich von schäften zu verbessern, wie die USA.-Patentschrif;

0,5 bis 20 und Molverhältnissen von Wasserstoff 2 671754 zeigt. Aus dem Aufsatz in »Chemistry of

zu öl von 2 bis 20 derart gewählten Bedingungen 35 Petroleum Hydrocarbons«, Band 3, Kapitel 52, S. 33?

mit Wasserstoff an einem Katalysator behandelt, und 334, ist es weiterhin bekannt, allgemein die

daß das leichte Kreislauföl dann hauptsächlich Krackeigenschaften von Kreislaufölen durch Hydrie-

Indane und Tetraline enthält, mindestens einen ren zu verbessern.

Teil dieses behandelten Kreislauföles in die dichte Aufgabe der Erfindung war es nunmehr, bei der Wirbelschicht des vom Reaktionsprodukt abge- 40 Benzinherstellung durch katalytisches Kracken einer trennten, teilweise entaktivierten Katalysators ein- kohlenwasserstoffhaltigen Beschickung erhöhte Umführt und das dabei gebildete Krackprodukt Wandlungsraten, d. h. größere Ausbeuten an Benzin mit dem Krackprodukt der Kohlenwasserstoff- mit hoher Oktanzahl, zu bekommen,
beschickung vereinigt, den aus der dichten Wirbel- Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung schicht abfließenden Katalysator in an sich be- 45 von Benzin durch katalytische Krackung einer kohlenkannter Weise ausstreift und anschließend regene- wasserstoffhaltigen Beschickung durch Gleichstromriert und daß man gegebenenfalls das gesamte kontakt mit einem frisch regenerierten Katalysator wasserstoflbehandelte leichte Kreislauföl zur kata- in einer verdünnten aufsteigenden Wirbelschichtlytischen Krackung zurückführt. krackzone bei einer Temperatur von 430 bis 700° C,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- 50 Abtrennung des Reaktionsproduktes von dem Katalykennzeichnet, daß man aus der Fraktionierung sator, Einführung des Katalysators in eine dichte zusätzlich ein schweres Kreislauföl an einer auf Katalysatorwirbelschicht, Auftrennung des Reaktionsetwa 290° C gehaltenen Abnahmestelle der Frak- produktes mittels Fraktionierung in mehrere Fraktionierzone abzweigt und mindestens einen Teil tionen, von denen die leichteste das Benzinprodukt desselben mit der Kohlenwasserstoffbeschickung 55 enthält und eine Kreislaufölfraktion an einem Katalyvereinigt. sator in Gegenwart von Wasserstoff behandelt und

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 in den Katalysatorkreislauf zurückgeführt wird, wobei und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Katalysator aus der dichten Wirbelschicht nach Aus-Wasseirstoffbehandlungszone eine hitzefestere Koh- streifung mit Dampf regeneriert und wieder in den lenwasserstoffbeschickung als die erste Kohlen- 60 Strom der Kohlenwasserstoffbeschickung eingeführt Wasserstoffbeschickung zusammen mit leichtem wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß man die kata-Kreislauföl einführt. lytische Krackung der Beschickung bei einem Druck

von Luftdruck bis 3,5 kg/cm² und bei einem Ge-

wichtsverhältnis von öl zu Katalysator von 1 bis 10

65 durchführt, aus dem Krackprodukt bei der fraktionierten Destillation ein leichtes Kreislauföl, das

Es ist seit längerer Zeit bekannt, kohlenwasserstoff- hauptsächlich an Alkylnaphthalinen und Naphthalin haltige. Beschickungen, wie Gasöl, Vakuumgasöl oder angereichert ist, an einer Nebenschnittabnahmestelle

von etwa 230° C bei einem Frakiionierdruck von 0 7 bis 1,05 atü abzieht und unter im Temperaturbereich von 260 bis 455 C, einem Druekberei'ch von 28 bis 140 atü, einem Raumgeschwindigkeitsbereieh von 0 5 bis 20 und Molverhältnissen von Wasserstoff zu V)I --, von 2 bis 20 derart gewählten Bedingungen mit Wasserstoff an einem Katalysator behandelt, daß das leichte Kreislauföl dann hauptsächlich Indane und Tetraline enthält, mindestens einen Teil dieses behandelten Kreislauföles in die dichte Wirbelschicht des vr.ir ''.eaktionsprodukt abgetrennten, teilweise entaktivic. η Katalysators einführt und das dabei gebildete Krackprodukt mit dem Krackprodukt der Kohlenwasserstoffbeschickung vereinist, den aus der dichten Wirbelschicht abfließenden Katalysator in an sich bekannter Weise ausstreifi und abschließend regeneriert.

Die Zusammensetzung des lohten Kreislauföle, vor null nach der Behandlung nm Wasserstoff lälk sich Mit dem Massenspektrum anal>s_KTer das Spitzen !tsprechend dem Molekulargewicht der aromatisch·.-. Verbindungen aufweist, «.as die Kenn/eichnunider Aromaten nach der Formel C. H,
wor - / die Z-Zahl bedeutet, ermöglicht. Die folgende TaK- ^;e zeigt die Beziehung zwischen der /-/^hi und der W der aromatischen Kohlenwasserstoffe.

ihl

14 16 18

Art des aromatischen

Alkylbenzole und Benzol

Indane, Tetraline

Indene

Alkylnaphthaline und Naphthalin

Acenaphthene, Tetrahydroanthraccn

Acenaphthaline, Dihydroanthracene

Anthracene, Phenanthrene

30

35

Dse Massenspektrometeranalyse gestattet somit innerhalb der angegebenen Bereiche für die Temperatur, den Druck, die Raumgeschwindigkeit und das Molverhältüis von Wasserstoff zu C)I die Auswahl optimaler Bedingungen für jedes spezielle leichte Kreislauföl, um bei dessen anschließender Krackung eine optimale Ausbeute an Benzin mit hoher Oktanzahl zu bekommen.

Es gibt eine große Zahl von Katalysatoren, die zur Verwendung bei dem katalytischen Krackprozeß geeignet sind, wie amorphe Kieselsäure-Tonerde, Kieselsäure-Magnesia, Kieselsäure-Zirkonoxid, mit Säure aktivierter Ton, kristalline Katalysatoren einschließlich Faujasit, dispergiert in einem kieselsäurehaltigen anorganischen Oxidträger, mordenithakige Katalysatoren, entweder dispergiert in einem kieselsäurehaltigen Träger, einem tonerdehaltigen Träger oder in reiner Form oder reiner Faujasit. Bevorzugte Krackkatalysatoren für das erfindungsgemäße Verfahren sind amorphe Kieselsäure-Tonerde mit Konzentrationen von 10 bis 40 Gewichtsprozent Tonerde und 90 bis 60 Gewichtsprozent Kieselsäure und Faujasit, dispergiert in einem kieselsäurehaltigen anorganischen Oxidträger. Bei letztgenanntem Katalysator beträgt die Faujasit-Konzentration 2 bis 20 Gewichtsprozent, und der Natriuingehalt des Faujasits kann in starkem Maße reduziert sein und vorzugsweise weniger als 2 Gewichtsprozent des Faujasits betragen. Geeignete Kationen zur Aktivierung des Faujasits sind beispielsweise Wasserstoff, mehrwertige Kationen, wie Calcium, Magnesium und die Seltenen Erden.

Bei dem katalytischen Kracken liegt das vereinigte Beschickungsverhältnis, d. h. da.s Verhältnis von frischer Beschickung plus schwerem Kreislauföl, geteilt durch die frische Beschickung, bei 1,1 bis 2,0. Die Verfahrensvariablen, von denen einige unabhängig sind und einige in Wechselbeziehung zueinander stehen, werden allgemein so eingestellt, daß man je Durchgang Umwandlungen in Benzin von 30 bis 70°o,ln einigen Fällen bis 80⁰O aufrechterhält.

Der Wasserstoffbehandlungskatalysator ist vorzugsweise schwefelfest, d. h. er besitzt Hydrieraklivilat in Gegenwart von Schwefelverbindungen. Ein bevorzugter Katalysator enthält einen Kieselsäure-Tonerdetrüger mit mindestens einem Metall oder einer Meiallverbindung aus der Gruppe Vl des Periodensystems und ein Metall oder eine V'etallverbindung aut Gruppe VIII des Periodensystems. Besonders bevorzug; sind Katalysatoren mit Wolfram und oder Molybdän zusammen mit Nickel oder Kobalt auf Kieselsäure-Tonerdeträgern. Auch kommen andere Metalle in Be'racht, z. B. Edelmetalle, wie Platin oder Palladium. Diese Edelmetal'katalysatoren sind im allgemeinen auch ohne ein Metall der Gruppe VI zufriedenstellend.

Bei der Hydrierung des leichten Kreislauföles werden innerhalb der angegebenen Bereiche die Bedingungen st) ausgewählt, daß man ein Höchstmaß der Umwandlung von Alkylnaphthalinen und Naphthalin in Indane und Tetralin bekommt. Im allgemeinen hält man vorzugsweise Druck, Raumgeschwindigkeit und das Verhältnis von Wasserstoff zu Öl konstant und verändert die Temperatur, um zu diesem Ergebnis zu kommen. Die Auswahl der Anfangsbedingungen hängt in hohem Maße von der jeweiligen Beschickung ab. Bevorzugte Drücke der Hydrierung des leichten Kreislauföles liegen im Bereich von 42 bis 84 atü, bevorzugte Raumgeschwindigkeiten bei 3 bis 10, bevorzugte Mol Verhältnisse von Wasserstoff zu öl im Bereich von 5 bis 15.

Wählt man bei der Hydrierung des leichten Kreislauföles zu scharfe Bedingungen außerhalb der angegebenen Bereiche, so werden die Alkylnaphthaline und Naphthalin in Alkylbenzole und Benzol oder gesättigte Kohlenwasserstoffe umgewandelt, was unerwünscht ist, da dadurch der Wasserstoffverbrauch erhöht und die Oktanzahl des gewonnenen Benzins herabgesetzt wird. Bei zu milden Arbeitsbedingungen dagegen wird die Hitzebeständigkeit des leichten Kreislauföles ungenügend herabgesetyt, was seine Umwandlung in Benzin erschwert. Bei Hinhaltung der oben angegebenen Bedingungen der Hydrierung des leichten Kreislauföles jedoch läßt sich dieses anschließend leic.it katalytisch kracken, wodurch die gesamte Ausbeute an Benzin mit hoher Oktanzahl erhöht wird. Es wurde festgestellt, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das leichte Kreislauföl zu Benzin gekrackt wird, das in der Hauptsache Alkylbenzole und Benzol enthält und ein guter Motortreibstoff ist.

In bestimmten Fällen kann es zweckmäßig sein, in die Wasserstoffbehandlungszone zusammen mit dem leichten Kreislauföl zusätzlich eine hitzefestere Kohlenwasserstoffbeschickung als die erste Kohfcnwasserstoffbeschickung einzuführen.

Weiterhin ist es bevorzugt, aus der Fraktionierung zusätzlich ein schweres Kreislauföl an einer auf etwa

290° C gehaltenen Annahmestelle der Fraktionierzone abzuzweigen und mindestens einen Teil desselben mit der Kohlcnwasserstoffbeschickung zu vereinigen. Zweckmäßig wird auch das gesamte mit Wasserstoff behandelte leichte Kreislauföl zur katalytischcn Krackung zurückgeführt.

Nach dem Verfahren der Erfindung kann man eine Umwandlung von Gasölbcschickungen in Benzin und leichtere Kohlenwasserstoffe von 9O°/o und mehr bekommen. Tatsächlich sind sogar Umwandlungen bis zu 100⁰O nach dem Verfahren der Erfindung möglich, wenn auch das Schlammöl der Krackung zugeführt wird. Dies ist eine Leistung, die bisher als unmöglich angesehen wurde.

Die leichteren Kohlenwasserstoffe als das Benzin, das im Bereich von 117 bis 230° C und zweckmäßigerweise bei etwa 220° C abgenommen wird, sind reich an Olefinen, mit denen Paraffine alkyliert werden können, um Isoparaffine hoher Oktanzahl zu liefern. Diese können dann dem Benzin wieder zugesetzt ao werden. Man erhält dann ein Benzin hoher Oktanzahl mit Alkylbenzolen und Isoparaffinen als Hauptbestandteilen. ELn weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die katalytische Krackung und die Wassersloffbehandlung unter as relativ niedrigen Ducken durchgeführt werden, so daß die Investitionskosten und Betriebskosten relativ niedrig sind.

Nachfolgend ist unter Bezugnahme auf die Zeichnung ein Fließbild einer zweckmäßigen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung beschrieben.

Eine frische Beschickung wird in Leitung 1 eingeführt, wo sie mit zurückgeführtem schwerem Kreislauföl vermischt wird, das aus Leitung 2 ankommt. Das erhaltene Gemisch fließt durch Leitung 3, wo es sich mit heißem, regeneriertem Krackkatalysator vermischt, der unter der Schwerkraft aus Leitung 4 kommt. Die Beschickung, schweres Kreislauföl und Katalysator werden darin vermischt und fließen aufwärts durch das Steigrohr 5 in den Zyklus 7, der sich 4» in der Reaktionskammer 6 befindet. Der Katalysator besteht aus feinen Teilchen, so daß er als Wirbelschicht vorliegt. Die frische Beschickung und schweres Kreislauföl reagieren in Leitung S unter dem Einfluß des Krackkatalysators und liefern verschiedenerlei Produkte, wie leichte Kohlenwasserstoffe, Benzin, hitzebeständiges leichtes Kreislauföl, schweres Kreislauföl, Flammöl und Koks. Der Koks wird im allgemeinen auf den Katalysatorteilchen gebildet. Der so teilweise entaktivierte Katalysator wird von den Reaktionsprodukten mit dem Zyklon 7 abgetrennt. Obgleich das Fließbild nur einen Zyklon zeigt, versteht es sich, daß eine Gruppe von in Reihe und/oder parallelgeschalteten Zyklonen verwendet werden kann, um eine wirksame Trennung zu erreichen. Die abgetrennten Reaktionsprodukte gehen durch den Zyklon?, die Leitung 11 und durch die Leitung 13 zur Fraktionierkolonne 14, die so betrieben ist, daß sie mindestens in vier und gegebenenfalls in fünf Fraktionen auftrennt. Ein leichte Kohlenwasserstoffe und Benzin enthaltender Kohlenwasserstoffstrom wird am Kopf der Fraktionierkolonne 14 durch Leitung 15 abgezogen und fließt durch den Kühler 16 zum Trenngefäß 40. Dampfförmige leichte Kohlenwasserstoffe, die hauptsächlich aui C₁- bis C^-KohlenwasscrslofTcn bestehen, werden aus dem Trenngefäß durch Leitung 41 abgezogen. Ilüssigcs Benzin wird vom Trcnngefäß 40 durch Leitung 42 abgezogen worauf es als erwünschtes Hauptprodukt des Verfahrens gewonnen wird. Schweres Kreislauföl wird von der Fraktionierkolonne 14 durch eine untere Nebenschnittabnahmestclle mit Leitung 2 abgezogen und kehrt zur Leitung 3 zurück, um mil der Beschickung vermischt zu werden. Vom Boden der Fraktionierkolonne 14 wird durch Leitung 37 Schlammöl abgezogen, das in das Absetzgefäß 38 geführt wird. Geklärtes Schlammöl wird durch Leitung 39 abgezogen und kann als Brennstofföl verwende! werden oder zur Leitung 3 zur weiteren Krackung zurückgeleitet werden. Unter gewissen Arbeitsbedingungen wird kein Schlammöl erzeugt. Ein hitzebeständiges leichtes Kreislauföl wird von der Fraktionierkolonne 14 an einer oberen Nebenschnittabnahmestelle mit einer Austrittsleitung 17 abgezogen und fließt über Leitung 20 zur Wasserstoffbehandlungszone 21. Wasserstoff strömt durch die Leitungen 19 und 20 in die Wasserstoffbehandlungszone 21, wobei er sich mit dem leichten Kreislauföl vermischt. Das Gemisch geht zweckmäßig durch eine festliegende Katalysatorschicht, die "lter Hydrierbedingungen gehalten wird. Aus der Reaktionszone 21 wird ein Ausfluß durch Leitung 22 abgezogen, der gekühlt und in ein Trenngefäß 23 eingeführt wird, in dem er in ein normalerweise flüssiges Produkt und einen normalerweise gasförmigen Strom zerlegt wird. Der Gasstrom wird aus dem Trenngefäß 23 durch Leitung 24 abgezogen und fließt durch den Umwälzkompressor 25 zur Leitung 26, wo er sich mit frischem Wasserstoff vermischt, der in Leitung 18 ankommt. Der kombinierte Wasserstoff-Gas-Strom wird dann durch Leitung 19, wie schon beschrieben, zur Reaktionszone 21 zurückgeschickt. Gegebenenfalls kann ein Teil des normalerweise gasförmigen Stromes abgeblasen werden, obgleich dies im allgemeinen nicht notwendig ist. Der normalerweise flüssige Produktstrom wird aus dem Trenngefäß 23 durch Leitung 27 abgezogen, wo er schnell erhitzt oder ausgestreift wird, um gelöste Gase, wie Wasserstoff und Schwefelwasserstoff, zu entfernen, jedoch kann diese Stufe gegebenenfalls auch fortgelassen werden. In einigen Fällen wird ein Teil dieses Öles als hydriertes Brennstofföl verwendet. In einem solchen Fall kann es durch die Leitung 33 mit Ventil 34 abgezogen werden. Das wasssrstoffbehandelte leichte Kreislauföl wird durch Leitung 27 zu der Reaktionskammer 6 zurückgeführt und wird im unteren Teil derselben eingeleitet. Durch den Verteiler 32 wird es in der dichten Wirbelschicht aus teilweise entaktiviertem Katalysator dispergiert. Es wird darin unter Bildung von Reaktionsprodukten, wie Benzin, leichten Kohlenwasserstoffen und Koks, katalytisch gekrackt. Ein Teil dieser Reaktionspiodukte wird in den Zyklon 9 geleitet, der sich innerhalb der Reaktionskammer 6 befindet und dazu dient, etwa mitgerissenen teilweise entaktivierten Katalysator von diesen Reaktionsprodukten abzutrennen. Die abgetrennten Reaktionsprodukte werden aus dem Zyklon 9 durch Leitung 12 abgezogen, wo sie sich mit den Reaktionsprodukten vermischen, die aus der Leitung 11 kommen. Es ist zu bemerken, daß die Zyklone 7 und 9 Tauchrohre 8 und 10 besitzen, um sie mit der dichten Wirbelschicht aus Katalysator in der Reaktionskammer 6 zu verbinden.

Bei dem dargestellten Fließbüd kommt das wasserstoffbchandelte leichte Kreislauföl nur mit teilweise entaktiviertem Katalysator in Kontakt. Hierin ist ein wesentliches Merkmal der Erfindung zu erblicken.

da der teilweise entaktivierte Katalysator in seiner ursprünglichen hohen Aktivität etwas vermindert ist, so daß er bei der Umwandlung des wasserstoff bchandcUcrs leichten Kreislauföles mehr Benzin und weniger Koks und leichte Kohlenwasserstoffe ergibt, als dies bei frischem Katalysator der Fall wäre.

Gegebenenfalls kann zusäizlich fremde Bcschikkungsmasse, die von Natur hitzefest ist, durch Leitung 35 eingeführt werden, wo sie sich mit dem hitzebeständigen leichten Kreislauföl vor Eintritt in die Wasserstoffbehandlungszonc vermischt. In diesem Fall wird auch diese fremde Beschickungsmasse mit Wasserstoff behandelt und so leichter kuckbar gemacht.

Der in die Reaktionskammer 6 zusammen mit der Beschickung und schwerem Kreislauföl über die Steigleitung 5 eingeführte Wirbelschichlkrackkatalysator wird in dem Zyklon 7 von den Reaktionsprodukten abgetrennt. Der teilweise entaktivierte Katalysator fließt durch das Tauchrohr 8 in die dichte Wirbelschicht aus teilweise entaktiviertem Katalysator im unteren Teil der Reaktionskammer 6. Der teilweise entaktivierte Katalysator fließt weiter abwärts durch die dichte Katalysatorschichl und geht schließlich durch den Verteiler 32 in den Ausstrcifer 28. Im allgemeinen wird in den Ausstreifer 28 durch die Leitung 36 Wasserdampf eingeführt, der im Gegenslrom zu dem absinkenden teilweise entaktivierten Krackkatalysator strömt und mitgeführtes öl von dem Katalysator ausstreift. Diese Ausstreifung des Katalysators wird durch das leichte Kreislauföl unterstützt und so die erforderliche Dampfmenge vermindert. Der teilweise regenerierte Katalysator fließt durch den Ausstreifer 28 in das Regencricrgcfäß 29, wo er durch Abbrennen eines Teiles des Kokses regeneriert wird. Hierzu wird durch die Leitung 30 Luft in das Regcncriergefäß 29 eingeführt. Das Stickstoff und Kohlenoxide enthaltende Abgas wird vom Regeneriergefäß 29 durch Leitung 31 abgezogen. Der nunmehr regenerierte Katalysator wird durch Leilung 4 abgeführt, um seinen Kreislauf erneut zu beginnen.

Bei einer abgewandelten bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird das ganze Kreislauföl mit Wasserstoff behandelt und dann zur Wirbelschicht des Krackkatalysators durch die in der Zeichnung dargestellte Leitung 27 zurückgeführt. Bei dieser Ausführungsform fließt also praktisch kein Material in der Leitung 2. Die Wasserst«, ff behandlung des

ίο ganzen Kreislauföles erhöht seine Krackfähigkeit, und gegebenenfalls kann die Schärfe der Krackbedingungen gesteigert werden, um die Fließgeschwindigkeit des Kreislauföles in der Leitung 11 möglichst gering zu halten.

Beispiel

Die verwendete Anlage entspricht im wesentlichen der Darstellung in der Zeichnung. Eine Mischung

ao aus Gasöl wird in die katalytische Krackreaktionszonc durch Leitung 1 eingeführt. Das Steigrohr 5 wird auf einer Temperatur von etwa 480° C und unter einem Druck von etwa 1,33 atü gehalten. Das vereinigte Beschickungsverhältnis beträgt 1,2. Ein hitzc-

«5 beständiges leichtes Kreislauföl wird aus Leitung 17 von der Fraktionierkolonne 14 in einer Menge von etwa 2O°/o des Volumens der frischen Beschickung abgezogen und fließt in das Wassersiöfibehandiungsgefäß21. Dieses wird unter einem Druck von etwa

56 atü, einer stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit von etwa 2, einem Wassersloffumlaufverhältnis von etwa 84,95 Normal-m³ je 1,637 hl und einer Tempcraur von etwa 370" C gehalten. Das gesamte vom Trenngefäß 23 gewonnene flüssige Produkt wird durch Leitung 27 zur dichten Wirbelschicht aus teilweise entaktiviertem Krackkatalysator in der Reaktionskammer 6 zurückgeleitet. Unter kontinuierlichem Betrieb bei diesen Verfahrensbedingungen erhält man Umwandlungen der Gasnlbcschickung von über 95°/«.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. ι 2

   ... Kokereieasöl, in Gegenwart eines Katalysators zu

   Patentansprüche: krackendnd die Produktgemische durch Fraklionie-1. Verfahren zur Herstellung von Benzin durch rung in mehrere Fraktionen aufzutrennen. Bei der

   katalytische Krackung einer kohlenwasserstoff- Fraktionierung werden üblicherweise am Kopf der haltigen Beschickung durch Gleichstromkontakt 5 Fraktionierkolonne Benzin und leichtere Kohlen-

   mit einem frisch regenerierten Katalysator in einer Wasserstoffe, am Boden Schlammöl und an Nebenverdünnten aufsteigenden Wirbelschichtknickzone Schnittabnahmestellen schweres und leichtes Kreis-

   bei einer Temperatur von 430 bis 700° C, Ab- lauföl af^enommen, wobei gewöhnlich das schwere

   trennung des Reaktionsproduktes von dem Kata- Kreislauföl zur katalytischen Krackzonc zurück-

   lysator, Einführung des Katalysators in eine dichte io geführt wird, während das hitzebeständige leichte

   Katalysatorwirbelschicht, Auftrennung des Reak- Kreislauföl nicht leicht weiter gekrackt werden kann

   tionsproduktes mittels Fraktionierung in mehrere und deshalL nicht zu der Krackzone zurückgeschickt

   Fraktionen, von denen die leichteste'das Benzin- wird. Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der