DE10201490B4

DE10201490B4 - Hydraulikdrucksteuergerät für ein Automatikgetriebe eines Fahrzeugs

Info

Publication number: DE10201490B4
Application number: DE10201490A
Authority: DE
Inventors: Hiroatsu Toyota Endo; Masatoshi Toyota Ito; Tatsuya Toyota Ozeki
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2001-01-17
Filing date: 2002-01-16
Publication date: 2011-06-16
Anticipated expiration: 2022-01-17
Also published as: DE10201490A1; US6565473B2; JP3521873B2; US20020094910A1; JP2002213594A

Abstract

Hydraulikdrucksteuergerät (44) zum Steuern eines Automatikgetriebes (12) eines Fahrzeugs, wobei ein mit Druck beaufschlagtes Arbeitsfluid aus einer durch einen Elektromotor (50) angetriebenen Hydraulikpumpe (52, 54) gefördert wird, mit
einer Temperaturerfassungseinrichtung (121) zum Erfassen einer Temperatur (T_OIL) des Arbeitsfluids, und
einer Pumpensteuereinrichtung (138), die betreibbar ist, um den Elektromotor (50) so zu steuern, dass sich eine Erhöhungsrate einer Betriebsdrehzahl (N_OP) der Hydraulikpumpe (52, 54) in Abhängigkeit der durch die Temperaturerfassungseinrichtung (121) erfassten Temperatur (T_OIL) des Arbeitsfluids verändert,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Pumpensteuereinrichtung (138) beim Starten des Elektromotors (50) zum Starten der Hydraulikpumpe (52, 54) die Erhöhungsrate in Abhängigkeit von der erfassten Temperatur (T_OIL) so ändert, dass die Erhöhungsrate bei niedrigen Temperaturen des Arbeitsfluids kleiner als bei höheren Temperaturen ist.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf ein Hydraulikdrucksteuergerät gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 und auf ein Hybridfahrzeug gemäß Patentanspruch 11, das das Hydraulikdrucksteuergerät aufweist.
Ein Automatikgetriebe für ein Fahrzeug ist mit Hydraulikaktuatoren versehen, die zum Ändern seines Übersetzungsverhältnisses betrieben werden, und es ist mit einem Hydraulikdrucksteuergerät zum Steuern der Hydraulikaktuatoren versehen. Dieses Hydraulikdrucksteuergerät hat eine elektrisch betriebene Hydraulikpumpe, die als eine Hydraulikdruckquelle dient und die durch einen Elektromotor betrieben wird. Das Hydraulikdrucksteuergerät ist dazu eingerichtet, die Betriebsdrehzahl der elektrisch betriebenen Hydraulikpumpe zu steuern, während sie den erforderlichen Förderdruck, die erforderliche Förderrate (einschließlich eines Leckdurchsatzes) und den Betriebswirkungsgrad der Pumpe berücksichtigt, um die Betriebsdrehzahl des Elektromotors zu minimieren, so dass der erforderliche Betrag einer elektrischen Leistungsaufnahme des Elektromotors sowie das Betriebsgeräusch des Elektromotors minimiert werden. Das Hydraulikdrucksteuergerät lässt eine Erzeugung eines ausreichend hohen Hydraulikdrucks durch die Hydraulikpumpe zu, der zur Nutzung an einem elektrischen oder hybriden Fahrzeug verfügbar ist, das einen Elektromotor als eine Antriebsleistungsquelle verwendet.
Das vorstehend beschriebene Hydraulikdrucksteuergerät für das Fahrzeugautomatikgetriebe ist dazu eingerichtet, die Betriebsdrehzahl des Elektromotors unter der Annahme zu steuern, dass die Hydraulikpumpe kontinuierlich betrieben wird. Dieses Vorgehen lässt jedoch nicht notwendigerweise eine angemessene Steuerung der Hydraulikpumpe zu, wenn die Hydraulikpumpe anfänglich eingeschalten wird, während sie im Ruhezustand ist. Und zwar müssen beim Start der Hydraulikpumpe mit der Hydraulikpumpe verbundene Hydraulikrohre oder Kanäle mit einem Arbeitsfluid gefüllt werden, wobei Lufteinschlüsse oder Blasen aus einer Menge oder einem Gemisch des Arbeitsfluids in den Rohren vollständig so beseitigt werden, dass die Hydraulikpumpe tatsächlich dazu in der Lage ist, ein mit Druck beaufschlagtes Fluid entsprechend ihrer Nennkapazität zu fördern. Demgemäß ist die Kapazität der Hydraulikpumpe während einer vorbestimmten Anfangsperiode des Betriebs der Hydraulikpumpe nicht verfügbar. Dieser Nachteil ist insbesondere bei einer relativ geringen Betriebstemperatur der Hydraulikpumpe bedeutend, bei der das Arbeitsfluid einen relativ hohen Viskositätsgrad hat.
Angesichts des vorstehend beschriebenen Nachteils wurde ein Hydraulikdrucksteuergerät vorgeschlagen, das zum vorübergehenden Erhöhen der Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe während einer Anfangsperiode des Betriebs unmittelbar nach dem Start eingerichtet ist, so dass die Hydraulikpumpe unmittelbar nach ihrem Start mit ihrer Nennkapazität betrieben werden kann. JP-A-2000-27763 offenbart ein Beispiel eines derartigen Hydraulikdrucksteuergeräts, das bei einem Automatikgetriebe eines Fahrzeugs angewendet wird. Dieses Hydraulikdrucksteuergerät so eingerichtet, dass die Länge der Anfangsperiode des Betriebs, während der die Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe vorübergehend erhöht ist, in Abhängigkeit der Temperatur des Arbeitsfluids so bestimmt wird, dass die Hydraulikpumpe schnell entlüftet werden kann, um die Hydraulikkanäle beim Start der Hydraulikpumpe zu füllen, während sie im Ruhezustand ist. Dieses Vorgehen ist zum Minimieren der erforderlichen Verzögerungszeit von dem Zeitpunkt des Starts der Hydraulikpumpe an bis zu dem Zeitpunkt wirksam, bei dem die Hydraulikpumpe dazu in der Lage ist, die Nennabgabe zu erzeugen.
Das vorstehend beschriebene herkömmliche Hydraulikdrucksteuergerät für das Automatikgetriebe des Fahrzeug ist in einfacher Weise daran angepasst, die anfängliche Hochgeschwindigkeitsbetriebsperiode in Abhängigkeit der Betriebstemperatur des Arbeitsfluids zu ändern, um die erforderliche Verzögerungszeit von dem Zeitpunkt des Starts der Hydraulikpumpe an bis zu dem Zeitpunkt zu reduzieren, bei dem die Hydraulikpumpe dazu in der Lage ist, mit der Nennkapazität zu arbeiten. Das herkömmliche Gerät ist jedoch nicht dazu eingerichtet, die Erhöhungsrate der Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe der anfänglichen Hochgeschwindigkeitsbetriebsperiode zu steuern. Und zwar erhöht sich der Drehwiderstand der Hydraulikpumpe beim Erhöhen der Viskosität des Arbeitsfluids, die sich beim Verringern der Temperatur des Fluids erhöht. Falls die Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe während der Anfangsperiode mit der gleichen Rate wie in der nachfolgenden Periode eines Normalbetriebs der Pumpe erhöht würde, dann könnten zum Beispiel Flügel eines Rotors der Pumpe aufgrund einer durch den Widerstand der Drehung des Rotors erzeugten Belastung beschädigt werden. Alternativ könnte ein mit der Hydraulikpumpe verbundener Ansaugkanal an einer Kavitation aufgrund einer schnellen Erhöhung der Fluidströmungsgeschwindigkeit leiden, die durch eine schnelle Erhöhung der Betriebsdrehzahl der Pumpe hervorgerufen wird, woraus ein Problem bezüglich eines Betriebsgeräusches oder einer Luftansaugung in die Pumpe resultiert.
Die US 6 135 919 A beschreibt ein weiteres Hydraulikdrucksteuergerät dieser Art. Dieses Steuergerät hat die Merkmale des Oberbegriffs von Patentanspruch 1.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, dieses Hydraulikdrucksteuergerät derart weiterzubilden, dass eine Beschädigung der Pumpe beim Starten verhindert werden kann, wenn das Arbeitsfluid eine niedrige Temperatur aufweist.
Erfindungsgemäß wird die vorstehend genannte Aufgabe durch ein Hydraulikdrucksteuergerät mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Des Weiteren beschreibt Patentanspruch 11 ein Hybridfahrzeug, das das Hydraulikgerät aufweist.
Beim dem Hydraulikdrucksteuergerät, das bei der vorliegenden Erfindung gemäß der vorstehenden Beschreibung aufgebaut ist, wird der Elektromotor durch die Pumpensteuereinrichtung gesteuert, um die Hydraulikpumpe so anzutreiben, dass sich die Erhöhungsrate oder ein Anstieg der Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe unmittelbar nach ihrem Start bei einer Verringerung der Temperatur des Arbeitsfluids verringert, die durch die Temperaturerfassungseinrichtung erfasst ist. Demnach verhindert das gegenwärtige Hydraulikdrucksteuergerät wirksam die Probleme, die üblicherweise beim Start einer Hydraulikpumpe zum Starten eines Fahrzeugs bei einer relativ niedrigen Umgebungstemperatur auftreten, bei der das Arbeitsfluid folglich einen hohen Viskositätsgrad hat. Und zwar verhindert das gegenwärtige Hydraulikdrucksteuergerät wirksam eine Beschädigung der Flügel eines Rotors der Hydraulikpumpe infolge einer übermäßig hohen an ihnen wirkenden Last sowie Kavitationsgeräusche und eine Luftansaugung an der Saugseite der Hydraulikpumpe.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Pumpensteuereinrichtung dazu eingerichtet, den Elektromotor so zu steuern, dass die Betriebsdrehzahl des Elektromotors auf einen vorbestimmten ersten Wert in einem vorbestimmten ersten Zeitraum nach dem Start der Hydraulikpumpe gehalten wird, und dass sie dann auf einen vorbestimmten zweiten Wert, der kleiner ist als der vorbestimmte erste Wert, in einem vorbestimmten zweiten Zeitraum gehalten wird. Der vorbestimmte erste Wert ist vorzugsweise im Wesentlichen gleich wie eine vorbestimmte Obergrenze der Betriebsdrehzahl, bei der die Hydraulikpumpe ihr maximales Fördervermögen zeigt, oder ein Wert, der um einen vorbestimmten Betrag kleiner ist als die Obergrenze. Gemäß dem gegenwärtigen Aufbau der Pumpensteuereinrichtung ermöglicht der Betrieb der Hydraulikpumpe bei dem vorbestimmten ersten Drehzahlwert in dem vorbestimmten ersten Zeitraum ein schnelles Füllen der Hydraulikrohre des Hydraulikdrucksteuergeräts mit dem Arbeitsfluid, wodurch es möglich ist, eine erforderliche Zeitlänge von dem Zeitpunkt des Starts des Elektromotors an bis zu dem Zeitpunkt wirksam zu reduzieren, bei dem das Fördern des mit Druck beaufschlagten Fluids aus der Hydraulikpumpe startet.
Gemäß einem vorteilhaften Aufbau der vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Hydraulikpumpe eine Flügelpumpe mit einer Innenumfangsfläche, die teilweise eine Pumpenkammer definiert, wobei die Flügelpumpe einen exzentrisch in der Pumpenkammer angeordneten und durch den Elektromotor drehbaren Rotor mit einer Außenumfangsfläche sowie eine Vielzahl Flügel hat, die durch den Rotor so gestützt sind, dass die Flügel in einer radialen Richtung des Rotors an ihren von der Außenumfangsfläche vorstehenden äußeren Enden für einen Gleitkontakt mit der Innenumfangsfläche angeordnet und bewegbar sind. Bei diesem vorteilhaften Aufbau können der vorstehend angegebene vorbestimmte zweite Wert der Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpen und der vorbestimmte zweite Zeitraum, in dem die Betriebsdrehzahl auf den vorbestimmten zweiten Wert gehalten wird, vorzugsweise so bestimmt sein, dass eine Bewegung der Flügel für einen Gleitkontakt der äußeren Enden mit der Innenumfangsfläche möglich ist. Bei der gegenwärtigen Ausführungsform der Erfindung können die Flügel beim Start des Elektromotors schnell in einen Gleitkontakt mit der teilweise die Pumpenkammer definierenden Innenumfangsfläche bewegt werden, auch wenn die Temperatur des Arbeitsfluids relativ niedrig ist.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform dieser Erfindung hat das Automatikgetriebe eine hydraulisch betätigte Reibkupplungsvorrichtung, und die Pumpensteuereinrichtung ändert die Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe von dem vorbestimmten ersten Wert zu dem vorbestimmten zweiten Wert bei einer Bestimmung, dass die Reibkupplungsvorrichtung in einen Eingriffszustand infolge eines Starts der Hydraulikpumpe gebracht wurde, genauer gesagt infolge einer Beendigung des Füllens der Hydraulikrohre des Hydrauliksteuergeräts mit dem Arbeitsfluid nach dem Start der Hydraulikpumpe. Dieser Aufbau gewährleistet einen erforderlichen minimalen Zeitraum, in dem die Betriebsdrehzahl auf den vorbestimmten ersten Wert gehalten wird, wodurch es möglich ist, eine unnötig hohe Last an dem Elektromotor zu vermeiden.
Die vorstehend genannte Aufgabe sowie weitere Merkmale und die technische und die gewerbliche Bedeutung der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung eines gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung zusammen mit den beigefügten Zeichnungen ersichtlich:
1 zeigt eine schematische Ansicht eines Aufbaus eines Leistungsübertragungssystems eines Fahrzeugs, das mit einem Hydraulikdrucksteuergerät für ein Automatikgetriebe versehen ist, wobei das Gerät gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung aufgebaut ist;
2 zeigt eine schematische Darstellung einer Hydraulikschaltung, die einen Aufbau des Hydraulikdrucksteuergeräts darstellt, das an dem Fahrzeug gemäß der 1 vorgesehen ist;
3 zeigt teilweise im Querschnitt eine Draufsicht einer elektrisch betriebenen Hydraulikpumpe, die in dem Hydrauliksteuergerät gemäß der 2 vorgesehen ist;
4 zeigt eine Ansicht zum Beschreiben von Flügeln eines Rotors, der innerhalb der elektrisch betriebenen Hydraulikpumpe gemäß der 3 angeordnet ist;
5 zeigt eine Ansicht eines Teils einer hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung für das Automatikgetriebe;
6 zeigt eine Ansicht einer Beziehung zwischen Arbeitsbetriebsweisen des Fahrzeugs (Betriebspositionen eines manuellen Ventils) und verschiedenen Kombinationen von Betriebszuständen von hydraulisch betriebenen Reibkupplungsvorrichtungen, die in dem Hydraulikdrucksteuergerät vorgesehen sind;
7 zeigt eine schematische Ansicht eines Teils eines elektronischen Steuersystems, das bei dem Fahrzeug gemäß der 1 verwendet wird;
8 zeigt eine Blockdarstellung von verschiedenen Funktionseinrichtungen einer elektronischen Hybridsteuervorrichtung;
9 zeigt eine graphische Darstellung einer gespeicherten vorbestimmten Beziehung, die bei einer in der 8 gezeigten Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung verwendet wird;
10 zeigt eine graphische Darstellung einer zeitlichen Änderung einer Sollbetriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe, die durch die in der 8 gezeigten Pumpensteuereinrichtung gesteuert wird; und
11 zeigt eine Flusskarte eines Teils einer Pumpenstartsteuerroutine, die durch die in der 8 gezeigten Hybridsteuervorrichtung ausgeführt wird.
Zunächst wird unter Bezugnahme auf die schematische Ansicht in der 1 ein Leistungsübertragungssystem 10 eines Fahrzeugs (in Gestalt eines sogenannten „Hybridfahrzeugs”) beschrieben, das mit einem Hydraulikdrucksteuergerät für ein Automatikgetriebe 12 versehen ist, wobei das Gerät gemäß einem der Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist. Das Leistungsübertragungssystem 10 hat eine Kraftmaschine 14 wie zum Beispiel eine Verbrennungskraftmaschine, die durch Verbrennung eines Kraftstoffs betreibbar ist, einen Motor/Generator 16, der wahlweise als ein elektrischer Antriebsmotor und als ein Elektrogenerator betreibbar ist, eine Doppelritzel-Planetengetriebevorrichtung 18 und das vorstehend genannte Automatikgetriebe 12. Das Hybridfahrzeug ist ein FF-(Frontmotor-Frontantrieb)Fahrzeug, an dem das Leistungsübertragungssystem 10 so angeordnet ist, dass sich die Kurbelwelle der Kraftmaschine 14 sowie Eingabe- und Abgabewellen 22, 26 des Automatikgetriebes 12 in der Querrichtung des Fahrzeugs erstrecken. Die Planetengetriebevorrichtung 18 hat ein Sonnenrad 18s, das mit der Kraftmaschine 14 verbunden ist, einen Träger 18c, der mit dem Motor/Generator 16 verbunden ist, und ein Hohlrad 18r, das mit einem ortsfesten Gehäuse 20 des Automatikgetriebes 12 mittels einer Bremse B1 verbunden ist. Die Planengetriebevorrichtung 18 hat des Weiteren ein Paar Ritzel (Planetenzahnräder) 18p, die sich gegenseitig kämmen und die das Hohlrad 18r und das Sonnenrad 18s kämmen, und die durch den Träger 18c drehbar gestützt sind. Der Träger 18c ist mit der Eingabewelle 22 durch eine erste Kupplung C1 verbunden, während das Hohlrad 18r mit der Eingabewelle 22 durch eine zweite Kupplung C2 verbunden ist. Die Kraftmaschine 14 und der Motor/Generator 16 dienen als eine Antriebsleistungsquelle zum Antreiben des Hybridfahrzeugs, und der Motor/Generator 16 und die Planetengetriebevorrichtung 18 wirken zusammen als eine Antriebskraftvereinigungs- und Verteilungsvorrichtung in einer Getriebebauart oder als ein elektrisch gesteuerter Drehmomentenwandler. Des Weiteren dienen das Sonnenrad 18s, der Träger 18c und das Hohlrad 18r der Planetengetriebevorrichtung 18 als ein erstes, ein zweites bzw. ein drittes Drehelement.
Das Automatikgetriebe 12 ist ein stetig variables Getriebe (CVT) einer Riemen- und Scheibenbauart, das eine Eingabewelle 22, eine an der Eingabewelle 22 angebrachte Eingabescheibe 24 mit variablem Durchmesser, eine Abgabewelle 26, eine an der Abgabewelle angebrachte Abgabescheibe 28 mit variablem Durchmesser und einen Übertragungsriemen 30 hat, der mit der Eingabescheibe und der Abgabescheibe 24, 28 verbunden ist. Die Eingabescheibe und die Abgabescheibe 24, 28 haben variable effektive Durchmesser. Und zwar kann der effektive Durchmesser der Eingabescheibe 24 durch Steuern eines Übersetzungsverhältnisänderungsaktuators (nicht gezeigt) so geändert werden, dass ein Übersetzungsverhältnis γ des Automatikgetriebes 12 geändert werden kann. Das Übersetzungsverhältnis γ ist ein Verhältnis einer Drehzahl N_IN der Eingabewelle 22 zu einer Drehzahl N_OUT der Abgabewelle 26. Und zwar gilt γ = N_IN/N_OUT. Andererseits kann der effektive Durchmesser der Abgabescheibe 28 durch Steuern eines Spannungseinstellaktuators (nicht gezeigt) geändert werden, so dass die Spannung des Übertragungsriemens 30 eingestellt werden kann, um so eine Druckkraft einzustellen, durch die der Riemen 30 an die Scheiben 24, 28 gequetscht oder gedrückt wird. Der Spannungseinstellaktuator wird so gesteuert, dass die vorstehend genannte Druckkraft auf einen optimalen Minimalwert eingestellt wird. Eine Drehbewegung der Abgabewelle 26 wird durch ein Gegenzahnrad 36 zu einem Zahnrad 40 mit großen Durchmesser einer Differenzialgetriebevorrichtung 38 übertragen, die eine aufgenommene Antriebskraft auf ein vorderes rechtes und ein vorderes linkes Antriebsrad 42 des Fahrzeugs verteilt.
Unter Bezugnahme auf die 2 wird das an dem Fahrzeug vorgesehene Hydraulikdrucksteuergerät im Allgemeinen mit den Bezugszeichen 44 bezeichnet. Das Hydraulikdrucksteuergerät 44 hat eine hydraulische Servolenksteuerschaltung 46 für ein Servolenksystem, und eine hydraulische Antriebsstrangsteuerschaltung 48 zum Schaltendes Automatikgetriebes 12 und zum Auswählen einer Arbeitsbetriebsweise des Fahrzeugs. Das Hydraulikdrucksteuergerät 44 hat einen Elektromotor 50, eine erste Hydraulikpumpe 52 für das Servolenksystem und eine zweite Hydraulikpumpe 54 zum Schalten des Automatikgetriebes 14 und zum Auswählen der Arbeitsbetriebsweise des Fahrzeugs. Diese erste und diese zweite Hydraulikpumpe 52, 54 sind beide durch den Elektromotor 50 angetrieben. Die erste Hydraulikpumpe 52 und der Elektromotor 50 bilden zusammen eine erste elektrisch betriebene Pumpenvorrichtung für die hydraulische Servolenksteuerschaltung 46, während die zweite Hydraulikpumpe 54 und der Elektromotor 50 zusammen eine zweite elektrisch betriebene Pumpenvorrichtung für die hydraulische Antriebsstrangsteuerschaltung 48 bilden. Die 3 zeigt eine integrierte elektrisch betriebene Hydraulikpumpenvorrichtungsbaugruppe, in der der Elektromotor 50 sowie die erste und die zweite Hydraulikpumpe 52, 54 eingebaut sind. Wie dies in der 3 gezeigt ist, hat die Hydraulikpumpenvorrichtungsbaugruppe ein Motorgehäuse 58, in dem eine Statorspule 56 und ein Rotor 62 des Elektromotors 50 untergebracht sind. Die Statorspule 56 ist an der inneren Umfangsfläche des Motorgehäuses 58 angeordnet, und der Rotor 62 ist an einem axial mittleren Abschnitt einer Welle 60 fest angebracht, die durch Lager drehbar gestützt ist, welche an dem Motorgehäuse 58 befestigt sind. Die Welle 60 hat axial entgegengesetzte Endabschnitte, die sich in jeweilige Pumpengehäuse 68, 70 erstrecken, die an den entsprechenden Enden des Motorgehäuses 58 angebracht sind. Die Pumpengehäuse 68, 70 nehmen die erste bzw. die zweite Hydraulikpumpe 52, 54 zum Beispiel an den Seiten des Elektromotors 50 auf. Die erste und die zweite Hydraulikpumpe 52, 54 haben jeweilige Rotoren 64, 66 in der Form von relativ dicken runden Scheiben, die an den axial entgegengesetzten Endabschnitten der Welle 60 angebracht sind. Zylindrische Nockenringe 72, 74 sind in entsprechende Aussparungen in den Pumpengehäusen 68, 70 fest eingepasst, und sie definieren verschiedene Pumpenkammern. Die inneren Umfangsflächen von diesen zylindrischen Nockenringen 72, 74 definieren zusammen mit den äußeren Umfangsflächen der entsprechenden Rotoren 64, 66 ein Paar gekrümmte oder halbmondförmige Räume k, wie dies in der 4 angegeben ist.
Wie dies in der 4 gezeigt ist, ist jeder Rotor 64, 66 in der jeweiligen Pumpenkammer untergebracht und mit einer Vielzahl Flügel 76 versehen, die sich von der äußeren Umfangsfläche ihres Körpers radial nach außen erstrecken. Die Flügel 76 sind in der radialen Richtung des Rotors 64, 66 so bewegbar, dass das radial äußere Ende von jedem Flügel 76 im Gleitkontakt mit der inneren Umfangsfläche 78 des Nockenrings 72, 74 während einer Drehung des Rotors 64, 66 gehalten ist. Die innere Umfangsfläche 78 definiert zusammen mit der äußeren Umfangsfläche des Rotors 64, 66 die beschriebenen halbmondförmigen Räume k. Wie dies in der 4 gezeigt ist, ändert sich die Querschnittsfläche von jedem halbmondförmigen Raum k in einer Ebene der 4 in der Drehrichtung des Rotors 64, 66. Eine Drehbewegung von jedem im Gleitkontakt mit der inneren Umfangsfläche 78 stehenden Flügel 76 bei einer Drehbewegung des Rotors 64, 66 bewirkt ein Ansaugen des Arbeitsfluids in die halbmondförmigen Räume k, in denen es mit Druck beaufschlagt wird und aus denen es gefördert wird, wie dies durch Pfeile in der 4 angegeben ist.
Unter erneuter Bezugnahme auf die 2 beaufschlagt die erste Hydraulikpumpe 52 das aus einem Ölbehälter 80 aufgenommene Fluid mit Druck, und sie fördert das mit Druck beaufschlagte Fluid zu einem Druckleitungskanal 82. In ähnlicher Weise beaufschlagt die zweite Hydraulikpumpe 52 das aus dem Ölbehälter 80 aufgenommene Fluid mit Druck und fördert das mit Druck beaufschlagte Fluid zu dem Druckleitungskanal 82 durch ein Rückschlagventil 84 hindurch. Ein Druckentlastungs-Druckregulierventil 86 ist mit dem Druckleitungskanal 82 verbunden, um den Druck des Fluids in dem Druckleitungskanal 82, und zwar den Leitungsdruck, zu regulieren. Die Entlastungsdurchsatzmenge des Fluids durch das Druckregulierventil 86 hindurch wird entsprechend einem von einer elektronischen Steuervorrichtung aufgenommenen Signal so gesteuert, dass der Leitungsdruck auf ein vorbestimmtes Niveau eingestellt wird. Das Hydraulikdrucksteuergerät 44 hat des weiteren ein Durchsatzsteuerventil 88, das dazu eingerichtet ist, eine Entlastungsdurchsatzrate des Fluids aus dem Druckregulierventil 86 zu der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 48 und zu Schmierstellen innerhalb des Automatikgetriebes 12 zu begrenzen, und es ermöglicht eine Rückkehr einer Fluidrestmenge zu dem Ölbehälter 80 durch eine Ölkühlvorrichtung 89 hindurch. Eine Durchsatzbegrenzungsvorrichtung 91 und ein Kühlersteuerventil 93 sind zwischen dem Durchsatzsteuerventil 88 und der Ölkühlvorrichtung 89 angeordnet. Die Durchsatzrate des Fluids in die Ölkühlvorrichtung 89 wird durch Öffnen und Schließen des Kühlersteuerventils 93 geändert.
Die hydraulische Servolenksteuerschaltung 46 hat ein Drehventil 92, das das mit Druck beaufschlagte Fluid durch den Druckleitungskanal 82 aufnimmt. Das Drehventil 92 wird durch ein Lenkrad 90 des Fahrzeugs betätigt, um die Durchsätze des mit Druck beaufschlagten Fluids in und aus einem Lenkverstärkungszylinder 94 zu steuern, der zum Erzeugen einer Verstärkungskraft zum Lenken der Vorderräder 42 vorgesehen ist, wie zum Beispiel die Verstärkungskraft, die einer an dem Lenkrad 90 wirkenden Betätigungskraft entspricht.
Unter Bezugnahme auf die 5 wird zunächst ein Teil der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 48 des Hydraulikdrucksteuergeräts 44 gezeigt. Die hydraulische Antriebsstrangschaltung 48 ist zum Steuern der ersten und der zweiten Kupplung C1, C2 sowie der Bremse B1 vorgesehen, die allesamt hydraulisch betriebene Reibkupplungsvorrichtungen einer Nassbauart mit mehreren Scheiben sind. Diese Reibkupplungsvorrichtungen gelangen durch verschiedene Hydraulikaktuatoren in einen Reibeingriff. Gemäß der 5 bezeichnet ”PC” den Leitungsdruck, der durch das Druckregulierventil 86 auf der Grundlage des mit Druck beaufschlagten Fluids erhalten wird, das aus der zweiten elektrisch betriebenen Pumpenvorrichtung gefördert wird, die aus dem Elektromotor 50 und der zweiten Hydraulikpumpe 54 besteht. Der Leitungsdruck PC wird jeweils auf die Kupplungen C1, C2 sowie die Bremse B1 durch ein manuelles Ventil 98 in Abhängigkeit einer gegenwärtig ausgewählten Betriebsposition von fünf Betriebspositionen ”B”, ”D”, ”N”, ”R” und ”P” eines Schalthebels 100 aufgebracht. Der Schalthebel 100 wird durch eine Betriebsperson oder einen Fahrer des Fahrzeugs zu einer Sollbetriebsposition von den fünf Betriebspositionen betätigt. Das manuelle Ventil 98 ist mit dem Schalthebel 100 mechanisch verbunden, und es wird zu einer Betriebsposition entsprechend der ausgewählten Betriebsposition des Schalthebels 100 geschaltet.
Wenn der Schalthebel 100 in der Betriebsposition ”B” angeordnet ist, dann wird eine vergleichsweise große Bremskraft auf das Fahrzeug durch die Antriebsleistungsquelle aufgebracht, wenn das Automatikgetriebe 12 während einer Vorwärtsfahrt des Fahrzeugs heruntergeschaltet wird. Der Schalthebel 100 wird zu der Position ”D” für eine normale Vorwärtsfahrt des Fahrzeugs betätigt. Bei diesen Betriebspositionen ”B” und ”D” wird der Leitungsdruck PC aus einem Abgabeanschluss 98a des manuellen Ventils 98 zu den Kupplungen C1 und C2 durch jeweilige Steuerventile 104 und 106 aufgebracht. Der Leitungsdruck PC wird auf die erste Kupplung C1 durch ein Wechselventil 102 aufgebracht. Wenn der Schalthebel 100 in der Position ”N” angeordnet ist, dann werden die Antriebsräder 42 von der Antriebsleistungsquelle 14, 16 entkoppelt. Der Schalthebel 100 wird zu der Position ”R” betätigt, um das Fahrzeug in der Rückwärtsrichtung anzutreiben. Wenn der Schalthebel 100 in der Position ”P” angeordnet ist, dann werden die Antriebsräder 42 von der Antriebsleistungsquelle entkoppelt, und eine mechanische Feststellbremse wird auf die Antriebsräder 42 durch Betätigung eines Feststellsperrmechanismusses (nicht gezeigt) aktiviert. Bei diesen Betriebspositionen ”N”, ”R” und ”P” wird der Leitungsdruck PC aus einem Abgabeanschluss 98b des manuellen Ventils 98 zu der Bremse B1 durch ein Steuerventil 108 aufgebracht. In der Position ”R” wird der Leitungsdruck PC ebenfalls auf die erste Kupplung C1 durch einen Rückführungsanschluss 98c und einen Abgabeanschluss 98d des manuellen Ventils 98 sowie das Wechselventil 102 und ein Steuerventil 104 aufgebracht.
Fluiddrücke PC1, PC2 und PB1 in den jeweiligen Kupplungen C1, C2 sowie der Bremse B1 werden durch die vorstehend beschriebenen jeweiligen Steuerventile 104, 106, 108 sowie ein solenoidbetriebenes Sperrventil 110 und ein lineares Solenoidventil 112 unabhängig voneinander gesteuert. Genauer gesagt wird der Fluiddruck PC1 durch Steuern des Sperrventils 110 gesteuert, während die Fluiddrücke PC2 und PB1 durch Steuern des linearen Solenoidventils 112 gesteuert werden.
Das Leistungsübertragungssystem 10 für das Hybridfahrzeug hat eine Vielzahl Fahrzeugarbeitsbetriebsweisen, wie dies in der 6 angegeben ist. Diese Fahrzeugarbeitsbetriebsweisen werden wahlweise in Abhängigkeit der Betriebszustände der Kupplungen C1 und C2 sowie der Bremse 21 eingerichtet. Wenn der Schalthebel 100 in der Position ”B” oder ”D” angeordnet ist, dann wird wahlweise entweder eine ETC-Betriebsweise, eine DIREKTVERBINDUNGS-Betriebsweise oder eine VORWÄRTSMOTORANTRIEBS-Betriebsweise eingerichtet. Die ETC-Betriebsweise wird durch Anordnen der zweiten Kupplung C2 in den Eingriffszustand und durch Anordnen der ersten Kupplung C1 sowie der Bremse B1 in den gelösten Zustand eingerichtet. In der ETC-Betriebsweise, bei der das Sonnenrad 18s, der Träger 18c und das Hohlrad 18r relativ zueinander drehbar sind, werden sowohl die Kraftmaschine 14 als auch der Motor/Generator 16 betrieben, um ein Moment auf das Sonnenrad 18s und den Träger 18c zum Drehen des Hohlrads 18r aufzubringen, um so das Fahrzeug in der Vorwärtsrichtung anzutreiben. Die DIREKTVERBINDUNGS-Betriebsweise wird durch Anordnen der beiden Kupplungen C1 und C2 in den Eingriffszustand und durch Anordnen der Bremse B1 in den gelösten Zustand eingerichtet. In der DIREKTVERBINDUNGS-Betriebsweise wird die Kraftmaschine 14 betrieben, um das Fahrzeug in der Vorwärtsrichtung anzutreiben. Die VORWÄRTS-MOTORANTRIEBS-Betriebsweise wird durch Anordnen der ersten Kupplung C1 in den Eingriffszustand und durch Anordnen der zweiten Kupplung C2 sowie der Bremse B1 in den gelösten Zustand eingerichtet. In der VORWÄRTS-MOTORANTRIEBS-Betriebsweise wird der Motor/Generator 16 betrieben, um das Fahrzeug in der Vorwärtsrichtung anzutreiben. In dieser Betriebsweise wird eine Batterie 114 (7) mit elektrischer Energie geladen, die durch eine Regenerativ-Steuerung des Motors/Generators 16 erzeugt wird, der durch kinetische Energie des Fahrzeugs angetrieben wird, während das Fahrzeug ausrollt, wobei ein Beschleunigungspedal in der nicht-betätigten Position gehalten ist.
Unter Bezugnahme auf die 7 ist ein Teil eines elektronischen Steuersystems des gegenwärtigen Hybridfahrzeugs gezeigt. Das elektronische Steuersystem gemäß der 7 hat eine elektronische Bremssteuervorrichtung (Bremsen-ECU) 118 und eine elektronische Automatikgetriebe-Steuervorrichtung (Automatikgetriebe-ECU) 120 und eine elektronische Hybridsteuervorrichtung (Hybrid-ECU) 122. Die Bremssteuervorrichtung 118 ist prinzipiell durch einen Mikrocomputer gebildet, der eine CPU, einen RAM, einen ROM und eine Eingabe-Abgabe-Schnittstelle enthält. Die elektronische Bremssteuervorrichtung 118 ist dazu eingerichtet, ein Signal, das einen Lenkwinkel θ_ST des Lenkrads 90 oder des Antriebsrads 42 angibt, ein BREMSE-EIN-Signal B, das bei Betätigung eines Bremspedals erzeugt wird, Drehzahlen V_W der vier Räder (einschließlich der vorderen Antriebsräder 42) und eine Gierrate Y des Fahrzeugs aufzunehmen. Die CPU der Bremssteuervorrichtung 118 wird zur Verarbeitung der Eingabesignale entsprechend Steuerprogrammen betrieben, die in dem ROM gespeichert sind, um so verschiedene Steuerungen eines Bremssystems des Fahrzeugs wie zum Beispiel eine Antiblockierdrucksteuerung und eine Fahrzeugkurvenstabilitätssteuerung durchzuführen. Bei der Antiblockiersteuerung wird das Bremssystem zum Bremsen des Fahrzeugs so gesteuert, dass eine übermäßige Schlupftendenz der Räder auf einer Fahrbahnfläche verhindert wird, wenn die Fahrbahnfläche einen relativ geringen Reibungskoeffizienten μ hat. In der Fahrzeugkurvenstabilitätssteuerung wird zumindest ein ausgewähltes Rad gebremst, um einen Übersteuerungs- oder Untersteuerungszustand des Fahrzeugs zu verhindern, und zwar um ein übermäßiges Durchdrehen oder eine übermäßige Ausbrechtendenz des Fahrzeugs während einer Kurvenfahrt des Fahrzeugs auf einer Fahrbahnfläche mit einem relativ geringen Reibungskoeffizienten μ zu verhindern. Die elektronische Automatikgetriebesteuervorrichtung 120 ist ebenfalls im Wesentlichen durch einen Mikrocomputer gemäß der vorstehenden Beschreibung gebildet, und sie ist zum Aufnehmen von Signalen eingerichtet, die eine Fahrtgeschwindigkeit V des Fahrzeugs, Drehzahlen N_IN und N_OUT der Eingabe- und Abgabewelle 22, 26 des Automatikgetriebes 12, eine Betätigungsgröße θ_ACC des Beschleunigungspedals, die gegenwärtig ausgewählte Position P_SH des Schalthebels 100 und eine Temperatur T_OIL des Arbeitsfluids in der hydraulischen Servolenksteuerschaltung 48 oder der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 44 angeben, die durch einen Öltemperatursensor 121 (7) erfasst ist. Die CPU der Automatikgetriebesteuervorrichtung 120 wird zur Verarbeitung der Eingabesignale entsprechend Steuerprogrammen betrieben, die in dem ROM gespeichert sind, um das Automatikgetriebe 12 so zu schalten, dass es sein Übersetzungsverhältnis γ auf einen optimalen Wert zum Maximieren des Wirkungsgrads beim Erzeugen und Übertragen der Antriebsleistung aufrechterhält. Genauer gesagt bestimmt die CPU einen Sollwert γ_M des Übersetzungsverhältnisses γ auf der Grundlage der Betätigungsgröße θ_ACC und der Fahrzeugfahrtgeschwindigkeit V, und sie steuert das Automatikgetriebe 12 so, dass der gegenwärtige Wert des Übersetzungsverhältnisses γ mit dem bestimmten Sollwert γ_M zusammenfällt.
Die elektronische Hybridsteuervorrichtung 122 ist ebenfalls im Wesentlichen durch einen Mikrocomputer gebildet, und sie ist mit der Bremssteuervorrichtung 118 und der Automatikgetriebesteuervorrichtung 120 durch Verbindungsleitungen verbunden, so dass die Steuervorrichtungen 118, 120, 122 die erforderlichen Signale voneinander aufnehmen können. Die Hybridsteuervorrichtung 122 ist zum Aufnehmen eines Signals, das einen in der Batterie 114 verbleibenden elektrischen Energiebetrag SOC angibt, und eines Signal eingerichtet, das eine Betriebsdrehzahl N_OP des Elektromotors 50 angibt. Die CPU der Hybridsteuervorrichtung 122 wird zum Verarbeiten der Eingabesignale entsprechend Steuerprogrammen betrieben, die in ihrem ROM gespeichert sind, um eine der Fahrzeugarbeitsbetriebsweisen gemäß der 6 auf der Grundlage des elektrischen Energiebetrags SOC der Batterie 114, der Betätigungsgröße θ_ACC des Beschleunigungspedals und des BREMSE-EIN-Signals auszuwählen und um das solenoidbetriebene Sperrventil 110 und das lineare Solenoidventil 112 zum Anordnen von jeder Kupplung C1, C2 und der Bremse B1 in den passenden Eingriffs- oder gelösten Zustand zum Einrichten der ausgewählten Fahrzeugarbeitsbetriebsweise zu steuern. In einer LADE- & KRAFTMASCHINENSTART-Betriebsweise gemäß der 6 ist die Hybridsteuervorrichtung 122 auch zum Betreiben des Motors/Generators 16 zum Starten der Kraftmaschine 14 eingerichtet, während die Bremse B1 in dem Eingriffszustand gehalten ist. Die Hybridsteuervorrichtung 122 ist zum Steuern eines Invertors 124 zum Laden der Batterie 114 mit elektrischer Energie, die durch den Motor/Generator 16 erzeugt wird, und zum Steuern der Betriebsdrehzahl N_OP des Elektromotors 50 eingerichtet, der zum Antreiben der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54 gemeinsam verwendet wird, die als die Hydraulikleistungsquelle für das Hydraulikdrucksteuergerät 44 vorgesehen sind. Zum Beispiel wird der Invertor 114 zum Aufbringen eines dreiphasigen Wechselstroms mit mehreren hundert Volt auf den Elektromotor 50 gesteuert, um die Betriebsdrehzahl N_OP zu steuern. In der 7 bezeichnet ein Bezugszeichen 126 ein Lochelement, das als ein Motordrehzahlsensor zum Erfassen der Drehzahl N_OP des Elektromotors 50 dient, und zwar die Drehzahl der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54.
Unter Bezugnahme auf die Blockdarstellung in der 8 ist ein Teil der Hybridsteuervorrichtung 122 gezeigt, die Funktionseinrichtungen bezüglich einer Startsteuerung des Elektromotors 50 enthält. Wie dies in der 8 gezeigt ist, hat die Hybridsteuervorrichtung 122 eine Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung 130, eine Obergrenzenerfassungseinrichtung 132, eine Fluidfüllerfassungseinrichtung 134, eine Zeiterfassungseinrichtung 136 und eine Pumpensteuereinrichtung 138. Die Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung 130 ist zum Bestimmen eines Inkrements ΔN1 eines Sollwerts N_OPM der Betriebsdrehzahl N_OP des Elektromotors 50 auf der Grundlage der erfassten Temperatur T_OIL des Arbeitsfluids in der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 44 und gemäß einer vorbestimmten Beziehung zwischen dem Inkrement ΔN1 und der Temperatur T_OIL eingerichtet, wie dies anhand eines Beispiels in der 9 gezeigt ist. Die vorbestimmte Beziehung, die durch Daten dargestellt ist, welche in dem ROM der Hybridsteuervorrichtung 122 gespeichert sind, wird experimentell so bestimmt, dass sich das Inkrement ΔN1 bei einer Verringerung der Fluidtemperatur T_OIL verringert, so dass sich die Erhöhungsrate der tatsächlichen Betriebsdrehzahl N_OP der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54 bei einer Verringerung der Fluidtemperatur T_OIL verringert, um eine Beschädigung der Flügel 76 zu verhindern, wenn die Fluidtemperatur T_OIL relativ niedrig ist, und zwar wenn die Viskosität des Fluids relativ hoch ist. Die Obergrenzenerfassungseinrichtung 132 ist zum Bestimmen dessen eingerichtet, ob die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM des Elektromotors 50 unmittelbar nach dem Start des Elektromotors 50 eine vorbestimmte Obergrenze N_OPMAXG erreicht hat. Diese Obergrenze N_OPMAXG wird so bestimmt, dass sie nicht größer ist als eine vorbestimmte zulässige Maximalbetriebsdrehzahl der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54.
Die Fluidfüllerfassungseinrichtung 134 ist zum Bestimmen dessen eingerichtet, ob die Hydraulikröhre oder Kanäle innerhalb der hydraulischen Servolenksteuerschaltung 46 und der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 48 mit dem Arbeitsfluid gefüllt wurden, das aus der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54 unmittelbar nach dem Start des Elektromotors 50 gefördert wird (Pumpen 52, 54), wobei Lufteinschlüsse oder Blasen aus einer Menge oder einem Gemisch des Fluids in den Rohren vollständig beseitigt sind. Bei dem gegenwärtigen Hybridfahrzeug wird das soloneidbetriebene Sperrventil 112 in der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 48 erregt, um die Bremse B1 in den Eingriffszustand zu versetzen, und der Motor/Generator 16 wird zum Starten der Kraftmaschine 14 betrieben, wenn ein Zündschalter und ein Startschalter nacheinander eingeschaltet werden. Diese Bestimmung durch die Fluidfüllerfassungseinrichtung 134 bezüglich der Frage, ob die Hydraulikrohre mit dem Fluid gefüllt wurden, und zwar ob die erste und die zweite Hydraulikpumpe 52, 54 gestartet wurden, wird dadurch erzielt, indem bestimmt wird, ob die Kraftmaschine 14 gestartet wurde. Die Bestimmung bezüglich der Frage, ob die Kraftmaschine 14 gestartet wurde, wird dadurch erzielt, indem bestimmt wird, ob sich eine Betriebsdrehzahl N_E der Kraftmaschine 14 auf einen vorbestimmten Schwellwert N_E1 wie zum Beispiel ungefähr 600 U/min erhöht hat, wobei die Bremse B1 in dem Eingriffszustand angeordnet ist. Diesbezüglich ist zu beachten, dass der Eingriff der Bremse B1 für den Start der Kraftmaschine 14 wesentlich ist. Die Zeiterfassungseinrichtung 136 ist zum Bestimmen dessen eingerichtet, ob sich eine Zeit t_EL nach dem Zeitpunkt der Bestimmung, dass die Hydraulikrohre in der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 48 mit dem Fluid gefüllt sind, auf einen vorbestimmten Wert T₁ erhöht hat, und zwar ob die vorbestimmte Zeit T₁ nach dem vorstehend angegebenen Zeitpunkt der Bestimmung verstrichen ist. Diese vorbestimmte Zeit T₁ wird experimentell so bestimmt, dass die Flügel 76 der Hydraulikpumpen 52, 54 durch eine Zentrifugalkraft von den Rotoren 64, 66 radial nach außen vollständig in einen Kontakt mit der inneren Umfangsfläche 78 bewegt werden können, auch wenn die Fluidtemperatur T_OIL relativ niedrig ist.
Die Pumpensteuereinrichtung 138 hat eine Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 und eine Pumpenantriebssteuereinrichtung 142. Die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 ist dazu eingerichtet, die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM des Elektromotors 50 zu bestimmen, und zwar der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54. Die Pumpenantriebssteuereinrichtung 142 ist zum Steuern einer in den Elektromotor 50 eingespeisten Antriebsstromstärke I_OPn gemäß der folgenden Regelgleichung (1) eingerichtet, so dass die tatsächliche Betriebsdrehzahl N_OP auf den durch die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 bestimmten Sollwert N_OPM ansteigt und der Förderdruck der Pumpen 52, 54 auf eine größtmögliche Rate erhöht werden kann, während die Beschädigung der Flügel 76 der Pumpen 52, 54 auch bei einer relativ niedrigen Umgebungstemperatur verhindert wird. I_OPn = I_FF + k_P(N_OPM – N_OP) + k_I∫(N_OPM – N_OP)dt + k_Dd(N_OPM – N_OP)/dt (1)
Bei der vorstehend genannten Regelgleichung (1) stellt ”I_FF” einen Vorsteuerwert dar, der durch die elektrische Spannung der Batterie 115 und der Sollbetriebsdrehzahl N_OPM bestimmt wird, ”k_P” stellt eine Proportionalregelkonstante dar, ”k_I” stellt eine Integralregelkonstante dar und ”k_D” stellt eine Differenzialregelkonstante dar.
Die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 bestimmt von Zeit zu Zeit die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n (= N_OPM_n-1 + ΔN₁) auf der Grundlage des Inkrements ΔN₁ der Sollbetriebsdrehzahl N_OP, das durch die Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung 140 bestimmt ist, so dass sich die Erhöhungsrate oder der Anstieg der Betriebsdrehzahl N_OP der Hydraulikpumpen 52, 54 beim Start der Hydraulikpumpen 52, 54 bei einer Verringerung der Temperatur T_OIL verringert, die durch den Öltemperatursensor 121 erfasst ist. Wenn die Obergrenzenerfassungseinrichtung 132 bestimmt hat, dass die bestimmte Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n einen vorbestimmten ersten Wert erreicht hat, und zwar eine vorbestimmte Obergrenze N_OPmaxG, dann hält die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n auf diese Obergrenze N_OPmaxG aufrecht, bis die Fluidfüllerfassungseinrichtung 134 erfasst hat, dass die Hydraulikrohre in der hydraulischen Servolenksteuerschaltung und der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 46, 48 mit dem Arbeitsfluid gefüllt wurden. Wenn bestimmt wird, dass die Hydraulikrohre mit dem Arbeitsfluid gefüllt wurden, dann erniedrigt die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n auf einen vorbestimmten zweiten Wert, und zwar eine vorbestimmte Untergrenze N_OPminG, die kleiner ist als die Obergrenze N_OPmaxG. Die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 hält die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n auf die Untergrenze N_OPminG aufrecht, bis die Zeiterfassungseinrichtung 136 bestimmt, dass die Zeit t_EL die vorbestimmte Zeit T₁ erreicht hat, nachdem die Hydraulikrohre mit Fluid gefüllt wurden. Wenn diese vorbestimmte Zeit T₁ verstrichen ist, dann bestimmt die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n gemäß einer vorbestimmten Gleichung, die so formuliert ist, dass die Förderrate und der Förderdruck der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54 erreicht werden, die für die hydraulische Servolenksteuerschaltung und für die hydraulische Antriebsstrangsteuerschaltung 46, 48 erforderlich sind. Gemäß dem vorstehend beschriebenen Vorgehen wird die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n der Betriebsdrehzahl N_OP durch die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 bestimmt, wie dies in der graphischen Darstellung der 10 anhand eines Beispiels angegeben ist. In der 10 gibt ”t1” einen Zeitpunkt an, in dem der an dem Fahrzeug vorgesehene Zündschalter eingeschaltet wird, und ”t1” gibt einen Zeitpunkt an, in dem der Startschalter eingeschaltet wird. Des weiteren gibt ”t2” einen Zeitpunkt an, in dem die Fluidfüllerfassungseinrichtung 134 erfasst hat, dass die Betriebsdrehzahl N_E der Kraftmaschine 14 den vorbestimmten Schwellwert N_E1 erreicht hat, und zwar dass die Hydraulikrohre der hydraulischen Steuerschaltungen 46, 48 mit dem Fluid gefüllt wurden.
Unter Bezugnahme auf die Flusskarte in der 11 wird eine Pumpenstartsteuerroutine beschrieben, die durch die Hybridsteuervorrichtung 122 zum Starten der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54 ausgeführt wird. Diese Pumpenstartsteuerroutine wird dann ausgeführt, wenn sowohl der Zündschalter als auch der Startschalter eingeschaltet sind. Die Routine beginnt mit einem Schritt SA1, um das Abgabesignal von dem Öltemperatursensor 121 (7) zu lesen, das die Temperatur T_OIL des Arbeitsfluids innerhalb der hydraulischen Servolenksteuerschaltung und der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 46, 48 darstellt. Der Schritt SA1 wird von einem der Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung 130 entsprechenden Schritt SA2 gefolgt, um das Inkrement ΔN₁ der Sollbetriebsdrehzahl N_OPM der Hydraulikpumpen 52, 54 auf der Grundlage der erfassten Temperatur T_OIL und gemäß der vorbestimmten Beziehung zwischen dem Inkrement ΔN₁ und der Temperatur T_OIL zu bestimmen, wie dies in der 9 gezeigt ist. Dann schreitet der Steuerfluss zu einem der Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 entsprechenden Schritt SA3 weiter, um die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n auf der Grundlage des bestimmten Inkrements ΔN₁, genauer gesagt durch Addieren des Inkrements ΔN₁ zu der Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n-1, zu bestimmen, welche in dem letzten Steuerzyklus bestimmt wurde. Der Schritt SA3 wird von einem der Obergrenzenerfassungseinrichtung 132 entsprechenden Schritt SA4 gefolgt, um zu bestimmen, ob sich die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n des Elektromotors 50 auf die vorbestimmte Obergrenze N_OPmaxG erhöht hat. Falls bei dem Schritt SA4 eine negative Entscheidung (NEIN) erhalten wird, dann schreitet der Steuerfluss zu dem Schritt SA1 zurück. Die Schritte SA1 bis SA4 werden wiederholt implementiert, bis eine positive Entscheidung (JA) bei dem Schritt SA4 erhalten wird. Somit wird die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n durch das Inkrement ΔN₁ erhöht, das von Zeit zu Zeit auf der Grundlage der Temperatur T_OIL des Arbeitsfluids unmittelbar nach dem Start des Elektromotors 50 in dem Zeitpunkt t1 bestimmt wird, der in der 10 angegeben ist. Da das Inkrement so bestimmt wird, dass es sich bei einer Verringerung der Fluidtemperatur T_OIL verringert, wird die Erhöhungsrate oder der Anstieg der Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n unmittelbar nach dem Start der Hydraulikpumpen 52, 54 erniedrigt, wenn sich die Fluidtemperatur T_OIL erniedrigt. Eine Strichpunktlinie in der 10 gibt die Erhöhungsrate der Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n an, bei der die Fluidtemperatur T_OIL relativ niedrig ist.
Wenn bei dem Schritt SA4 eine positive Entscheidung (JA) erhalten wird, dann schreitet der Steuerfluss zu einem Schritt SA5 weiter, der ebenfalls der Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 entspricht. Bei diesem Schritt SA5 wird die bei dem Schritt SA3 bestimmte Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n durch die vorbestimmte Obergrenze N_OPmaxG ersetzt. Somit ist die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM auf die Obergrenze N_OPmaxG begrenzt. Der Schritt SA5 wird von einem der Fluidfüllerfassungseinrichtung 134 entsprechenden Schritt SA6 gefolgt, um zu bestimmen, ob sich die Kraftmaschinendrehzahl N_E auf den vorbestimmten Schwellwert N_E1 erhöht hat, und zwar ob sich die Hydraulikrohre der hydraulischen Servolenksteuerschaltung 46 und der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 48 mit dem Arbeitsfluid gefüllt haben, wobei Lufteinschlüsse oder Blasen aus der Fluidmenge in den Rohren vollständig beseitigt sind. Die Schritte SA5 und SA6 werden wiederholt implementiert, bis bei dem Schritt SA6 eine positive Entscheidung (JA) erhalten wird. Und zwar wird die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM auf die Obergrenze N_OPmaxG aufrechterhalten, bis die Hydraulikrohre mit dem Arbeitsfluid gefüllt sind.
Wenn bei dem Schritt SA6 eine positive Entscheidung (JA) erhalten wird, dann schreitet der Steuerfluss zu einem Schritt SA7 weiter, der ebenfalls der Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 entspricht. Bei diesem Schritt SA7 wird die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM, die auf die Obergrenze N_OPmax aufrechterhalten wird, auf die vorbestimmte Untergrenze N_OPminG erniedrigt. Bei dem Beispiel gemäß der 10 wird die positive Entscheidung (JA) bei dem Schritt SA7 in dem Zeitpunkt t2 erhalten. Der Schritt SA7 wird von einem der Zeiterfassungseinrichtung 136 entsprechenden Schritt SA8 gefolgt, um zu bestimmen, ob, nachdem die Hydraulikrohre der hydraulischen Steuerschaltungen 46, 48 mit dem Fluid gefüllt wurden (nach der bei dem Schritt SA6 erhaltenen positiven Entscheidung), die Zeit t_EL die vorbestimmte Zeit T₁ erreicht hat, und zwar ob die Zeit T₁ verstrichen ist, nachdem bei dem Schritt SA6 die positive Entscheidung (JA) erhalten wurde. Die Schritte SA7 und SA8 werden wiederholt implementiert, bis bei dem Schritt SA8 eine positive Entscheidung (JA) erhalten wird. Somit wird die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n in der vorbestimmten Zeit T₁ auf die Untergrenze M_OPminG aufrechterhalten. Wenn bei dem Schritt SA8 die positive Entscheidung (JA) erhalten wird, dann schreitet der Steuerfluss zu einem Schritt SA9 weiter, der ebenfalls der Solldrehzahlbestimmungseinrichtung 140 entspricht, um die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM_n so zu bestimmen, dass die Förderraten und der Förderdruck der Hydraulikpumpen 52, 54 auf jene Werte gesteuert werden, die für ein normales Funktionieren der hydraulischen Servolenksteuerschaltung 46 und der hydraulischen Antriebsstrangsteuerschaltung 48 geeignet sind.
Bei dem Hydraulikdrucksteuergerät 44 gemäß dem gegenwärtigen Ausführungsbeispiel dieser Erfindung wird der Elektromotor 50 durch die Pumpensteuereinrichtung 138 gesteuert, um die erste und die zweite Hydraulikpumpe 52, 54 so anzutreiben, dass die Erhöhungsrate oder der Anstieg der Betriebsdrehzahl N_OP der Pumpen 52, 54 unmittelbar nach ihrem Start erniedrigt wird, wenn die Temperatur T_OIL des Arbeitsfluids erniedrigt ist, die durch den Öltemperatursensor 121 erfasst ist. Demnach verhindert das gegenwärtige Hydraulikdrucksteuergerät 44 jene Probleme, die üblicherweise beim Start einer Hydraulikpumpe zum Starten eines Fahrzeugs bei einer relativ geringen Umgebungstemperatur auftreten, bei der das Arbeitsfluid folglich einen hohen Viskositätsgrad hat. Und zwar verhindert das gegenwärtige Hydraulikdrucksteuergerät 44 in wirksamer Weise eine Beschädigung der Flügel 76 der Rotoren 64, 66 der Hydraulikpumpen 52, 54 infolge einer übermäßig hohen an ihnen wirkenden Last und Kavitationsgeräusche sowie eine Luftansaugung an der Saugseite von jeder Hydraulikpumpe 52, 54.
Die Pumpensteuereinrichtung 138 bei dem gegenwärtigen Ausführungsbeispiel ist des weiteren so eingerichtet, dass die Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpen 52, 54 in einer vorbestimmten ersten Zeit auf den vorbestimmten ersten Wert, und zwar auf die Obergrenze N_OPmaxG, gehalten wird und dann in einer vorbestimmten zweiten Zeit, nämlich in der vorbestimmten Zeit T₁, auf den vorbestimmten zweiten Wert aufrechterhalten wird, der kleiner ist als der erste Wert, und zwar die Untergrenze N_OPminG. Der Betrieb der Hydraulikpumpen 52, 54 bei der Obergrenze N_OPmaxG in der vorbestimmten Zeit ermöglicht ein schnelles Füllen der Hydraulikrohre der hydraulischen Steuerschaltungen 46, 48 mit dem Arbeitsfluid, wodurch es möglich ist, eine erforderliche Zeitlänge von dem Zeitpunkt eines Starts des Elektromotors bis zu dem Zeitpunkt wirksam zu reduzieren, bei dem das Fördern des mit Druck beaufschlagten Fluids aus den Hydraulikpumpen 52, 54 startet.
Bei dem gegenwärtigen Ausführungsbeispiel ist jede der beiden Hydraulikpumpen 52, 54 eine Flügelpumpe mit der Innenumfangsfläche 78, die teilweise die Pumpenkammer (k) definiert. Die Flügelpumpe hat die in der Pumpenkammer angeordneten und durch den Elektromotor 50 drehbaren Rotoren 64, 66 mit einer Außenumfangsfläche und die Flügel 76, die durch den Rotor so gestützt sind, dass die Flügel in der radialen Richtung des Rotors an ihren von der Außenumfangsfläche vorstehenden äußeren Enden im Gleitkontakt mit der Innenumfangsfläche 78 angeordnet und bewegbar sind. Der vorstehend genannte vorbestimmte zweite Wert der Sollbetriebsdrehzahl N_OPM der Hydraulikpumpen 52, 54, und zwar die vorbestimmte Untergrenze N_OPminG, und die vorbestimmte Zeit T₁, in der die Sollbetriebsdrehzahl N_OPM auf die Untergrenze N_OPminG aufrechterhalten wird, werden so bestimmt, dass eine Bewegung der Flügel 76 im Gleitkontakt mit der Innenumfangsfläche 78 möglich ist, so dass die Flügel 76 schnell in einen Gleitkontakt mit der Innenumfangsfläche 78 beim Start des Elektromotors 50 bewegt werden können, auch wenn die Temperatur T_OIL des Arbeitsfluids relativ niedrig ist.
Die Pumpensteuereinrichtung 138 ist so eingerichtet, dass sie die Sollbetriebsdrehzahl N_OP von der Obergrenze N_OPmaxG auf die Untergrenze N_OPminG erniedrigt, wenn die Bremse B1 als eine der Reibkupplungsvorrichtungen des Automatikgetriebes 12 in ihren Eingriffszustand infolge einer Beendigung des Füllvorgangs der Hydraulikrohre der hydraulischen Steuerschaltungen 46, 48 mit dem Arbeitsfluid nach dem Start der Hydraulikpumpen 53, 54 gebracht wurde. Dieses Vorgehen gewährleistet eine erforderliche minimale Zeit, während der die Sollbetriebsdrehzahl N_OP auf die Obergrenze N_OPmaxG gehalten wird, wodurch es möglich ist, eine übermäßig hohe Last auf den Elektromotor 50 zu vermeiden.
Während das gegenwärtig bevorzugte Ausführungsbeispiel dieser Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen vorstehend beschrieben wurde, die nur der Darstellung dienen, sollte klar sein, dass die Erfindung anderweitig ausgeführt werden kann.
Während das Hydraulikdrucksteuergerät 44 des dargestellten Ausführungsbeispieles für das Hybridfahrzeug verwendet wird, bei dem die Kraftmaschine 14 und der Motor/Generator 16 als die Antriebsleistungsquelle verwendet werden, ist das Prinzip dieser Erfindung gleichsam auf ein gewöhnliches Fahrzeug anwendbar, bei dem nur eine Kraftmaschine als die einzige Antriebsleistungsquelle verwendet wird, wobei die Kraftmaschine durch einen Drehmomentenwandler mit einem Automatikgetriebe wirksam verbunden ist.
Auch wenn das durch das Hydraulikdrucksteuergerät 44 gesteuerte Automatikgetriebe 12 ein stetig variables Getriebe (CVT) der Riemenscheibenbauart ist, ist das Hydraulikdrucksteuergerät gemäß der vorliegenden Erfindung gleichsam auf ein Automatikgetriebe einschließlich einer Vielzahl Planetengetriebesätze anwendbar, deren Drehelemente wahlweise miteinander verbunden werden, um wahlweise eine Vielzahl Übersetzungsverhältnisse einzurichten.
Die Pumpensteuereinrichtung 180 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist so eingerichtet, dass sie den Elektromotor in einer Regelung gemäß der vorstehend beschriebenen Regelgleichung (1) so regelt, dass die gegenwärtige Betriebsdrehzahl N_OP des Elektromotors 50 (Hydraulikpumpen 52, 54) mit dem Sollwert N_OPM zusammenfällt. Jedoch muss der Elektromotor 50 nicht mit einer Regelung geregelt sein, sondern er kann auch mit einer offenen Steuerung gesteuert sein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Öltemperatursensor 121 zum Erfassen der Temperatur T_OIL des Arbeitsfluids der hydraulischen Steuerschaltungen 46 oder 48 verwendet. Jedoch kann der Öltemperatursensor 121 durch eine Temperaturschätzvorrichtung ersetzt werden, die daran angepasst ist, dass sie die Temperatur des Arbeitsfluids der hydraulischen Steuerschaltungen 46, 48 auf der Grundlage der Umgebungstemperatur oder einer Temperatur der Einlassluft oder des Kühlwassers der Kraftmaschine 14 schätzt.
Während der einzige gemeinsame Elektromotor 50 zum Antreiben der ersten und der zweiten Hydraulikpumpe 52, 54 verwendet wird, können zwei Elektromotoren zum Antreiben der ersten bzw. der zweiten Hydraulikpumpe 52 bzw. 54 verwendet werden.
Es sollte klar sein, dass die vorliegende Erfindung durch vielfältige andere Änderungen, Abwandlungen und Verbesserungen ausgeführt werden kann, die dem Durchschnittsfachmann offensichtlich sind, ohne den Umfang der Erfindung zu verlassen, der in den beigefügten Ansprüchen definiert ist.

Claims

Hydraulikdrucksteuergerät (44) zum Steuern eines Automatikgetriebes (12) eines Fahrzeugs, wobei ein mit Druck beaufschlagtes Arbeitsfluid aus einer durch einen Elektromotor (50) angetriebenen Hydraulikpumpe (52, 54) gefördert wird, mit einer Temperaturerfassungseinrichtung (121) zum Erfassen einer Temperatur (T_OIL) des Arbeitsfluids, und einer Pumpensteuereinrichtung (138), die betreibbar ist, um den Elektromotor (50) so zu steuern, dass sich eine Erhöhungsrate einer Betriebsdrehzahl (N_OP) der Hydraulikpumpe (52, 54) in Abhängigkeit der durch die Temperaturerfassungseinrichtung (121) erfassten Temperatur (T_OIL) des Arbeitsfluids verändert, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpensteuereinrichtung (138) beim Starten des Elektromotors (50) zum Starten der Hydraulikpumpe (52, 54) die Erhöhungsrate in Abhängigkeit von der erfassten Temperatur (T_OIL) so ändert, dass die Erhöhungsrate bei niedrigen Temperaturen des Arbeitsfluids kleiner als bei höheren Temperaturen ist.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß Anspruch 1, wobei die Pumpensteuereinrichtung (138) den Elektromotor (50) so steuert, dass die Betriebsdrehzahl (N_OP) des Elektromotors in einem vorbestimmten ersten Zeitraum nach dem Start der Hydraulikpumpe (52, 54) auf einen vorbestimmten ersten Wert (N_OPmaxG) gehalten wird und dann in einem vorbestimmten zweiten Zeitraum auf einen vorbestimmten zweiten Wert (N_OPminG) gehalten wird, der kleiner ist als der vorbestimmte erste Wert (N_OPmaxG).
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß Anspruch 2, wobei der vorbestimmte erste Wert (N_OPmaxG) der Betriebsdrehzahl (N_OP) des Elektromotors (50) im Wesentlichen gleich ist wie eine vorbestimmte maximal zulässige Betriebsdrehzahl.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß Anspruch 2 oder 3, wobei die Hydraulikpumpe (52, 54) eine Flügelpumpe mit einer Innenumfangsfläche (78) ist, die teilweise eine Pumpenkammer (k) definiert, wobei die Flügelpumpe einen in der Pumpenkammer (k) exzentrisch angeordneten und durch den Elektromotor (50) drehbaren Rotor (64, 66) mit einer Außenumfangsfläche und eine Vielzahl Flügel (76) hat, die durch den Rotor (64, 66) so gestützt sind, dass die Flügel (76) in einer radialen Richtung des Rotors (64, 66) für einen Gleitkontakt ihrer von der Außenumfangsfläche vorstehenden äußeren Enden mit der Innenumfangsfläche (78) angeordnet und bewegbar sind.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß Anspruch 4, wobei der vorbestimmte zweite Wert (N_OPminG) der Betriebsdrehzahl der Hydraulikpumpen (52, 54) und der vorbestimmte zweite Zeitraum, in dem die Betriebsdrehzahl (N_OP) auf den vorbestimmten zweiten Wert (N_OPminG) gehalten wird, so bestimmt sind, dass eine Bewegung der Flügel (76) für einen Gleitkontakt der äußeren Enden mit der Innenumfangsfläche (78) möglich ist.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Automatikgetriebe (12) eine hydraulisch betätigte Reibkupplungsvorrichtung (B1) hat, und die Pumpensteuereinrichtung (138) die Betriebsdrehzahl (N_OP) der Hydraulikpumpe (52, 54) von dem vorbestimmten ersten Wert (N_OPmaxG) auf den vorbestimmten zweiten Wert (N_OPminG) ändert, wenn bestimmt ist, dass die Reibkupplungsvorrichtung (B1) infolge eines Starts der Hydraulikpumpe (52, 54) in einem Eingriffszustand ist.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß Anspruch 6, wobei das Fahrzeug eine Kraftmaschine (14) hat, und die Reibkupplungsvorrichtung (B1) beim Start der Kraftmaschine (14) in dem Eingriffszustand ist, wobei das Hydraulikdrucksteuergerät (44) des weiteren eine Einrichtung (134) zum Bestimmen dessen aufweist, ob sich eine Betriebsdrehzahl (N_E) der Kraftmaschine (14) auf einen vorbestimmten Wert (N_E1) erhöht hat, und wobei die Pumpensteuereinrichtung (138) bestimmt, dass die Reibkupplungsvorrichtung (51) in dem Eingriffszustand ist, wenn sich die Betriebsdrehzahl (N_E) der Kraftmaschine (14) auf den vorbestimmten Wert (N_E1) erhöht hat.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Pumpensteuereinrichtung (138) eine Solldrehzahlbestimmungseinrichtung (140) für einen Sollwert (N_OPM) der Betriebsdrehzahl (N_OP) der Hydraulikpumpe (52, 54) auf der Grundlage der Temperatur (T_OIL) des Arbeitsfluids hat, die durch die Temperaturerfassungseinrichtung (121) erfasst ist, und wobei sie eine Pumpenantriebssteuereinrichtung (142) hat, um eine in den Elektromotor (50) einzuspeisende elektrische Stromstärke (I_OPn) so zu steuern, dass ein gegenwärtiger Wert der Betriebsdrehzahl (N_OP) mit dem durch die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung (140) bestimmten Sollwert (N_OPM) zusammenfällt.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß Anspruch 8, das des weiteren eine Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung (130) aufweist, um auf der Grundlage der Temperatur (T_OIL) des Arbeitsfluids ein Inkrement (ΔN1) des Sollwerts (N_OPM) der Betriebsdrehzahl (N_OP) der Hydraulikpumpe (52, 54) in einem vorbestimmten Zeitintervall zu bestimmen, und wobei die Solldrehzahlbestimmungseinrichtung (140) einen aktuellen Wert des Sollwerts (N_OPM_n) durch Addieren des durch die Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung (130) bestimmten Inkrements (ΔN1) zu einem letzten Wert des Sollwerts (N_OPM_n-1) bestimmt.
Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß Anspruch 9, wobei die Drehzahlerhöhungsratenbestimmungseinrichtung (130) den Sollwert (N_OPM) so bestimmt, dass sich der Sollwert (N_OPM) bei einer Verringerung der Temperatur (T_OIL) des Arbeitsfluids verringert.
Hybridfahrzeug einschließlich einer Kraftmaschine (14) und eines Motor/Generators (16) als eine Antriebsleistungsquelle, wobei eine Planetengetriebevorrichtung (18) mit der Kraftmaschine (14), dem Motor/Generator (16) und dem Automatikgetriebe (12) durch eine Vielzahl Reibkupplungsvorrichtungen (C1, C2, B1) wirksam verbunden ist, die durch das mit Druck beaufschlagte Arbeitsfluid betätigt werden, das aus der Hydraulikpumpe (52, 54) gefördert wird, mit einem Hydraulikdrucksteuergerät (44) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
Hybridfahrzeug nach Anspruch 11, das des Weiteren ein Servolenksystem (92, 94) aufweist, das ebenfalls durch das mit Druck beaufschlagte Arbeitsfluid betätigt wird, das aus der Hydraulikpumpe (52, 54) gefördert wird.