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Verfahren zur katalytischen, hydrierenden Raffination von
Kohlenwasserstoffen, die Diolefine enthalten
Bei der Spaltung von Erdölen, Erdölfraktionen oder Kohlenwasserstoffgemischen, wie sie aus Kohle, Ölschiefer oder andern Brennstoffen gewonnen werden, bei sehr hoher Temperatur, z. B. 700 - 9000C. entstehen flüssige Kohlenwasserstoffgemische, die grössere Mengen sehr reaktionsfähiger Verbindungen, wie z. B. Diolefine mit kumulierten, konjugierten und isolierten Doppelbindungen, Cyclodiolefine, Aromaten mit ungesättigten Seitenketten, Acetylenderivate u. a. enthalten. Diese Stoffe, zu denen beispielsweise das Cyclopentadien, Diallyl, Allen, Pentadien-1, 3 und Cyclohexadien sowie Derivate derselben gehören, neigen besonders bei erhöhter Temperatur in der flüssigen Phase zur Bildung von Polymeren.
Auf die Polymerisationsneigung dieser Stoffe sind die Schwierigkeiten zurückzuführen, die bei der Aufheizung des Einsatzgutes auf die Verdampfungstemperatur sowie bei der Verdampfung und bei der erforderlichen nachfolgenden Erwärmung des Gas-Dämpfe-Gemisches auf Reaktionstemperaturen auftreten. Wegen der Polymerisationsneigung dieser Stoffe bilden sich insbesondere in den Vorrichtungen zur Erhitzung und Verdampfung der Kohlenwasserstoffgemische Ansätze oder Verkrustungen, die in kurzer Zeit zur Verstopfung der Apparate führen können. Ferner werden die Katalysatoren, die für die hydrierende Raffination verwendet werden, oft schon in sehr kurzer Zeit durch Beladung mit Polymerisationsprodukten oder Kohlenstoff in ihrer Wirkung geschädigt. Es sind schon zahlreiche Verfahren entwickelt worden, mit denen diese Schwierigkeiten bekämpft werden sollten.
So wurde versucht, diese Nachteile durch Aufteilung der hydrierenden Raffination in zwei Stufen zu beseitigen. Dabei sollten in der ersten Stufe durch die Einstellung der Arbeitsbedingungen, wie Verweilzeit und Temperatur, zunächst die stark ungesättigten Kohlenwasserstoffe hydriert werden, wobei unter hohem Druck und unterhalb 3000C in Gegenwart von Katalysatoren, die Oxyde oder Sulfide von Metallen der 5. - 8. Gruppe des periodischen Systems enthielten, und unter Zuführung von Wasserstoff gearbeitet wurde. Die in dieser Weise vorhydrierten Benzine wurden dann bei gewöhnlichem oder mässig erhöhtem Druck der weiteren Raffination unterworfen.
In ähnlicher Weise versagt bei Spaltbenzinen u. ähnl. Kohlenwasserstofffraktionen auch ein Verfahren, nach dem man den Ausgangsstoff zunächst unter Druck auf mindestens 1000C erwärmt und zusammen mit einer kleinen Menge Wasserstoff, z. B. 20 - 5001 je kg Ausgangsstoff, im Temperaturbereich zwischen 100 und 2500C in vorwiegend flüssiger Phase über einem Katalysator vorhydriert. Darauf wird der vorhydrierte Ausgangsstoff in einem Verdampfer zweckmässig unter dem gleichen Druck mit einer grösseren Menge erhitztem Wasserstoff, z. B. 0, 5 - 3 m3 je kg Ausgangsstoff, weitgehend verdampft. Die verdampften Anteile werden anschliessend zusammen mit Wasserstoff weiter erhitzt, im Temperaturbereich zwischen 300 und 4500C katalytisch raffiniert und die Reaktionsprodukte zusammen mit dem Wasserstoff abgekühlt.
Nach Trennung der gasförmigen von den flüssigen Anteilen in einem Abscheider wird das wasserstoffhaltige Gas in das Verfahren zurückgeführt und die flüssigen Anteile entspannt.
Bei diesem Verfahren lässt die Wirksamkeit des Katalysators der Vorhydrierung verhältnismässig schnell nach, auch im Verdampfer entstehen Schwierigkeiten durch Ansätze. Die Ansatzbildung macht sich aber besonders störend bei der Aufheizung des Einsatzbenzins und in der Vorhydrierung bemerkbar. Ähnliche
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Diese Abscheidung der Tröpfchen an grossoberflächigen Stoffen kann mit einer Hydrierung reaktions- fähiger Bestandteile des Gas-Dämpfe-Gemisches verbunden werden. Das Gas-Dämpfe-Gemisch wird in diesem Falle in Richtung von unten nach oben durch einen Katalysator geleitet. Gegebenenfalls kann unter
Zusatz eines Teilstromes des Kreislaufgases oder Frischgases oder des Gemisches aus beiden Gasen, der vorher auf eine höhere Reaktionstemperatur erhitzt sein kann als der Gas-Dämpfe-Strom, die Reaktions- temperatur eingestellt werden, die z. B. 180-2500C betragen soll. Es scheiden sich dann die feinen Flüs- sigkeitsteilchen während des Durchganges durch den Katalysator ab und sammeln sich im Sumpf desKon- taktbehälters, aus dem sie abgezogen werden können. Gleichzeitig werden die reaktionsfähigsten Inhalts- stoffe umgewandelt.
Die Strömungsgeschwindigkeit soll in diesem Vorhydrierungskatalysator auf den freien Querschnitt bezogen, unterhalb 0, 2m/sec, zweckmässig unier O. lm/sec, liegen. Die spezifische Katalysatorbela- stung wird vorteilhaft zwischen etwa 0, 5 und 4 Tonnen Einsatzprodukt je m3 Katalysator und Stunde ge- wählt. Durch die an dem Hydrierungskatalysator stattfindenden Reaktionen tritt eine Temperaturerhöhung von mehreren Graden, z. B. 8-20 C, auf. Die Temperatursteigerung bewirkt eine Trocknung des Gas-
Dämpfe-Gemisches.
In vielen Fällen genügt es, statt des Hydrierkatalysators natürliche oder synthetische Füllstoffe mit einer grossen spezifischen Oberfläche zu verwenden, die dann durch ihre grosse Oberfläche eine Agglome- rierung der feinen Flüssigkeitströpfchen und eine gleichzeitige Abscheidung der Flüssigkeitsteilchen be- wirken. Als natürliche Füllstoffe kommen z. B. Bauxit, Tonerde, Montmorillonit, Kieselgel in Frage, die auch in bekannter Weise mit Säuren aktiviert werden können.
Das Gas-Dämpfe-Gemisch gelangt nun zur Aufheizung auf die Reaktionstemperatur in einen Wärme- tauscher bekannter Bauart, der stehend oder liegend ausgeführt sein kann. Es erweist sich als zweck- mässig, das aufzuheizende Gas-Dämpfe-Gemisch von oben nach unten durch die Rohre des Wärmetau- schers zu führen, da dann noch ausfallende Flüssigkeitströpfchen vom Gasstrom aus dem Wärmetauscher ausgetragen werden und in einem nachgeschalteten Abscheider abgetrennt werden können. Sind mehrere
Röhrenbündel zur Unterbringung der benötigten Heizfläche erforderlich, so werden diese zweckmässig liegend übereinander angeordnet. Das Gas-Dämpfe-Gemisch gelangt so zuerst in das oberste Röhrenbündel, dann in das nächst tiefere und tritt aus dem untersten, dem ein Abscheider nachgeschaltet ist, aus.
Dann wird das Gemisch dem Reaktor zugeführt.
Im Reaktor ist der Katalysator beispielsweise in zwei oder mehreren übereinanderliegenden Schichten angeordnet. Durch diese Schichten wird das Gas-Dämpfe-Gemisch nacheinander in aufsteigendem Strom geleitet. Dabei kann Flüssigkeit, die sich an dem Katalysator aus dem Gas-Dämpfe-Gemisch abscheidet, aus den Katalysatorschichten abtropfen und unterhalb der untersten Schicht aus dem Reaktor abgeleitet werden. Um ein vorzeitiges Unbrauchbarwerden des Katalysators, insbesonders in der untersten oder den unteren Katalysatorschichten zu vermeiden, werden diese Katalysatorschichten in Zeitabständen von etwa 2 - 7 Wochen kurze Zeit mit Rohbenzin, Raffinat, einer Raffinatfraktion oder andern geeigneten organischen Flüssigkeiten gewaschen. Diese Waschung kann auch kontinuierlich durchgeführt werden.
Durch die Waschung lässt sich eine Steigerung der Reaktionstemperatur vermeiden, die sonst in vielen Fällen zur Aufrechterhaltung der Leistung der Anlage notwendig wäre. In längeren Zeitabständen empfiehlt es sich, auch die oberste bzw. die oberen Katalysatorschichten mit Waschflüssigkeit zu behandeln.
Zur Aufrechterhaltung eines gewünschten Temperaturgradienten im Reaktor kann zwischen die Ka- talysatorschichten Wasserstoff oder wasserstoffhaltiges Gas, z. B. Kreislaufgas oder Frischgas oder Gemische von beiden mit der erforderlichen niedrigen Temperatur und in den jeweils gewünschten Mengen, wie an sich bekannt, eingeleitet werden.
Aus betrieblichen Gründen empfiehlt es sich, die Katalysatorschichten, die häufig oder ständig mit der Waschflüssigkeit berieselt werden, in einem oder mehreren besonderen Behältern unterzubringen. Zweckmässig sind zwei oder mehrere parallele Behälter angeordnet. Das Gas-Dämpfe-Gemisch wird dann abwechselnd durch einen der beiden Behälter geführt. Der aus dem Gas-Dämpfe-Strom jeweils ausgeschaltete Behälter kann dann allein mit der Waschflüssigkeit behandelt werden. Es ist in allen Fällen möglich, das Waschen der Katalysatorschichten auch kontinuierlich durchzuführen.
Für die Schichten, die mit Waschflüssigkeiten behandelt werden, ist es nicht erforderlich, den eigentlichen Hydrierkatalysator zu verwenden. Man kann statt des Katalysators auch Material mit einer grossen spezifischen Oberfläche z. B. Bauxit, Tonerde, Kieselgel, Aktivkohle od. dgl. verwenden.
Die Extraktion des Katalysators hat zum Ziel, die Polymerisate zu entfernen, die sich auf dem Wege vom Vorreaktor über die Erwärmungszone zum Reaktor bilden und die mit dem Gas-Dämpfe-Strom auf den Katalysator gelangen und sich dort niederschlagen.
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Das Verfahren gemäss der Erfindung gewährleistet einen störungsfreien Betrieb selbst bei schwierigsten Ausgangsstoffen.
Durch besondere Auswahl des Verdampfers und/oder der Bedingungen, unter denen die Verdampfung stattfindet, z. B. nach der deutschen Auslegeschrift Nr. 1105546 lassen sich wesentliche weitere Vorteile erzielen, z. B. können die dem Verdampfer nachgeschalteten Apparate mit kleineren Abmessungen verwendet werden oder sogar einzelne Apparate wegfallen. So kann beispielsweise die Vorhydrierung oder Waschung des aus dem Verdampfer kommenden Gas-Dämpfe-Stromes sich ganz oder teilweise erübrigen.
Ein besonderer Vorteil einer günstig gestalteten Verdampfung besteht darin, dass die Extraktion des Katalysators in viel grösseren Zeitabständen erfolgen kann, desgleichen die Regenerierung des Katalysators durch Abbrennen.
So hat es sich als günstig für das Verfahren gemäss der Erfindung erwiesen, im Verdampfer Strömungsgeschwindigkeiten des Gas-Dämpfe-Gemisches einzuhalten, die unter 0, 1 m/sec, zweckmässig unter 0, 05 m/sec liegen.
Die Wärme des aus dem Reaktor abströmenden Reaktionsgemisches kann in bekannter Weise für die Erwärmung der in das Verfahren eingeführten Stoffe auf die jeweils erforderliche Temperatur ausgenützt werden.
Für das Verfahren gemäss der Erfindung können bekannte Katalysatoren, die ein oder mehrere Oxyde
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belastung, Arbeitsdruck, Reaktionstemperaturen können die üblichen sein.
An Hand der Zeichnung sei die Erfindung des näheren erläutert. In der Zeichnung ist eine für das Verfahren gemäss der Erfindung geeignete Anlage schematisch und beispielsweise dargestellt.
Das Ausgangsgut, z. B. Spaltbenzin, wird durch die Pumpe 1 auf den für das Verfahren gemäss der Erfindung erforderlichen Druck gebracht. Es gelangt durch die Leitung 2 zu dem Wärmeaustauscher 3, wo es auf Temperaturen von etwa 90 bis 2000C erhitzt wird, die für die Ausscheidung fester Polymerisate . erforderlich sind. Von diesen Polymerisaten wird es in den Filtern 4 befreit. Durch die Leitung 5 wird das Filtrat in die Umwälzvorrichtung 6 des Verdampfers 7 weitergeführt. Man kann auch das filtrierte, erwärmte Rohbenzin oder einen Teil desselben durch Leitung 64 in den Verdampfungsraum 9 des Verdampfers 7, z. B. auf den zweiten Glockenboden aufgeben. Um eine Reinigung der Filtriereinrichtung zu ermöglichen, sind Wärmetauscher und Filter in doppelter Ausfertigung und in Parallelschaltung vorgesehen.
Davon kann der eine Strang auf Filtrieren, der andere auf Reinigung geschaltet werden. 3a, 3b, 4a und 4b sind dieSchaltvorrichtungen. Der Verdampfer 7 besteht aus einem Erhitzer 8, einem Verdampfungsraum 9 und einem Unterteil 10.
Durch die Leitung 11 kann Rohbenzin, Raffinat und/oder eine andere Waschflüssigkeit oben in den Verdampfungsraum verteilt werden, der zweckmässig mit Einbauten, wie Kolonnenböden, Sieben oder Füllkörpern ausgestattet ist. Die Umwälzvorrichtung 6, die z. B. nach Art einer Mammutpumpe ausgebildet ist und ein Fördermittel, z. B. Wasserstoff oder wasserstoffhaltiges Gas in Form von Kreislaufgas oder Frischgas oder Gemischen von beiden, aus der Leitung 12 erhält, fördert die Flüssigkeit im Verdampfer aus dem Raum 10 unterhalb des Erhitzers 8 in den Verdampfungsraum 9, zweckmässig in den unteren Teil desselben. Aus dem Verdampfer gelangt das erzeugte Gas-Dämpfe-Gemisch durch die Leitung 13 in den Abscheider 14. Der Verdampfungsrückstand wird über die Leitung 15 aus 10 ebenfalls in den Abscheider 14 geführt.
In 14 abgeschiedene Flüssigkeit wird zusammen mit dem Verdampfungsrückstand durch die Leitung 16 dem Abscheider entnommen, während das Gas-Dämpfe-Gemisch durch die Leitung 17 der Vorrichtung 18 zuströmt. Durch die Füllung dieser Vorrichtung 18 geht es von unten nach oben hindurch und gelangt weiter durch die Leitung 19 in den Erhitzer 20.21 ist ein Abzug für in der Vorrichtung 18 abgeschiedene Flüssigkeit.
Der Erhitzer 20 besteht aus drei untereinander angeordneten, liegenden Rohrbündeln 22,23 und 24, die das Gas-Dämpfe-Gemisch rohrseitig im Gegenstrom zu dem Heizmittel nacheinander durchströmt. Aus dem letzten Bündel 24 geht es durch die Leitung 25 zunächst in den Abscheider 26 und tritt dann durch die Leitung 27 in den unteren Teil des Reaktors 28 ein. Im Reaktor 28 ist die Katalysatorschicht 29 untergebracht. Das den Reaktor 28 verlassende Gas-Dämpfe-Gemisch gelangt durch die Leitung 30 in den Sumpf des Hauptreaktors 31. In 31 sind drei Katalysatorschichten 32,33 und 34 angeordnet. Die in 14, 18,26, 28 und 31 abgeschiedene Flüssigkeit wird durch die Leitungen 16,21, 35 und 36 und 37 in die Rückstandsammelleitung 38 abgeführt, durch die sie einem nicht gezeichneten Rückstandbehälter und von diesem der Weiterverarbeitung bzw.
Weiterverwendung zufliesst.
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Die Katalysatorschichten 32,33, 34 des Reaktors 31 und die Schicht 29 des Behälters 28 können mittels der Pumpe 39 über die Leitungen 40,41, 42 und 43 mit einer Waschflüssigkeit, z. B. Raffinat, einer Raffinatfraktion, Rohprodukt od. dgl. berieselt werden. Das raffinierte Gas-Dämpfe-Gemisch strömt oben aus dem Reaktor 31 durch die Leitung 44 ab ; es dient in den Wärmetauschern 24,23 und 22, die durch die Leitungen 45 und 46 verbunden sind, als Heizmittel, um dann durch die Leitung 47 über den Wärmeaustauscher 48, die Wärmetauscher 3 und die Leitung 49 dem Kondensator 50 zugeführt zu werden.
In diesen gelangt das Kühlmittel durch die Leitung 51, es verlässt ihn durch die Leitung 52. Das in 50 erzeugte Kondensat strömt durch Leitung 53 in den Abscheider 54, in dem das Kreislaufgas vom Raffinat getrennt wird. Das Raffinat verlässt den Abscheider 54 durch die Leitung 55 und wird nach Entspannung auf einen geringen Druck in einer nicht gezeichneten Stripperkolonne vom Schwefelwasserstoff und andern Gasen befreit.
Das vom Raffinat im Abscheider 54 abgetrennte Gas wird durch 56 der Kreislaufgaspumpe 57 zugeführt, die es über den Wärmetauscher 48 und die Leitung 12 der Umwälzvorrichtung 6 des Verdampfers 7 aufgibt.
Der frisch in das Verfahren eingebrachte Wasserstoff wird mit dem Kompressor 58 auf Reaktionsdruck gebracht und durch die Leitungen 59,60 und 61 als Kühlmedium zwischen die Katalysatorschichten des Hauptreaktors 31 eingespeist. Falls erforderlich, kann ein Teil durch Leitung 62 in Leitung 30 eingeführt werden. Wenn grössere Kühlgasmengen benötigt werden, kann durch Leitung 63 ein Teil des Kreislaufgases dem Frischgas beigemischt werden. Vorteilhaft herrscht in der Raffinationsapparatur bis zur Entspannung des Raffinates nach Abscheider 54 gleicher Druck, der sich von Apparat zu Apparat nur durch den Strömungswiderstand ändert.
Beispiel l : 2 Tonnen Benzin pro Stunde, das bei der thermischen Spaltung von Erdöl und Erdölfraktionen anfällt und die weiter unten angegebenen Eigenschaften hat, werden im Wärmetauscher 3 auf 1500C aufgeheizt. Bei dieser Aufheizung bilden sich feste Polymerisate, die in den dem Wärmetauscher nachgeschalteten Filtern 4 abgeschieden werden. Wärmetauscher und Filter sind in doppelter Ausführung vorgesehen. Ist ein Filter nach 10-14 Tagen Laufzeit stark mit Polymerisat beladen, was man am Druckverlust erkennt, so wird auf den zweiten Strang umgeschaltet, währenddessen das beladene Filter entleert und, wenn erforderlich, der Wärmetauscher gereinigt wird. Im Filter werden dabei 0, 023% Polymerisat, berechnet auf die Rohbenzinmenge, zurückgehalten.
Das von dem bei der Aufheizung gebildeten Polymerisat befreite, auf 1500C erwärmte Rohprodukt tritt nun in den Umlaufverdampfer 7 ein, in dessen Oberteil 9 es auf den zweiten Glockenboden von oben aufgegeben wird. Das Kreislaufgas, das, ebenfalls durch Wärmetausch, auf 2500C erwärmt wurde, tritt in die Umwälzeinrichtung 6 des Verdampfers 7 ein und bewirkt einmal den Umlauf des Benzins im Erhitzer 8 des Verdampfers und die Verdampfung des Benzins bis auf eine Rückstandsmenge von 6%. Auf den obersten Glockenboden im Verdampfungsteil 9 werden 100 l/h einer über 1800C siedenden Raffinatfraktion aufgegeben, um die vom Gas-Dämpfe-Gemisch mitgerissenen Flüssigkeitsteilchen auszuwaschen.
Das mit Benzindämpfen gesättigte Kreislaufgas verlässt den Verdampfer mit 210 C, durchläuft einen Abscheider 14, in dem etwa noch vorhandene Flüssigkeit aus dem Gasstrom abgetrennt wird. Von diesem Abscheider gelangt das Gas-Dämpfe-Gemisch zum Vorreaktor 18, in den es mit 2100C unterhalb der Katalysatorschicht eintritt und diese von unten nach oben durchströmt. Im Vorreaktor herrscht etwa die gleiche Strömungsgeschwindigkeit von etwa 0, 02 m/sec wie im Oberteil 9 des Verdampfers. Beim Durchgang durch den Katalysator desVorreaktors werden die reaktionsfähigsten Komponenten zum grössten Teil in Olefine übergeführt, wobei eine Temperaturerhöhung um etwa 120C eintritt. Ausserdem werden feinste Nebel aus dem Gas-Dämpfe-Gemisch weitestgehend abgeschieden.
Unterhalb der Katalysatorschicht des Vorreaktors ist ein Abscheideraum vorgesehen, der vom Katalysator abtropfende Flüssigkeit aufnimmt, die dann von hier ausgeschleust wird, z. B. werden 0, 2-0, 3 l/h entfernt. Durch die teilweise Absättigung der Diolefine wird die Bromzahl des Benzins im Vorreaktor um 7 g/100 ml gesenkt. Ferner wird durch die angegebene Temperaturerhöhung das Gas-Dämpfe-Gemisch getrocknet.
Das vorhydrierte Benzin mit dem Kreislaufgas gelangt anschliessend in einen Wärmetauscher, in dem es zur Aufheizung auf Reaktionstemperatur im Gegenstrom zu dem vom Reaktor kommenden Gemisch drei übereinander angeordnete Röhrenbündel von oben nach unten durchströmt. Mit 260 - 2700C tritt es nun in die Hydrierung ein. Der Katalysator ist in zwei Reaktoren unterschiedlicher Grösse untergebracht. In dem zuerst geschalteten befindet sich nur eine Katalysatorschicht von 2 m Höhe, während indem grösseren nachgeschalteten Hauptreaktor drei Schichten von je 2 m Höhe angeordnet sind. Beide Reaktoren werden von unten nach oben durchströmt.
Im Abscheideraum, dem Unterteil des kleinen Reaktors, wie auch zeitweise im Sumpf des Hauptreaktors, fallen noch geringe Mengen Flüssigkeit an, die ausgeschleust werden.
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Die Unterteilung der Katalysatorschicht in zwei getrennte Reaktoren 28 und 31 ist zweckmässig, weil sich der Katalysator des kleineren Reaktors mit zunehmender Laufzeit mit Polymerisat belädt, das alle acht Tage durch Spülen mit einer hoch, z. B. über I80 C, siedenden Raffinatfraktion entfernt wird. Diese Waschung kann ohne weiteres auch kontinuierlich erfolgen, wenn grössere Mengen Polymerisat am Katalysator abgelagert werden.
Zur Aufrechterhaltung eines kontinuierlichen Betriebes sind dem Hauptreaktor zwei parallele Reaktoren vorgeschaltet, so dass einmal die Spülung des Katalysators zur Entfernung der Polymerisate ohne Unterbrechung des Betriebes durch Umschalten auf dem zweiten Reaktor erfolgen und vor allem eine nach etwa 4 - 5 Monaten erforderliche Regenerierung dieser Katalysatorschicht durch Abbrennen ohne Betriebsunterbrechung durchgeführt werden kann. Durch die von Zeit zu Zeit durchgeführte Waschung des Katalysators werden über'80%, z. B. 99%, der abgelagerten Polymerisate entfernt. Sie gelingt umso vollständiger, in je kürzeren Zeitabständen die Waschung erfolgt.
Das aus dem Prozess ausgeschleuste Hydrierraffinat enthält kaum noch ungesättigte Verbindungen ; Schwefelverbindungen sind nur noch als Spuren nachweisbar. Es eignet sich zur Gewinnung von reinen Aromaten. In der nachstehenden Tabelle sind die Eigenschaften des Rohproduktes und des Raffinates angegeben.
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<tb>
<tb>
Rohbenzin <SEP> Raffinat
<tb> Dichte <SEP> bei <SEP> 150C <SEP> 0, <SEP> 7909 <SEP> 0, <SEP> 781 <SEP>
<tb> Gesamtschwefel, <SEP> Gew. <SEP> -0/0 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> < <SEP> 0. <SEP> 001 <SEP>
<tb> Bromzahl, <SEP> g/100 <SEP> ml <SEP> 92, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Siedebeginn, <SEP> C <SEP> 31 <SEP> 35
<tb> 5 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 430C <SEP> 460C <SEP>
<tb> 15Vol.-% <SEP> 53 C <SEP> 54 C <SEP>
<tb> 25 <SEP> Vol.-% <SEP> 64 C <SEP> 62 C <SEP>
<tb> 35 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 750C <SEP> 700C <SEP>
<tb> 45 <SEP> Vol. <SEP> -0/0 <SEP> 860C <SEP> 790C <SEP>
<tb> 55 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 980C <SEP> 880C <SEP>
<tb> 65 <SEP> Vol.-lo <SEP> :
<SEP> L120C <SEP> 1000C <SEP>
<tb> 75 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 1320C <SEP> 1120C <SEP>
<tb> 85 <SEP> Vol.- <SEP> 152 C <SEP> 138 C <SEP>
<tb> 95 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 1720C <SEP> 1630C <SEP>
<tb> Siedeende, <SEP> OC <SEP> 173 <SEP> (97Vol.-%) <SEP> 167 <SEP> (97Vol.-%)
<tb>
Beispiel 2: Werden statt des Katalysators im Vorreaktor Stoffe mit grosser Oberfläche eingesetzt, so tritt nach dem Vorreaktor im Benzin keine nennenswerte Bromzahlsenkung und keine Temperaturer- höhung ein. Das Endprodukt kann aber mit den gleichen Eigenschaften, wie in der Tabelle für Beispiel 1 angegeben, gewonnen werden. Es ist lediglich erforderlich, die Spülung des Katalysators in 28 öfter durchzuführen als wenn mit einem Vorhydrierungskatalysator gearbeitet wird.
Beispiel 3 : In ähnlicher Weise gestaltet sich das Verfahren gemäss der Erfindung, wenn andere Ausgangsstoffe verarbeitet werden. Beispielsweise lassen sich nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hochwertige Erzeugnisse aus Spaltbenzin der folgenden Zusammensetzung gewinnen :
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<tb>
<tb> Spaltbenzin <SEP> A <SEP> Spaltbenzin <SEP> B
<tb> Farbe <SEP> gelb <SEP> hellbraun
<tb> Dichte, <SEP> 15 C <SEP> 0, <SEP> 841 <SEP> 0, <SEP> 8330 <SEP>
<tb> Bromzahl, <SEP> g/100 <SEP> ml <SEP> 52, <SEP> 5 <SEP> 48, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Schwefel, <SEP> Gew.-% <SEP> 0,022 <SEP> 0,037
<tb> Phenol, <SEP> g/l <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP>
<tb> Naphthalin, <SEP> Gew.-% <SEP> 0 <SEP> 2,5
<tb> Schwefelkohlenstoff, <SEP> Gew.-% <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> Basischer <SEP> Stickstoff,
<SEP> mg/kg <SEP> 5 <SEP> 0 <SEP>
<tb> Siedeanalyse
<tb> Siedebeginn <SEP> 690C <SEP> 470C
<tb> bis <SEP> 60 <SEP> 3 <SEP> Vol.-10 <SEP>
<tb> bis <SEP> 70 C-13 <SEP> Vol.-% <SEP>
<tb> bis <SEP> 800C <SEP> 2Vol.-% <SEP> 29Vol.-% <SEP>
<tb> bis <SEP> 900C <SEP> 9 <SEP> Vol.-% <SEP> 49 <SEP> Vol.
<tb> bis <SEP> 100 C <SEP> 20 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 64 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 110 C <SEP> 30 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 72,5 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 1200C <SEP> 40 <SEP> Vol.-% <SEP> 78 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 1300C <SEP> 51 <SEP> Vol.- <SEP> 83. <SEP> 5VoL- <SEP>
<tb> bis <SEP> 1400C <SEP> 62 <SEP> Vol. <SEP> 86 <SEP> Vol.-% <SEP>
<tb> bis <SEP> 1500C <SEP> 73 <SEP> Vol.-% <SEP> 90 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 160 C <SEP> 84 <SEP> Vol. <SEP> -% <SEP> 92 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 170 C <SEP> 92 <SEP> Vol.
<SEP> -% <SEP> 93,5 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 1800C <SEP> 96 <SEP> Vol.-% <SEP> 95 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 190 C <SEP> - <SEP> (Siedeende) <SEP> 96,5 <SEP> Vol.-%
<tb> bis <SEP> 1930C <SEP> (98 <SEP> VoL-%) <SEP> 97, <SEP> 0 <SEP> (Siedeende) <SEP>
<tb> Rückstand, <SEP> Gew.-% <SEP> 1,5 <SEP> 1,5
<tb> Verlust, <SEP> Gew.-0/0 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 0,5
<tb>
Da es sich bei den in der Tabelle angegebenen Kohlenwasserstoffen um verhältnismässig gutartige Spaltbenzine handelt, konnten die Arbeitstemperaturen um etwa 10-15 C gesenkt und die Katalysatorbelastung um 10-30% erhöht werden. Die Endprodukte enthalten nur noch Spuren von Schwefelverbindungen, die sind völlig licht- und lagerstabil und haben eine Bromzahl, die unter 100 mg/100 ml beträgt. Diese Stoffe eignen sich besonders gut für die Gewinnung'von Reinaromaten.