DE102017114341A1

DE102017114341A1 - Toner, entwicklergerät, und mit toner bereitgestelltes bildgebungsgerät

Info

Publication number: DE102017114341A1
Application number: DE102017114341.6A
Authority: DE
Inventors: Takashi Matsui; Naoki Okamoto; Yuujirou Nagashima; Keisuke Tanaka; Shohei Tsuda; Kosuke Fukudome; Takuya Mizuguchi
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2016-06-30
Filing date: 2017-06-28
Publication date: 2018-01-04
Anticipated expiration: 2037-06-29
Also published as: JP2018010288A; JP7102580B2; CN107561882A; CN107561882B; DE102017114341B4; JP6904801B2; JP2021119416A; US10197934B2; US20180004109A1

Abstract

Ein Toner mit einem Tonerteilchen enthaltend ein Bindemittelharz, einen amorphen Polyester und ein Farbmittel, wobei ein Erweichungspunkt des Toners zumindest 110°C und nicht mehr als 140°C ist; ein integrierter Wert f1 für Stress des Toners nicht mehr als 10 g m/Sek ist, wie gemessen unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers, mit einer Temperatur für ein Fühlerende von 150°C und einer Druckhaltezeit von 0,01 Sekunden; und ein integrierter Wert f2 für Stress des Toners zumindest 30 g m/Sek ist, wie gemessen unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers, mit einer Temperatur für ein Fühlerende von 150°C und eine Druckhaltezeit von 0,1 Sekunden.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft einen in Elektrofotografie, in Bildgebungsmethoden zum Visualisieren eines elektrostatischen Bildes und in der Tonerjetmethode verwendeten Toner. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Entwicklergerät und ein Bildgebungsgerät, die mit diesem Toner bereitgestellt sind.
Stand der Technik
Drucker und Kopierer haben in den letzten Jahren einen Übergang von analog zu digital durchlaufen, welcher in exzellenter Latentbildreproduzierbarkeit und hoher Auflösung resultierte, während zur selben Zeit eine starke Nachfrage für Größenreduktion im Besonderen mit Druckern auftrat.
In der Vergangenheit wurde ein Drucker häufig an ein Netzwerk angeschlossen verwendet und eine große Anzahl von Individuen würde dann mit diesem Drucker drucken. Jedoch gab es in den letzten Jahren auch eine starke Nachfrage für einen Personalcomputer (PC) und einen Drucker an einem Einzelschreibisch, um lokales Drucken auszuführen. Als eine Konsequenz gibt es starke Nachfrage, die Größe von Druckern zu reduzieren, um Platz zu sparen.
Außerdem gibt es auch große Nachfrage, dass solche kompakten Drucker auch eine hohe Bildqualität sowie eine hohe Stabilität liefern, wobei geringe Fluktuation in Bildqualität, selbst während Langzeitverwendung, auftritt.
Hier, wenn der Fokus auf dem Reduzieren der Druckergröße liegt, sind im Wesentlichen Verkleinerung der Fixiereinheit und Verkleinerung des Bildgebungsgeräts effektiv für Größenreduktion.
Zuerst wird bevorzugt Filmfixierung verwendet, um Verkleinerung der Fixiereinheit zu unterstützen. Filmfixierung unterstützt Vereinfachung der Wärmequelle und Gerätestruktur und kann einfach angewendet werden. Ein Toner, der bei niedrigen Drücken mit geringen Mengen an Wärme fixiert werden kann, wird für dieses Filmfixieren benötigt.
Ein reinigungsloses System wird bevorzugt verwendet, um die Größe des Bildgebungsgeräts zu reduzieren. Ein reinigungsloses System mangelt an einem Reinigungsblatt und Reinigungsbehälter und gewinnt den übrig gebliebenen Toner-Nachtransfer an dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element (im Folgenden auch „unübertragener Toner” genannt) zu der ein Toner-tragendes Element verwendenden Entwicklereinheit zurück, und ermöglicht als eine Konsequenz eine erhebliche Reduzierung in der Größe des Bildgebungsgeräts ( japanische Patentanmeldungsoffenlegungsschrift Nr. 2005-173484 ).
Japanische Patentanmeldungsoffenlegungsschrift Nr. 2015-152703 schlägt vor, als einen Toner mit verbesserter Fixierleistung, einen Toner zum Entwickeln elektrostatischer Bilder, der charakteristisch ein Tonerteilchen umfasst, das ein Farbmittel und ein ein amorphes Harz (A) und ein amorphes Polyesterharz (B) anders als das amorphe Harz (A) enthaltendes Bindemittelharz enthält. Das Tonerteilchen weist eine Domänenmatrixstruktur auf, in welcher das amorphe Polyesterharz (B) als eine Domänenphase in einer das amorphe Harz (A) umfassenden Matrixphase dispergiert ist. In einem beobachteten Bild des Tonerteilchenquerschnitts, weist die Domänenphase aufgrund des amorphen Polyesterharzes (B) mit einem Domänendurchmesser von zumindest 100 nm einen zahlenmittleren Domänendurchmesser von 100 bis 200 nm auf, und das Verhältnis der Fläche der Domänenphase mit einem Domänendurchmesser von zumindest 500 nm in Bezug auf die Gesamtfläche der Domänenphase ist 0% bis 10%.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Charakteristische Probleme treten auch bei reinigungslosen Systemen auf.
In einem reinigungslosen System durchläuft der unübertragene Toner einen Ladeschritt und wird nochmal in die Entwicklereinheit zurückgewonnen. Aufgrund dessen wird Stress zwischen Elementen nicht nur in dem Entwicklerschritt, aber auch in dem Ladeschritt und dem Rückgewinnungsschritt angewendet und Tonerverschlechterung, d. h. das Einbetten von externen Additiven und Tonerrissbildung, tritt dann einfach auf.
Diese Tonerverschlechterung, z. B., neigt dazu, das Auftreten von dürftiger Kontrolle an dem Tonerkontrollelement innerhalb des Bildgebungsgeräts zu erhöhen und erleichtert die Herstellung von Entwicklungsgeistern.
Die Folgenden sind nötig, um diese Entwicklungsgeister zu unterdrücken: Verbesserungen in der Übertragbarkeit, eine Unterdrückung des Einbettens von externen Additiven und Verbesserungen der Tonersprödigkeit.
Wie oben erwähnt, sind reinigungslose Systeme und Verkleinerung der Fixiereinheit durch die Anwendung von Filmfixierung effektiv für die Reduzierung der Druckergröße. Toner, die solche Drucker beherbergen können, müssen eine verbesserte Übertragbarkeit haben, müssen eine Unterdrückung des Einbettens von externen Additiven aufweisen, müssen eine verbesserte Tonersprödigkeit haben und müssen fähig sein, Fixierung bei niedrigen Drücken und geringen Mengen an Wärme auszuführen.
Außerdem, wie oben beschrieben, wurde die Fixierleistung des Toners durch Verbesserungen in dem Bindemittelharz und/oder Polyesterharz verbessert. Jedoch, in dem Fall von Bildgebungsgeräten, die ein reinigungsloses System angewendet haben, gibt es noch Raum für Untersuchung aufgrund des Auftretens der Folgenden: ein Phänomen, assoziiert mit einer reduzierten Übertragbarkeit und dürftiger Kontrolle, bei welchem der Toner an der hinteren Kante eines Bildes während Langzeitverwendung verstreut ist (im Folgenden auch als „Fixierschleppe” bezeichnet) und Entwicklungsgeister assoziiert mit dürftiger Kontrolle.
Somit stellt die vorliegende Erfindung einen Toner bereit, der, selbst während Langzeitverwendung, ein Bild bereitstellen kann, in welchem Entwicklungsgeister und Fixierschleppe unterdrückt sind. Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Entwicklergerät und ein Bildgebungsgerät bereit, die mit diesem Toner bereitgestellt sind.
Die vorliegende Erfindung ist ein Toner, der ein Tonerteilchen enthält, das ein Bindemittelharz, einen amorphen Polyester und ein Farbmittel enthält, wobei ein Erweichungspunkt des Toners zumindest 110°C und nicht mehr als 140°C ist; ein integrierter Wert f1 für Stress des Toners nicht mehr als 10 g m/Sek ist, wie gemessen unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers, mit einer Temperatur für ein Fühlerende, die 150°C beträgt, und einer Druckhaltezeit, die 0,01 Sekunden beträgt; und ein integrierter Wert f2 für Stress des Toners zumindest 30 g m/Sek ist, wie gemessen unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers, mit einer Temperatur für ein Fühlerende, die 150°C beträgt, und einer Druckhaltezeit, die 0,1 Sekunden beträgt.
Die vorliegende Erfindung ist auch ein Toner, der ein Tonerteilchen enthält, das ein Farbmittel, einen amorphen Polyester und ein ein Vinylharz enthaltendes Bindemittelharz enthält, wobei ein Erweichungspunkt des Toners zumindest 110°C und nicht mehr als 140°C ist; der amorphe Polyester weist eine von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleitete Monomereinheit und eine von einer Alkoholkomponente abgeleitete Monomereinheit auf; ein Gehalt der von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleiteten Monomereinheit ist zumindest 10 Mol-% und nicht mehr als 50 Mol-% relativ zu einer von einer den amorphen Polyester bildenden Carbonsäurekomponente abgeleiteten Gesamtmonomereinheit; und, in einem mit einem Transmissionselektronenmikroskop beobachteten Querschnitt des Tonerteilchens bildet das Vinylharz eine Matrix und der amorphe Polyester bildet eine Domäne, ein zahlenmittlerer Durchmesser der Domäne des amorphen Polyesters ist zumindest 0,3 μm und nicht mehr als 3,0 μm und ein Anteil der in einer Region innerhalb von 25% eines Abstands von einer Umrisslinie des Querschnitts zu einem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden Domäne des amorphen Polyester ist zumindest 30 Flächen-% und nicht mehr als 70 Flächen-% relativ zu einer Gesamtfläche der Domäne des amorphen Polyesters.
Die vorliegende Erfindung ist auch ein Entwicklergerät umfassend einen Toner zum Entwickeln eines auf einem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element gebildeten elektrostatischen Latentbilds und ein Toner-tragendes Element zum Tragen des Toners und Transportieren des Toners zu dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element, wobei der Toner der Toner entsprechend der vorliegenden Erfindung ist.
Die Erfindung ist auch ein Bildgebungsgerät umfassend ein elektrostatisches Latentbild-tragendes Element; ein Ladeelement zum Laden des elektrostatischen Latentbild-tragenden Elements; ein Toner zum Entwickeln eines auf dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element gebildeten elektrostatischen Latentbildes; und ein Toner-tragendes Element zum Kontaktieren des elektrostatischen Latentbild-tragenden Elements und Transportieren des Toners, wobei das Toner-tragende Element den verbleibenden Toner an dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element nach Übertagung rückgewinnt, der Toner der Toner entsprechend der vorliegenden Erfindung ist.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der exemplarischen Ausführungsbeispiele mit Verweis auf die beigefügten Zeichnungen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine schematische Darstellung eines Klebrigkeits-Testers;
2 ist eine schematische Querschnittsdarstellung, die ein Beispiel für ein Entwicklergerät zeigt;
3 ist eine schematische Querschnittsdarstellung, die ein Beispiel eines Bilderzeugungsgeräts zeigt;
4 ist eine schematische Querschnittsdarstellung, die ein anderes Beispiel eines Entwicklergeräts zeigt; und
5 ist ein Modelldiagramm einer Flusskurve.
BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Sofern nicht ausdrücklich anders angegeben, beziehen sich Ausdrücke, wie z. B. ”zumindest XX und nicht mehr als YY”, ”XX–YY” und ”XX bis YY”, die numerische Wertebereiche zeigen, in der vorliegenden Erfindung auf numerische Wertebereiche, die die Untergrenze und Obergrenze beinhalten, die die Endpunkte sind.
Der Toner der vorliegenden Erfindung ist ein Toner mit einem Tonerteilchen, das ein Bindemittelharz, einen amorphen Polyester und einen Farbstoff enthält, wobei der Erweichungspunkt des Toners zumindest 110°C und nicht mehr als 140°C ist; ein integrierter Wert f1 für den Stress des Toners nicht mehr als 10 g·m/sek ist, wie unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers gemessen, mit einer Temperatur für das Fühlerende, die 150°C ist, und einer Druckhaltezeit, die 0,01 Sekunden ist; und ein integrierter Wert f2 für den Stress des Toners zumindest 30 g·m/sek ist, wie unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers gemessen, mit einer Temperatur für das Fühlerende, die 150°C ist, und eine Druckhaltezeit, die 0,1 Sekunden ist.
Das Phänomen einer Tonerstreuung an der hinteren Kante eines Bildes während der Fixierung (d. h. Fixierschleppe) wird zuerst betrachtet. Es wird vermutet, dass das Auftreten einer Fixierschleppe durch die plötzliche Erzeugung eines Wasserdampfflusses von dem Medium, z. B. Papier, aufgrund der von der Fixiereinheit während des Fixierens angewendeten Wärme, verursacht wird, wodurch der Toner abgeblasen wird. Im Besonderen tritt das ohne weiteres auf, wenn der Toner auf einer Linie in einem Linienbild, z. B. einer horizontalen Linie, eine große Höhe annimmt sowie wenn der Toner uneinheitlich auf dem Medium aufgetragen ist.
Folglich werden die Folgenden benötigt, um diese Fixierschleppe zu unterdrücken: es muss möglich sein, dass die Toner-zu-Toner- und Medium-zu-Medium-Adhäsion unverzüglich beim Einsatz von Wärme von der Fixiereinheit auftritt; darüber hinaus muss der unfixierte Toner einheitlich auf dem Medium aufgetragen sein und die Höhe des Toners darf nicht zu hoch sein.
Jedoch, wenn Stress zwischen Teilen wie in einem wie vorstehend beschriebenen, reinigungslosen System angewendet wird, tritt sogleich Tonerverschlechterung, d. h. Einbetten von externen Additiven, und Tonerrissbildung auf und Verringerung der Tonerfließfähigkeit tritt auch sogleich auf.
Wenn die Tonerfließfähigkeit verringert ist, kann es zu einer dürftigen Kontrolle an der Tonerkontrollzone innerhalb des Bildgebungsgeräts zwischen dem Toner-tragenden Element und dem Tonerkontrollelement kommen und ein Zustand einer hohen Tonerhöhe an den Linien in einem Linienbild, wie z. B. horizontale Linien, wird sogleich angenommen.
Darüber hinaus, wenn ein Toner, der eine Verschlechterung erfahren hat, z. B. Einbetten von externen Additiven und/oder Tonerrissbildung, von dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element zu, z. B. dem Medium, übertragen wird, wird eine unzureichende Übertragung erzielt und der Tonerauftragungsgrad auf dem Medium wird sogleich uneinheitlich.
Somit kann Fixierschleppe während Langzeitverwendung in einem reinigungslosen System einfach hergestellt werden. Darüber hinaus werden nicht nur Fixierschleppe, sondern auch mit der vorstehenden dürftigen Kontrolle einhergehende Entwicklungsgeister beobachtet.
Die Tonerhaltbarkeit und das Tonerhaftvermögen müssen koexistieren, um diese Fixierschleppe und Entwicklungsgeister zu unterdrücken.
Kern-Schale-Tonerstrukturen wurden untersucht, um Koexistenz zwischen der Haltbarkeit und der Fixierleistung eines Toners herbeizuführen. Dieser Kern-Schale-Toner bildet eine Struktur, die ein Material mit einem hohen Erweichungspunkt in dem Schalenteil aufweist und die ein Material mit einem niedrigen Erweichungspunkt und/oder ein Plastizierungsmittel, wie z. B. ein Trennmittel, in dem Kernteil aufweist.
Jedoch ist in dem Fall von Langzeitverwendung in einem Bildgebungsgerät, das anfällig ist, Stress auf den Toner anzuwenden, wie in einem reinigungslosen System, selbst wenn ein Material mit einem hohen Erweichungspunkt in dem Schalenteil anwesend ist, der Kernteil weich, und aufgrund dessen trat sogleich Tonerverschlechterung, d. h. Tonerrissbildung, auf.
Als ein Ergebnis wurden Entwicklergeister aufgrund von dürftiger Kontrolle und Fixierschleppe aufgrund von dürftiger Kontrolle, dürftigem Transfer und dürftiger Adhäsion unzureichend unterdrückt. Insbesondere neigte dürftiger Transfer aufgrund von Tonerverschlechterung dazu, in Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebungen erheblich zu sein.
Nach Durchführung von detaillierten Untersuchungen haben die derzeitigen Erfinder herausgefunden, dass – durch Aufweisen des Erweichungspunkts des Toner, der spezifische Werte annimmt, und durch Aufweisen spezieller Werte für die integrierten Werte des Stresses für den Toner, wie mit einem Klebrigkeits-Tester unter Verwendung von 150°C für die Temperatur des Fühlerendes und unter Verwendung von 0,01 Sekunden und 0,1 Sekunden für die Druckhaltezeit gemessen – ein Bild erhalten werden konnte, für welches Entwicklungsgeister und Fixierschleppe, selbst während Langzeitverwendung, unterdrückt waren.
Also kann, Tonerverschlechterung, d. h. Einbetten der externen Additive und Tonerrissbildung, kann durch Aufweisen des Erweichungspunkts des Toners, der speziellen Werte annimmt, selbst bei Langzeitverwendung, unterdrückt werden.
Darüber hinaus werden spezielle Werte auch für die unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers gemessenen integrierten Werte des Stresses verwendet. Dies ermöglicht es dem Tonerhaftvermögen während Fixierung mit der Tonerfließfähigkeit während Bildgebung und während Übertragung zu koexistieren, und als eine Konsequenz kann ein Bild erhalten werden, für welches Entwicklungsgeister und Fixierschleppe, selbst während Langzeitverwendung, unterdrückt sind.
Die Erfindung wird im Folgenden im Detail beschrieben.
Der Erweichungspunkt des Toners ist zumindest 110°C und nicht mehr als 140°C, bevorzugt zumindest 120°C und nicht mehr als 140°C, und mehr bevorzugt zumindest 125°C und nicht mehr als 135°C.
Kontrolle des Erweichungspunkts des Toners ist entscheidend für die Unterdrückung von Tonerverschlechterung in Systemen, in welchen Stress einfach auf den Toner zwischen Elementen angewendet wird, wie in einem reinigungslosen System.
Wenn der Erweichungspunkt des Toners zumindest 110°C ist, können Tonerverschlechterung, d. h. Einbetten der externen Additive und Tonerrissbildung, auch bei normalen Temperaturen unterdrückt werden. Andererseits ist der Erweichungspunkt des Toners nicht mehr als 140°C, basierend auf einer Berücksichtigung der Fixierleistung. Wenn der Erweichungspunkt des Toners nicht mehr als 140°C ist, dann ist der Toner fähig, Deformation durchzumachen, wenn Wärme und Druck von der Fixiereinheit angewendet werden.
Der Erweichungspunkt des Toners kann in den angegebenen Bereich durch Einstellen des Molekulargewichts des Toners, die Art und das Molekulargewicht des den Toner erzeugenden Bindemittelharzes und die Art und den Inhalt des Plastizierungsmittels, wie z. B. Wachs, eingestellt werden.
Wie oben angegeben ist f1 nicht mehr als 10, g·m/sek und ist f2 zumindest 30 g·m/sek, wobei f1 der integrierte Wert des Stresses für den Toner ist, wie unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers gemessen, und 150°C für die Temperatur des Fühlerendes und 0,01 Sekunden für die Druckhaltedauer, und f2 der integrierte Wert des Stresses für den Toner ist, wie unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers gemessen, und eine Temperatur für das Fühlerende von 150°C und 0,1 Sekunden für die Druckhaltezeit. Die Übertragbarkeit kann mit Unterdrückung von Fixierschleppe koexistieren, wenn der Toner diese Bedingungen erfüllt.
Eine Korrelation zwischen der speziellen Messtemperatur und der Haltezeit beim Klebrigkeits-Testen und dem Tonerteilchen-zu-Tonerteilchen-Haftvermögen und Toner/Medium-Haftvermögen während des Fixierens wurde herausgefunden. Es wurde herausgefunden, dass Fixierschleppe unterdrückt werden konnte, wenn, basierend auf dieser Korrelation, jeder der Integrationswerte für den Stress für den Toner auf einen speziellen Wert gebracht wurde.
Zuerst ist f2 zumindest 30 g·m/sek und ist mehr bevorzugt zumindest 35 g·m/sek und noch mehr bevorzugt zumindest 40 g·m/sek. Es gibt keine spezielle Limitierung an der Obergrenze, aber nicht mehr als 100 g·m/sek ist bevorzugt und nicht mehr als 70 g·m/sek ist mehr bevorzugt.
Die Fixierschleppe ist unterdrückt, wenn f2 zumindest 30 g·m/sek ist, weil dies ermöglicht, dass ein unmittelbares Tonerteilchen-zu-Tonerteilchen-Haftvermögen und Toner/Medium-Haftvermögen auftritt, wenn Wärme und Druck von der Fixiereinheit angewendet werden. Das Herbeiführen eines Anstiegs in dem Haftvermögen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche ist entscheidend dafür, dieses f2 auf zumindest 30 g·m/sek zu bringen. Der Anstieg des Haftvermögens in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche wird bevorzugt durch Anordnen eines Harzes mit einem niedrigen Erweichungspunkt in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche herbeigeführt.
Wenn die Druckhaltezeit bei 150°C eine kurze Zeitspanne ist, d. h. 0,1 Sekunden, dann ist es für Wärmeleitung schwierig, in das Innere des Tonerteilchens hineinzureichen und als eine Konsequenz ist es schwierig, ein erhöhtes Haftvermögen zu realisieren, selbst wenn der Erweichungspunkt des Tonerteilcheninneren erniedrigt wurde. Außerdem ist, wenn ein Material mit einem hohen Erweichungspunkt an der Tonerteilchenoberfläche, wie in gewöhnlichen Kern-Schalen-Strukturen, anwesend ist, Schmelzen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche dann gehindert und die Durchführung einer Erhöhung in dem Haftvermögen ist gehindert.
Wenn, andererseits, ein Harz mit einem niedrigen Erweichungspunkt in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche anwesend ist, kann Schmelzen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche auftreten, selbst wenn die Druckhaltezeit bei 150°C eine kurze Zeitspanne ist, z. B. 0,1 Sekunden, und als eine Konsequenz kann f2 einfach kontrolliert werden, zumindest 30 g·m/sek zu sein.
Wenn ein Material mit einem niedrigen Erweichungspunkt, wie z. B. das Trennmittel, in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche anwesend ist, tritt Schmelzen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche auf, aber es ist schwierig, Haftvermögensstärke zu realisieren, was dies ungünstig macht.
Andererseits kann eine Zunahme der Haftvermögensstärke einfach mit einem Harz herbeigeführt werden, das eine Struktur aufweist, in welcher die Moleküle verwoben sind, wie bei einem Vinylharz oder amorphen Polyester.
Der vorstehende f1 ist andererseits nicht mehr als 10 g·m/sek und ist bevorzugt nicht mehr als 8 g·m/sek und mehr bevorzugt nicht mehr als 6 g·m/sek. Auch wenn es keine spezielle Limitierung an der Untergrenze gibt, ist diese bevorzugt zumindest 1 g·m/sek.
Es wird vermutet, dass f1, welcher bei 150°C bei einem sehr kurzen Zeitintervall von 0,01 Sekunden für die Druckhaltezeit gemessen ist, mit dem integrierten Wert des Stresses für den Toner unter normalen Bedingungen, wie z. B. Normaltemperatur, korreliert.
Das heißt, wenn dieser f1 nicht mehr als 10 g·m/sek ist, ist die Tonerteilchen-zu-Tonerteilchen-Befestigungsstärke in dem Entwicklerschritt und Übertragungsschritt reduziert und aufgrund dessen kann eine Unterdrückung von Kontrolldefekten und eine hohe Übertragbarkeit realisiert werden.
Zum Beispiel kann eine Anpassung der Struktur in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche verwendet werden, um f1 auf 10 g·m/sek oder weniger zu bringen.
Das Bindemittelharz in dem Toner enthält bevorzugt ein Vinylharz.
Wenn das Bindemittelharz Vinylharz enthält, erleichtert dieses die Kontrolle des Erweichungspunkts des Toners und erleichtert die Unterdrückung von Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung. Um zusätzliche Verbesserungen in dieser Kontrolle und Unterdrückung herbeizuführen, ist das Bindemittelharz mehr bevorzugt ein Vinylharz. Außerdem kann das Bindemittelharz, insofern die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt sind, für die Verwendung in den Bindemittelharzen der Toner bekannte Harze enthalten.
Das Vinylharz wird wie folgt beispielhaft dargestellt.
Die Folgenden können verwendet werden:
Homopolymere von Styrol und seinen substituierten Formen, z. B. Polystyrol und Polyvinyltoluol;
Styrolcopolymere, wie z. B. Styrol-Propylencopolymere, Styrol-Vinyltoluolcopolymere, Styrol-Vinylnaphthalencopolymere, Styrol-Methylacrylatcopolymere, Styrol-Ethylacrylatcopolymere, Styrol-Butylacrylatcopolymere, Styrol-Octylacrylatcopolymere, Styrol-Dimethylaminoethylacrylatcopolymere, Styrol-Methylmethacrylatcopolymere, Styrol-Ethylmethacrylatcopolymere, Styrol-Butylmethacrylatcopolymere, Styrol-Dimethylaminoethylmethacrylatcopolymere, Styrol-Vinylmethylethercopolymere, Styrol-Vinylethylethercopolymere, Styrol-Vinylmethylketoncopolymere, Styrol-Butadiencopolymere, Styrol-Isoprencopolymere, Styrol-Maleinsäurecopolymere und Styrol-Maleatestercopolymere; sowie
Polymethylmethacrylat, Polybutylmethacrylat, Polyvinylacetat, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylbutyral, und Polyacrylsäureharze. Diese können entweder alleine oder in Kombination einer Vielzahl von Arten verwendet werden. Unter den Vorstehenden sind Styrolcopolymere aus Sicht von z. B. der Entwicklereigenschaften und Fixierleistung bevorzugt. Darüber hinaus sind Styrol-Butylacrylatcopolymere mehr bevorzugt, weil sie auch eine Reduzierung in der Hygroskopizität unterstützen und die Übertragbarkeit in Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebungen verbessern können.
Der amorphe Polyester weist bevorzugt eine von einer Alkoholkomponente abgeleitete Monomereinheit und eine von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleitete Monomereinheit auf, und der Gehalt der von linearer aliphatischer Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleiteten Monomereinheit ist bevorzugt zumindest 10 Mol-% und nicht mehr als 50 Mol-% relativ zu der von der den amorphen Polyester darstellenden Carbonsäurekomponente abgeleiteten Gesamtmonomereinheit.
Hier bezieht sich Monomereinheit auf den Zustand der reagierten monomeren Substanz in dem Polymer.
Durch Aufweisen des Gehalts von von linearer aliphatischer Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleiteten Monomereinheiten von zumindest 10 Mol-% und nicht mehr als 50 Mol-% relativ zu den von der den amorphen Polyester darstellenden Carbonsäurekomponente abgeleiteten Gesamtmonomereinheiten, ist der Erweichungspunkt des amorphen Polyesters dann einfach erniedrigt in einem Zustand, in welchem das Peak-Molekulargewicht des amorphen Polyesters erhöht ist. Dies erleichtert dann die Koexistenz einer hohen Haltbarkeit mit einem hohen Haftvermögen.
Zum Beispiel, berücksichtigend den Fall der Verwendung eines amorphen Polyesters mit einer von aromatischer Dicarbonsäure abgeleiteten Monomereinheit und einer von einer Alkoholkomponente abgeleiteten Monomereinheit eher als die Verwendung des die spezifische Menge von der von der oben beschriebenen speziellen linearen aliphatischen Dicarbonsäure abgeleiteten Monomereinheit enthaltenden amorphen Polyesters, wird das Peak-Molekulargewicht reduziert, wenn der Erweichungspunkt des amorphen Polyesters erniedrigt wird, um ein hohes Haftvermögen aufrechtzuerhalten und die Haltbarkeit nimmt dann aufgrund dieser Reduzierung des Peak-Molekulargewichts eine rückläufige Entwicklung an.
Darüber hinaus, ein Enthaltenlassen des amorphen Polyester als eine Konstitutionskomponente davon einer spezifischen Menge einer von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleiteten Monomereinheit macht es möglich, dass unmittelbares Schmelzen während des Fixierens auftritt, welches als eine Konsequenz die Erzeugung eines hohen Haftvermögens erleichtert.
Es wird vermutet, dass dieses Phänomen durch das Faltung durchlaufende lineare aliphatische Dicarbonsäuresegment verursacht wird und der amorphe Polyester dann einfach eine Struktur ähnlich einem pseudokristallinen Zustand annimmt.
Das heißt, gesehen in Bezug auf die Bildung eines pseudokristallinen Zustands, ist die Anzahl an Kohlenstoffatomen in dieser linearen aliphatischen Dicarbonsäure bevorzugt zumindest 6 und nicht mehr als 12 und ist mehr bevorzugt zumindest 6 und nicht mehr als 10.
Wenn die Anzahl an Kohlenstoffen in der linearen aliphatischen Dicarbonsäure zumindest 6 ist, durchläuft das lineare aliphatische Dicarbonsäuresegment dann einfach Faltung und aufgrund dessen wird eine Struktur ähnlich einem pseudokristallinen Zustand einfach gebildet und unmittelbares Schmelzen während des Fixierens kann auftreten, und als eine Konsequenz kann ein hohes Haftvermögen einfach erzeugt werden.
Wenn, andererseits, die Anzahl an Kohlenstoffen in der linearen aliphatischen Dicarbonsäure nicht mehr als 12 ist, ist die Kontrolle des Erweichungspunkts und des Peak-Molekulargewichts des amorphen Polyesters erleichtert und als eine Konsequenz wird Koexistenz zwischen der Haltbarkeit und dem Haftvermögen einfach erreicht.
Der Gehalt von von linearer aliphatischer Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen abgeleiteten Monomereinheiten, ausgedrückt relativ zu den von den amorphen Polyester bildenden Dicarbonsäurekomponenten abgeleiteten Gesamtmonomereinheiten ist bevorzugt zumindest 10 Mol-% und nicht mehr als 50 Mol-% und ist mehr bevorzugt zumindest 15 Mol-% und nicht mehr als 45 Mol-%.
Der Erweichungspunkt des amorphen Polyesters wird einfach erniedrigt, wenn dieser Gehalt zumindest 10 Mol-% ist. Andererseits ist es schwierig, eine Reduzierung in dem Peak-Molekulargewicht des amorphen Polyesters zu verursachen, wenn dieser Gehalt nicht mehr als 50 Mol-% ist.
Die Carbonsäurekomponente zum Erhalten des amorphen Polyesters kann durch lineare aliphatische Dicarbonsäuren mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen und durch andere Carbonsäuren veranschaulicht werden.
Beispiele für lineare aliphatische Dicarbonsäuren mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen sind Adipinsäure, Suberinsäure, Sebacinsäure und Dodecandisäure.
Carbonsäuren, anders als lineare aliphatische Dicarbonsäuren mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen, können durch die Folgenden veranschaulicht werden.
Beispiele für eine dibasische Carbonsäurekomponente sind Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure und n-Dodecenylbernsteinsäure und ihre Anhydride und Niederalkylester.
Beispiele für eine zumindest tribasische polybasische Carbonsäurekomponente sind 1,2,4-Benzoltricarbonsäure, 2,5,7-Naphthalentricarbonsäure, Pyromellitsäure und Empoltrimersäure und ihre Anhydride und Niederalkylester.
Terephthalsäure wird unter den vorstehenden bevorzugt verwendet, weil sie die Aufrechterhaltung eines hohen Peak-Molekulargewichts ermöglicht und Erhaltung der Haltbarkeit erleichtert.
Die Alkoholkomponente zum Erhalten des amorphen Esters kann durch die Folgenden zusätzlich zu Bisphenol A und seinen Derivaten, z. B. Propylenoxidaddukte auf Bisphenol A, veranschaulicht sein.
Beispiele für eine zweiwertige Alkoholkomponente sind Ethylenoxidaddukte auf Bisphenol A, Ethylenglycol, 1,3-Propylenglycol und Neopentylglycol.
Beispiele für eine zumindest dreiwertige Alkoholkomponente sind Sorbitol, Pentaerythrit und Dipentaerythrit.
Eine einzige dieser zweitwertigen Alkoholkomponenten kann alleine verwendet werden oder eine Kombination einer Vielzahl von Verbindungen kann verwendet werden, und eine einzige der zumindest dreiwertigen Alkoholkomponenten kann einzeln verwendet werden oder eine Kombination einer Vielzahl von Verbindungen kann verwendet werden.
Der amorphe Polyester kann durch eine Veresterungsreaktion oder Umesterungsreaktion unter Verwendung der vorstehend genannten Alkoholkomponente und Carbonsäurekomponente hergestellt werden. Um die Reaktion zu beschleunigen, kann ein bekannter Veresterungskatalysator, z. B. Dibutylzinnoxid, bei Bedarf in der Polykondensation verwendet werden.
Das Molverhältnis zwischen der Carbonsäurekomponente und Alkoholkomponente (Carbonsäurekomponente/Alkoholkomponente), die die Startmonomere für den amorphen Polyester sind, ist bevorzugt zumindest 0,60 und nicht mehr als 1,00.
Aus Sicht der Fixierleistung und der wärmebeständigen Lagerungsfähigkeit betrachtet, ist die Glasübergangstemperatur (Tg) des amorphen Polyesters bevorzugt zumindest 45°C und nicht mehr als 75°C.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) kann durch Messung mit einem dynamischen Differenzkalorimeter (DSC) erlangt werden.
Das Peak-Molekulargewicht (Mp) des amorphen Polyesters ist bevorzugt zumindest 8.000 und nicht mehr als 13.000 und ist mehr bevorzugt zumindest 9.000 und nicht mehr als 12.000.
Wenn das Peak-Molekulargewicht (Mp) zumindest 8.000 ist, wird Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung einfach unterdrückt. Wenn, andererseits, das Peak-Molekulargewicht (Mp) nicht mehr als 13.000 ist, kann unmittelbares Schmelzen dann während Fixierens auftreten und als eine Konsequenz kann ein hohes Haftvermögen einfach erreicht werden.
Der Erweichungspunkt des amorphen Polyesters ist bevorzugt zumindest 85°C und nicht mehr als 105°C und ist mehr bevorzugt zumindest 90°C und nicht mehr als 100°C.
Wenn der Erweichungspunkt zumindest 85°C ist, ist die Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung einfach unterdrückt. Wenn, andererseits der Erweichungspunkt nicht mehr als 105°C ist, kann unmittelbares Schmelzen dann während des Fixierens auftreten und als eine Konsequenz kann ein hohes Haftvermögen dann einfach erreicht werden.
Um das Peak-Molekulargewicht und den Erweichungspunkt des amorphen Polyesters in den oben angegebenen Bereichen zu kontrollieren, ist der amorphe Polyester bevorzugt ein Polykondensat einer Alkoholkomponente und einer Carbonsäurekomponente, das relativ zu der Gesamtcarbonsäurekomponente zumindest 10 Mol-% und nicht mehr als 50 Mol-% einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen enthält.
Der Gehalt des amorphen Polyesters pro 100 Masse-Teile des Bindemittelharzes ist bevorzugt zumindest 5 Masse-Teile und nicht mehr als 30 Masse-Teile und ist mehr bevorzugt zumindest 7 Masse-Teile und nicht mehr als 20 Masse-Teile.
Wenn der Gehalt zumindest 5 Masse-Teile ist, kann dann unmittelbares Schmelzen während des Fixierens auftreten und als eine Konsequenz kann dann hohes Haftvermögen einfach erreicht werden. Wenn, andererseits, dieser Gehalt nicht mehr als 30 Masse-Teile ist, wird Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung einfach unterdrückt.
Das Peak-Molekulargewicht (Mp) des Toners ist bevorzugt zumindest 15.000 und nicht mehr als 30.000 und ist mehr bevorzugt zumindest 20.000 und nicht mehr als 30.000.
Wenn das Peak-Molekulargewicht (Mp) des Toners zumindest 15.000 ist, kann dann Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung einfach unterdrückt werden. Wenn, andererseits, das Peak-Molekulargewicht (Mp) des Toners nicht mehr als 30.000 ist, ist eine Verzögerung des Schmelzens während des Fixierens unterdrückt.
In einem Querschnitt eines mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) beobachteten Tonerteilchens bildet das Vinylharz bevorzugt eine Matrix und der amorphe Polyester bildet Domänen und der Anteil für die innerhalb 25% des Abstands zwischen der Umrisslinie des Querschnitts und dem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden amorphen Polyesterdomänen ist zumindest 30 Flächen-% und nicht mehr als 70 Flächen-% relativ zu der Gesamtfläche der amorphen Polyesterdomänen. Zumindest 45 Flächen-% und nicht mehr als 70 Flächen-% ist mehr bevorzugt.
Wie oben erwähnt, verglichen mit gewöhnlichen amorphen Polyestern, ist mit dem vorstehenden amorphen Polyester der Erweichungspunkt absteigend kontrolliert in einem Zustand, in welchem das Peak-Molekulargewicht (Mp) erhöht ist.
Jedoch, wenn dieser amorphe Polyester einen Schalenteil formt, nimmt der Toner einen verschlechternden Trend während Langzeitverwendung an. Außerdem, im Vergleich mit Vinylharzen, tendieren amorphe Polyester dazu, einfacher Feuchtigkeit zu absorbieren, und als eine Konsequenz kann ein Rückgang in Übertragbarkeit und das Auftreten von dürftiger Kontrolle in Verbindung mit einem Rückgang in der Fließfähigkeit in Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebungen einfacher beobachtet werden.
Im Gegensatz dazu können die Haltbarkeit, Übertragbarkeit und das Haftvermögen auf hohe Niveaus gebracht werden, wenn in einem Querschnitt des mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) beobachteten Tonerteilchens das Vinylharz eine Matrix bildet und der amorphe Polyester Domänen bildet und der Anteil der innerhalb 25% des Abstands zwischen der Umrisslinie des Querschnitts und dem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden amorphen Polyesterdomänen zumindest 30 Flächen-% und nicht mehr als 70 Flächen-% relativ zu der Gesamtfläche der amorphen Polyesterdomänen ist.
Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung kann einfach unterdrückt werden durch Aufweisen des Vinylharzes, das eine Matrix in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche bildet. Darüber hinaus, im Vergleich zu dem amorphen Polyester, welcher eine Carbonsäuregruppe oder Hydroxylgruppe an den bindenden Enden des Harzes aufweist, unterdrückt das Vinylharz leichter Hygroskopizität und als eine Konsequenz ist die Fließfähigkeit einfacher aufrechterhalten in einer Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebung und Kontrolldefekte und Reduzierungen in der Übertragbarkeit sind leichter unterdrückt.
Darüber hinaus, durch Aufweisen des amorphen Polyesters, der eine Vielzahl von Domänen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche bildet, kann dann unmittelbares Schmelzen während Fixierens auftreten und Fixierschleppe wird dann einfach unterdrückt.
Auf Grundlage des Vorangegangenen kann unmittelbares Schmelzen während Fixierens auftreten – und Fixierschleppe ist dann einfach unterdrückt – wenn der Flächenprozentsatz hinsichtlich der Gesamtfläche der amorphen Polyesterdomänen für die innerhalb 25% des Abstands zwischen der Umrisslinie des Querschnitts und dem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden (nachstehend auch als das ”25%-Flächenverhältnis” bezeichnet) amorphen Polyesterdomänen zumindest 30 Flächen-% ist.
Wenn, andererseits, dieses 25%-Flächenverhältnis nicht mehr als 70 Flächen-% ist, ist die Fließfähigkeit in Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebungen einfach aufrechterhalten und Kontrolldefekte und Redukzierungen in der Übertragbarkeit sind dann einfach unterdrückt.
Der Anteil hinsichtlich der Gesamtfläche der amorphen Polyesterdomänen, für innerhalb 50% des Abstands zwischen der Umrisslinie des Querschnitts und dem Mittelpunkt des Querschnitts anwesende amorphe Polyesterdomänen ist bevorzugt zumindest 80 Flächen-% und nicht mehr als 100 Flächen-%. Zumindest 90 Flächen-% und nicht mehr als 100 Flächen-% ist mehr bevorzugt.
Unmittelbares Schmelzen während Fixierens kann auftreten – und Fixierschleppe ist dann einfach unterdrückt – wenn der Flächenprozentsatz, hinsichtlich der Gesamtfläche der amorphen Polyesterdomänen, für in der Region innerhalb 50% des Abstands zwischen der Umrisslinie des Querschnitts und dem Mittelpunkt des Querschnitts (nachfolgend auch das ”50%-Flächenverhältnis” genannt) anwesende amorphe Polyesterdomänen zumindest 80 Flächen-% ist.
Diese Spezifikation, dass das 50%-Flächenverhältnis zumindest 80 Flächen-% ist, kann auch betrachtet werden, als dass die amorphen Polyesterdomänen bei nicht mehr als 20 Flächen-% anwesend sind, hinsichtlich der Gesamtfläche der amorphen Polyesterdomänen in der Region von dem ”Mittelpunkt des Tonerteilchenquerschnitts” zu der ”Grenzlinie, die 50% des Abstands von der Umrisslinie des Tonerteilchenquerschnitts zu dem Mittelpunkt des Querschnitts” ist. In diesem Fall ist der Aufweichungspunkt des Toners einfach auf zumindest 110°C kontrolliert und die Fließfähigkeit während Langzeitverwendung ist einfach aufrecht erhalten und Kontrolldefekte und Reduzierungen in der Übertragbarkeit sind dann einfach unterdrückt.
Außerdem ist die Beziehung in der folgenden Formel (1) bevorzugt durch A und B erfüllt, wobei A der Bereich, der in der Region innerhalb 25% des Abstands zwischen der Umrisslinie des Tonerquerschnitts zu dem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden amorphen Polyesterdomänen ist und B der Bereich der in der Region, die 25% bis 50% des Abstands von der Umrisslinie des Querschnitts zu dem Mittelpunkt des Querschnitts ist anwesenden amorphen Polyesterdomänen ist. A/B ≥ 1,05 Formel (1)
Dieses [A/B] (im Folgenden auch das Domänenflächenverhältnis genannt) ist bevorzugt nicht mehr als 3,00.
Die Beziehung in der folgenden Formel (1)' ist mehr bevorzugt durch A und B erfüllt. 3,00 ≥ A/B ≥ 1,20 Formel (1)'
Wenn dieses A und B die Beziehung in (1) erfüllten, gibt dies an, dass die amorphen Polyesterdomänen mehr verzogen zu der Tonerteilchenoberfläche sind. Durch Aufweisen der amorphen Polyesterdomänen, die mehr verzogen zu der Tonerteilchenoberfläche sind, kann dann unmittelbares Schmelzen während Fixierens auftreten und die Fixierschleppe ist dann einfach unterdrückt.
Der zahlenmittlere Durchmesser der amorphen Polyesterdomänen in einem Querschnitt des mit einem Transmissionselektronenmikroskop beobachteten Tonerteilchens ist bevorzugt zumindest 0,3 μm und nicht mehr als 3,0 μm und ist mehr bevorzugt zumindest 0,3 μm und nicht mehr als 2,0 μm.
Wenn der zahlenmittlere Durchmesser der amorphen Polyesterdomänen zumindest 0,3 μm ist, dann ist f2 einfach kontrolliert, zumindest 30 g·m/sek zu sein und das Haftvermögen mit dem Medium, z. B. Papier, und das Tonerteilchen-zu-Tonerteilchen-Haftvermögen, wenn während Fixierens geschmolzen, sind dann verbessert und die Fixierschleppe kann umso leichter unterdrückt werden.
Wenn, andererseits der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der amorphen Polyesterdomänen nicht mehr als 3,0 μm ist, kann der Zustand des Auftretens der amorphen Polyesterdomänen innerhalb des Tonerteilchens einfach kontrolliert werden. Darüber hinaus kann die Tonerteilchen-zu-Tonerteilchen-Variabilität in den amorphen Polyesterdomänen auch reduziert werden. Als eine Konsequenz ist die Fixierschleppe dann einfacher unterdrückt.
Die Folgenden sind Beispiele für Maßnahmen zum Bilden der amorphen Polyesterdomänen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche und zum Kontrollieren des zahlenmittleren Teilchendurchmessers der amorphen Polyesterdomänen: Einstellen des Säurewertes und Hydroxylwertes des amorphen Polyesters; Anbringen eines oleophilen Segments in Molekularkettenendposition an den amorphen Polyester; Einstellen des Erweichungspunkts des amorphen Polyesters und Toners; und Einstellen der Herstellungsbedingungen für das Tonerteilchen.
Der Säurewert des amorphen Polyesters ist bevorzugt zumindest 1,0 mg KOH/g und nicht mehr als 10,0 mg KOH/g und ist mehr bevorzugt zumindest 4,0 mg KOH/g und nicht mehr als 8,0 mg KOH/g.
Das 25%-Flächenverhältnis kann einfach kontrolliert werden, zumindest 30 Flächen-% zu sein, wenn der Säurewert des amorphen Polyesters zumindest 1,0 mg KOH/g ist.
Andererseits kann das 25%-Flächenverhältnis einfach kontrolliert werden, nicht mehr als 70 Flächen-% zu sein, wenn der Säurewert des amorphen Polyesters nicht mehr als 10,0 mg KOH/g ist.
Der Hydroxylwert des amorphen Polyesters ist bevorzugt nicht mehr als 40,0 mg KOH/g und ist mehr bevorzugt nicht mehr als 30 mg KOH/g. Darüber hinaus ist die Untergrenze, obwohl sie nicht insbesondere limitiert ist, bevorzugt zumindest 5 mg KOH/g und ist mehr bevorzugt zumindest 10 mg KOH/g.
Bildung der amorphen Polyesterdomänen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche kann einfach herbeigeführt werden, wenn der Hydroxylwert des amorphen Polyesterharzes nicht mehr als 40,0 mg KOH/g ist.
Ein oleophiles Segment ist bevorzugt in Molekularkettenendposition an dem amorphen Polyester angebracht, um den Säurewert des amorphen Polyesterharzes auf zumindest 1,0 mg KOH/g und nicht mehr als 10,0 mg KOH/g zu kontrollieren und den Hydroxylwerte des amorphen Polyesterharzes zu kontrollieren nicht mehr als 40,0 mg KOH/g zu sein.
Der amorphe Polyester ist bevorzugt ein Polyester, der ein oleophiles Segment in Molekularkettenendposition aufweist.
Wechselwirkung mit dem Vinylharz ist durch Aufweisen eines oleophilen Segments in Molekularkettenendposition an dem amorphen Polyester erleichtert, und als eine Konsequenz können die Größe und der Ort des Auftretens der amorphen Polyesterdomänen einfach kontrolliert werden.
Ein oleophiles Segment kann in Molekularkettenendposition an dem amorphen Polyester durch Reaktion mit einer Verbindung mit einer zumindest zum Reagieren mit dem Molekularkettenende des amorphen Polyesters fähigen monovalenten funktionalen Gruppe angebracht sein.
Diese Verbindung mit zumindest einer monovalenten funktionalen Gruppe ist bevorzugt zumindest eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Monoalkoholen mit zumindest 10 und nicht mehr als 30 Kohlenstoffen und aliphatischen Monocarbonsäuren mit zumindest 11 und nicht mehr als 31 Kohlenstoffen.
Diese Verbindung kann veranschaulicht sein durch Dodecansäure (Laurinsäure), Tetradodecansäure (Myristinsäure), Hexadodecansäure (Palmitinsäure), Octadecansäure (Stearinsäure), Eicosansäure (Arachinsäure), Docosansäure (Behensäure), Tetracosansäure (Lignocerinsäure), Caprinalkohol, Laurylalkohol, Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol, Arachidylalkohol, Behenylalkohol und Lignocerylalkohol.
Folglich ist der amorphe Polyester bevorzugt ein Polyester, der in Molekularkettenendposition eine Struktur aufweist, die abgeleitet ist von zumindest einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Monoalkoholen mit zumindest 10 und nicht mehr als 30 Kohlenstoffen und aliphatischen Monocarbonsäuren mit zumindest 11 und nicht mehr als 31 Kohlenstoffen.
S85 und S211 erfüllen bevorzugt die Verbindung in der folgenden Formel (2) und erfüllen mehr bevorzugt die Verbindung in der folgenden Formel (2)', wobei S85 die von dem Vinylharz abgeleitete Peak-Intensität ist und S211 die von dem amorphen Polyester abgeleitete Peak-Intensität ist, in jedem Fall wie durch Time-Of-Flight-Sekundärionenmassenspektroskopie (TOF-SIMS) an dem Toner erhalten. 0,30 ≤ S211/S85 ≤ 3,00 Formel (2) 1,00 ≤ S211/S85 ≤ 2,50 Formel (2)'
Time-Of-Flight-Sekundärionenmassenspektroskopie (TOF-SIMS) kann Daten für einige Nanometer von der Tonerteilchenoberfläche bereitstellen und kann folglich die aufbauenden Materialien für die oberflächennäheste Schicht des Tonerteilchens identifizieren.
In einem bevorzugten Aufbau weist der amorphe Polyester eine von Bisphenol A als die Alkoholkomponente abgeleitete Monomereinheit auf und folglich ist S211 ein von diesem Bisphenol A abgeleiteter Peak.
Darüber hinaus ist in einem bevorzugten Aufbau das Vinylharz ein wie oben angegebenes Styrolbutylacrylatcopolymer und S85 ist folglich ein von diesem Butlyacrylat abgeleiteter Peak.
Wenn S211/S85 zumindest 0,30 ist, ist der amorphe Polyester an der Oberflächenseite des Tonerteilchens anwesend und aufgrund dessen kann der Toner unmittelbares Schmelzen während des Fixierens durchlaufen und Fixierschleppe kann dann einfach unterdrückt werden.
Wenn, andererseits, S211/S85 nicht mehr als 3,00 ist, kann Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung einfach unterdrückt werden.
Techniken zum Einstellen von [S211/S85] in den angegebenen Bereich können veranschaulicht sein durch Einstellen des Säurewerts und Hydroxylwerts des amorphen Polyesters und Einstellen der Bedingungen zur Herstellung des Tonerteilchens.
Der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4) des Toners ist bevorzugt zumindest 5,0 μm und nicht mehr als 12,0 μm und ist mehr bevorzugt zumindest 5,5 μm und nicht mehr als 11,0 μm.
Wenn der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4) in dem angegebenen Bereich ist, kann eine exzellente Fließfähigkeit erhalten werden und triboelektrische Aufladung an dem Kontrollelement ist erleichtert und als eine Konsequenz sind Entwicklungsgeister einfach unterdrückt und eine originalgetreue Entwicklung an dem Latentbild kann erreicht werden.
Die durchschnittliche Zirkularität des Toners ist bevorzugt zumindest 0,950 und nicht mehr als 1,000 und ist mehr bevorzugt zumindest 0,960 und nicht mehr als 1,000.
Das Tonerteilchen nimmt eine sphärische oder nahezu sphärische Form bei einer durchschnittlichen Zirkularität für den Toner von zumindest 0,950 an, und die Fließfähigkeit ist dann exzellent, eine einheitliche triboelektrische Aufladungsleistung ist einfach erhalten und Kontrolldefekte sind einfach unterdrückt. Die Übertragbarkeit ist auch einfach verbessert.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) des Toners ist bevorzugt zumindest 40,0°C und nicht mehr als 70,0°C.
Wenn die Glasübergangstemperatur in dem angegebenen Bereich ist, können Verbesserungen in der Lagerstabilität und Haltbarkeit des Toners herbeigeführt werden, während Aufrechterhaltens einer exzellenten Fixierleistung.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) kann unter Verwendung eines dynamischen Differenzkalorimeters (DSC) gemessen werden.
Bei Bedarf kann das Tonerteilchen ein Ladesteuerungsmittel enthalten, um die Ladeeigenschaften zu verbessern.
Obwohl verschiedene Ladesteuerungsmittel verwendet werden können, sind Ladesteuerungsmittel, die eine schnelle Ladegeschwindigkeit bereitstellen und die eine bestimmte Lademenge stabil aufrecht erhalten können, insbesondere bevorzugt.
Das Ladesteuerungsmittel kann durch die Folgenden veranschaulicht sein:
Metallverbindungen von aromatischen Carbonsäuren, z. B. Salicylsäure, Alkylsalicylsäure, Dialkylsalicylsäure, Naphthoesäure und Dicarbonsäuren; Metallsalze und Metallkomplexe von Azofarbstoffen und Azopigmenten; Polymerverbindungen mit einer Sulfonsäure- oder Carbonsäuregruppe in Seitenkettenposition; Borverbindungen; Ureaverbindungen; Siliziumverbindungen; und Calixaren.
Bei Zugabe zu dem Inneren des Tonerteilchens, ist der Gehalt von diesen Ladesteuerungsmitteln pro 100 Masse-Teile des Bindemittelharzes bevorzugt zumindest 0,1 Masse-Teile und nicht mehr als 10,0 Masse-Teile und ist mehr bevorzugt zumindest 0,1 Masse-Teile und nicht mehr als 5,0 Masse-Teile. Bei Zugabe zu dem Äußeren des Tonerteilchens, und berücksichtigt pro 100 Masse-Teile des Tonerteilchens, ist zumindest 0,005 Masse-Teile und nicht mehr als 1,000 Masse-Teile bevorzugt und zumindest 0,010 Masse-Teile und nicht mehr als 0,3000 Masse-Teile ist mehr bevorzugt.
Das Tonerteilchen kann ein Trennmittel enthalten, um die Fixierleistung zu verbessern.
Der Gehalt des Trennmittels in dem Tonerteilchen ist bevorzugt zumindest 1 Masse-% und nicht mehr als 30 Masse-% und ist bevorzugt zumindest 3 Masse-% und nicht mehr als 25 Masse-%.
Wenn der Trennmittelgehalt zumindest 1 Masse-% ist, dann ist Fixierschleppe einfach unterdrückt. Wenn er nicht mehr als 30 Masse-% ist, dann ist Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung einfach unterdrückt.
Das Trennmittel kann durch die Folgenden veranschaulicht sein:
Erdöl-basierte Wachse wie z. B. Paraffinwachs, mikrokristallines Wachs und Vaseline und Derivate davon; Montanwachs und Derivate davon; durch die Fischer-Tropsch-Methode bereitgestellte Kohlenwasserstoffwachse und Derivate davon; Polyolefinwachse, z. B. Polyethylen und Derivate davon; und natürliche Wachse, z. B. Carnaubawachs und Candelillawachs und Derivate davon.
Die Derivate beinhalten die Oxide und Blockcopolymere und Pfropfmodifikationen mit Vinylmonomeren. Die Folgenden, können z. B. auch als das Trennmittel verwendet werden: hohe aliphatische Alkohole, Fettsäuren, wie z. B. Stearinsäure und Palmitinsäure, Säureamidwachse, Esterwachse, gehärtetes Rizinusöl und Derivate davon, pflanzenbasierte Wachse und tierische Wachse.
Unter diesen Trennmitteln ist die Verwendung von Esterwachsen und Paraffinwachsen vom Standpunkt des Unterdrückens der Fixierschleppe bevorzugt.
Der durch die Peak-Temperatur des maximal endothermischen Peaks während der Temperaturerhöhungsmessung mit einem dynamischen Differenzkalorimeter (DSC) bei diesen Trennmitteln festgelegter Schmelzpunkt ist bevorzugt zumindest 60°C und nicht mehr als 140°C und ist mehr bevorzugt zumindest 65°C und nicht mehr als 120°C.
Unterdrückung der Tonerverschlechterung während Langzeitverwendung wird einfach erreicht, wenn der Schmelzpunkt zumindest 60°C ist. Andererseits ist eine Reduzierung in der Niedrigtemperaturfixierbarkeit gehemmt, wenn der Schmelzpunkt nicht mehr als 140°C ist.
Wie oben angegeben, ist der Schmelzpunkt des Trennmittels die Peak-Temperatur des mit einem DSC gemessenen maximal endothermischen Peaks. Die Peak-Temperatur des maximal endothermischen Peaks ist entsprechend ASTM D 3417-99 gemessen.
Zum Beispiel kann ein DSC-7 von PerkinElmer Inc., ein DSC 2920 von TA Instruments oder ein Q1000 von TA Instruments für diese Messung verwendet werden.
Temperaturkorrektur in dem Instrumentendetektionsabschnitt verwendet die Schmelzpunkte von Indium und Zink und die Menge an Wärme ist unter Verwendung der Wärme der Fusion von Indium korrigiert. Die Messung wird unter Verwendung eines Aluminiumtiegels für die Messprobe und Installieren eines leeren Aluminiumtiegels als Referenz durchgeführt.
Das Tonerteilchen enthält ein Färbemittel. Darüber hinaus enthält dieses Färbemittel bevorzugt einen magnetischen Körper.
Karbonschwarz, ein magnetischer Körper oder ein schwarzes Färbemittel bereitgestellt durch Farbmischung verwendend Gelb-, Magenta- und Cyanfärbemittel, um eine schwarze Farbe zu ergeben, können als das Schwarzfärbemittel verwendet werden.
Ein Einzelkomponentenentwicklersystem ist ein effektives Mittel zum „Downsizing” eines Druckers. Ein anderes effektives Mittel ist die Hebewalze, die den Toner innerhalb der Kartusche zu dem Toner-tragenden Element versorgt, zu entfernen. Ein magnetisches Einzelkomponentenentwicklersystem ist bevorzugt für solch ein Hebewalzeneinzelkomponentenentwicklersystem und ein magnetischer Toner ist bevorzugt, der einen magnetischen Körper als das Färbemittel für den Toner verwendet. Eine hohe Transportierbarkeit und eine hohe Färbemittelleistung können erreicht werden durch Verwenden solch eines magnetischen Toners.
Der magnetische Körper ist bevorzugt ein magnetischer Körper, in welchem die Hauptkomponente ein magnetisches Eisenoxid, z. B. Trieisentetraoxid oder γ-Eisenoxid, ist und es kann ein Element, wie z. B. Phosphor, Kobalt, Nickel, Kupfer, Magnesium, Mangan, Aluminium, Silizium usw., enthalten.
Die BET-spezifische Oberfläche des magnetischen Körpers bei der Stickstoffabsorptionsmethode ist bevorzugt zumindest 2,0 m²/g und nicht mehr als 20,0 m²/g und ist mehr bevorzugt zumindest 3,0 m²/g und nicht mehr als 10,0 m²/g.
Die Form des magnetischen Körpers ist z. B. polyedrisch, octaedrisch, hexaedrisch, sphärisch, nadelförmig oder schuppenförmig und ein magnetischer Körper mit einer niedrigen Anisotropie, z. B. polyedrisch, octaedrisch, hexaedrisch, sphärisch usw. ist bevorzugt von dem Standpunkt des Erfüllens der Bilddichte.
Von dem Standpunkt des Farbtons und einer gleichmäßigen Dispersität in dem Toner gesehen, ist der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des magnetischen Körpers bevorzugt zumindest 0,10 μm und nicht mehr als 0,40 μm.
Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des magnetischen Körpers kann unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops gemessen werden. Insbesondere ist der zu beobachtende Toner in einem Epoxidharz gründlich dispergiert, gefolgt von Härten für 2 Tage in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 40°C, um ein gehärtetes Material zu erhalten. Eine Dünnschliffprobe ist aus diesem gehärteten Material unter Verwendung eines Mikrotoms erstellt und die Teilchendurchmesser von 100 magnetischen Körpern sind gemessen in dem Beobachtungsbereich von 10.000X bis 40.000X Foto unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops (TEM). Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser ist basierend auf den kreisäquivalenten Durchmessern der projizierten Flächen der magnetischen Körper berechnet. Der Teilchendurchmesser kann auch mit einem Bildanalysator gemessen werden.
Hinsichtlich des Zustands des Auftretens der magnetischen Körper innerhalb des Tonerteilchens sind die magnetischen Körper bevorzugt nicht an der Oberfläche des Tonerteilchens exponiert und sind in dem Inneren der Oberfläche anwesend. Außerdem sind der magnetische Körpergehalt und sein Zustand des Auftretens bevorzugt gleichmäßig von Teilchenteilchen zu Tonerteilchen. Ein Toner mit magnetischen Körpern in solch einem dispergierten Zustand kann hergestellt werden, z. B. durch Durchführen einer erwünschten hydrophoben Behandlung an dem magnetischen Körper und Ausführen von Tonerteilchenherstellung durch Suspensionspolymerisation.
Der magnetische Körper kann z. B. durch die folgende Methode hergestellt werden.
Zuerst wird ein Alkali, z. B. Natriumhydroxid, hinzugefügt – in einer äquivalenten Menge oder mehr als eine äquivalente Menge relativ zu der Eisenkomponente – zu einer wässrigen Lösung eines Eisensalzes, um eine Eisenhydroxyd-enthaltende wässrige Lösung zu erstellen. Luft wird hineingeblasen während Haltens des pHs der erstellten wässrigen Lösung bei 7,0 oder darüber und eine Oxidationsreaktion wird an dem Eisenhydroxid während des Erwärmens der wässrigen Lösung auf zumindest 70°C ausgeführt, um Impfkristalle zu erzeugen, die die Kerne für magnetische Eisenoxidteilchen bilden werden.
Dann wird eine Eisensulfat-enthaltende wässrige Lösung in einer Menge, die ungefähr 1 Äquivalent basierend auf der Menge der Zugabe des zuvor hinzugegebenen Alkalis ist, zu der Impfkristall-enthaltenden Aufschlämmung hinzugegeben. Während Aufrechterhaltens des pHs der erhaltenen Mischung bei 5,0 bis 10,0 und Hineinblasens von Luft, entwickelt sich die Reaktion des Eisenhydroxids, um magnetische Eisenoxidteilchen unter Verwendung der Impfkristalle als Kerne zu züchten. An diesem Punkt können die Form und magnetischen Eigenschaften des magnetischen Eisenoxids durch freie Wahl des pHs, Reaktionstemperatur und Rührbedingungen kontrolliert werden. Der pH der Mischung geht zu der sauren Seite über, sowie die Oxidationsreaktion fortschreitet, aber der pH der Mischung fällt bevorzugt nicht unter 5,0.
Nach der Vollendung der Oxidationsreaktion wird eine Siliziumquelle, z. B. Natriumsilikat, hinzugegeben und der pH der Mischung ist auf zumindest 5,0 und nicht mehr als 8,0 eingestellt und eine Siliziumüberzugsschicht wird an der Oberfläche der magnetischen Eisenoxidteilchen gebildet. Die erhaltenen magnetischen Eisenoxidteilchen werden mit Standardmethoden gefiltert, gewaschen und getrocknet, um ein magnetisches Eisenoxid (magnetischer Körper) zu erhalten.
Darüber hinaus ist, wenn das Tonerteilchen in einem wässrigen Medium, z. B. durch eine Suspensionspolymerisationsmethode, hergestellt wird, eine hydrophobe Behandlung der magnetischen Körperoberfläche bevorzugt von dem Standpunkt der Erleichterung der Einlagerung der magnetischen Körper innerhalb des Tonerteilchens.
Wenn diese hydrophobe Behandlung durch eine trockene Methode ausgeführt wird, wird die hydrophobe Behandlung unter Verwendung eines Kupplungsreagenzes an dem gewaschenen, gefilterten und getrockneten magnetischen Eisenoxid durchgeführt.
Wenn die hydrophobe Behandlung durch eine nasse Methode ausgeführt wird, wird die Behandlung mit dem Kupplungsreagenz mit Redispersion in ein wässriges Medium des wie obenstehend erhaltenen magnetischen Eisenoxids durchgeführt oder mit Redispersion in einem getrennten wässrigen Medium ohne Trocknen des durch Waschen und Filtration, wie vorstehend beschrieben, erhaltenen magnetischen Eisenoxids.
Zum Beispiel wird ein Silankupplungsreagenz oder eine Silanverbindung während sorgfältigen Rührens der Redispersion hinzugefügt und eine Kupplungsbehandlung durch Erhöhen der Temperatur nach Hydrolyse oder durch Einstellen des pHs der Dispersion nach Hydrolyse in die alkalische Region wird ausgeführt.
Die Kupplungsreagenzien und Silanverbindungen, die für hydrophobe Behandlung des magnetischen Körpers verwendet werden können, können durch Silankupplungsreagenzien, Titankupplungsreagenzien und Silanverbindungen veranschaulicht sein. Silankupplungsreagenzien, Silanverbindungen und durch die folgende allgemeine Formel (I) gegebene Verbindungen sind bevorzugt. R_mSiY_n Formel (I)
[In Formel (I) stellt R eine Alkoxygruppe oder Hydroxylgruppe dar; stellt Y eine Alkylgruppe, Phenylgruppe oder Vinylgruppe, wobei die Alkylgruppe eine Aminogruppe, Hydroxygruppe, Epoxygruppe, Acrylgruppe, Methacrylgruppe usw. als einen Substituenten aufweisen kann, dar; stellt m eine ganze Zahl von 1 bis 3 dar; und stellt n eine ganze Zahl von 1 bis 3 dar; mit der Bedingung, dass m + n = 4.]
Die Silankupplungsreagenzien und durch Formel (I) gegebenen Silanverbindungen können veranschaulicht sein durch Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltris(β-Methoxyethoxy)silan, β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, N-Phenyl-γ-Aminopropyltrimethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Diphenyldiethoxysilan, n-Propyltrimethoxysilan, Isopropyltrimethoxysilan, n-Butyltrimethoxysilan, Isobutyltrimethoxysilan, Trimethylmethoxysilan, n-Hexyltrimethoxysilan, n-Octyltrimethoxysilan, n-Octyltriethoxysilan, n-Decyltrimethoxysilan, Hydroxypropyltrimethoxysilan, n-Hexadecyltrimethoxysilan und n-Octadecyltrimethoxysilan und die Hydrolysate der vorstehenden.
Y in Formel (I) ist bevorzugt eine Alkylgruppe. Unter diesen sind Alkylgruppen mit 3 bis 6 Kohlenstoffen bevorzugt.
In dem Fall der Verwendung eines Silankupplungsreagenzes oder einer Silanverbindung, kann Behandlung mit einer einzigen ausgeführt werden oder kann unter Verwendung einer Vielzahl von Arten in Kombination ausgeführt werden.
Wenn die Kombination einer Vielzahl von Arten verwendet wird, kann eine getrennte Behandlung mit jedem einzelnen Silankupplungsreagenz oder Silanverbindung oder eine gleichzeitige Behandlung ausgeführt werden.
Die Gesamtbehandlungsmenge mit dem Kupplungsreagenz oder der Silanverbindung ist bevorzugt zumindest 0,9 Masse-Teile und nicht mehr als 3,0 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des magnetischen Körpers und die Menge davon sollte in Übereinstimmung mit der Oberflächenfläche des magnetischen Körpers, der Reaktivität des Silankupplungsreagenz oder der Silanverbindung usw. eingestellt sein.
Ein anderes Färbemittel kann in Kombination mit diesem magnetischen Körper verwendet werden. Das mit dem magnetischen Körper gleichzeitig verwendete Färbemittel kann jedes der verschiedenen nachstehend angegebenen Pigmente und Farbstoffe, Kohleschwarz usw. sein.
Der Gehalt des magnetischen Körpers in dem Tonerteilchen pro 100 Masse-Teile des Bindemittelharzes ist bevorzugt zumindest 40 Masse-Teile und nicht mehr als 90 Masse-Teile, mehr bevorzugt zumindest 50 Masse-Teile und nicht mehr als 70 Masse-Teile.
Bei 40 Masse-Teile und darüber ist Verbesserung der Bilddichte aufgrund einer hohen Farbstärke erleichtert. Andererseits ist Fixierschleppe bei nicht mehr als 90 Masse-Teilen einfach unterdrückt.
Der Gehalt des magnetischen Körpers in dem Tonerteilchen kann unter Verwendung eines [TGA7] thermischen Analysators von PerkinElmer Inc. gemessen werden. Die Messmethode ist wie folgt.
Der Toner wird in einer Stickstoffatmosphäre von Normaltemperatur auf 900°C bei einer Rampenrate von 25°C/Minute erwärmt. Die Masseverlust-% von 100°C auf 750°C wird als die Menge des Bindemittelharzes genommen und die Restmasse wird genommen, ungefähr die Menge des magnetischen Körpers zu sein.
Gelbe Färbemittel können veranschaulicht sein durch Verbindungen wie durch kondensierte Azoverbindungen, Isoindolinonverbindungen, Anthrachinonverbindungen, Azometallkomplexe, Methinverbindungen und Allylamidverbindungen typisiert.
Spezifische Beispiele sind C. I. Pigment Yellow 12, 13, 14, 15, 17, 62, 73, 74, 83, 93, 94, 95, 97, 109, 110, 111, 120, 128, 129, 138, 147, 150, 151, 154, 155, 168, 180, 185 und 214.
Magenta Färbemittel können veranschaulicht sein durch kondensierte Azoverbindungen, Diketopyrrolopyrrolverbindungen, Anthrachinonverbindungen, Chinacridonverbindungen, basische Dye Lake Verbindungen, Naphtholverbindungen, Benzimidazolonverbindungen, Thioindigoverbindungen und Perylenverbindungen.
Spezifische Beispiele sind C. I. Pigment Red 2, 3, 5, 6, 7, 23, 48:2, 48:3, 48:4, 57:1, 81:1, 122, 146, 166, 169, 177, 184, 185, 202, 206, 220, 221, 238, 254 und 269 und C. I. Pigment Violet 19.
Das Cyan Färbemittel kann veranschaulicht sein durch Kupferphthalocyaninverbindungen und ihre Derivate, Anthrachinonverbindungen und basische Dye Lake Verbindungen.
Spezifische Beispiele sind C. I. Pigment Blue 1, 7, 15, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 60, 62 und 66.
Ein einzelnes von diesen Färbemitteln kann verwendet werden oder eine Mischung kann verwendet werden und diese Färbemittel können auch in einem Mischkristallzustand verwendet werden. Das Färbemittel ist ausgewählt berücksichtigend den Bunttonwinkel, Chroma, Helligkeit, Lichtechtheit, OHP-Transparenz und Dispersibilität in dem Tonerteilchen. Die Menge der für das Färbemittel verwendeten Zugabe ist Zugabe bei 1 bis 20 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des polymerisierbaren Monomers oder Bindemittelharzes.
Das Tonerteilchen kann in der vorliegenden Erfindung durch jede bekannte Methode hergestellt werden.
Herstellung durch eine Pulverisierungsmethode wird als erstes beschrieben.
Das Bindemittelharz, amorphe Polyester und Färbemittel und bei Bedarf ein Trennmittel, Ladesteuerungsmittel usw. werden unter Verwendung eines Mischers, z. B. Henschel-Mischer, Kugelmühle usw. gemischt. Das Tonerteilchen kann dann erhalten werden durch Ausführen von Schmelzkneten unter Verwendung eines erwärmten Kneters wie z. B. einer Warmwalze, Kneter oder Extruder, um die vorstehend genannten Tonermaterialien zu dispergieren oder zu lösen, gefolgt von Kühlen und Verfestigung, Pulverisierung, und dann Klassifizierung und bei Bedarf der Ausführung einer Oberflächenbehandlung.
Hinsichtlich der Reihenfolgebildung der Klassifizierung und der Oberflächenbehandlung kann jedes zuerst ausgeführt werden. Aus Sicht des Standpunktes der Herstellungseffizienz, verwendet der Klassifizierungsschritt bevorzugt einen Multigradklassifizierer.
Während das Tonerteilchen durch eine wie oben beschriebene Pulverisierungsmethode hergestellt werden kann, ist eine Methode, in welcher das Tonerteilchen in einem wässrigen Medium, z. B. einer Lösungssuspensionsmethode, Suspensionspolymerisationsmethode usw. hergestellt wird, bevorzugt verwendet, um die Bildung der amorphen Polyesterdomänen in der Umgebung der Toneroberfläche herbeizuführen und den zahlenmittleren Durchmesser der amorphen Polyesterdomänen zu kontrollieren. Unter den vorstehenden ist die Verwendung der Suspensionspolymerisationsmethode mehr bevorzugt.
In der Suspensionspolymerisationsmethode wird eine polymerisierbare Monomerzusammensetzung durch Lösen oder Dispergieren der Folgenden zur Gleichmäßigkeit unter Verwendung eines Dispergierers erhalten: der amorphe Polyester, polymerisierbares Monomer, das das Bindemittelharz herstellen wird, und Färbemittel und bei Bedarf andere Additive, wie z. B. Trennmittel, Polymerisationsinitiator, Vernetzungsmittel, Ladesteuerungsmittel usw.
Der Dispergierer kann durch Homogenisierer, Kugelmühlen und Ultraschalldispergierer veranschaulicht sein.
Die resultierende polymerisierbare Monomerzusammensetzung wird dann in einem wässrigen Medium, das ein Dispersionsmittel enthält, um Teilchen der polymerisierbaren Monomerzusammensetzung zu bilden, suspendiert. An diesem Punkt wird ein schärferer Teilchendurchmesser bereitgestellt für die erhaltenen Tonerteilchen zu dem Grad, dass die erwünschte Tonerteilchengröße sofort bereitgestellt ist unter Verwendung eines Hochgeschwindigkeitsdispergierers, wie z. B. einen Hochgeschwindigkeitsrührer oder einen Ultraschalldispergierer. Darüber hinaus, nachdem die Teilchen der polymerisierbaren Monomerzusammensetzung geformt wurden, sollte Rühren ausgeführt werden unter Verwendung eines gewöhnlichen Rührers zu einem Grad ausreichend, um den teilchenförmigen Zustand aufrechtzuerhalten und Aufschwämmen und Sedimentation der Teilchen zu verhindern.
Das Tonerteilchen wird durch Polymerisieren des in dem polymerisierbaren Monomerzusammensetzungsteilchen anwesenden polymerisierbaren Monomers erhalten. Die Polymerisationstemperatur kann hier auf eine Temperatur von zumindest 40°C und generell zumindest 50°C und nicht mehr als 90°C gesetzt werden.
Hinsichtlich des Zeitpunkts für die Zugabe des Polymerisationsinitiators kann er zur selben Zeit wie die Zugabe der anderen Additive zu dem polymerisierbaren Monomer hinzugegeben werden oder kann unmittelbar vor der Suspension in das wässrige Medium eingemischt werden. Darüber hinaus kann der Polymerisationsinitiator auch vor dem Start der Polymerisationsreaktion hinzugegeben werden.
Die Form der einzelnen Tonerteilchen für die resultierenden Tonerteilchen ist gleichmäßig ungefähr sphärisch und als ein Ergebnis ist eine Verbesserung in der Fließfähigkeit bei Kontrolleinheiten erleichtert und triboelektrisches Laden ist erleichtert und als eine Konsequenz können Kontrolldefekte einfach unterdrückt werden.
Das polymerisierbare Monomer kann durch die Folgenden veranschaulicht sein:
Styrolmonomere, wie z. B. Styrol, o-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Methoxystyrol und p-Ethylstyrol;
Acrylatestermonomere, wie z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, n-Propylacrylat, n-Octylacrylat, Dodecylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Stearylacrylat, 2-Chloroethylacrylat und Phenylacrylat;
Methacrylatestermonomere, wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, n-Octylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Stearylmethacrylat, Phenylmethacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat und Diethylaminoethylmethacrylat; und
Monomere, wie z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril und Acrylamid.
Diese können alleine oder in einer Kombination einer Vielzahl verwendet werden.
Vorteilhafte Beispiele unter den oben gegebenen polymerisierbaren Monomeren sind die Styrolmonomere, Acrylatestermonomere und Methacrylatestermonomere.
Der Gehalt des Styrolmonomers in dem polymerisierbaren Monomer ist bevorzugt zumindest 60 Masse-% und nicht mehr als 90 Masse-% und ist mehr bevorzugt zumindest 65 Masse-% und nicht mehr als 85 Masse-%. Andrerseits ist der Gehalt von Acrylatestermonomer oder Methacrylatestermonomer bevorzugt zumindest 10 Masse-% und nicht mehr als 40 Masse-% und ist mehr bevorzugt zumindest 15 Masse-% und nicht mehr als 35 Masse-%.
Die Verwendung einer Kombination von Styrol und n-Butylacrylat ist mehr bevorzugt, weil diese eine Reduzierung in der Hygroskopizität erleichtert und eine Verbesserung in der Übertragbarkeit in Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebungen erleichtert.
Die polymerisierbare Monomerzusammensetzung kann ein polares Harz enthalten.
Da die Tonerteilchenherstellung in einem wässrigen Medium in der Suspensionspolymerisationsmethode ausgeführt wird, kann die Einlagerung eines polaren Harzes in der Disposition des polaren Harzes an der Tonerteilchenoberfläche resultieren, was Verbesserungen in der Ladeleistung erleichtert und Unterdrückung von Entwicklungsgeistern erleichtert.
Das polare Harz kann durch die Folgenden veranschaulicht sein:
Homopolymere von Styrol und seinen substituierten Formen, z. B. Polystyrol und Polyvinyltoluol;
Styrolcopolymere, wie z. B. Styrol-Propylencopolymere, Styrol-Vinyltoluolcopolymere, Styrol-Vinylnaphthalencopolymere, Styrol-Methylacrylatcopolymere, Styrol-Ethylacrylatcopolymere, Styrol-Butylacrylatcopolymere, Styrol-Octylacrylatcopolymere, Styrol-Dimethylaminoethylacrylatcopolymere, Styrol-Methylmethacrylatcopolymere, Styrol-Ethylmethacrylatcopolymere, Styrol-Butylmethacrylatcopolymere, Styrol-Dimethylaminoethylmethacrylatcopolymere, Styrol-Vinylmethylethercopolymere, Styrol-Vinylethylethercopolymere, Styrol-Vinylmethylketoncopolymere, Styrol-Butadiencopolymere, Styrol-Isoprencopolymere, Styrol-Maleinsäurecopolymere und Styrol-Maleatestercopolymere; sowie
Polymethylmethacrylat, Polybutylmethacrylat, Polyvinylacetat, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylbutyral, Silikonharze, Polyamidharze, Epoxyharze, Polyacrylsäureharze, Terpenharze und Phenolharze.
Ein einziges von diesen kann verwendet werden, oder eine Kombination einer Vielzahl kann verwendet werden. Darüber hinaus kann eine funktionelle Gruppe, z. B. Aminogruppe, Carboxylgruppe, Hydroxylgruppe, Sulfonsäuregruppe, Glycidylgruppe, Nitrilgruppe usw., in diese Polymere eingeführt werden.
Der Polymerisationsinitiator weist bevorzugt eine Halbwertszeit in der Polymerisationsreaktion von zumindest 0,5 Stunden und nicht mehr als 30,0 Stunden auf. Darüber hinaus können den Tonerteilchen eine wünschenswerte Stärke und geeignete Schmelzeigenschaften vermittelt werden, wenn die Polymerisationsreaktion unter Verwendung einer Menge der Zugabe von zumindest 0,5 Masse-Teile und nicht mehr als 20,0 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des polymerisierbaren Monomers ausgeführt wird.
Spezifische Beispiele sind wie folgt: Azo- und Diazopolymerisationsinitiatoren, wie z. B. 2,2'-Azobis(2,4-Dimethylvaleronitril), 2,2'-Azobisisobutyronitril, 1,1'-Azobis(Cyclohexan-1-Carbonitril), 2,2'-Azobis-4-Methoxy-2,4-Dimethylvaleronitril und Azobisisobutyronitril und Peroxidpolymerisationsinitiatoren, wie z. B. Benzoylperoxid, Methylethylketonperoxid, Diisopropylperoxycarbonat, Cumolhydroperoxid, 2,4-Dichlorobenzoylperoxid, Lauroylperoxid, t-Butylperoxy-2-Ethylhexanoat und tert-Butylperoxypivalat.
Vor allem können Verbindungen mit zumindest zwei polymerisierbaren Doppelbindungen für das vorstehend genannte Vernetzungsmittel verwendet werden. Beispiele sind aromatische Divinylverbindungen, wie z. B. Divinylbenzol und Divinylnaphthalen; Carboxylatester mit zwei Doppelbindungen, wie z. B. Ethylenglycoldiacrylat, Ethylenglycoldimethacrylat und 1,3-Butandioldimethacrylat; und Divinylverbindungen, wie z. B. Divinylanilin, Divinylether, Divinylsulfid und Divinylsulfon. Eine einzige von diesen kann alleine verwendet werden oder eine Mischung von zwei oder mehr kann verwendet werden.
Die Menge der Zugabe des Vernetzungsmittels ist bevorzugt zumindest 0,01 Masse-Teile und nicht mehr als 5,00 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des polymerisierbaren Monomers.
Ein Tensid, organisches Dispersionsmittel oder anorganisches Dispersionsmittel können als der vorstehend genannte Dispersionsstabilisator verwendet werden.
Das anorganische Dispersionsmittel kann veranschaulicht sein durch multivalente Metallsalze von Phosphorsäure, wie z. B. Tricalciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumphosphat, Zinkphosphat und Hydroxyapatit; Carbonate wie z. B. Calciumcarbonat und Magnesiumcarbonat; anorganische Salze, wie z. B. Calciummetasilicat, Calciumsulfat und Bariumsulfat; und anorganische Verbindungen, wie z. B. Calciumhydroxid, Magnesiumhydroxid und Aluminiumhydroxid.
Die Menge der Zugabe des Dispersionsmittels ist bevorzugt zumindest 0,2 Masse-Teile und nicht mehr als 20,0 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des polymerisierbaren Monomers. Ein einzelnes von diesen Dispersionsmitteln kann alleine verwendet werden und eine Vielzahl kann in Kombination verwendet werden.
Die folgenden Schritte sind bevorzugt ausgeführt, um die Bildung der amorphen Polyesterdomänen in der Umgebung der Tonerteilchenoberfläche zu bilden und um den zahlenmittleren Durchmesser der amorphen Polyesterdomänen zu kontrollieren.
Nachdem die Harzteilchen bei Beendigung der Polymerisation des polymerisierbaren Monomers erhalten wurden, wird die Dispersion der in dem wässrigen Medium dispergierten Harzteilchen auf ca. den Erweichungspunkt des amorphen Polyesters (z. B. der Erweichungspunkt des amorphen Polyesters zu diesem Erweichungspunkt +10°C) erwärmt und speziell auf ca. 100°C und wird bei dieser Temperatur für zumindest 30 Minuten gehalten.
Diese Haltezeit ist mehr bevorzugt zumindest 60 Minuten und ist noch mehr bevorzugt zumindest 120 Minuten. Die Obergrenze bei der Haltezeit ist nicht mehr als ca. 24 Stunden aus Sicht der Beziehung zu der Herstellungseffizienz.
Die Dispersion ist anschließend bevorzugt auf oder weniger als die Glasübergangstemperatur (Tg) der Harzteilchen bei einer Kühlrate von zumindest 5°C/Minute gekühlt und mehr bevorzugt bei einer Kühlrate von zumindest 20°C/Minute gekühlt und noch mehr bevorzugt bei einer Kühlrate von zumindest 100°C/Minute gekühlt. Die Obergrenze bei dieser Kühlrate ist ca. nicht mehr als 500°C/Minute aus Sicht der Beziehung zu der Herstellungseffizienz.
Darüber hinaus ist, nach Kühlen bei der vorstehend genannten Kühlrate, Halten bei dieser Temperatur bei 30 Minuten bevorzugt ausgeführt. Die Haltezeit ist mehr bevorzugt zumindest 60 Minuten und ist noch mehr bevorzugt zumindest 120 Minuten. Die Obergrenze bei dieser Haltezeit ist ca. nicht mehr als 24 Stunden aus Sicht der Beziehung zu der Produktionseffizienz.
Die durch die oben beschriebenen Schritte erhaltenen Harzteilchen werden gefiltert, gewaschen und getrocknet, um Tonerteilchen zu erhalten. Der Toner kann erhalten werden durch, bei Bedarf, Mischen dieser Tonerteilchen mit anorganischen Feinteilchen und Anbringen dieser an die Tonerteilchenoberfläche.
Darüber hinaus können die in den Tonerteilchen anwesenden Grobteilchen und Feinteilchen auch durch Einführen eines Klassifizierungsschritts in dem Herstellungsverfahren (vor dem Mischen mit den anorganischen Feinteilchen) entfernt werden.
Wenn anorganische Feinteilchen verwendet werden, um die Tonerfließfähigkeit zu verbessern und einheitliches Laden bereitzustellen, ist der zahlenmittlere Primärteilchendurchmesser der anorganischen Feinteilchen bevorzugt zumindest 4 nm und weniger als 80 nm und ist mehr bevorzugt zumindest 6 nm und nicht mehr als 40 nm.
Messung des zahlenmittleren Primärteilchendurchmessers der anorganischen Feinteilchen kann ausgeführt werden unter Verwendung von vergrößerten und mit einem Rasterelektronenmikroskop aufgenommenen Fotografien des Toners.
Der Gehalt der anorganischen Feinteilchen ist bevorzugt 0,1 bis 3,0 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des Tonerteilchens. Der Gehalt der anorganischen Feinteilchen kann unter Verwendung von Röntgenfluoreszenzanalyse unter Verwendung einer von Standardproben erstellten Kalibrierkurve gemessen werden.
Die anorganischen Feinteilchen können veranschaulicht sein durch Feinteilchen, wie z. B. Silicafeinteilchen, Titanoxidfeinteilchen, Aluminiumfeinteilchen usw. Die Silicafeinteilchen können veranschaulicht sein durch trockene Silica, bezeichnet als sogenannte Trockenmethoden oder pyrogene Kieselsäure, hergestellt durch die Dampfphasenoxidation von Siliziumhalogenid, und durch sogenanntes nasse Silica hergestellt von z. B. Wasserglas.
Trockenes Silica, welches wenige Silanolgruppen an der Oberfläche oder in dem Inneren des Silicafeinteilchens aufweist und welches geringe Herstellungsrückstände, wie z. B. Na₂O und SO₃ ^2– enthält, ist bevorzugt. Darüber hinaus können auch Kompositfeinteilchen von Silica und andere Metalloxide erhalten werden durch die Verwendung in dem Herstellungsverfahren einer Siliziumhalogenidverbindung in Kombination mit einer anderen Metallhalogenidverbindung, z. B. Aluminiumchlorid oder Titanchlorid, und diese sind auch durch trockenes Silica herbeigeführt.
Die anorganischen Feinteilchen sind mehr bevorzugt einer hydrophoben Behandlung von dem Standpunkt des Einstellens der Menge an Ladung an dem Toner und Verbesserung der Umweltstabilität ausgesetzt.
Das in dieser hydrophoben Behandlung verwendete Behandlungsmittel kann veranschaulicht sein durch Silikonlacke, verschiedene modifizierte Silikonlacke, Silikonöle, verschiedene modifizierte Silikonöle, Silanverbindungen und Silankupplungsreagenzien. Eines von diesen kann alleine verwendet werden oder eine Kombination einer Vielzahl von Arten kann verwendet werden.
Unter diesen Behandlungsmitteln ist Behandlung mit einem Silikonöl bevorzugt, während Behandlung der anorganischen Feinteilchen mit einem Silikonöl nach oder zur selben Zeit wie eine hydrophobe Behandlung mit einer Silanverbindung mehr bevorzugt ist. In dieser Behandlungsmethode wird eine Silylierungsreaktion mit der Silanverbindung ausgeführt in einer Erststufenreaktion, um die Silanolgruppe durch chemische Bindung auszulöschen und dann wird in einer Zweitstufenreaktion ein hydrophober Dünnfilm auf der Oberfläche unter Verwendung des Silikonöls gebildet.
Dieses Silikonöl weist bevorzugt eine Viskosität bei 25°C von zumindest 10 mm²/s und nicht mehr als 200.000 mm²/s und mehr bevorzugt zumindest 3.000 mm²/s und nicht mehr als 80.000 mm²/s auf.
Das Silikonöl kann insbesondere veranschaulicht sein durch Dimethylsilikonöle, Methylphenylsilikonöle, α-Methylstyrol-modifizierte Silikonöle, Chlorophenylsilikonöle und Fluor-modifizierte Silikonöle.
Die spezifische Methode zum Behandeln mit Silikonöl kann veranschaulicht sein durch Methoden, in welchen das Silikonöl direkt gemischt ist mit Silanverbindung-behandelten anorganischen Feinteilchen unter Verwendung eines Mischers, wie z. B. eines Henschel-Mischers, und Methoden, in welchen das Silikon auf die anorganischen Feinteilchen gesprayt ist.
Oder dies kann eine Methode, in welcher das Silikonöl in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst oder dispergiert ist, sein; die anorganischen Feinteilchen werden dann mit Mischen hinzugefügt; und das Lösungsmittel wird entfernt. Spraymethoden sind mehr bevorzugt, weil sie in relativ kleiner Herstellung von Aggregaten der anorganischen Feinteilchen enden.
Die Menge der Behandlung mit dem Silikonöl, ausgedrückt pro 100 Masse-Teile der anorganischen Feinteilchen, ist bevorzugt 1 bis 40 Masse-Teile und ist mehr bevorzugt 3 bis 35 Masse-Teile.
Die spezifische Oberfläche der hydrophob behandelten anorganischen Feinteilchen, gemessen mit der BET-Methode unter Verwendung von Stickstoffadsorption, ist bevorzugt 20 bis 350 m²/g und ist mehr bevorzugt 25 bis 300 m²/g.
Die spezifische Oberfläche ist bestimmt durch die BET-Methode unter Verwendung einer BET-Multipunkt-Methode durch Adsorption von Stickstoffgas an der Probenoberfläche unter Verwendung eines Autosorb 1 spezifischen Oberflächenmessinstruments (Yuasa Ionics Inc.).
Geringe Mengen anderer Additive können auch zusätzlich zu den vorstehend genannten anorganischen Feinteilchen verwendet werden.
Beispiele sind hier Schmiermittelteilchen, wie z. B. Fluoroharzteilchen, Zinkstearatteilchen und Polyvinylidenfluoridteilchen; Schleifmittel, wie z. B. Ceroxidteilchen, Siliziumcarbidteilchen und Strontiumtitanatteilchen; Antirissmittel; und organische Feinteilchen oder anorganische Feinteilchen mit entgegengesetzter Polarität. Diese Additive können auch verwendet werden, nachdem sie einer hydrophoben Behandlung ausgesetzt worden sind.
Die Entwicklerapparatur der vorliegenden Erfindung ist eine Entwicklerapparatur, die bereitgestellt ist mit einem Toner, der ein an einem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element gebildetes elektrostatisches Latentbild entwickelt, und ein Toner-tragendes Element, das den Toner trägt und den Toner zu dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element transportiert, wobei der Toner der Toner der vorliegenden Erfindung ist.
Darüber hinaus ist die Bildgebungsapparatur der vorliegenden Erfindung eine Bildgebungsapparatur, die aufweist ein elektrostatisches Latentbild-tragendes Element, ein Ladeelement, das das elektrostatische Latentbild-tragende Element lädt, einen Toner, der ein an dem elektrostatischen Latentbildtragenden Element elektrostatisches Latentbild entwickelt und ein Toner-tragendes Element, das das elektrostatische Latentbild-tragende Element kontaktiert und Toner transportiert, und das über das Toner-tragende Element, an dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element nach Übertragung verbleibenden Toner rückgewinnt, wobei der Toner der Toner der vorliegenden Erfindung ist.
Eine Entwicklerapparatur und eine Bildgebungsapparatur werden in Bezug auf die Figuren im Detail beschrieben.
2 ist eine schematische Querschnittsdarstellung, die ein Beispiel für ein Entwicklergerät zeigt. 3 ist eine schematische Querschnittsdarstellung, die ein Beispiel eines Bilderzeugungsgeräts zeigt, das ein Entwicklergerät enthält.
In 2 oder 3 ist ein elektrostatisches Latentbild-tragendes Element 45 in Richtung des Pfeils R1 gedreht. Ein Toner-tragendes Element 47 transportiert durch seine Drehung in Richtung des Pfeils R2 Toner 57 in eine Entwicklerzone, wo das Toner-tragende Teil 47 und das elektrostatische Latentbild-tragende Element 45 sich gegenüber stehen. Darüber hinaus ist ein Tonerzufuhrelement 48 in Kontakt mit dem Toner-tragenden Element und, durch seine Drehung in der Richtung des Pfeils R3 führt es Toner 57 zu der Oberfläche des Toner-tragenden Elements zu. Darüber hinaus ist der Toner 57 durch das Rührelement 58 gerührt.
Die Folgenden sind, unter anderem, angeordnet an dem Umfang des elektrostatischen Latentbild-tragenden Elements 45: ein Ladeelement (Laderoller) 46, ein Übertragungselement (Übertragungsroller) 50, eine Fixiereinheit 51 und eine Abnehmerrolle 52. Das elektrostatische Latentbild-tragende Element 45 ist durch den Laderoller 46 geladen. Fotobelichtung wird ausgeführt durch Bestrahlen des elektrostatischen Latentbild-tragenden Elements 45 mit Laserlicht von einem Laser-erzeugenden Gerät 54, dabei bildend ein elektrostatisches Latentbild entsprechend dem beabsichtigten Bild. Das elektrostatische Latentbild auf dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element 45 wird durch den Toner innerhalb einer Entwicklervorrichtung 49 entwickelt, um ein Tonerbild zu erhalten. Das Tonerbild wird auf ein Übertragungsmaterial (Papier) 53 durch das Übertragungselement (Übertragungsroller) 50 übertragen, welches mit dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element 45 mit dem dazwischen eingefügten Übertragungsmaterial in Kontakt gebracht wird. Das das Tonerbild tragende Übertragungsmaterial (Papier) 53 wird zu der Fixiereinheit 51 weitergeleitet und wird auf dem Übertragungsmaterial (Papier) 53 fixiert.
Wenn ein reinigungsloses System verwendet wird, ist ein Reinigungsblatt, welches verwendet wird, um unübertragenen Toner auf dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element zu entfernen, nicht angeordnet stromabwärts von dem Übertragungselement und stromaufwärts von dem Laderoller, und der nach der Übertragung auf dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element verbleibende Toner wird durch das Toner-tragende Element zurückgewonnen.
Der Ladeschritt für das Bildgebungsgerät verwendet bevorzugt eine Kontaktladevorrichtung, wobei das elektrostatische Latentbild-tragende Element und die Ladewalze eine angrenzende Region bilden und in Kontakt miteinander sind und eine vorgeschriebene Ladungsvorspannung an die Ladewalze angewendet wird, um die Oberfläche des elektrostatischen Latentbild-tragenden Elements auf eine vorgeschriebene Polarität und Potential zu laden. Die Durchführung eines solchen Kontaktladens ermöglicht, dass ein stabiles und gleichmäßiges Laden ausgeführt wird und macht es möglich, die Herstellung von Ozon zu reduzieren.
Um einen gleichmäßigen Kontakt mit dem elektrostatischen Latentbildtragenden Element aufrecht zu erhalten und ein gleichmäßiges Laden auszuführen, ist die Verwendung einer Ladewalze, die in der gleichen Richtung wie das elektrostatische Latentbild-tragende Element dreht, mehr bevorzugt.
Bevorzugt ist die Dicke der Tonerschicht an dem Toner-tragenden Element durch ein Tonerkontrollelement (Referenznummer 55 in 2) kontrolliert, das das Toner-tragende Element mit dem dazwischen eingefügten Toner abgrenzt. Eine hohe Bildqualität, frei von Kontrolldefekten, kann somit erhalten werden. Ein Kontrollblatt wird gewöhnlich als das das Tonerelement abgrenzende Tonerkontrollelement verwendet, und dies kann auch in der vorliegenden Erfindung nützlich verwendet werden.
Die Basis, die die obere Seite des Kontrollblatts ist, ist fixiert an und gehalten von dem Entwicklergerät und die untere Seite ist in Kontakt gebracht mit der Oberfläche des Toner-tragenden Elements, während Ausübens einer angemessenen elastischen Druckkraft, in einem gebogenen Zustand, in welchem es gebeugt ist gegen die elastische Kraft des Blattes und in Vorwärtsrichtung oder Rückwärtsrichtung des Toner-tragenden Elements.
Zum Beispiel kann, wie in 2 gezeigt, Fixieren des Tonerkontrollelements 55 an das Entwicklergerät ausgeführt sein durch Einklemmen eines freien Endes der Tonerkontrolleinheit 55 zwischen zwei Fixierelementen (z. B. einen metallelastischen Körper, Referenzzahl 56 in 2) und Fixieren mit Schrauben.
Der Außendurchmesser des Toner-tragenden Elements ist bevorzugt 8,0 bis 14,0 mm, damit ein ”Downsizing” mit Tonergeistunterdrückung koexistiert.
Der Entwicklerschritt ist bevorzugt ein Schritt, in welchem ein Tonerbild durch Anwenden einer Entwicklervorspannung an das Toner-tragende Element und dabei Übertragen des Toners auf das elektrostatische Latentbild an dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element gebildet ist. Die angewendete Entwicklerspannung kann eine Gleichspannung oder eine durch Überlagerung eines alternierenden elektrischen Felds an eine Gleichspannung erhaltene Spannung sein.
Wenn eine Methode verwendet ist, in welcher der Toner ohne Verwendung eines Tonerzufuhrelements magnetisch transportiert wird, kann ein Magnet in dem Inneren des Toner-tragenden Elements (Referenznummer 59 in 4) angeordnet sein. In diesem Fall weist das Toner-tragende Element bevorzugt einen Multipol-Fixed-Magnet in seinem Inneren auf. Bevorzugt sind 3 bis 10 magnetische Pole anwesend.
Die verwendeten Methoden, um die verschiedenen Eigenschaften, referenziert durch die vorliegende Erfindung, zu messen, sind im Folgenden beschrieben.
< Methode zum Messen des Erweichungspunkts des Toners und des amorphen Polyesters >
Messung des Erweichungspunkts des Toners und amorphen Polyesters wird unter Verwendung eines „Flowtester CFT-500D Flusseigenschaftsevaluationsinstruments” (Shimadzu Corporation) ausgeführt, welches ein Konstantlastextrusionstypkapillarrheometer entsprechend der mit dem Instrument bereitgestellten Bedienungsanleitung ist.
Mit diesem Instrument, während eine konstante Ladung durch einen Kolben von der Oberseite der Messprobe angewendet wird, wird die in einen Zylinder gefüllte Messprobe erwärmt und geschmolzen und die geschmolzene Messprobe wird von einer Matrize an der Unterseite des Zylinders ausgestoßen; eine Flusskurve, die die Beziehung zwischen Kolbenhub und Temperatur zeigt, kann von diesem erhalten werden.
Die „Schmelztemperatur bei 12 Methode”, wie in der mit dem „Flowtester CFT-500D Flusseigenschaftsevaluationsinstrument” bereitgestellten Bedienungsanleitung beschrieben, wird als der Erweichungspunkt in der vorliegenden Erfindung verwendet. Die Schmelztemperatur bei der 12 Methode ist wie folgt bestimmt.
Zuerst ist 12 der Differenz zwischen Smax, welche der Kolbenhub bei der Vollendung des Ausflusses ist, und Smin, welche der Kolbenhub bei Beginn des Ausflusses ist, bestimmt (dieser Wert wird als X bezeichnet, wobei X = (Smax – Smin)/2). Die Temperatur der Flusskurve, wenn der Kolbenhub in der Flusskurve die Summe von X und Smin erreicht, ist die Schmelztemperatur durch die 12 Methode (Modelldiagramm der Flusskurve ist in 5 gegeben).
Die verwendete Messprobe wird durch Unterwerfen ungefähr 1,0 g des Toners oder amorphen Polyesters dem Kompressionsschmelzen für ungefähr 60 Sekunden und ungefähr 10 MPa in einer 25°C Umgebung unter Verwendung eines Tablettenkompressionsgießers (z. B. NT-100H, NPa System Co., Ltd.) hergestellt, um eine zylindrische Form mit einem Durchmesser von ungefähr 8 mm bereitzustellen.

Die Messbedingungen mit dem CFT-500D sind wie folgt.

Testmodus:	steigende Temperaturmethode
Starttemperatur:	50°C
Sättigungstemperatur:	200°C
Messintervall:	1,0°C
Rampenrate:	4,0°C/Min
Kolbenquerschnittsfläche:	1.000 cm²
Testbeladung (Kolbenbeladung):	10,0 kgf (0,9807 MPa)
Vorheizzeit:	300 Sekunden
Durchmesser der Öffnung:	1,0 mm
Matrizenlänge:	1,0 mm

< Methode zum Messen der integrierten Werte (f1 und f2) für den Stress für den Toner unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers >
(1) Herstellung des Tonerpellets
Ungefähr 3 g des Toners werden in einem Vinylchloridmessring mit einem Innendurchmesser von 27 mm eingebracht und ein Tonerpellet wird dann durch Formen einer Probe durch die Anwendung von 200 kN an Druck für 60 Sekunden unter Verwendung eines Probendruckformers von Maekawa Testing Machine Mfg. Co., Ltd. hergestellt.
(2) Messung des integrierten Werts für den Stress
Der integrierte Wert für den Stress für den Toner wird unter Verwendung eines „TAC-1000” Klebrigkeits-Testers (Rhesca Co., Ltd.) unter Verwendung der mit dem Instrument bereitgestellten Bedienungsanleitung gemessen.
Ein schematisches Diagramm dieses Klebrigkeits-Testers ist in 1 gegeben. Das Fühlerende 203 weist einen Kontaktoberflächendurchmesser von 5 mm auf, und eine mit dem Instrument gelieferte Edelstahl (SUS) Materialprobe wird verwendet.
In der spezifischen Messmethode, wird das Tonerpellet 204 an der Probewalze 205 befestigt und das Fühlerende 203 wird unter Verwendung einer Untersuchungseinheit 202 auf 150°C gebracht.
Durch Einstellen des Wärmeteils 200, wird das Fühlerende 203 dann bis kurz bevor das Fühlerende 203 Druck auf das Tonerpellet 204 anwenden kann erniedrigt.
Druck wird dann auf das Tonerpellet 204 unter Verwendung der folgenden Bedingungen angewendet, und der Stresswert, wenn das Fühlerende 203 hochgezogen wird, wird durch den Ladungssensor 201 detektiert.

• Druckrate: 5 mm/Sek
• Druckkraft: 19,7 kg m/Sek
• Druckhaltezeit: 10 msek (f1) und 100 msek (f2)
• Hochziehrate: 15 mm/Sek

Der integrierte Wert für den Stress wird durch Integrieren des durch den Kraftsensor detektierten Stresswertes bestimmt.
Im Besonderen wird die Bestimmung durch Integrieren des Stresswerts über eine Zeit von dem Punkt des Augenblicks der Anwendung der Kraft, die den Kraftsensor von dem Tonerpellet (Punkt, an welchem der Stresswert 0 g m/Sek ist) zu dem Punkt zieht, bei welchem der Lastsensor von dem Tonerpellet getrennt ist, durchgeführt.
< Methode zum Messen des gewichtsmittleren Teilchendurchmessers (D4) des Toners >
Unter Verwendung eines „Coulter Counter Multisizer 3” (eingetragener Handelsname, Beckman Coulter, Inc.), eines an dem porenelektrischen Widerstandsverfahren arbeitendes mit einem 100 μm Blendenrohr ausgestattetes Präzisionsteilchengrößenverteilungsmessinstrument und die dazugehörige zweckbestimmte Software, d. h. „Beckman Coulter Multisizer 3 Version 3.51” (Beckman Coulter Inc.), zum Festsetzen der Messbedingungen und Analysieren der Messdaten, wird der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4) des Toners durch Ausführen der Messung in 25.000 Kanälen für die Zahl von effektiven Messkanälen und Analysieren der Messdaten bestimmt.
Die für die Messungen verwendete wässrige Elektrolytlösung wird durch Lösen von Spezialhandel-Natriumchlorid in entionisiertem Wasser vorbereitet, um eine Konzentration von ungefähr 1 Masse-% bereitzustellen und z. B. kann „ISOTON II” (Beckman Coulter Inc.) verwendet werden.
Die zweckbestimmte Software wird vor der Messung und Analyse wie folgt konfiguriert.
In dem „Modifizieren des Standardbetriebsverfahrens(SOM)”-Fenster in der zweckbestimmten Software wird die Gesamt-Count-Zahl in dem Kontrollmodus auf 50.000 Teilchen gesetzt; die Anzahl von Messungen wird auf 1 Mal gesetzt; und der Kd-Wert wird auf den unter Verwendung „Standardteilchen 10,0 μm” (Beckman Coulter, Inc.) erhaltenen Wert gesetzt. Der Schwellenwert und Rauschpegel werden automatisch durch Drücken des „Schwellenwert-/Rauschpegelmessknopfs” festgesetzt. Außerdem wird der Strom auf 1600 μA gesetzt; die Verstärkung wird auf 2 gesetzt; der Elektrolyt wird auf ISOTON II gesetzt; und eine Kontrolle für die Post-Messungsblendenrohrspülung wird eingegeben.
In dem „Einstellungskonvertierung von Impulsen zu Teilchendurchmesser”-Fenster der zweckbestimmten Software, wird das Bin-Intervall auf logarithmischen Teilchendurchmesser gesetzt; wird der Teilchendurchmesser-Bin auf 256 Teilchendurchmesser-Bins gesetzt; und wird der Teilchendurchmesserbereich auf 2 μm bis 60 μm gesetzt.
Der spezifische Messablauf ist wie folgt.

(1) Ungefähr 200 mL der oben beschriebenen wässrigen Elektrolytlösung werden in ein für Benutzung in dem Multisizer 3 bestimmtes 250 mL Rundhalsbecherglas eingebracht und dieses wird in dem Probeständer platziert und Rühren gegen den Uhrzeigersinn mit dem Rührstab wird bei 24 Umdrehungen/Sekunde ausgeführt. Verunreinigungen und Luftblasen in dem Blendenrohr werden vorher durch die „Blendenspülung”-Funktion der zweckbestimmten Software entfernt.
(2) Ungefähr 30 mL der oben beschriebenen wässrigen Elektrolytlösung werden in ein 100 mL Flachbodenglas eingebracht. Zu dieser werden, als ein Dispersionsmittel, ungefähr 0,3 mL einer durch die ungefähr dreifache (Masse) Verdünnung mit entionisiertem Wasser von „Contaminon N” (eine 10 Masse-% wässrige Lösung des Neutral-pH-7-Spülmittels für Reinigung von Präzisionsmessinstrumentierung, hergestellt aus einem nicht-ionischen Tensid, anionischen Tensid und anorganischen Bilder, von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) vorbereiteten Verdünnung hinzugefügt.
(3) Eine vorgeschriebene Menge des entionisierten Wassers wird eingebracht in den Wassertank eines „Ultrasonic Dispersion System Tetora 150” (Nikkaki Bios Co., Ltd.), welcher ein Ultraschalldispergierer mit einer elektrischen Leistung von 120 W ist und mit zwei so angeordneten Oszillatoren (Oszillationsfrequenz = 50 kHz) ausgestattet ist, dass die Phasen um 180° verschoben sind, und ungefähr 2 mL von Contaminon N werden zu diesem Wassertank hinzugefügt werden.
(4) Der in (2) beschriebene Becher wird in die Becherhalteöffnung an dem Ultraschalldispergierer eingesetzt und der Ultraschalldispergierer wird gestartet. Die vertikale Position des Bechers ist in solch einer Art und Weise angepasst, dass die Resonanzbedingung der Oberfläche der wässrigen Elektrolytlösung in dem Becher bei einem Maximum ist.
(5) Während die wässrige Elektrolytlösung in dem gemäß (4) erstellten Becher mit Ultraschall bestrahlt wird, werden ungefähr 10 mg des Toners in kleinen Aliquots zu der wässrigen Elektrolytlösung hinzugefügt, und Dispersion wird ausgeführt. Die Ultraschalldispersionsbehandlung wird für zusätzliche 60 Sekunden fortgesetzt. Die Wassertemperatur in dem Wassertank wird wie zweckmäßig kontrolliert, während die Ultraschalldispersion zumindest 10°C und nicht mehr als 40°C ist.
(6) Verwendend eine Pipette, wird die in (5) vorbereitete dispergierte Toner-enthaltende wässrige Elektrolytlösung in das in dem Probenständer eingesetzte Rundhalsglas, wie in (1) beschrieben, mit einer Anpassung, um eine Messkonzentration von ungefähr 5% bereitzustellen, getropft. Die Messung wird dann durchgeführt, bis die Anzahl von gemessenen Partikeln 50.000 erreicht.
(7) Die Messdaten werden durch die mit dem Instrument bereitgestellte zuvor genannte zweckbestimmte Software analysiert und der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4) wird berechnet. Wenn mit der zweckbestimmten Software auf Kraft/Volumen-% eingestellt, ist der „durchschnittliche Durchmesser” auf dem „Analyse/volumetrisch statistischer Wert (arithmetischer Durchschnitt)”-Fenster der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser (D4).

< Methode zum Messen der Durchschnittszirkularität des Toners >
Die Durchschnittszirkularität des Toners wird unter Verwendung eines „FPIA-3000” (Sysmex Corporation), eines Flusstypteilchenbildanalysators, und unter Verwendung der Mess- und Analysebedingungen von dem Kalibrierungsprozess, gemessen.
Die spezifische Messmethode ist wie folgt.
Zuerst wird ungefähr 20 mL von entionisiertem Wasser, von welchem feste Verunreinigungen usw. zuvor entfernt wurden, in einen Glasbehälter eingebracht. Zu diesem wird als Dispersionsmittel ungefähr 0,2 mL der durch die ungefähr dreifache (Masse) Lösung mit entionisiertem Wasser von „Contaminon N” (ein 10 Masse-% wässrige Lösung eines neutralen pH 7 Waschmittels, zum Reinigen von Präzisionsmessinstrumenten, umfassend ein nicht-ionisches Waschmittel, anionisches Waschmittel und organischen Bilder, Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) hergestellten Lösung hinzugefügt.
Ungefähr 0,02 g der Messprobe wird hinzugefügt und eine Dispersionsbehandlung wird ausgeführt für 2 Minuten unter Verwendung eines Ultraschalldispergierers, um eine Dispersion bereitzustellen, welche für die Messung verwendet werden kann. Kühlen wird bei Bedarf während dieses Prozesses ausgeführt, um die Temperatur der Dispersion bei zumindest 10°C und nicht mehr als 40°C zu haben.
Unter Verwendung eines Benchtop-Ultraschallreinigers/-Dispergierers, der eine Oszillationsfrequenz von 50 kHz und eine elektrische Ausgabe von 150 W (z. B. der „VS-150” (Velvo-Clear Co., Ltd.)) aufweist, als der Ultraschalldispergierer, wird eine vorbeschriebene Menge von entionisiertem Wasser in den Wassertank eingeführt und ungefähr 2 mL des Contaminon N werden zu dem Wassertank hinzugefügt.
Der zuvor genannte mit einer „LUCPLFLN” Objektivlinse (20X, numerische Blende: 0,40) ausgestattete Flussteilchenbildanalysator wird für die Messung verwendet, und „PSE-900A” (Sysmex Corporation) Teilchenmantel wird für die Mantellösung verwendet.
Die entsprechend dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Dispersion wird in den Flussteilchenbildanalysator eingefügt und 2.000 der Toner werden entsprechend dem Gesamtzellmodus im HPF-Messmodus gemessen. Die durchschnittliche Zirkularität des Toners wird mit dem auf 85% gesetzten Binarisierungsschwellenwert während der Teilchenanalyse bestimmt und mit dem analysierten Teilchendurchmesser auf den durchschnittsäquivalenten Durchmesser von zumindest 1,977 μm und weniger als 39,54 μm begrenzt.
Für diese Messung wird automatische Brennpunkteinstellung vor dem Start der Messung unter Verwendung von Referenzlatexteilchen (z. B. eine Lösung mit entionisiertem Wasser von „RESEARCH AND TEST PARTICLES Latex Microsphere Suspensions 5100A”, Duke Scientific) durchgeführt. Danach wird eine Brennpunktanpassung bevorzugt jede 2 Stunden nach dem Start der Messung durchgeführt.
Der in den Messungen verwendete Flusstypteilchenbildanalysator wurde durch Sysmex Corporation kalibriert und ein Kalibrierungszertifikat durch Sysmex Corporation ausgestellt. Die Messungen werden ausgeführt unter denselben Mess- und Analysebedingungen, wie wenn die Kalibrierungszertifizierung erreicht wurde, mit der Ausnahme, dass der analysierte Teilchendurchmesser auf einen kreisäquivalenten Durchmesser von zumindest 1,977 μm und weniger als 39,54 μm limitiert ist.
< Methode zum Messen des Peak-Molekulargewichts Mp(T) für den Toner und des Peak-Molekulargewichts Mp(P) des amorphen Polyesters >
Die Molekulargewichtsverteilung des Toners und amorphen Polyesters wird wie folgt unter Verwendung von Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen.
Zuerst wird die Probe in Tetrahydrofuran (THF) über 24 Stunden bei Raumtemperatur gelöst. Die erhaltene Lösung wird über einen „Sample Pretreatment Cartridge” Lösungsmittel-beständigen Membranfilter mit einem Porendurchmesser von 0,2 μm (Tosoh Corporation) filtriert, um eine Probelösung zu erhalten. Die Probelösung wird auf eine Konzentration eines THF-löslichen Bestandteils von ungefähr 0,8 Masse-% eingestellt. Die Messung wird unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung dieser Probelösung ausgeführt.

Instrument: HLC8120 GPC (Detektor: RI) (Tosoh Corporation)
Säulen: 7-Säulenzug von Shodex KF-801, 802, 803, 804, 805, 806 und 807 (Shows Denko K. K.)
Eluent: Tetrahydrofuran (THF)
Flussrate: 1,0 mL/Min
Ofentemperatur: 40,0°C
Probeninjektionsmenge: 0,10 mL

Eine unter Verwendung von Polystyrolharzstandards (Produktname „TSK Standard Polystyrol F-850, F-450, F-288, F-128, F-80, F-40, F-20, F-10, F-4, F-2, F-1, A-5000, A-2500, A-1000, A-500”, Tosoh Corporation) konstruierte Molekulargewichtskalibrierkurve wird verwendet, um das Molekulargewicht der Probe zu bestimmen.
< Verfahren zum Messen des 25%-Flächenverhältnis, des 50%-Flächenverhältnis und des Domänenflächenverhältnisses (obiges [A]/[B]) >
(25%-Flächenverhältnis)
Der Toner wird gründlich in einem sichtbaren Licht-härtenden Harz (Produktname: Aronix LCR Series D-800, Toagosei Co., Ltd.) dispergiert, gefolgt von Härten durch Aussetzen einem Kurzwellenlängenlicht. Das resultierende gehärtete Material wird unter Verwendung eines mit einem Diamantmesser ausgestatteten Ultramikrotoms zerteilt, um 250-nm Dünnschnittproben herzustellen. Beobachtung des Tonerteilchenquerschnitts wird dann unter Verwendung der sektionierten Proben und eines Transmissionselektronenmikroskops (JEM-2800 Elektronenmikroskop, JEOL Ltd.) (TEM-EDX) bei einer Vergrößerung von 40.000X auf 50.000X ausgeführt und Element-Mapping wird durch EDX ausgeführt.
Tonerteilchenquerschnitte zur Beobachtung werden wie folgt ausgewählt. Zuerst wird die Querschnittsfläche eines Tonerteilchens von dem Tonerteilchenquerschnittsbild bestimmt, und der Durchmesser des Kreises mit einer Fläche gleich dieser Querschnittsfläche (der kreisäquivalente Durchmesser) wird bestimmt. Beobachtung wird nur mit den Tonerteilchenquerschnittsbildern durchgeführt, für welche der absolute Wert der Differenz zwischen diesem kreisäquivalenten Durchmesser und dem gewichtsmittleren Teilchendurchmesser (D4) des Toners innerhalb von 1.0 μm ist.
Die Mapping-Bedingungen sind eine „Save-Rate” von 9.000 bis 13.000 und eine Anzahl an Integrationen von 120 Mal.
In jeder einzelnen von dem beobachteten Bild bestätigten Harzabgeleiteten Domäne, werden die von dem Element C stammende Spektralintensität und die von dem Element O stammende Spektralintensität gemessen, und die amorphen Polyesterdomänen sind diese Domänen, für welche die Spektralintensität des Elements C in Bezug auf das Element O zumindest 0,05 ist.
Nach der Identifizierung der amorphen Polyesterdomänen wird, unter Verwendung von Binarisierungsprozessieren, das Flächenverhältnis (Flächen-%) - in Bezug auf die Gesamtfläche der in dem Tonerteilchenquerschnitt anwesenden amorphen Polyesterdomänen – für die in der Region innerhalb von 25% des Abstands von der Umrisslinie des Tonerteilchenquerschnitts zu dem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden amorphen Polyesterdomänen berechnet. Image pro PLUS (Nippon Roper K. K.) wird für das Binarisierungsprozessieren verwendet.
Die Berechnungsmethode ist wie folgt. Die Umrisslinie und der Mittelpunkt des Tonerteilchenquerschnitts sind unter Verwendung des vorstehend genannten TEM-Bildes bestimmt. Die Umrisslinie des Tonerteilchenquerschnitts wird genommen, die in dem TEM-Bild beobachtete Umrisslinie entlang der Tonerteilchenoberfläche zu sein.
Eine Linie wird von dem erhaltenen Mittelpunkt zu einem Punkt auf dem Umriss des Tonerteilchenquerschnitts gezogen. Die Position auf dieser Linie von dem Umriss, die 25% von der Distanz zwischen Umriss und dem Mittelpunkt des Querschnitts ist, wird identifiziert.
Dieser Vorgang wird an dem Umriss des Tonerteilchenquerschnitts einmal herum ausgeführt, damit spezifizierend die Grenzlinie für 25% der Distanz von dem Umriss des Tonerteilchenquerschnitts zu dem Umriss des Mittelpunkts des Querschnitts.
Basierend auf diesem TEM-Bild, in welchem die 25% Grenzlinie identifiziert wurde, wird die Fläche der amorphen Polyesterdomänen, die in der durch den Tonerteilchenquerschnittsumriss begrenzten Region und der 25% Grenzlinie anwesend sind, gemessen. Die Gesamtfläche der in dem Tonerteilchenquerschnitt anwesenden amorphen Polyesterdomänen wird auch gemessen und die Flächen-% werden relativ zu dieser Gesamtfläche berechnet.
(50%-Flächenverhältnis)
Vorgehend wie für die oben beschriebene Messung des 25%-Flächenverhältnisses, wird die Grenzlinie identifiziert, die 50% des Abstands von der Umrisslinie des Tonerteilchenquerschnitts zu dem Mittelpunkt des Querschnitts ist. Die Fläche der amorphen Polyesterdomänen, die in der durch den Tonerteilchenquerschnittsumriss begrenzten Region und der 50% Grenzlinie anwesend sind, wird gemessen und die Flächen-% werden unter Bezugnahme auf die Gesamtfläche der Domänen gemessen.
(Domänenflächenverhältnis)
Verwendend die wie oben beschrieben erhaltenen, berechneten Werte, wird die folgende Formel verwendet, um das Verhältnis (das Domänenflächenverhältnis: [A/B]) zwischen der Fläche (z. B., das oben referenzierte [A]) der in der Region innerhalb von 25% des Abstandes von der Grenzlinie des Tonerteilchenquerschnitts zu dem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden amorphen Polyesterdomänen und der Fläche (z. B., das oben referenzierte [B]) der in der Region, die 25% bis 50% des Abstandes von der Grenzlinie des Tonerteilchenquerschnitts zu dem Mittelpunkt des Querschnitts ist, anwesenden amorphen Polyesterdomänen. Domänenflächenverhältnis (z. B., [A/B]) = (25%-Flächenverhältnis(Flächen-%))/[(50%-Flächenverhältnis(Flächen-%)) – (25%-Flächenverhältnis(Flächen-%))]
< Methode zum Messen des zahlenmittleren Durchmessers der amorphen Polyesterdomänen >
Die amorphen Polyesterdomänen werden durch Ausführen von Element-Mapping unter Verwendung von EDX wie oben beschrieben identifiziert.
Der zahlenmittlere Durchmesser der amorphen Polyesterdomänen wird durch Bestimmen des kreisäquivalenten Durchmessers von der Domänenfläche erhalten. 100 Messungen werden ausgeführt, und der arithmetische Mittelwert der kreisäquivalenten Durchmesser von 100 Domänen wird als der zahlenmittlere Durchmesser der amorphen Polyesterdomänen verwendet. Der für die Berechnung dieses zahlenmittleren Durchmessers verwendete Toner wird wie folgt ausgewählt.
Zuerst wird die Tonerteilchenquerschnittsfläche von dem Bild des Tonerteilchenquerschnitts bestimmt, und der Durchmesser des Kreises mit derselben Fläche wie diese Querschnittsfläche wird bestimmt (kreisäquivalenter Durchmesser). Die Berechnung des zahlenmittleren Durchmessers wird nur mit den Tonerteilchenquerschnittsbildern ausgeführt, für welche der Absolutwert der Differenz zwischen diesem kreisäquivalenten Durchmesser und dem gewichtsmittleren Teilchendurchmesser (D4) des Toners innerhalb von 1,0 μm ist.
< Methode zum Messen des Säurewerts des amorphen Polyesters >
Der Säurewert ist die Zahl an Milligramm von Kaliumhydroxid, die benötigt wird, um die in 1 g einer Probe anwesende Säure zu neutralisieren. Der Säurewert des amorphen Polyesters wurde in Einklang mit JIS K 0070-1992 gemessen, und unter besonderen Voraussetzungen wurde er gemäß dem folgenden Ablauf gemessen.
(1) Reagenzvorbereitung
Eine Phenolphthaleinlösung wird durch Lösen von 1,0 g Phenolphtalein in 90 mL Ethylalkohol (95 Volumen-%) und Bringen auf 100 mL durch Zugabe von entionisiertem Wasser erhalten.
7 g Sondergüte-Kaliumhydroxid werrden in 5 mL Wasser gelöst und dieses wird auf 1 L durch die Zugabe von Ethylalkohol (95 Volumen-%) gebracht. Dies wird in einen alkalibeständigen Behälter gegeben, vermeidend den Kontakt mit, z. B. Kohlenstoffdioxid, und für 3 Tage stehengelassen, nach welcher Zeit Filtration ausgeführt wird, um eine Kaliumhydroxidlösung zu erhalten. Die erhaltene Kaliumhydroxidlösung wird in einem alkalibeständigen Behälter gelagert. Der Faktor für diese Kaliumhydroxidlösung wird von der Menge der Kaliumhydroxidlösung bestimmt, die für die Neutralisation benötigt wird, wenn 25 mL von 0,1 mol/L Salzsäure in einen Erlenmeyerkolben eingebracht werden, einige Tropfen der vorstehend Phenolphthaleinlösung hinzugegeben werden, und Titration unter Verwendung der Kaliumhydroxidlösung durchgeführt wird. Die verwendete 0,1 mol/L Salzsäure wird in Einklang mit JIS K 8001-1998 erstellt.
(2) Ablauf
(A) Haupttest
2,0 g der pulverisierten amorphen Polyesterprobe werden in einen 200-mL Erlenmeyerkolben exakt abgewogen und 100 mL einer Toluol/Ethanol (2:1) Mischlösung wird hinzugegeben und Lösen wird über 5 Stunden ausgeführt. Einige Tropfen der vorgenannten Phenolphthaleinlösung werden als ein Indikator hinzugefügt und Titration wird unter Verwendung der vorgenannten Kaliumhydroxidlösung durchgeführt. Als Titrationsendpunkt wird Beständigkeit der schwach pinken Farbe des Indikators für ungefähr 30 Sekunden angenommen.
(B) Blankotest
Dieselbe Titration wie in dem obigen Ablauf wird durchgeführt, aber ohne Verwendung der Probe (d. h. nur mit Toluol/Ethanol (2:1) Mischlösung).

(3) Die Säurewert wird durch Einsetzen der erhaltenen Ergebnisse in die folgende Formel berechnet. A = [(C – B) × f × 5,61]/S

Hier A: Säurewert (mg KOH/g); B: Menge (mL) an Zugabe der Kaliumhydroxidlösung in dem Blankotest; C: Menge (mL) an Zugabe der Kaliumhydroxidlösung in dem Haupttest; f: Faktor für die Kaliumhydroxidlösung; und S: Probe (9).
< Methode zum Messen des Hydroxylwertes des amorphen Polyesters >
Der Hydroxylwert ist die Zahl an Milligramm von Kaliumhydroxid, die benötigt wird, um die mit der Hydroxylgruppe gebundene Essigsäure zu neutralisieren, wenn 1 g der Probe acetyliert ist. Der Hydroxylwert des kristallinen Polyesters wird basierend auf JIS K 0070-1992 gemessen und in speziellen Fällen entsprechend dem folgenden Ablauf gemessen.
(1) Reagenzvorbereitung
25 g Sondergüte-Essigsäureanhydrid wird in einen 100 mL Messkolben eingebracht; das Gesamtvolumen wird durch die Zugabe von Pyridin auf 100 mL gebracht; und gründliches Schütteln stellt dann das Acetylierungsreagenz bereit. Das erhaltene Acetylierungsreagenz ist in einer braunen Flasche gelagert, isoliert von Kontakt mit, z. B. Feuchtigkeit, Kohlenstoffdioxid usw.
Eine Phenolphthaleinlösung wird erhalten durch Lösen von 0,1 g Phenolphtalein in 90 mL Ethylalkohol (90 Volumen-%) und Bringen auf 100 mL durch die Zugabe von entionisiertem Wasser.
35 g Sondergüte-Kaliumhydroxid werden in 20 mL Wasser gelöst und dieses wird durch die Zugabe von Ethylalkohol (95 Volumen-%) auf 1 L gebracht. Nach Stehen für 3 Tage in einem alkalibeständigem Behälter, isoliert von Kontakt mit, z. B. Kohlenstoffdioxid, wird Filtration durchgeführt, um eine Kaliumhydroxidlösung zu erhalten. Die erhaltene Kaliumhydroxidlösung ist in einem alkalibeständigen Behälter gelagert. Der Faktor für diese Kaliumhydroxidlösung wird wie folgt bestimmt: 25 mL von 0,5 mol/L Salzsäure werden in einen Erlenmeyerkolben gegeben; einige Tropfen der vorstehend beschriebenen Phenolphthaleinlösung werden hinzugegeben; Titration wird mit der Kaliumhydroxidlösung durchgeführt; und der Faktor ist von der Menge der für Neutralisation benötigten Kaliumhydroxidlösung bestimmt. Die 0,5 mol/L verwendete Salzsäure ist in Übereinstimmung mit JIS K 8001-1998 hergestellt.
(2) Ablauf
(A) Haupttest
1,0 g des pulverisierten amorphen Polyesters ist in einen 200 mL Rundhalskolben exakt abgewogen und exakt 5,0 mL des vorstehend beschriebenen Acetylierungsreagenzes wird von einer Vollpipette hinzugegeben. Wenn die Probe in einem Acetylierungsreagenzschritt schwierig zu lösen ist, wird Lösen durch die Zugabe einer kleinen Menge von Sondergüte-Toluol ausgeführt.
Ein kleiner Trichter wird in der Mündung des Kolbens angebracht und Erwärmen wird dann durch Eintauchen ungefähr 1 cm des Bodens des Kolbens in ein Glycerinbad bei ungefähr 97°C ausgeführt. Um an diesem Punkt zu verhindern, dass die Temperatur an dem Hals des Kolbens aufgrund der Hitze des Bades steigt, wird dickes Papier, in welches ein rundes Loch gemacht wurde, an dem Sockel des Halses des Kolbens bevorzugt angebracht.
Nach 1 Stunde wird der Kolben aus dem Glycerinbad herausgenommen und abgekühlt. Nach Kühlung wird das essigsaure Anhydrid hydrolysiert durch Zugeben von 1 mL Wasser über den Trichter und Schütteln. Um komplette Hydrolyse zu erreichen, wird der Kolben wieder für 10 Minuten in dem Glycerinbad erwärmt. Nach Kühlung werden die Trichter- und Kolbenwände mit 5 mL Ethylalkohol gewaschen.
Einige Tropfen der oben beschriebenen Phenolphthaleinlösung werden als der Indikator hinzugegeben und Titration wird unter Verwendung der oben beschriebenen Kaliumhydroxidlösung durchgeführt. Als Endpunkt der Titration wird der Punkt genommen, an welchem die blasspinke Farbe des Indikators für ungefähr 30 Sekunden stehenbleibt.
(B) Blankotest
Titration wird durchgeführt, verwendend denselben Ablauf wie oben beschrieben, aber ohne Verwendung der amorphen Polyesterprobe.

(3) Der Hydroxylwert wird durch Einsetzen der erhaltenen Ergebnisse in die folgende Formel berechnet. A = [{(B – C) × 28,05 × f}/S] + D

Hier, A: Hydroxylwert (mg KOH/g); B: die Menge an Zugabe (mL) der Kaliumhydroxidlösung in dem Blankotest; C: die Menge am Zugabe (mL) der Kaliumhydroxidlösung in dem Haupttest; f: der Faktor für die Kaliumhydroxidlösung; S: die Probe (g); und D: der Säurewert (mg KOH/g) des amorphen Polyesters.
< Methode zum Messen des Intensitätsverhältnisses (S211/S85) der von dem amorphen Polyester (S211) stammenden Peak-Intensität zu der von dem Vinylharz (S85) stammenden Peak-Intensität unter Verwendung von Time-Of-Flight-Sekundärionenmassenspektrometrie (TOF-SIMS) >
Ein TRIFT-IV von ULVAC-PHI Incorporated wird zum Messen mit TOF-SIMS des Intensitätsverhältnisses (S211/S85) der von dem amorphen Polyester (S211) stammenden Peak-Intensität zu der von dem Vinylharz (S85) stammenden Peak-Intensität verwendet.
Die analytischen Bedingungen sind wie folgt.

Probenvorbereitung: Toneranbringung an Indiumblatt
Probenvorbereitung: keine
Primärionen: Au-Ion
Beschleunigungsspannung: 30 kV
Ladungsneutralisationsmodus: An
Messmodus: Negativ
Raster: 100 μm

Berechnung der von dem Vinylharz stammenden Peak-Intensität (S85): die Gesamtcountzahl für Massenzahlen 84,5 bis 85,5 entsprechend der Standardsoftware (Win Cadense) von ULVAC-PHI Incorporated wird für die Peak-Intensität (S85) verwendet.
Berechnung der von dem amorphen Polyester stammenden Peak-Intensität (S211): die Gesamtcountzahl für Massenzahlen 210,5 bis 211,5 entsprechend der Standardsoftware (Win Cadense) von ULVAC-PHI Incorporated wird für die Peak-Intensität (S211) verwendet.
Berechnung des Intensitätsverhältnisses (S211/S85): das Intensitätsverhältnis (S211/S85) wird unter Verwendung der oben berechneten S85 und S211 berechnet.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird in zusätzlichen Details durch nachstehend bereitgestellte Beispiele beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist in keiner Art und Weise auf diese beschränkt. Insofern nicht ausdrücklich anders angegeben, sind die Zahl an Teilen und % in den folgenden Mischungen in allen Fällen auf Massebasis.
< Herstellungsbeispiel des Toner-tragenden Elements 1 >
(Substratherstellung)
Ein SUS304-Kern mit einem Durchmesser von 6 mm wurde mit einem Primer (Produktname: DY35-051, Dow Corning Toray Co., Ltd.) überzogen und gebacken, um ein Substrat herzustellen.
(Fertigung einer elastischen Walze)
Das Substrat wurde in einer Form platziert, und eine durch Mischen der folgenden Materialien bereitgestellte Zugabe-artige Silikonkautschukverbindung wurde in die innerhalb der Form gebildete Kavität eingespritzt.

• flüssiges Silikonkautschukmaterial (Produktname: SE6724 A/B, Dow Corning Toray Co., Ltd.) 100 Teile
• Karbonschwarz (Produktname: TOKABLACK #4300, Tokai Carbon Co., Ltd.) 15 Teile
• Silicateilchen als ein Mittel zum Verleihen von Wärmebeständigkeit 0,2 Teile
• Platinkatalysator 0,1 Teile

Die Form wurde dann erwärmt und der Siliziumkautschuk wurde durch Vulkanisation für 15 Minuten bei einer Temperatur von 150°C gehärtet. Das Substrat mit einer gehärteten Siliziumkautschukschicht an der Peripherie wurde von der Form entformt, und das Substrat wurde dann für 1 zusätzliche Stunde bei einer Temperatur von 180°C erwärmt, um die Härtungsreaktion der Siliziumkautschukschicht zu beenden. Vorgehend in dieser Weise wurde eine elastische Walze gefertigt, die eine wie ein Überzug an der äußeren Peripherie des Substrats gebildete elastische Siliziumkautschukschicht mit einem Durchmesser von 12 mm aufwies.
[Oberflächenschichtherstellung]
(Synthese des Isocyanatgruppen-terminierten Vorpolymers)
100,0 Teile eines Polypropylenglycol-Typ Polyols (Produktname: Excenol 4030; Asahi Glass Co., Ltd.) wurde unter einer Stickstoffatmosphäre zu 17,7 Teilen von Toluylendiisocyanat (TDI) (Produktname: Cosmonate T80, Mitsui Chemicals, Inc.) in einem Reaktionsgefäß während Aufrechterhaltens der Temperatur in dem Reaktionsgefäß bei 65°C schrittweise tropfenweise hinzugegeben. Nach Vollendung der tropfenweisen Zugabe wurde eine Reaktion für 2 Stunden bei einer Temperatur von 65°C ausgeführt. Die erhaltene Reaktionsmischung wurde auf Raumtemperatur gekühlt, um ein Isocyanatgruppen-terminiertes Vorpolymer mit einem Isocyanatgruppengehalt von 3,8 Masse-% zu erhalten.
(Synthese der Aminoverbindung)
100,0 Teile (1,67 Mol) Ethylendiamin und 100 Teile reines Wasser wurden auf 40°C während Rührens in einem mit einer Rührvorrichtung, einem Thermometer, einem Rückflusskühler, einer tropfenweisen Zugabevorrichtung und einem Temperaturregulierungsgerät ausgestatteten Reaktionsgefäß erwärmt. Dann, während Aufrechterhaltens der Reaktionstemperatur bei nicht mehr als 40°C, wurden 425,3 Teile (7,35 Mol) Propylenoxid schrittweise tropfenweise über 30 Minuten hinzugegeben. Die Reaktion wurde für 1 zusätzliche Stunde während Rührens ausgeführt, um eine Reaktionsmischung zu erhalten. Die erhaltene Reaktionsmischung wurde unter reduziertem Druck erwärmt und das Wasser wurde abdestilliert, um 426 g einer Aminoverbindung zu erhalten.
[Herstellung des Toner-tragenden Elements 1]

• das Isocyanatgruppen-terminierte Vorpolymer 617,9 Teile
• die Aminoverbindung 34,2 Teile
• Karbonschwarz 117,4 Teile (Produktname: MA230, Mitsubishi Chemical Corporation)
• Urethanharzfeinteilchen 130,4 Teile (Produktname: Art-pearl C-400, Negami Chemical Industrial Co., Ltd.) wurden gerührt und gemischt.

Methylethylketon (nachstehend auch als „MEK” bezeichnet) wurde dann hinzugegeben, um eine Gesamtfeststofffraktion von 30 Masse-% bereitzustellen, gefolgt von Mischen mit einer Sandmühle. Die Viskosität wurde nachfolgend eingestellt auf zumindest 10 cps und nicht mehr als 13 cps unter Verwendung von MEK, um einen Oberflächenschicht-bildenden Überzug herzustellen.
Die zuvor hergestellte elastische Walze wurde in den Oberflächenschicht-bildenden Überzug eingetaucht, um einen Überzugsfilm von diesem Überzug auf der Oberfläche der elastischen Schicht der elastischen Walze zu bilden und dies wurde gefolgt von Trocknen. Eine Oberflächenschicht mit einer Filmdicke von 15 μm wurde dann an der äußeren Peripherie der elastischen Schicht durch Ausführen einer Wärmebehandlung für 1 Stunde bei einer Temperatur von 150°C angeordnet, um ein Toner-tragendes Element 1 zu erhalten.
< Herstellungsbeispiel des amorphen Polyesters (APES1) >
Das Startmonomer mit der Carbonsäurekomponente und Alkoholkomponente eingestellt wie in Tabelle 1 gezeigt, wurde in einen mit einer Stickstoffeinführungsleitung, einem Wassertrenner, einem Rührer und einem Thermoelement ausgestatteten Reaktionstank eingebracht und 1,5 Teile von Dibutylzinn wurden als ein Katalysator pro 100 Teile der Gesamtmenge des Monomers hinzugegeben.
Dann, nach schnellem Steigen der Temperatur auf 180°C bei Normaldruck unter einer Stickstoffatmosphäre, wurde eine Polykondensation durchgeführt während Abdestillierens des Wassers, während Erwärmens von 180°C auf 210°C bei einer Rate von 10°C/Stunde.
Nachdem 210°C erreicht worden waren, wurde der Druck innerhalb des Reaktionstanks auf 5 kPa oder weniger reduziert und eine Polykondensation wurde unter Bedingungen von 210°C und 5 kPa oder niedriger ausgeführt, um einen amorphen Polyester (APES1) zu erhalten.
Die Polymerisationszeit wurde eingestellt, um die Werte in Tabelle 1 für das Peak-Molekulargewicht des amorphen Polyesters (APES1) bereitzustellen. Die Eigenschaften des amorphen Polyesters (APES1) sind in Tabelle 1 gegeben.
< Herstellungsbeispiel der amorphen Polyester (APES2) bis (APES17) >
Amorphe Polyester (APES2) bis (APES17) wurden vorgehend wie für amorphen Polyester (APES1) erhalten, aber ändernd die Startmonomere und ihre Verwendungsmengen wie in Tabelle 1 gezeigt. Die Eigenschaften dieser amorphen Polyester sind in Tabelle 1 gegeben. [Tabelle 1]
Die numerischen Werte für das Startmonomer sind in Tabelle 1 in Mol-% gegeben.
Darüber hinaus, in Bezug auf Bisphenol A, bezieht sich „PO” auf Propylenoxid und „EO” bezieht sich auf Ethylenoxid.
< Herstellungsbeispiel des amorphen Polyesters (APES18) >
100 g des 2 Mol Addukts von Ethylenoxid auf Bisphenol A, 189 g des 2 Mol Addukts von Propylenoxid auf Bisphenol A, 51 g Terephthalsäure, 61 g Fumarsäure, 25 g Adipinsäure und 2 g eines Veresterungskatalysators (Zinnoctanoat) wurden in einen mit einer Stickstoffzufuhrleitung, einem Wassertrenner, einem Rüher und einem Thermoelement ausgestatteten Vierhalskolben eingegeben und eine Kondensationspolymerisationsreaktion wurde für 8 Stunden bei 230°C durchgeführt.
Die Reaktion wurde für 1 Stunde bei 8 kPa fortgesetzt; Kühlen auf 160°C wurde ausgeführt, gefolgt von der tropfenweisen Zugabe, über 1 Stunde von einem Tropftrichter, einer Mischung von 6 g von Acrylsäure, 70 g von Styrol, 31 g von n-Butylacrylat, und 20 g eines Polymerisationsinitiators (di-t-Butylperoxid); und Halten wurde ohne Änderung bei 160°C nach der tropfenweisen Zugabe ausgeführt und die Additionspolymerisationsreaktion wurde für 1 Stunde fortgesetzt.
Die Temperatur wurde dann auf 200°C erhöht und Halten wurde für 1 Stunde bei 10 kPa ausgeführt, und die unreagierte Acrylsäure, Styrol und n-Butylacrylat wurden nachfolgend entfernt, um einen amorphen Polyester (APES18) zu erhalten, welcher ein Kompositharz war, in welchem ein Vinylpolymersegment mit einem Polyestersegment gebunden war.
< Herstellungsbeispiel des behandelten magnetischen Körpers >
Die Folgenden wurden in eine wässrige Eisensulfatlösung gemischt, um eine Eisenhydroxid-enthaltende wässrige Lösung herzustellen: eine Natriumhydroxidlösung bei 1,00 bis 1,10 Äquivalenten in Bezug auf das Element Eisen, P₂O₅ in einer Menge, die 0,15 Masse-% als das Element Phosphor in Bezug auf das Element Eisen bereitstellt und SiO₂ in einer Menge, die 0,50 Masse-% als das Element Silizium in Bezug auf das Element Eisen bereitstellt. Der pH der wässrigen Lösung wurde auf 8,0 gebracht, und eine Oxidationsreaktion wurde bei 85°C während Einblasens von Luft ausgeführt, um eine Aufschlämmung herzustellen, die Impfkristalle enthielt.
Eine wässrige Eisensulfatlösung wurde dann zu dieser Aufschlämmung hinzugegeben, um 0,90 bis 1,20 Äquivalente in Bezug auf die Anfangsmenge des Alkalis (Natriumkomponente in dem Natriumhydroxid) bereitzustellen, nach welcher die Oxidationsreaktion entwickelt wurde, während Einblasens von Luft und Halten des pHs der Aufschlämmung bei 7,6, um eine magnetisches Eisenoxid enthaltende Aufschlämmung zu erhalten.
Nachdem die erhaltene Aufschlämmung filtriert und gewaschen wurde, wurde diese Wasser-enthaltende Aufschlämmung zeitweise herausgenommen.
An diesem Punkt wurde eine kleine Menge Wasser-enthaltende Aufschlämmung gesammelt und der Wassergehalt wurde gemessen.
Dann wurde die Wasser-enthaltende Aufschlämmung ohne Trocknen in ein separates wässriges Medium eingegeben und Redispersion wurde mit einer Stiftmühle durchgeführt, während Zirkulierens und Rührens der Aufschlämmung, und der pH der Redispersion wurde auf ungefähr 4,8 eingestellt.
Während Rührens wurde ein n-Hexyltrimethoxysilankupplungsreagenz bei 1,6 Teile pro 100 Masse-Teile des magnetischen Eisenoxids (die Menge des magnetischen Eisenoxids wurde wie der durch Abziehen des Wassergehalts von der Wasser-enthaltenden Aufschlämmung bereitgestellte Wert berechnet) hinzugegeben und Hydrolyse wurde ausgeführt. Dies war gefolgt von gründlichem Rühren und Bringen des pHs der Dispersion auf 8,6 und dann Ausführen einer Oberflächenbehandlung. Der hergestellte hydrophobe magnetische Körper wurde an einer Filterpresse filtriert und mit einer großen Menge an Wasser gewaschen, gefolgt von Trocknen für 15 Minuten bei 100°C und 30 Minuten bei 90°C und Reiben der resultierenden Teilchen, um einen behandelten magnetischen Körper mit einem volumenmittleren Teilchendurchmesser von 0,21 μm zu erhalten.
< Herstellungsbeispiel des Tonerteilchens 1 >

450 Teile einer 0,1 Mol/L wässrigen Na₃PO₄ Lösung wurden in 720 Teile von entionisiertem Wasser eingebracht; Erwärmen auf 60°C wurde ausgeführt; und 67,7 Teile einer 1,0 Mol/L wässrigen CaCl₂ Lösung wurden hinzugegeben, um ein ein Dispersionsmittel enthaltendes wässriges Medium zu erhalten.

•	Styrol	75,0 Teile
•	n-Butylacrylat	25,0 Teile
•	amorpher Polyester APES1	10,0 Teile
•	Divinylbenzol	0,6 Teile
•	Eisenkomplex eines Monoazofarbmittels	1,5 Teile
	(T-77, Hodogaya Chemical Co., Ltd.)
•	behandelter magnetischer Körper	65,0 Teile

Verwendend einen Attritor (Mitsui Miike Chemical Engineering Machinery Co., Ltd.) wurde diese Rezeptur dispergiert und bis zur Gleichförmigkeit gemischt, um eine Monomerzusammensetzung zu erhalten. Diese Monomerzusammensetzung wurde auf 63°C erwärmt und zu dieser wurden 15,0 Teile von Paraffinwachs (Schmelzpunkt = 78°C) durch Mischen und Lösen gegeben. Dies war gefolgt von Lösen von 5,0 Teilen des Polymerisationsinitiators tert-Butlyperoxypivalat.
Die oben beschriebene Monomerzusammensetzung wurde in dieses wässrige Medium gegeben und Granulierung wurde durch Rühren bei 60°C in einer Stickstoffatmosphäre für 10 Minuten bei 12.000 UPM unter Verwendung eines TK Homomischers (Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) durchgeführt. Dies war gefolgt von Reaktion für 4 Stunden bei 70°C während Rührens mit einer Paddelrührklinge. Nach der Vollendung der Reaktion wurde bestätigt, dass gefärbte Harzteilchen in dem resultierenden wässrigen Medium dispergiert waren und das Calciumphosphat als ein anorganisches Dispergiermittel an der gefärbten Harzteilchenoberfläche angebracht war.
An diesem Punkt wurde Salzsäure zu dem wässrigen Medium hinzugegeben und das Calciumphosphat wurde ausgewaschen und entfernt, gefolgt von Filtration und Trocknen und Analyse der gefärbten Harzteilchen. Entsprechend den Ergebnissen war die Glasübergangstemperatur (Tg) der gefärbten Harzteilchen 55°C.
Das die dispergierten gefärbten Harzteilchen enthaltende wässrige Medium wurde dann auf 100°C erwärmt und für 120 Minuten gehalten. Dies war gefolgt von der Einführung von 5°C Wasser in das wässrige Medium, um Kühlen von 100°C auf 50°C bei einer Kühlrate von 100°C/Minute zu bewirken. Das wässrige Medium wurde dann für 120 Minuten bei 50°C gehalten.
Salzsäure wurde nachfolgend zu dem wässrigen Medium hinzugefügt und das Calciumphosphat wurde ausgewaschen und entfernt, gefolgt von Filtration und Trocknen, um Tonerteilchen 1 zu erhalten. Die Herstellungsbedingungen für Tonerteilchen 1 sind in Tabelle 2 gegeben.
< Herstellungsbeispiel für Tonerteilchen 2 bis 30 und Vergleichstonerteilchen 1 bis 4 >

Tonerteilchen 2 bis 30 und Vergleichstonerteilchen 1 bis 4 wurden erhalten wie in dem Herstellungsbeispiel für Tonerteilchen 1, aber ändernd die Menge der Zugabe des Polymerisationsinitiators, der Art und Menge der Zugabe des amorphen Polyesters und Farbmittels, und der Herstellungsbedingungen wie in Tabelle 2 gezeigt. Die entsprechenden Herstellungsbedingungen sind in Tabelle 2 gegeben. Herstellungsbeispiel des Vergleichstonerteilchens 5 > (Herstellung der einzelnen Dispersionen) [Harzteilchendispersion (1)]

•	Styrol (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.): 325 Teile
•	n-Butylacrylat (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.):	100 Teile
•	Acrylsäure (Rhodia Nicca, Ltd.):	13 Teile
•	1,10-Decandioldiacrylat (Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.):	1,5 Teile
•	Dodecanthiol (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.):	3 Teile

Diese Komponenten wurde vorausgehend gemischt und gelöst, um eine Lösung herzustellen; eine durch das Lösen von 9 Teilen eines anionischen Tensids (Dowfax A211, The Dow Chemical Company) in 580 Teilen von entionisiertem Wasser hergestellte Tensidlösung wurde in einem Kolben platziert; 400 Teile der vorstehend genannten Lösung wurden mit Dispersion und Emulgierung eingebracht; und 6 Teile von in 50 Teilen von entionisiertem Wasser gelösten Ammoniumpersulfat wurden, während langsamen Rührens und Mischens für 10 Minuten, eingebracht.
Das Innere des Kolbens wurde dann gründlich mit Stickstoff ausgetauscht, nach welchem das Innere des Kolbens in einem Ölbad auf 75°C erwärmt worden war, während der Kolben gerührt wurde. Emulsionspolymerisation wurde in diesem Zustand für 5 Stunden fortgesetzt, um eine Harzteilchendispersion (1) zu erhalten.
Wenn Harzteilchen von der Harzteilchendispersion (1) getrennt wurden und ihre Eigenschaften überprüft wurden, war der zahlenmittlere Teilchendurchmesser 195 nm; die Menge der Feststofffraktion in der Dispersion war 42%; die Glasübergangstemperatur war 51,5°C; und das gewichtsmittlere Molekulargewicht (Mw) war 32.000.
[Harzteilchendispersion (2)]
Verwendend einen durch Modifizieren eines Cavitron CD1010 (EuroTech Ltd.) für Hochtemperatur und Hochdruckbetrieb bereitgestellten Dispergierer, wurde ein wie oben beschriebener (APES18) amorpher Polyester dispergiert.
Speziell für eine Zusammensetzung von 79% entionisiertem Wasser, 1% (als die effektive Komponente) eines anionischen Tensids (Neogen RK, DKS Co., Ltd.) und 20% des amorphen Polyesters (APES 18), wurde der pH mit Ammoniak auf 8,5 eingestellt und eine Harzfeinteilchendispersion (2) mit einem zahlenmittleren Teilchendurchmesser von 200 nm wurde durch Betreiben des Cavitron, verwendend Bedingungen einer Rotorrotationsrate von 60 Hz, einen Druck von 5 kg/cm², und 140°C mit Erwärmen unter Verwendung eines Wärmetauschers, erhalten. [Farbstoffdispersion]

• Karbonschwarz: 20 Teile

• anionisches Tensid: 2 Teile

(Neogen RK, DKS Co. Ltd.)

• entionisiertes Wasser: 78 Teile

Verwendend einen Homogenisierer (Ultra-Turrax T50, IKA-Werke GmbH & Co. KG), wurden diese Komponenten für 2 Minuten bei 3.000 UPM dispergiert, um die Pigmente gemäßigt mit dem Wasser zu vermengen und wurden dann für 10 Minuten bei 5.000 UPM dispergiert. Entformung wurde anschließend durch Rühren für 24 Stunden mit einem gewöhnlichen Rührer ausgeführt, gefolgt durch Dispersion für ungefähr 1 Stunde bei einem Druck von 240 MPa unter Verwendung eines Altimizer (HJP30006, Sugino Machine Limited) Hochdruck-Impact-Typ-Dispergierers, um eine gefärbte Dispersion zu erhalten. Der pH dieser Dispersion wurde auch auf 6,5 eingestellt. [Trennmitteldispersion]

•	Kohlenwasserstoffwachs:	45 Teile
	(Fischer-Tropsch-Wachs, Peak-Temperatur von maximal endothermem
	Peak = 78°C, gewichtsmittleres Molekulargewicht = 750)
•	anionisches Tensid (Neogen RK, DKS Co. Ltd.):
	5 Teile
•	entionisiertes Wasser:	200 Teile

Diese Komponenten wurden auf 95°C erwärmt und wurden unter Verwendung eines Homogenisierers (Ultra-Turrax T50, IKA-Werke GmbH & Co. KG) gründlich dispergiert und wurden dann Dispersionsverarbeitung unter Verwendung eines Gaulin Druckauswurfhomogenisierers unterworfen, um eine Trennmitteldispersion mit einer Feststofffraktion von 25% und einem zahlenmittleren Durchmesser von 190 nm zu erhalten. [Herstellungsbeispiel des Tonerteilchens]

•	entionisiertes Wasser:	400 Teile
•	Harzteilchendispersion (1):
	620 Teile (Harzteilchenkonzentration: 42%)
•	Harzteilchendispersion (2):
	279 Teile (Harzteilchenkonzentration: 20%)
•	anionisches Tensid:
	1,5 Teile (0,9 Teile als die effektive Komponente)
	(Neogen RK, effektive Komponentenmenge: 60%, DKS Co. Ltd.)

Diese Komponenten wurden in einen mit einem Thermometer, pH-Meter, und Rührer ausgestatteten 3-L Reaktionskolben eingebracht und wurden für 30 Minuten bei einer Rührrotationsrate von 150 UPM und einer Temperatur von 30°C gehalten während Kontrollierens der Temperatur von der Außenseite unter Verwendung eines Mantelheizers.
Danach wurden 88 Teile der Farbstoffdispersion und 60 Teile der Trennmitteldispersion eingebracht und Halten wurde für 5 Minuten ausgeführt. Unter denselben Bedingungen wurde eine 1,0%ige wässrige Salpetersäurelösung hinzugegeben, um den pH auf 3,0 einzustellen.
Der Rührer und Mantelheizer wurden dann entfernt; 12 der gemischten Lösung von 0,33 Teilen von Polyaluminiumchlorid und 37,5 Teilen einer 0,1%igen Salpetersäurelösung wurden hinzugegeben während Dispergierens bei 3.000 UPM unter Verwendung eines Homogenisieres (Ultra-Turrax T50, IKA-Werke GmbH & Co. KG ); die Dispersionsrotationsrate wurde dann auf 5.000 UPM gebracht und die verbleibende 12 wurde dann über 1 Minute hinzugegeben; und die Dispersionsrotationsrate wurde herbeigeführt, 6.500 UPM zu sein und Dispersion wurde für 6 Minuten ausgeführt.
Ein Rührer und Mantelheizer wurden an dem Reaktionskolben installiert und während Einstellens der Rotationsrate des Rührers wie angemessen, um gründliches Rühren der Aufschlämmung bereitzustellen, wurde die Temperatur auf 42°C bei 0,5°C/Minute erhöht und Halten wurde für 15 Minuten bei 42°C ausgeführt. Danach, während Erhöhens der Temperatur auf 0,05°C/Minute, wurde der Teilchendurchmesser alle 10 Minuten unter Verwendung eines Coulter Multisizers gemessen und, wenn der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser 7,8 μm wurde, wurde der pH auf 9,0 unter Verwendung einer wässrigen Natriumhydroxidlösung gebracht.
Dann, während Einstellens des pHs auf 9,0 jede 5°C, wurde die Temperatur auf 96°C bei einer Rampenrate von 1°C/Minute erhöht und Halten wurde bei 96°C ausgeführt. Die Teilchenform und Oberflächeneigenschaften wurden alle 30 Minuten unter Verwendung eines optischen Mikroskops und eines Rasterelektronenmikroskops (FE-SEM) beobachtet, und eine ungefähr sphärische Form wurde in der zweiten Stunde angenommen und die Teilchen wurden dann durch Kühlen auf 20°C bei 1°C/Minute verfestigt.
Das Reaktionsprodukt wurde dann filtriert und mit entionisiertem Wasser bei Durchfluss gewaschen, bis die Leitfähigkeit des Filtrats nicht mehr als 50 mS war; die Teilchen, welche die Form eines Kuchens angenommen hatten, wurden herausgenommen und wurden in entionisiertes Wasser in einer Menge eingebracht, die 10-fach der Menge der Teilchen war; die Teilchen wurden durch Rühren mit einem Three-One-Motor gründlich deaggregiert; der pH wurde mit einer 1,0%igen wässrigen Salpetersäurelösung auf 3,8 eingestellt; und Halten wurde für 10 Minuten ausgeführt.
Dies war gefolgt von einer weiteren Filtration und Waschen bei Wasserdurchfluss, und dann, wenn die Leitfähigkeit des Filtrats 10 mS oder weniger erreichte, wurde Wasserdurchfluss gestoppt und Fest-Flüssig-Trennung wurde ausgeführt.
Die resultierenden Teilchen, welche die Form eines Kuchens angenommen hatten, wurden zermahlen mit einer Sample Mill und für 24 Stunden in einem 40°C Ofen getrocknet. Das erhaltene Pulver wurde mit einer Sample Mill gemahlen und wurde dann einem zusätzlichen Vakuumtrocknen für 5 Stunden in einem 40°C Ofen unterzogen, um ein Vergleichstonerteilchen 5 zu erhalten. [Tabelle 2]
* Karbonschwarz (Produktname: MA-100, Mitsubishi Chemical Corporation)
* Polymerisationsinitiator: tert-Butylperoxypivalat
Das A, B und C in Tabelle 2 bedeuten das Folgende.

A:: nach Vollendung der Polymerisationsreaktion, die Haltezeit [Min], nachdem das die dispergierten gefärbten Harzteilchen enthaltende wässrige Medium auf 100°C geheizt wurde
B:: die Kühlrate [°C/Min] auf eine Temperatur (50°C) gleich oder weniger als die Glasübergangstemperatur der gefärbten Harzteilchen
C:: Haltezeit [Min] bei einer Temperatur (50°C) gleich oder weniger als die Glasübergangstemperatur der gefärbten Harzteilchen

< Herstellungsbeispiel des Toners 1 >
100 Teile des Tonerteilchens 1 und 1,2 Teile von hydrophoben Silicafeinteilchen mit einem BET-spezifischen Oberflächenwert von 120 m²/g (bereitgestellt durch die Behandlung von Silicafeinteilchen mit einem zahlenmittleren Primärteilchendurchmesser von 12 nm mit Hexamethyldisilazan gefolgt von Behandlung mit Silikonöl) wurden unter Verwendung eines Henschel-Mischers (Mitsui Miike Chemical Engineering Machinery Co., Ltd.) gemischt, um einen Toner 1 herzustellen. Die Eigenschaften des Toners 1 sind in Tabelle 3 gegeben.
< Herstellungsbeispiele für Toner 2 bis 27 und Vergleichstoner 1 bis 4 >
Toner 2 bis 27 und Vergleichstoner 1 bis 4 wurden vorgehend wie in dem Herstellungsbeispiel des Toners 1 erhalten, aber ändernd die Tonerteilchen wie in Tabelle 3 gezeigt. Die Eigenschaften der Toner 2 bis 27 und Vergleichstoner 1 bis 4 sind in Tabelle 3 gezeigt.
< Herstellungsbeispiel für Toner 28 bis 30 und Vergleichstoner 5 >
Toner 28 bis 30 und Vergleichstoner 5 wurden vorgehend wie in dem Herstellungsbeispiel des Toners 1 erhalten, aber ändernd die Tonerteilchen wie in Tabelle 3 gezeigt und Ändern der Menge der Zugabe der Silicafeinteilchen von 1,2 Teile auf 1,8 Teile. Die Eigenschaften der Toner 28 bis 30 und Vergleichstoner 5 sind in Tabelle 3 gezeigt. [Tabelle 3]
Die D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, O, P und n. a. in Tabelle 3 bezeichnen das Folgende.

D:: gewichtsmittlerer Teilchendurchmesser (D4) des Toners [μm]
E:: Durchschnittszirkularität des Toners
F:: Glasübergangstemperatur (Tg) des Toners [°C]
G:: Peak-Molekulargewicht des Toners (Mp(T))
H:: Gehalt an amorphem Polyester [Masse-Teile]
I:: Erweichungspunkt des Toners [°C]
J:: integrierter Wert f1 für den Stress des Toners [g·m/Sek]
K:: integrierter Wert f2 für den Stress des Toners [g·m/Sek]
L:: 25%-Flächenverhältnis [Flächen-%]
M:: 50%-Flächenverhältnis [Flächen-%]
N:: Domänenflächenverhältnis
O:: zahlenmittlerer Teilchendurchmesser der amorphen Polyesterdomänen [μm]
P:: S211/S85
n. a.:: nicht angegeben

< Beispiel 1 >
Ein modifizierter LBP77000 Drucker von Canon, Inc. wurde für die Bildausgabeevaluierung verwendet. Die Modifikationen waren wie folgt: die Toner-tragende Einheit wurde zu Toner-tragendes Element 1 geändert; das Tonerzufuhrelement in dem Entwicklergerät wurde dazu gebracht umgekehrt zu dem Toner-tragenden Element zu rotieren, wie in 2 gezeigt; und Spannungsanwendung auf das Tonerzufuhrelement wurde ausgeschalten.
Der Kontaktdruck wurde eingestellt, die Breite der Kontaktregion zwischen dem Toner-tragenden Element und dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element auf 1,1 mm zu bringen. Darüber hinaus wurde die auf das Toner-tragende Element angewandte Spannung von den fertigen Produktkonditionen modifiziert, um zu ermöglichen, 200 V höher als die fertige Produktbedingung zu sein. (Zum Beispiel, falls die angewendete Spannung an das Toner-tragende Element in dem fertigen Produkt –600 V ist, ist die Bedingung von 200 V höher als die fertige Produktbedingung –400 V.)
Das Reinigungsblatt wurde wie in 3 gezeigt entfernt, und die Prozessgeschwindigkeit wurde modifiziert, 25 ppm oder 30 ppm zu sein.
Diese Modifikationen machen es möglich, rigorose Evaluierungen auszuführen.
100 g des Toners 1 wurden in das wie vorstehend angegeben modifizierte Entwicklergerät gefüllt und die folgenden Evaluierungen wurden in einer Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebung (32,5°C/80% RH) ausgeführt.
Entsprechend den Ergebnissen konnten exzellente Bilder frei von Bilddefekten in einer Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebung, selbst in einem reinigungslosen System, erhalten werden. Die Ergebnisse der Evaluierung sind in Tabelle 4 gegeben.
Die in den einzelnen Evaluierungen verwendeten Evaluierungsmethoden und ihre Bewertungskriterien sind im Folgenden beschrieben.
[Fixierschleppe]
(Evaluierung 1)
Die Frequenz und Grad von Fixierschleppe wurde visuell evaluiert, wenn 2.000 Blätter von horizontalen Linien mit einem Druckprozentsatz von 1% gedruckt wurden bei einer Prozessgeschwindigkeit von 25 ppm unter Verwendung einer zwei-Blatt intermittierenden Papierzufuhr, gefolgt von einer 50-Blatt Papierzufuhr gedruckten horizontalen Linien bei einem Druckprozentsatz von 1%.
(Evaluierung 2)
Die Frequenz und Grad von Fixierschleppe wurden visuell evaluiert, wenn 2.000 Blätter von horizontalen Linien mit einem Druckprozentsatz von 1% gedruckt wurden bei einer Prozessgeschwindigkeit von 30 ppm unter Verwendung einer zwei-Blatt intermittierenden Papierzufuhr, gefolgt von einer 50-Blatt Papierzufuhr gedruckten horizontalen Linien bei einem Druckprozentsatz von 1%.

A: Fixierschleppe ist nicht hergestellt
B: Fixierschleppe ist hergestellt an zumindest 1 Blatt und nicht mehr als 5 Blättern; der Grad ist auch sehr gering
C: Fixierschleppe ist hergestellt an zumindest 6 Blättern und nicht mehr als 10 Blättern; der Grad ist auch gering
D: Fixierschleppe ist hergestellt an 11 oder mehr Blättern

[Entwicklungsgeister]
(Evaluierung 1)
Nach Drucken von 2.000 Blättern von horizontalen Linien wird ein Druckprozentsatz von 1% bei einer Prozessgeschwindigkeit von 25 ppm unter Verwendung einer zwei-Blatt intermittierenden Papierzufuhr oder
(Evaluierung 2)
Nach Drucken von 4.000 Blättern von horizontalen Linien mit einem Druckprozentsatz von 1% bei einer Prozessgeschwindigkeit von 25 ppm unter Verwendung einer zwei-Blatt intermittierenden Papierzufuhr, wurden eine Vielzahl von 10 mm × 10 mm festen Bildern an der vorderen Hälfte des Übertragungspapiers gebildet und ein zwei-Dot/3-Space-Halbtonbild wurde auf der hinteren Hälfte gebildet. Eine visuelle Überprüfung wurde dann von dem Grad gemacht, zu welchem Spuren des Festbildes an dem Halbtonbild auftraten.

A: Geisterbild ist nicht hergestellt
B: sehr wenig Geisterbild ist hergestellt
C: wenig Geisterbild ist hergestellt
D: erhebliches Geisterbild ist hergestellt

[Übertragbarkeit]
(Evaluierung 1)
Nach Drucken von 2.000 Blättern von horizontalen Linien mit einem Druckprozentsatz von 1% bei einer Prozessgeschwindigkeit von 25 ppm unter Verwendung einer zwei-Blatt intermittierenden Papierzufuhr, oder
(Evaluierung 2)
Nach Drucken von 4.000 Blättern von horizontalen Linien mit einem Druckprozentsatz von 1% bei einer Prozessgeschwindigkeit von 25 ppm unter Verwendung von zwei-Blatt intermittierender Papierzufuhr, wurde der nicht übertragene Toner an dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element bei der Zeit von Festbildbildung mit einem transparenten polyesterdrucksensitiven Klebeband (Produktname: Polyester Tape No. 5511, Anbieter: Nichiban Co., Ltd.) abgeklebt und dann abgezogen. Für jeden Fall wurde der Dichteunterschied berechnet durch Subtrahieren der Dichte für nur das an dem Papier aufgeklebte drucksensitive Klebeband von der Dichte für das auf Papier angeklebte abgezogene drucksensitive Klebeband.
Die Dichte wurde unter Verwendung eines Reflektometers Modell TC-6DS von Tokyo Denshoku Co., Ltd. gemessen. Ein grüner Filter wurde für den Filter verwendet.

A: sehr gut – der Dichteunterschied ist weniger als 0,05
B: gut – der Dichteunterschied ist zumindest 0,05 und nicht mehr als 0,10
C: der Dichteunterschied ist zumindest 0,10 und weniger als 0,15
D: der Dichteunterschied ist 0,15 oder größer

< Beispiele 2 bis 30 >
Jede der Evaluierungen wurde wie in Beispiel 1 ausgeführt aber ändernd den Toner wie in Tabelle 4 angegeben. Entsprechend den Ergebnissen, konnten Bilder, die frei von Bilddefekten waren und exzellente Bilddichten aufwiesen, in der Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebung erhalten werden. Die Ergebnisse der Evaluierung sind in Tabelle 4 gegeben.
< Vergleichsbeispiele 1 bis 5 >
Jede der Evaluierungen wurde wie in Beispiel 1 ausgeführt, aber ändernd den Toner wie in Tabelle 4 beschrieben. Entsprechend den Ergebnissen, wurden Bilddefekte in der Hochtemperatur, Hochfeuchtigkeitsumgebung hergestellt. Die Ergebnisse der Evaluierungen sind in Tabelle 4 gegeben. [Tabelle 4]
Die vorliegende Erfindung kann einen Toner bereitstellen, der, selbst während Landzeitverwendung, Bilder erhalten kann, für welche Entwicklungsgeister und Fixierschleppe unterdrückt sind. Die vorliegende Erfindung kann auch ein Entwicklergerät und ein Bildgebungsgerät bereitstellen, die mit diesem Toner bereitgestellt sind.
Während die vorliegende Erfindung mit Bezug auf exemplarische Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, ist es so zu verstehend, dass die Erfindung nicht auf die offenbarten exemplarischen Ausführungsbeispiele beschränkt ist. Dem Umfang der nachfolgenden Ansprüche ist die breiteste Interpretation zu gewähren, um alle Modifikation und äquivalenten Strukturen und Funktionen zu erfassen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2005-173484 [0007]
JP 2015-152703 [0008]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

ASTM D 3417-99 [0153]
JIS K 0070-1992 [0305]
JIS K 8001-1998 [0307]
JIS K 0070-1992 [0311]
JIS K 8001-1998 [0314]

Claims

Toner umfassend ein Tonerteilchen enthaltend ein Bindemittelharz, einen amorphen Polyester und ein Farbmittel, wobei ein Erweichungspunkt des Toners zumindest 110°C und nicht mehr als 140°C ist; ein integrierter Wert f1 für Stress des Toners nicht mehr als 10 g m/Sek ist, wie gemessen unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers, mit einer Temperatur für ein Fühlerende von 150°C und eine Druckhaltezeit von 0,01 Sekunden; und ein integrierter Wert f2 für Stress des Toners zumindest 30 10 g·m/Sek ist, wie gemessen unter Verwendung eines Klebrigkeits-Testers, mit einer Temperatur für ein Fühlerende von 150°C und Druckhaltezeit von 0,1 Sekunden.
Toner nach Anspruch 1, wobei das Bindemittelharz ein Vinylharz enthält; der amorphe Polyester eine von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen abgeleitete Monomereinheit und eine von einer Alkoholkomponente abgeleitete Monomereinheit aufweist; und ein Gehalt der von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen abgeleiteten Monomereinheit zumindest 10 Mol-% und nicht mehr als 50 Mol-% relativ zu der von einer den amorphen Polyester bildendenden Carbonsäurekomponente abgeleiteten Gesamtmonomereinheit ist.
Toner nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein Peak-Molekulargewicht des amorphen Polyesters zumindest 8.000 und nicht mehr als 13.000 ist und ein Erweichungspunkt des amorphen Polyesters zumindest 85°C und nicht mehr als 105°C ist.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Gehalt des amorphen Polyesters zumindest 5 Masse-Teile und nicht mehr als 30 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des Bindemittelharzes ist.
Toner nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei, in einem mit einem Transmissionselektronenmikroskop beobachteten Querschnitt des Tonerteilchens, das Vinylharz eine Matrix bildet und der amorphe Polyester eine Domäne bildet; und ein Anteil für die in der Region innerhalb von 25% des Abstands von einer Umrisslinie des Querschnitts zu einem Mittelpunkt des Querschnitts anwesende Domäne der amorphen Polyester zumindest 30 Flächen-% und nicht mehr als 70 Flächen-% relativ zu der Gesamtfläche der Domäne des amorphen Polyesters ist.
Toner nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei, in einem mit einem Transmissionselektronenmikroskop beobachteten Querschnitt des Tonerteilchens, das Vinylharz eine Matrix bildet und der amorphe Polyester eine Domäne bildet; und ein Anteil für die in der Region innerhalb von 50% des Abstands von einer Umrisslinie des Querschnitts zu einem Mittelpunkt des Querschnitts anwesende Domäne der amorphen Polyester zumindest 80 Flächen-% und nicht mehr als 100 Flächen-% relativ zu der Gesamtfläche der Domäne des amorphen Polyesters ist.
Toner nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei, in einem mit einem Transmissionselektronenmikroskop beobachteten Querschnitt des Tonerteilchens, das Vinylharz eine Matrix bildet und der amorphe Polyester eine Domäne bildet; und wenn A eine Fläche der in der Region innerhalb von 25% eines Abstands von der Umrisslinie des Querschnitts zu einem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden Domäne des amorphen Polyesters ist, und B eine Fläche der in einer Region, die 25% bis 50% des Abstands von einer Umrisslinie des Querschnitts zu einem Mittelpunkt des Querschnitts anwesenden Domäne des amorphen Polyesters ist, A und B eine Beziehung in folgender Formel (1) erfüllen: A/B ≥ 1,05. Formel (1)
Toner nach einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei, in einem mit einem Transmissionselektronenmikroskop beobachteten Querschnitt des Tonerteilchens, das Vinylharz eine Matrix bildet und der amorphe Polyester eine Domäne bildet, und ein zahlenmittlerer Durchmesser der Domäne des amorphen Polyesters zumindest 0,3 μm und nicht mehr als 3,0 μm ist.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei ein Säurewert des amorphen Polyesters zumindest 1,0 mg KOH/g und nicht mehr als 10,0 mg KOH/g ist.
Toner nach einem der Ansprüche 2 bis 9, wobei, in der Analyse des Toners durch Time-Of-Flight-Sekundärionenmassenspektroskopie, wenn S85 eine von dem Vinylharz stammende Peak-Intensität ist und S211 eine von dem amorphen Polyester stammende Peak-Intensität ist, die S85 und S211 die Beziehung in der folgenden Formel (2) erfüllen: 0,30 ≤ S211/S85 ≤ 3,00. Formel (2)
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei ein Peak-Molekulargewicht des Toners zumindest 15.000 und nicht mehr als 30.000 ist.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei ein Hydroxylwert des amorphen Polyesters nicht mehr als 40,0 mg KOH/g ist.
Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Farbstoff einen magnetischen Körper umfasst.
Toner umfassend ein Tonerteilchen enthaltend einen Farbstoff, einen amorphen Polyester, ein ein Vinylharz enthaltendes Bindemittelharz, wobei ein Erweichungspunkt des Toners zumindest 110°C und nicht mehr als 140°C ist; der amorphe Polyester eine von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleitete Monomereinheit und eine von einer Alkoholkomponente abgeleitete Monomereinheit aufweist; ein Gehalt der von einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit zumindest 6 und nicht mehr als 12 Kohlenstoffen abgeleiteten Monomereinheit zumindest 10 Mol-% und nicht mehr als 50 Mol-% relativ zu einer von einer den amorphen Polyester bildenden Carbonsäurekomponente abgeleiteten Gesamtmonomereinheit ist; und in einem mit einem Transmissionselektronenmikroskop beobachteten Querschnitt des Tonerteilchens, das Vinylharz eine Matrix bildet und der amorphe Polyester eine Domäne bildet, ein zahlenmittlerer Durchmesser der Domäne des amorphen Polyesters zumindest 0,3 μm und nicht mehr als 3,0 μm ist und ein Anteil für die in der Region innerhalb von 25% des Abstands von einer Umrisslinie des Querschnitts zu einem Mittelpunkt des Querschnitts anwesende Domäne des amorphen Polyesters zumindest 30 Flächen-% und nicht mehr als 70 Flächen-% relativ zu der Gesamtfläche der Domäne des amorphen Polyesters ist.
Entwicklergerät umfassend einen Toner zum Entwickeln eines an einem elektrostatischen Latentbildtragenden Element gebildeten elektrostatischen Latentbilds, und ein Toner-tragendes Element zum Tragen des Toners und Transportieren des Toners zu dem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element, wobei der Toner der Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ist.
Bildgebungsgerät umfassend: ein elektrostatisches Latentbild-tragendes Element; ein Ladeelement zum Laden des elektrostatischen Latentbild-tragenden Elements; einen Toner zum Entwickeln eines an dem elektrostatischen Latentbildtragenden Element gebildeten elektrostatischen Latentbildes; und ein Toner-tragendes Element zum Kontaktieren des elektrostatischen Latentbild-tragenden Element und Transportieren des Toners, wobei das Toner-tragende Element den an dem elektrostatischen Latentbildtragenden Element zurückbleibenden Toner nach Transfer wiederherstellt, der Toner der Toner nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ist.