DE10238053A1 - Glaskeramisches Laminat, das nach dem Brennen eine relativ hohe Biegefestigkeit erhält - Google Patents

Glaskeramisches Laminat, das nach dem Brennen eine relativ hohe Biegefestigkeit erhält

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DE10238053A1
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Yoshio Umayahara
Yosihikatsu Nishikawa
Kazuyoshi Shindo
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Nippon Electric Glass Co Ltd
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein gesintertes glaskeramisches Produkt, das wenigstens drei Schichten enthält, welche aus einem glaskeramischen Material gebildet sind, wobei die Schichten im wesentlichen symmetrisch in einer Stapelrichtung übereinandergestapelt und zusammengesintert sind. Unter den gesinterten Schichten weisen die äußersten und eine daran anliegende innere Schichten sich voneinander unterscheidende Kristallphasen auf. Jede äußerste Schicht und die innere Schicht weisen thermische Ausdehnungskoeffizienten alpha1 und alpha2 auf, die so gewählt sind, dass die durch 0 < alpha2 - alpha1 < 5 ppm gegebene Beziehung erfüllt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein glaskeramisches Laminat, das bei der Herstellung eines Substrats eines geschichteten Bauelements, wie eine Verdrahtungs- oder Leiterplatte, Verwendung findet und bei einer niedrigen Temperatur nicht oberhalb 1000°C gebrannt werden kann, sowie auf ein gesintertes glaskeramisches Produkt, das dieses glaskeramische Laminat verwendet.
  • Ein derartiges Substrat, wie eine Verdrahtungs- oder Leiterplatte, besitzt einen Aufbau, bei dem ein interner Leiter an einem dielektrischen Material befestigt ist. Als interner Leiter wird bevorzugt von Silber oder Kupfer Gebrauch gemacht, die wenig Leitungsverlust aufweisen. Als dielektrisches Material wurde allgemein von Aluminiumoxidkeramik Gebrauch gemacht. Aluminiumoxidkeramik hat jedoch eine Brenntemperatur von bis zu 1600°C. Deshalb beschränkt sich der interne Leiter, der mitgebrannt werden kann, auf ein Metall mit hohem Schmelzpunkt, wie Molybdän oder Wolfram. Solch ein Metall mit hohem Schmelzpunkt besitzt einen hohen Leitungswiderstand, was zu einer Zunahme von Übertragungsverlusten führt.
  • Unter diesen Umständen wurde ein glaskeramisches Material, das bei niedrigeren Temperaturen gebrannt werden kann, als dielektrisches Material entwickelt und in praktische Anwendung gebracht. Das glaskeramische Material dieser Art enthält Glaspulver und Keramikpulver und kann bei einer Temperatur von nicht über 1000°C gebrannt werden. Deshalb ist das glaskeramische Material vorteilhaft, da Silber oder Kupfer mit geringem Leitungsverlust als interner Leiter verwendet werden kann.
  • Das glaskeramische Material weist jedoch im Vergleich mit Aluminiumoxidkeramik im Allgemeinen eine niedrige Biegefestigkeit auf. Wenn das glaskeramische Material in einem persönlichen digitalen Assistenten (PDA) oder Ähnlichem verwendet wird, der häufig mechanischer Schockbeanspruchung ausgesetzt ist, bricht deshalb das Substrat leicht und die Verlässlichkeit ist beim Falltest gering.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein glaskeramisches Laminat bereitzustellen, das bei einer Temperatur nicht oberhalb 1000°C gebrannt werden kann und das nach dem Brennen eine relativ hohe Biegefestigkeit erhält.
  • Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gesintertes glaskeramisches Produkt bereitzustellen, welches aus dem glaskeramischen Laminat der beschriebenen Art hergestellt wird.
  • Andere Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden im Verlauf der Beschreibung ersichtlich.
  • Nach einem Gesichtspunkt der Erfindung wird ein glaskeramisches Laminat bereitgestellt, das aus wenigstens drei glaskeramischen Schichten besteht, die so übereinandergestapelt und druckverbunden sind, dass sie weitestgehend symmetrisch in einer Stapelrichtung sind, wobei jede der äußersten glaskeramischen Schichten und eine innere, dazu anliegende Schicht, aus glaskeramischen Materialien gestaltet sind, welche, wenn sie gebrannt wurden, sich voneinander unterscheidende Kristallphasen aufweisen, wobei jede der äußersten Schichten einen ersten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 aufweisen, wobei die innere Schicht einen zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α2 aufweist und wobei die Beziehung zwischen dem ersten und dem zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizient α1 und α2 durch 0 < α2 - α1 < 5 ppm ausgedrückt wird.
  • Nach einem weiteren Gesichtspunkt dieser Erfindung wird ein gesintertes glaskeramisches Produkt bereitgestellt, das aus wenigstens drei Schichten besteht, die aus glaskeramischen Materialien, welche im wesentlichen symmetrisch in einer Stapelrichtung übereinandergestapelt sind und zusammengesintert sind, wobei jede äußerste der Schichten und eine daran anliegende innere Schicht sich voneinander unterscheidende Kristallphasen aufweisen, wobei jede der äußersten Schichten einen ersten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 aufweist, wobei die innere Schicht einen zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α2 aufweist und wobei die Beziehung zwischen dem ersten und zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 und α2 durch 0 < α2 - α1 < 5 ppm ausgedrückt wird.
  • Die Zeichnung zeigt eine Schnittansicht eines Teils eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen glaskeramischen Laminats.
  • Zuerst wird eine Beschreibung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen glaskeramischen Laminats gegeben.
  • Eine Vielzahl von Arten glaskeramischer Materialien werden so übereinandergelegt, dass wenigstens drei glaskeramische Schichten weitestgehend symmetrisch in Stapelrichtung oder in einer vertikalen Richtung sind. Danach werden die glaskeramischen Schichten miteinander druckverbunden. Genaugenommen werden die glaskeramischen Schichten in vertikaler Richtung gepresst, damit sie vollständig miteinander verschweißt oder verbunden sind. Auf diese Weise wird das glaskeramische Laminat gebildet. Wie später im Detail beschrieben, wird das glaskeramische Laminat in einem späteren Prozess gesintert.
  • Bezugnehmend auf die Zeichnung besteht das glaskeramische Laminat aus zwei äußersten Schichten 1, zwei inneren Schichten 2, die an den äußersten Schichten 1 jeweils anliegen, zwei weiter innen liegenden Schichten 3, die an den inneren Schichten 2 jeweils anliegen, und einer innersten Schicht 4, die an jede der weiter innen liegenden Schichten 3 anliegt. Jede der äußersten Schicht 1 und jede innere Schicht 2 besitzen sich voneinander unterscheidende Kristallphasen als Ergebnis des Brennens. Darüber hinaus weisen das glaskeramische Material einer jeden äußersten Schicht 1 nach dem Brennen und das glaskeramische Material der inneren Schicht 2 nach dem Brennen thermische Ausdehnungskoeffizienten α1 und α2 dergestalt auf, dass die Beziehung 0 < α2 - α1 < 5 ppm erfüllt ist. Mit anderen Worten werden die glaskeramischen Materialien so gewählt, dass die Beziehung, gegeben durch 0 < α2 - α1 < 5 ppm, erfüllt ist, wobei α1 und α2 thermische Ausdehnungskoeffizienten einer jeden äußersten Schicht 1 bzw. der inneren Schicht 2 bedeuten.
  • Als Ergebnis des Brennens unterscheiden sich jede innere Schicht 2 und jede weiter innen liegende Schicht 3 voneinander wenigstens einmal durch die Kristallphase, die Kristallart und die Kristallanzahl. Nach dem Brennen ist die Differenz zwischen dem thermischen Ausdehnungskoeffizienten einer jeden inneren Schicht 2 und dem thermischen Ausdehnungskoeffizienten einer jeden weiter innen liegenden Schicht 3 bevorzugt kleiner als 5 ppm.
  • Als Ergebnis des Brennens unterscheiden sich jede weiter innen liegende Schicht 3 und die innerste Schicht 4 voneinander wenigstens einmal durch die Kristallphase, die Kristallart und die Kristallanzahl. Nach dem Brennen ist die Differenz zwischen dem thermischen Ausdehnungskoeffizienten einer jeden weiter innen liegenden Schicht 3 und dem thermischen Ausdehnungskoeffizienten der innersten Schicht 4 bevorzugt kleiner als 5 ppm.
  • Das oben erwähnte glaskeramische Laminat wird gesintert, um ein gesintertes glaskeramisches Produkt zu erhalten, welches als gesintertes Laminat bezeichnet werden kann. Das so erhaltene glaskeramische Produkt enthält wenigstens drei aus dem glaskeramischen Material gestaltete Schichten, die im wesentlichen symmetrisch in der Stapelrichtung geschichtet (z. B. in der vertikalen Richtung) und vollkommen gesintert sind. Unter diesen Schichten besitzen jede äußerste Schicht und eine daran anliegende, innere Schicht sich voneinander unterscheidende Kristallphasen. Jede äußerste Schicht weist einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 auf, der kleiner ist als der thermische Ausdehnungskoeffizient α2 der inneren Schicht. Deshalb wird auf die äußerste Schicht eine Druckbelastung entsprechend der Ausdehnungsdifferenz ausgeübt, so dass das gesinterte glaskeramische Produkt eine größere Biegefestigkeit erhält.
  • Ist die Differenz zwischen den thermischen Ausdehnungskoeffizienten jedoch nicht kleiner als 5 ppm, ist die Belastung an der Grenzfläche zwischen der äußersten Schicht und der inneren Schicht außerordentlich groß, so dass diese Schichten leicht abgelöst oder an der Grenzfläche entschichtet werden. Wenn die thermischen Ausdehnungskoeffizienten dieser Schichten untereinander gleich sind, wird auf die äußerste Schicht keine Druckbelastung ausgeübt. In diesem Fall ist keine Steigerung der Biegefestigkeit zu erwarten. Wenn die äußerste Schicht einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, der größer ist, als der der inneren Schicht, so wird auf die äußerste Schicht eine Zugbelastung ausgeübt. Das bewirkt eine Abnahme der Festigkeit des Laminats und führt in einigen Fällen zu einem Bruch im Zentrum. Bedenkt man dies, so sind die thermischen Ausdehnungskoeffizienten der äußersten Schicht und der innersten Schicht bestimmt. Die Druckbelastung oder die Zugbelastung folgt aus der Differenz der thermischen Schrumpfungskoeffizienten bei einem Temperaturabfall. Zur Vereinfachung der Beschreibung wird die Differenz der thermischen Schrumpfungskoeffizienten durch die Differenz der thermischen Ausdehnungskoeffizienten bei Temperaturanstieg ersetzt.
  • Im gesinterten glaskeramischen Produkt weisen die äußerste Schicht und die innere Schicht, die zu einem Stück gestapelt sind, sich voneinander unterscheidende Kristallphasen auf. Diese Anordnung unterdrückt eine Schwankung der Festigkeit. Zieht man dies in Betracht, so sind die Kristallphasen des glaskeramischen Materials nach dem Brennen entsprechend bestimmt.
  • Im gesinterten glaskeramischen Produkt sind die Schichten im wesentlichen symmetrisch in vertikaler Richtung übereinandergestapelt und vollkommen gesintert. Deshalb werden auf die beiden äußersten Schichten Druckbelastungen von im wesentlichen gleicher Größenordnung ausgeübt. In diesem Fall ist das gesinterte glaskeramische Produkt kaum gebogen oder gewellt. Dabei bedeutet "im wesentlichen symmetrisch in vertikaler Richtung" "im wesentlichen symmetrisch in Stapelrichtung des Laminats von der Mitte zu den äußersten Schichten". Wenn die Dicke einer einzelnen Schicht groß (zum Beispiel 0,1 bis 0,4 mm) und die Zahl der Schichten klein ist (zum Beispiel drei bis fünf Schichten), haben der Unterschied in der Dicke jeder Schicht und der Unterschied der Zahl der Schichten großen Einfluss auf den ganzen Aufbau. Es ist deshalb wichtig, vollständig symmetrisch zu sein. Wenn andererseits die Dicke einer einzelnen Schicht klein (zum Beispiel 0,03 bis 0,07 mm) und die Zahl der Schichten groß ist (zum Beispiel 20 bis 30 Schichten), haben der Unterschied in der Dicke jeder Schicht und der Unterschied der Zahl der Schichten geringen Einfluss auf den ganzen Aufbau. In diesem Fall ist es nicht notwendig, vollständig symmetrisch in der vertikalen Richtung zu sein, soweit keine Biegung oder Krümmung verursacht wird. Mit anderen Worten, es ist ausreichend, im wesentlichen symmetrisch in vertikaler Richtung zu sein.
  • Als Kombinationen der Materialien für die äußerste Schicht und der daran anliegenden inneren Schicht werden unten einige konkrete Beispiele gezeigt. Im folgenden stellen die erstgenannten bzw. die letztgenannten die Materialien der äußersten Schicht bzw. der inneren Schicht dar.


  • Es wird dabei darauf hingewiesen, dass das Laminat nicht nur zwei Arten glaskeramischer Materialien, sondern noch ein anderes glaskeramisches Material bzw. noch andere glaskeramische Materialien enthalten kann. Es ist eine Selbstverständlichkeit, dass das glaskeramische Laminat aus einer großen Zahl von glaskeramischen Schichten besteht. In jedem Fall sind die Schichten bevorzugterweise symmetrisch in Stapelrichtung und die Differenz zwischen den thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Schichten ist kleiner als 5 ppm.
  • Als nächstes wird eine Beschreibung einer Methode zur Herstellung des oben beschriebenen gesinterten, glaskeramischen Produktes gegeben.
  • Zuerst wird eine Vielzahl von Arten glaskeramischer Materialien so übereinandergelegt und druckverbunden, dass sie im wesentlichen symmetrisch in der vertikalen Richtung sind, um ein glaskeramisches Laminat zu bilden. Das glaskeramische Material einer jeden äußersten Schicht und einer daran anliegenden inneren Schicht wird so gewählt, dass die nach dem Brennen sich ergebenden Kristallphasen voneinander unterscheiden und dass die Beziehung, gegeben durch 0 < α2 - α1 < 5 ppm, erfüllt ist, wobei α2 und α1 die thermischen Ausdehnungskoeffizienten der glaskeramischen Materialien einer jeden äußersten bzw. einer inneren Schicht nach dem Brennen bedeuten. Jede der glaskeramischen Materialien wird in Form eines rohen Bogens verwendet. Für jede äußerste und die inneren Schichten können eine Vielzahl von Bögen übereinandergestapelt werden.
  • Danach wird das glaskeramische Laminat bei Temperaturen nicht oberhalb 1000°C gebrannt, um das gesinterte glaskeramische Produkt zu erhalten.
  • Im folgenden werden verschiedene konkrete Beispiele beschrieben.
  • Tabelle 1 zeigt die glaskeramischen Materialien (Proben a bis f) die das glaskeramische Laminat bilden, während Tabellen 2 und 3 die glaskeramischen Produkte (Proben A bis F) zeigen, die aus den in Tabelle 1 gezeigten glaskeramischen Laminaten durch Brennen erhalten wurden. Tabelle 1

    Tabelle 2

    Tabelle 3

  • Die glaskeramischen Materialien in Tabelle 1 wurden in folgender Weise hergestellt.
  • Zuerst wurden die Ausgangsstoffe vermischt, um eine Mischung mit der jeweiligen Zusammensetzung aus Tabelle 1 zu erhalten. Danach wurde die Mischung in einen Platintiegel gegeben, bei 1400 bis 1500°C für 3 bis 5 Stunden geschmolzen und mit einer wassergekühlten Walze zu einem Formteil in der Gestalt einer dünnen Platte geformt. Dann wurde das Formteil grob pulverisiert und dann mit hinzugefügtem Wasser einem Nassmahlgang unterworfen. Dadurch wurde ein Glaspulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 1,5 bis 3,0 µm erhalten. Ein Füllmittelpulver, wie in Tabelle 1 gezeigt, wurde zu dem Glaspulver hinzugefügt und damit gemischt, um die jeweiligen glaskeramischen Materialien a bis f zu erhalten.
  • Als nächstes wurden die glaskeramischen Materialien a bis f zu den gesinterten glaskeramischen Produkten A bis F gebrannt. Jede der gesinterten glaskeramischen Produkte A bis F wurde hinsichtlich des thermischen Ausdehnungskoeffizienten, der Biegefestigkeit und der niedergeschlagenen Kristallphase bewertet. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2 und 3 gezeigt.
  • Wie aus den Tabellen 2 und 3 zu ersehen ist, hatte jedes der glaskeramischen Produkte A bis F einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten zwischen 3,5 und 10,0 ppm und eine Biegefestigkeit zwischen 160 und 230 MPa.
  • Der thermische Ausdehnungskoeffizient wurde durch Messung der Verlängerung jeder Probe bei Temperaturerhöhung von 30 auf 400°C mit Hilfe eines thermomechanischen Analysators (TMA) und Berechnung eines mittleren thermischen Ausdehnungskoeffizienten bestimmt.
  • Die Biegefestigkeit wurde in folgender Weise bestimmt. Zuerst wurde ein Bindemittel (Polybutylmethacrylat), ein Weichmacher (Butylbenzylphthalat) und ein Lösemittel (Toluol) zu dem glaskeramischen Material hinzugefügt und zusammengeknetet, um einen Brei zu erhalten. Der Brei wurde mittels Rakeltechnik zu einem Rohbogen mit einer Dicke von etwa 0,2 mm geformt. Dann wurden sechs gleiche Rohbögen übereinandergestapelt und druckverbunden, gefolgt von einem 20 Minuten langen Brennen bei 900°C, um ein gesintertes glaskeramisches Produkt einfachen oder einheitlichen Aufbaus, zusammengesetzt aus den Rohbögen der selben Art, zu erhalten. Anschließend wurde das gesinterte glaskeramische Produkt auf eine Größe von 40 × 10 × 0,7 mm gearbeitet und dann mit dem Dreipunkt- Biegetest (bei einer Spanne von 30 mm) bewertet.
  • Die Kristallphase wurde auf folgende Weise bestimmt. Das glaskeramische Produkt wurde in einem Aluminiumoxidmörser pulverisiert und mit einem Röntgen- Pulverdiffraktometer untersucht, um ein Beugungsbild zu erhalten. Das Beugungsbild wurde einer qualitativen Analyse unterzogen.
  • Tabelle 4 zeigt verschiedene Beispiele (Proben Nr. 1 bis 5) dieser Erfindung, während Tabelle 5 Vergleichsbeispiele (Proben Nr. 6 bis 9) zeigt. In den Tabellen 4 und 5 bedeuten A bis F Schichten mit Zusammensetzungen, welche identisch mit denen der Produkte in den Tabellen 2 und 3 sind. Tabelle 4



    Tabelle 5

  • Jede Probe wurde auf folgende Weise hergestellt. Zuerst wurde ein Rohmaterial, bestehend aus Glaspulver und Keramikpulver, hergestellt. Ein Bindemittel (Polybutylmethacrylat), ein Weichmacher (Butylbenzylphthalat) und ein Lösemittel (Toluol) wurde dem Rohmaterial hinzugefügt und zusammengeknetet, um einen Brei zu erhalten. Der Brei wurde mittels Rakeltechnik zu einem Rohbogen mit einer Dicke von etwa 0,2 mm geformt. Anschließend wurde eine Vielzahl von Rohbögen übereinandergestapelt und druckverbunden, um den jeweils in den Tabellen 4 und 5 gezeigten Laminataufbau (die Zahl der Rohbögen jeder Schicht wurden in Klammern gesetzt) zu erhalten. Dadurch wurde ein glaskeramisches Laminat erhalten. Das glaskeramische Laminat kann bei Temperaturen nicht oberhalb 1000°C gebrannt werden. Deshalb können als interner Leiter Silber oder Kupfer eingesetzt werden. Ferner ist es möglich, ein gesintertes Laminat zu erhalten, das eine hohe Festigkeit aufweist. Damit ist das glaskeramische Laminat als Trägermaterial eines Mehrschichtbauteils geeignet.
  • Ferner wurde das glaskeramische Laminat entfettet und dann 20 Minuten lang bei 900°C gebrannt, um eine gesinterte glaskeramische Produktprobe zu erhalten. Die gesinterte glaskeramische Produktprobe wurde hinsichtlich der Biegefestigkeit, der Standardabweichung davon, der Verformung und der Entschichtung an der Grenzfläche bewertet.
  • Wie aus den Tabellen 4 und 5 zu ersehen ist, hatte jede Probe als Beispiel dieser Erfindung eine Biegefestigkeit von nicht weniger als 270 MPa, was höher ist, als die Biegefestigkeit des gesinterten glaskeramischen Produktes mit einfachem Aufbau, wie in Tabellen 2 und 3 gezeigt. Die Standardabweichung der Biegefestigkeit ist nicht größer als 15. Damit ist die Schwankung gering.
  • Andererseits wiesen im Vergleichsbeispiel Nr. 6 die äußerste Schicht und die daran anliegende innere Schicht die selbe Kristallphase auf, so dass die Standardabweichung der Biegefestigkeit bis zu 35 betrug. Im Vergleichsbeispiel Nr. 7 war die Differenz der thermischen Ausdehnungskoeffizienten außerordentlich groß, so dass eine Entschichtung an der Grenzfläche der äußersten Schicht und der inneren Schicht aufgetreten ist. Im Vergleichsbeispiel Nr. 8 hatte die äußerste Schicht einen großen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, so dass die Biegefestigkeit bedeutend erniedrigt war. Im Vergleichsbeispiel Nr. 9 ist der Laminataufbau nicht im wesentlichen symmetrisch in der vertikalen Richtung, so dass eine Verformung auftrat.
  • Die Biegefestigkeit wurde durch den Dreipunkt-Biegetest in der oben erwähnten Weise gemessen. Die Standardabweichung der Biegefestigkeit wurde durch die n-1- Methode erhalten. Die Verformung wurde durch Ansicht der äußeren Erscheinung des gesinterten Laminats bestimmt. Die Entschichtung an der Grenzfläche wurde durch Ansicht der Grenzfläche zwischen zwei unterschiedlichen Materialien des gesinterten Laminats bestimmt.
  • Das oben erwähnte gesinterte glaskeramische Produkt weist eine höhere Biegefestigkeit auf, als das gesinterte glaskeramische Produkt, das eine einzige Art von Material enthält. Deshalb ist das oben erwähnte glaskeramische Produkt als Träger eines Multischichtbauteils geeignet, wie ein persönlicher digitaler Assistent, welche eine hohe Schockresistenz erfordern.

Claims (11)

1. Glaskeramisches Laminat, das aus wenigstens drei glaskeramischen Schichten besteht, die so übereinandergestapelt und druckverbunden sind, dass sie weitestgehend symmetrisch in einer Stapelrichtung sind, wobei die äußersten glaskeramischen Schichten und eine innere, daran anliegende Schicht aus glaskeramischen Materialien gestaltet sind, welche, wenn sie gebrannt wurden, sich voneinander unterscheidende Kristallphasen aufweisen, wobei jede der äußersten Schichten einen ersten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 aufweist, wobei die innere Schicht einen zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α2 aufweist und wobei die Beziehung zwischen dem ersten und zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 und α2 durch 0 < α2 - α1 < 5 ppm ausgedrückt wird.
2. Glaskeramisches Laminat nach Anspruch 1, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-Al2O3-B2O3-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-CaO-MgO-glaskeramischen Material gebildet ist.
3. Glaskeramisches Laminat nach Anspruch 1, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-Al2O3-CaO-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-CaO-MgO-glaskeramischen Material gebildet ist.
4. Glaskeramisches Laminat nach Anspruch 1, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-Al2O3-SrO-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-Al2O3-CaO-glaskeramischen Material gebildet ist.
5. Glaskeramisches Laminat nach Anspruch 1, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-CaO-MgO-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-TiO2-Nd2O3-glaskeramischen Material gebildet ist.
6. Gesintertes glaskeramisches Produkt, das aus wenigstens drei aus glaskeramischen Materialien geformten Schichten besteht, die weitestgehend symmetrisch in einer Stapelrichtung übereinandergestapelt und zusammengesintert sind, wobei die äußersten glaskeramischen Schichten und eine innere, daran anliegende Schicht sich voneinander unterscheidende Kristallphasen aufweisen, wobei jede der äußersten Schichten einen ersten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 aufweist, wobei die innere Schicht einen zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α2 aufweist und wobei die Beziehung zwischen dem ersten und zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten α1 und α2 durch 0 < α2 - α1 < 5 ppm ausgedrückt wird.
7. Gesintertes glaskeramisches Produkt nach Anspruch 6, wobei jede der äußersten Schichten eine Druckspannung aufweist, während die innere Schicht eine Zugspannung aufweist.
8. Gesintertes glaskeramisches Produkt nach Anspruch 6, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-Al2O3-B2O3-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-CaO-MgO-glaskeramischen Material gebildet ist.
9. Gesintertes glaskeramisches Produkt nach Anspruch 6, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-Al2O3-CaO-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-CaO-MgO-glaskeramischen Material gebildet ist.
10. Gesintertes glaskeramisches Produkt nach Anspruch 6, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-Al2O3-SrO-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-Al2O3-CaO-glaskeramischen Material gebildet ist.
11. Gesintertes glaskeramisches Produkt nach Anspruch 6, wobei jede der äußersten Schichten aus einem SiO2-CaO-MgO-glaskeramischen Material gebildet ist, während die innere Schicht aus einem SiO2-TiO2-Nd2O3-glaskeramischen Material gebildet ist.
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