DE102013005011A1

DE102013005011A1 - Propylenharzzusammensetzung und spritzgegossener Gegenstand daraus

Info

Publication number: DE102013005011A1
Application number: DE102013005011A
Authority: DE
Inventors: Hiroyoshi Nakajima; Toshio Watanabe; Shuji Nakagawa
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-03-22
Filing date: 2013-03-22
Publication date: 2013-09-26
Also published as: US20130253111A1; JP2013224423A; US9096749B2; CN103319781B; IN2013CH01261A; JP6200174B2; CN103319781A

Abstract

Es wird eine Propylenharzzusammensetzung bereitgestellt, die ein spezifisches Propylenharz (A), ein spezifisches Copolymer (B), einen anorganischen Füllstoff (C), ein Fettsäureamid (D) und Ruß (E) umfasst, wobei das Propylenharz (A) einen Anteil von 52 Gew.-% bis 72 Gew.-% ausmacht, das Copolymer (B) einen Anteil von 10 Gew.-% bis 20 Gew.-% ausmacht und der anorganische Füllstoff (C) einen Anteil von 18 Gew.-% bis 28 Gew.-% ausmacht, wobei das Gesamtgewicht des Propylenharzes (A), des Copolymers (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, und dem anorganischen Füllstoff (C) als 100 Gew.-% angenommen wird, und das Fettsäureamid (D) in 0,2 bis 0,7 Gewichtsteilen enthalten ist und der Ruß (E) in 0,8 bis 2,2 Gewichtsteilen enthalten ist, in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts des Propylenharzes (A), des Copolymers (B) und des anorganischen Füllstoffs (C).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Propylenharzzusammensetzung und einen spritzgegossenen Gegenstand daraus.
Hintergrund der Technik
Herkömmlicherweise werden geformte Gegenstände, die durch Formen von Propylenharzzusammensetzungen erhalten wurden, als Automobilkomponenten oder Komponenten von elektrischen Haushaltsprodukten verwendet. Eine solche Propylenharzzusammensetzung schließt nicht nur ein Propylenpolymer, sondern auch ein Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, einen anorganischen Füllstoff usw. ein.
Beispielsweise offenbart JP-A-2009-79117 eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, die erzeugt wird, indem vorgeschriebene Mengen eines Polypropylens, das eine Schmelzflussrate bei 230°C von 20 bis 300 g/10 min. aufweist, eines Ethylen/α-Olefin-Copolymers oder Ethylen/α-Olefin/Dien-Copolymers, das eine Schmelzflussrate bei 230°C von weniger als 0,4 g/10 min. aufweist, eines Ethylen/α-Olefin-Copolymers, das eine Schmelzflussrate bei 230°C von nicht weniger als 0,5 g/10 min., aber weniger als 20 g/10 min. aufweist, eines modifizierten Polypropylens und eines Mittels zur Modifikation der Oberfläche formuliert werden.
Weiterhin offenbart JP-A-2003-286383 eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, die vorgeschriebene Mengen eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers, eines Copolymerkautschuks aus Ethylen und einem α-Olefin, das 3 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, der eine Dichte von 0,85 bis 0,885 g/cm³ aufweist, eines anorganischen Füllstoffs und eines Fettsäureamids einschließt.
Darüber hinaus offenbart JP-A-2006-111864 eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, die vorgeschriebene Mengen eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers, eines statistischen Copolymerkautschuks, der einen statistischen Copolymerkautschuk aus Ethylen und einem α-Olefin, das 4 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, der eine Dichte von 0,85 bis 0,885 g/cm³ und eine Schmelzflussrate bei 190°C von nicht mehr als 5 g/10 min. aufweist, einschließt, und eines statistischen Copolymerkautschuks aus Ethylen und einem α-Olefin, das 4 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, der eine Dichte von 0,85 bis 0,885 g/cm³ und eine Schmelzflussrate bei 190°C von nicht weniger als 10 g/10 min. aufweist, eines anorganischen Füllstoffs und eines Fettsäureamids einschließt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen spritzgegossenen Gegenstand, der aus einer Propylenharzzusammensetzung gemacht ist und ausgezeichnete Kratzfestigkeit, geringen Oberflächenglanz und unterdrücktes Auftreten von Fließspuren aufweist, und eine Propylenharzzusammensetzung, die als ein Material für einen solchen spritzgegossenen Gegenstand verwendbar ist, bereitzustellen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist mit den nachstehend beschriebenen Mitteln erreicht worden.
Das heißt, die Propylenharzzusammensetzung, welche mit der vorliegenden Erfindung verbunden ist, umfasst ein Propylenharz (A) wie nachstehend definiert, ein Copolymer (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, wie nachstehend definiert, einen anorganischen Füllstoff (C), ein Fettsäureamid (D) und Ruß (E), wobei
das Propylenharz (A) einen Anteil von 52 Gew.-% bis 72 Gew.-% ausmacht, das Copolymer (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, einen Anteil von 10 Gew.-% bis 20 Gew.-% ausmacht und der anorganische Füllstoff (C) einen Anteil von 18 Gew.-% bis 28 Gew.-% ausmacht, wobei das Gesamtgewicht des Propylenharzes (A), des Copolymers (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, und des anorganischen Füllstoffs (C) als 100 Gew.-% angenommen wird, das Fettsäureamid (D) in 0,2 bis 0,7 Gewichtsteilen enthalten ist, der Ruß (E) in 0,8 bis 2,2 Gewichtsteilen enthalten ist, in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts des Propylenharzes (A), des Copolymers (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, und des anorganischen Füllstoffs (C),
das Propylenharz (A) ein polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1) ist, welches durch Mehrstufenpolymerisation hergestellt wird und welches eine homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und eine statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente, welche eine intrinsische Viskositätszahl von 5 bis 7 dl/g aufweist, umfasst oder ein Gemisch (A-3) ist, welches ein polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1) wie vorstehend definiert und ein Propylenhomopolymer (A-2), welches eine intrinsische Viskositätszahl von weniger als 1,5 dl/g aufweist, umfasst;
das Copolymer (B) ein Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, ist, welches eine Dichte von 0,850 bis 0,870 g/cm³ und eine Schmelzflussrate, gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf gemäß JIS K7210, von 0,1 bis 10 g/10 min aufweist.
Weiterhin ist der spritzgegossene Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein spritzgegossener Gegenstand, der aus der Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.
In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung kann eine Propylenharzzusammensetzung, die als ein Material für einen spritzgegossenen Gegenstand verwendbar ist, der ausgezeichnete Kratzfestigkeit, geringen Oberflächenglanz und unterdrücktes Auftreten von Fließspuren aufweist, bereitgestellt werden und durch Spritzgießen dieser Zusammensetzung kann ein spritzgegossener Gegenstand hergestellt werden, der ausgezeichnete Kratzfestigkeit und geringen Oberflächenglanz aufweist, während das Auftreten von Fließspuren unterdrückt wird.
In der vorliegenden Beschreibung können das Propylenharz (A), das Copolymer (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, der anorganische Füllstoff (C), das Fettsäureamid (D) bzw. der Ruß (E) einfach Komponente (A), Komponente (B), Komponente (C), Komponente (D) bzw. Komponente (E) genannt werden. Jede der Komponenten wird nachstehend erläutert.
Propylenharz (A)
Die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung schließt Komponente (A) in 52 bis 72 Gew.-% ein, wenn das Gesamtgewicht der Komponente (A), Komponente (B), und Komponente (C) als 100 Gew.-% angenommen wird.
Weiterhin ist Komponente (A) ein polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1), welches durch Mehrstufenpolymerisation hergestellt wird und welches eine homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und eine statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente, welche eine intrinsische Viskositätszahl von 5 bis 7 dl/g aufweist, einschließt oder ist ein Gemisch (A-3), welches ein polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1) wie vorstehend definiert und ein Propylenhomopolymer (A-2), welches eine intrinsische Viskositätszahl von weniger als 1,5 dl/g aufweist, einschließt.
Der Anteil an der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente in dem polymeren Material auf Propylen-Basis (A-1) macht unter dem Gesichtspunkt des Erreichens einer guten Ausgewogenheit zwischen der Steifheit und der Schlagbeständigkeit der Propylenharzzusammensetzung vorzugsweise nicht weniger als 55 Gew.-%, stärker bevorzugt nicht weniger als 65 Gew.-% und noch stärker bevorzugt nicht weniger als 70 Gew.-% aus und macht vorzugsweise nicht mehr als 95 Gew.-%, stärker bevorzugt nicht mehr als 92 Gew.-% und noch stärker bevorzugt nicht mehr als 90 Gew.-% aus. Der Anteil an der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente macht vorzugsweise nicht weniger als 5 Gew.-%, stärker bevorzugt nicht weniger als 8 Gew.-% und noch stärker bevorzugt nicht weniger als 10 Gew.-% aus und macht vorzugsweise nicht mehr als 45 Gew.-%, stärker bevorzugt nicht mehr als 35 Gew.-% und noch stärker bevorzugt nicht mehr als 30 Gew.-% aus.
Die Schmelzflussrate (MFR) des polymeren Materials auf Propylen-Basis (A-1), gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210, beträgt unter dem Gesichtspunkt der Formbarkeit und Schlagbeständigkeit vorzugsweise nicht weniger als 10 g/10 min. und stärker bevorzugt nicht weniger als 30 g/10 min. und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 200 g/10 min. und stärker bevorzugt nicht mehr als 150 g/10 min.
Das polymere Material auf Propylen-Basis (A-1) wird durch eine Mehrstufenpolymerisation hergestellt, die eine Polymerisation zur Herstellung der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente und eine Polymerisation zur Herstellung der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt. Bei einer solchen Mehrstufenpolymerisation wird die Polymerisation der zweiten Stufe in Gegenwart einer Polymerkomponente durchgeführt, die in einer ersten Stufe hergestellt wurde. Wenn beispielsweise die homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente durch die Polymerisation der ersten Stufe hergestellt wird, wird die Polymerisation der zweiten Stufe zur Herstellung der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente in Gegenwart der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente, die durch die Polymerisation der ersten Stufe hergestellt wurde, durchgeführt. Das polymere Material auf Propylen-Basis (A-1) kann speziell durch das nachstehend beschriebene Verfahren unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators hergestellt werden.
Beispiele für den Polymerisationskatalysator schließen ein Katalysatorsystem vom Ziegler-Typ, ein Katalysatorsystem vom Ziegler-Natta-Typ, ein Katalysatorsystem, das ein Alkylaluminoxan und eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, die einen Cyclopentadienylring enthält, einschließt, ein Katalysatorsystem, das eine Organoaluminiumverbindung, eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, die einen Cyclopentadienylring enthält, und eine Verbindung, die damit reagiert, um einen ionischen Komplex zu bilden, einschließt, und ein Katalysatorsystem, das gebildet wird, indem auf anorganischen Teilchen aus Siliciumdioxid, Tonmineral usw. Katalysatorkomponenten, wie eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, die einen Cyclopentadienylring enthält, eine Verbindung, die einen ionischen Komplex bildet, und eine Organoaluminiumverbindung, getragen werden und eine Modifikation durchgeführt wird, ein, und es ist auch möglich, einen Präpolymerisationskatalysator zu verwenden, der gebildet wird, indem Ethylen oder ein α-Olefin in Gegenwart der vorstehenden Katalysatorsysteme präpolymerisiert werden.
Beispiele für die vorstehenden Katalysatorsysteme schließen Katalysatorsysteme ein, die in JP-A-61-218606 , JP-A-5-194685 , JP-A-7-216017 , JP-A-9-316147 , JP-A-10-212319 und JP-A-2004-182981 beschrieben werden.
Beispiele für das Polymerisationsverfahren schließen Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Aufschlämmungspolymerisation und Gasphasenpolymerisation ein. Die Massepolymerisation, auf die hier Bezug genommen wird, bedeutet ein Verfahren, bei dem die Polymerisation unter Verwendung eines Olefins, das bei der Polymerisationstemperatur flüssig ist, als einem Medium durchgeführt wird, und die Lösungspolymerisation (dasselbe gilt für die Aufschlämmungspolymerisation) bedeutet ein Verfahren, bei dem die Polymerisation in einem nicht reaktiven Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Heran, Heptan oder Octan, durchgeführt wird. Die Gasphasenpolymerisation ist ein Verfahren, bei dem ein Monomer im Gaszustand als ein Medium verwendet wird und das Monomer im Gaszustand in dem Medium polymerisiert wird.
Diese Polymerisationsverfahren können durch ein Mehrstufenverfahren durchgeführt werden, das ein System einsetzt, bei dem eine Mehrzahl von Polymerisationsreaktionsgefäßen in Reihe verbunden sind. Unter industriellen und ökonomischen Gesichtspunkten wird es bevorzugt, ein Verfahren einzusetzen, das kontinuierliche Gasphasenpolymerisation oder Masse-Gasphasenpolymerisation, bei der Massepolymerisation und Gasphasenpolymerisation kontinuierlich durchgeführt werden, umfasst.
Außerdem können verschiedene Bedingungen (Polymerisationstemperatur, Polymerisationsdruck, Monomerenkonzentration, eingefüllte Menge an Katalysator, Polymerisationsdauer usw.) für den Polymerisationsschritt so bestimmt werden, wie es gemäß der intrinsischen Viskositätszahl und dem Anteil an der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente oder der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente der polymeres Zielmaterials auf Propylen-Basis (A-1) angemessen ist.
Bei der Herstellung des polymeren Materials auf Propylen-Basis (A-1) kann, damit restliches Lösungsmittel, das in dem polymeren Material auf Propylen-Basis (A-1) enthalten ist, und ein Oligomer usw., das als ein Nebenprodukt während der Herstellung erzeugt wurde, entfernt werden, das polymere Material auf Propylen-Basis (A-1) bei einer Temperatur getrocknet werden, die nicht höher ist als die Temperatur, bei der das polymere Material auf Propylen-Basis (A-1) schmilzt. Als ein Trocknungsverfahren können beispielsweise Verfahren angeführt werden, die in JP-A-55-75410 und JP-A-2-80433 beschrieben werden.
Die intrinsische Viskositätszahl (nachstehend als [η]I angegeben), gemessen in Tetralin bei 135°C, der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente, die in dem polymeren Material auf Propylen-Basis (A-1) enthalten ist, beträgt unter dem Gesichtspunkt des Fließvermögens, wenn die Propylenharzzusammensetzung schmilzt, und der Zähigkeit eines geformten Gegenstandes, der aus der Propylenharzzusammensetzung geformt wurde, vorzugsweise nicht weniger als 0,7 dl/g und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,8 dl/g und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1,3 dl/g und stärker bevorzugt nicht mehr als 1,1 dl/g.
Weiterhin beträgt die Molekulargewichtsverteilung (definiert durch das Verhältnis (Mw/Mn) von Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) relativ zu Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn)), gemessen durch Gelpermeations-Chromatographie (GPC) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente, die in dem polymeren Material auf Propylen-Basis (A-1) enthalten ist, vorzugsweise nicht weniger als 3, aber weniger als 7 und stärker bevorzugt nicht weniger als 3, aber weniger als 5.
Das Verhältnis des Gewichts der aufbauenden Einheit, die sich von Propylen ableitet (auch als Propylenanteil bezeichnet), zu dem Gewicht der aufbauenden Einheit, die sich von Ethylen ableitet (auch als Ethylenanteil bezeichnet), d. h. das Verhältnis (Propylenanteil/Ethylenanteil), in der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente, die in dem polymeren Material auf Propylen-Basis (A-1) enthalten ist, beträgt unter dem Gesichtspunkt des Erreichens einer guten Ausgewogenheit zwischen Steifheit und Schlagbeständigkeit vorzugsweise 80/20 bis 20/80 und stärker bevorzugt 80/20 bis 40/60.
Die intrinsische Viskositätszahl (nachstehend als [η]II angegeben), gemessen in Tetralin bei 135°C, der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente, die in dem polymeren Material auf Propylen-Basis (A-1) enthalten ist, beträgt 5 bis 7 dl/g; sie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 5,5 und vorzugsweise nicht mehr als 6,5 dl/g und beträgt beispielsweise 5,5 bis 6,5 dl/g.
Weiterhin beträgt das Verhältnis ([η]II/[η]I) der intrinsischen Viskositätszahl ([η]I) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente relativ zu der intrinsischen Viskositätszahl ([η]II) der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente vorzugsweise nicht weniger als 1 und stärker bevorzugt nicht weniger als 2 und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 20, stärker bevorzugt nicht mehr als 10 und noch stärker bevorzugt nicht mehr als 9.
Die intrinsische Viskositätszahl (Einheiten: dl/g) in der vorliegenden Erfindung ist ein Wert, der mit dem nachstehend beschriebenen Verfahren bei einer Temperatur von 135°C unter Verwendung von Tetralin als einem Lösungsmittel gemessen wird.
Die reduzierte Viskosität wird bei den drei Konzentrationspunkten von 0,1 g/dl, 0,2 g/dl und 0,5 g/dl unter Verwendung eines Viskosimeters vom Ubbelohde-Typ gemessen. Die intrinsische Viskositätszahl wird mit einem Verfahren bestimmt, das in 'Kobunshi Yoeki, Kobunshi Jikkengaku 11' (Polymer Solution, Polymer Experimental 11) (1982, veröffentlicht von Kyoritsu Shuppan Co., Ltd.) S. 491, beschrieben wird, das heißt, einem Extrapolationsverfahren, bei dem die reduzierte Viskosität gegen die Konzentration aufgetragen wird und die Konzentration nach null extrapoliert wird.
Wenn das polymere Material auf Propylen-Basis, das eine homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und eine statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt, ein polymeres Material ist, das durch ein Verfahren hergestellt wird, bei dem eine homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente in einem Polymerisationsschritt der ersten Stufe erhalten wird und eine statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente in einem Schritt der zweiten Stufe erhalten wird, sind Vorgehensweisen zum Messen und Berechnen der Anteile und intrinsischen Viskositätszahlen ([η]Total, [η]I, [η]II) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente und der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente wie folgt. Die intrinsische Viskositätszahl ([η]Total) ist die intrinsische Viskositätszahl des gesamten polymeren Materials, was die homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und die statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt.
Aus der intrinsischen Viskositätszahl ([η]I) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente, die in dem Polymerisationsschritt der ersten Stufe erhalten wurde, der intrinsischen Viskositätszahl ([η]Total), die durch das vorstehende Verfahren gemessen wurde, eines polymeren Materials (dies wird auch als ein Endpolymer bezeichnet), das schließlich nach dem Polymerisationsschritt der zweiten Stufe erhalten wurde, und den Anteilen der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente und der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente, die in dem Endpolymer enthalten sind, wird die intrinsische Viskositätszahl [η]II der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente aus der nachstehenden Gleichung berechnet. [η]II = ([η]Total – [η]I × XI)/XII

[η]Total:: intrinsische Viskositätszahl (dl/g) des Endpolymers nach dem Polymerisationsschritt der zweiten Stufe
[η]I:: intrinsische Viskositätszahl (dl/g) des Polymers, das nach dem Polymerisationsschritt der ersten Stufe aus dem Polymerisationsgefäß herausgezogen wurde
XI:: Gewichtsverhältnis der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente relativ zu dem gesamten Endpolymer, was die homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und die statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt
XII:: Gewichtsverhältnis der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente relativ zu dem gesamten Endpolymer, was die homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und die statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt

XI und XII werden aus der Materialbilanz zum Zeitpunkt der Polymerisation bestimmt.
Das vorstehend erwähnte XII, nämlich das Gewichtsverhältnis der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente relativ zu dem gesamten Endpolymer, was eine homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und eine statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt, kann bestimmt werden, indem die Kristallschmelzwärme von jeweils der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente und dem Endpolymer gemessen und aus der nachstehenden Gleichung berechnet wird. XII = 1 – (ΔHf)T/(ΔHf)P

(ΔHf)T:: Schmelzwärme des Endpolymers (cal/g)
(ΔHf)P:: Schmelzwärme der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente (cal/g)

Wenn die Komponente (A), die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ein Gemisch (A-3) ist, das ein polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1) und ein Propylenhomopolymer (A-2) einschließt, macht der Anteil an dem polymeren Material auf Propylen-Basis (A-1), das in dem Gemisch (A-3) enthalten ist, vorzugsweise nicht weniger als 30 Gew.-% und stärker bevorzugt nicht weniger als 45 Gew.-% aus und macht vorzugsweise nicht mehr als 99 Gew.-% und stärker bevorzugt nicht mehr als 95 Gew.-% aus. Der Anteil an dem Propylenhomopolymer (A-2) macht vorzugsweise nicht weniger als 1 Gew.-% und stärker bevorzugt nicht weniger als 5 Gew.-% aus und macht vorzugsweise nicht mehr als 70 Gew.-% und stärker bevorzugt nicht mehr als 55 Gew.-% aus.
Die intrinsische Viskositätszahl des Propylenhomopolymers (A-2) beträgt weniger als 1,5 dl/g; sie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,1 dl/g und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,5 dl/g und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1,2 dl/g und stärker bevorzugt nicht mehr als 1,0 dl/g.
Der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymers (A-2) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,97 und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,98.
Die Schmelzflussrate (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210) des Propylenhomopolymers (A-2) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 10 g/10 min. und stärker bevorzugt nicht weniger als 40 g/10 min. und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 500 g/10 min. und stärker bevorzugt nicht mehr als 350 g/10 min.
Als ein Verfahren zur Herstellung des Propylenhomopolymers (A-2) kann ein Verfahren angeführt werden, welches ein Katalysatorsystem desselben Typs verwendet wie das Katalysatorsystem, das bei der Herstellung des polymeren Materials auf Propylen-Basis (A-1) verwendet wird, und Beispiele für das Polymerisationsverfahren schließen Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Aufschlämmungspolymerisation und Gasphasenpolymerisation ein.
Unter dem Gesichtspunkt des Erreichens einer guten Ausgewogenheit zwischen der Steifheit und der Schlagbeständigkeit einer Harzzusammensetzung beträgt der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenharzes (A), gemessen durch ¹³C-NMR, vorzugsweise nicht weniger als 0,97 und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,98. Ein isotaktischer Pentadenbruchteil des Propylenharzes (A), der näher an 1 liegt, zeigt an, dass das Propylenharz (A) ein in höherem Maße kristallines Polymer ist, das eine Molekülstruktur enthält, die eine höhere Taktizität zeigt.
Weiterhin ist, wenn das Propylenharz (A) das polymere Material auf Propylen-Basis (A-1) ist, der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenharzes (A) ein Wert, der für eine Kette von aufbauenden Einheiten, die sich von Propylen ableiten, in der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente des polymeren Materials auf Propylen-Basis gemessen wird.
Copolymer (B) aus Ethylen und α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist Die Propylenharzzusammensetzung schließt die Komponente (B) in 10 bis 20 Gew.-% in Bezug auf 100 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) ein.
Weiterhin ist die Komponente (B) ein Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, das eine Monomereinheit, die sich von einem α-Olefin, das 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist, ableitet und eine Monomereinheit, die sich von Ethylen ableitet, einschließt, das eine Dichte von 0,850 bis 0,870 g/cm³ aufweist und eine Schmelzflussrate (gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210) von 0,1 bis 10 g/10 min. aufweist.
Die Schmelzflussrate der Komponente (B), gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210, beträgt 0,1 bis 10 g/10 min.; sie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,2 g/10 min. und stärker bevorzugt nicht weniger als 1 g/10 min. und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 8 g/10 min. und stärker bevorzugt nicht mehr als 7 g/10 min.
Die Dichte der Komponente (B) beträgt 0,850 bis 0,870 g/cm³; sie beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,855 g/cm³ und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,860 g/cm³ und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 0,870 g/cm³.
Das α-Olefin, das die Komponente (B) erzeugt, ist vorzugsweise ein α-Olefin, das 4 bis 10 Kohlenstoffatome aufweist. Spezifische Beispiele schließen ein α-Olefin, das keine cyclische Struktur aufweist, wie 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen oder 1-Decen, und ein α-Olefin, das eine cyclische Struktur aufweist, wie Vinylcyclohexan, ein, und 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen werden bevorzugt.
Spezifische Beispiele für Komponente (B) schließen ein Ethylen-1-Buten-Copolymer, ein Ethylen-1-Hexen-Copolymer, ein Ethylen-1-Octen-Copolymer, ein Ethylen-1-Decen-Copolymer und ein Ethylen-(3-Methyl-1-buten)-Copolymer ein.
Der Anteil an Monomereinheiten, die sich von α-Olefin ableiten, die in dem Copolymer (B) enthalten sind, macht vorzugsweise 1 bis 49 Gew.-%, stärker bevorzugt 5 bis 49 Gew.-% und noch stärker bevorzugt 10 bis 49 Gew.-% aus, wo das Gewicht des Copolymers (B) als 100 Gew.-% angenommen wird.
Das Copolymer (B) kann durch Polymerisation von Monomeren unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators hergestellt werden.
Beispiele für den Polymerisationskatalysator schließen ein homogenes Katalysatorsystem, das durch einen Metallocen-Katalysator dargestellt wird, und ein Katalysatorsystem vom Ziegler-Natta-Typ ein.
Beispiele für das homogene Katalysatorsystem schließen ein Katalysatorsystem, das ein Alkylaluminoxan und eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, die einen Cyclopentadienylring enthält, einschließt, ein Katalysatorsystem, das eine Organoaluminiumverbindung, eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, die einen Cyclopentadienylring enthält, und eine Verbindung, die damit reagiert, um einen ionischen Komplex zu bilden, einschließt, und ein Katalysatorsystem, das gebildet wird, indem auf anorganischen Teilchen aus Siliciumdioxid, einem Tonmineral usw. Katalysatorkomponenten, wie eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, die einen Cyclopentadienylring enthält, eine Verbindung, die einen ionischen Komplex bildet, und eine Organoaluminiumverbindung getragen werden, ein und weitere Beispiele schließen ein Präpolymerisationskatalysatorsystem ein, das durch Präpolymerisieren von Ethylen oder einem α-Olefin in Gegenwart des vorstehenden Katalysatorsystems hergestellt wurde.
Beispiele für das Katalysatorsystem vom Ziegler-Natta-Typ schließen ein Katalysatorsystem ein, das eine Titan enthaltende feste Übergangsmetallkomponente und eine organometallische Komponente kombiniert.
Anorganischer Füllstoff (C)
Die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung schließt einen anorganischen Füllstoff (C) in 18 bis 28 Gew.-% in Bezug auf 100 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) ein.
Der anorganische Füllstoff (C) ist ein anorganischer Füllstoff, der sich von Ruß unterscheidet. Spezifische Beispiele für den anorganischen Füllstoff (C) schließen Talk, Glimmer, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Magnesiumcarbonat, Ton, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Calciumsulfat, Siliciumdioxidsand, Titanoxid, Magnesiumhydroxid, Zeolith, Molybdänsulfid, Diatomeenerde, Sericit, Shirasu-Sand (vulkanische Asche), Calciumhydroxid, Calciumsulfit, Natriumsulfat, Bentonit, Magnesiumoxysulfat, Kaliumtitanat, Aluminiumborat, Calciumsilicat, Kohlefaser, Glasfaser und Metallfaser ein. Unter diesen wird Talk bevorzugt.
Im Hinblick auf den anorganischen Füllstoff (C) kann ein Typ von anorganischem Füllstoff verwendet werden oder können zwei oder mehr Typen von anorganischen Füllstoffen in Kombination verwendet werden.
Weiterhin schließen Beispiele für die Gestalt des anorganischen Füllstoffs (C) eine Pulvergestalt, eine Flockengestalt, eine Körnchengestalt, eine Fasergestalt usw. ein.
Der anorganische Füllstoff (C) kann verwendet werden, wie er ist, aber damit die Grenzflächenhaftung mit Komponente (A) verbessert wird und die Dispergierbarkeit verbessert wird, kann er verwendet werden, indem die Oberfläche mit einem Silanhaftvermittler, einem Titanhaftvermittler oder einem Surfactanten behandelt wird. Beispiele für den Surfactanten schließen eine höhere Fettsäure, einen höheren Fettsäureester, ein höheres Fettsäureamid und ein höheres Fettsäuresalz ein.
Die mittlere Teilchengröße des anorganischen Füllstoffs (C) beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 μm und stärker bevorzugt nicht mehr als 5 μm. Die 'mittlere Teilchengröße', auf die hier Bezug genommen wird, bedeutet eine Teilchengröße D50, die 50% in einer kumulativen Verteilungskurve entspricht, die mit einem Laserbeugungsverfahren unter Verwendung eines Teilchengrößenanalysators Microtrac (SPA-Verfahren), hergestellt von NIKKISO Co., Ltd., bestimmt wurde, nachdem eine Probe in eine Ethanollösung gegeben wurde und in einer Vorrichtung zur Ultraschallreinigung 10 min. lang dispergiert wurde.
Fettsäureamid (D)
Die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung schließt ein Fettsäureamid (D) in 0,2 bis 0,7 Gewichtsteilen in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) ein.
Das Fettsäureamid (D), das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist vorzugsweise eine Verbindung, dargestellt durch RCONH₂ (in der Formel bezeichnet R einen Alkylrest oder Alkenylrest, der 5 bis 21 Kohlenstoffatome aufweist), und Beispiele schließen Lauramid, Stearamid, Oleamid, Behenamid und Erucamid ein. Unter diesen wird Erucamid besonders bevorzugt.
Beispiele für im Handel erhältliche Fettsäureamid-Produkte, die als Komponente (D) verwendet werden können, schließen Diamid Y (Lauramid), hergestellt von Nippon Kasei Chemical Co., Ltd., Armid HT-P (Stearamid), hergestellt von Lion Akzo Co., Ltd., Neutron (Oleamid), hergestellt von Nippon Fine Chemical, Diamid KN (Behenamid), hergestellt von Nippon Kasei Chemical Co., Ltd., und Neutron S (Erucamid), hergestellt von Nippon Fine Chemical, ein.
Im Hinblick auf das Fettsäureamid (D) kann ein Typ von Fettsäureamid verwendet werden oder können zwei oder mehr Typen von Fettsäureamid in Kombination verwendet werden.
Ruß (E)
Die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung schließt Ruß (E) in 0,8 bis 2,2 Gewichtsteilen in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) ein.
Beispiele für den Ruß (E) schließen Acetylenruß, Furnaceruß, Channelruß, Ketjenblack, Thermalruß, mittleren Thermalruß und Flammruß (Lampenruß) ein. Unter diesen werden Furnaceruß und Channelruß, die ausgezeichnete Färbeleistung aufweisen, bevorzugt.
Unter dem Gesichtspunkt der Frage der Dispergierbarkeit in einem Harz beträgt die mittlere Teilchengröße des Rußes (E) vorzugsweise nicht mehr als 50 nm und stärker bevorzugt nicht mehr als 30 nm. Sie beträgt vorzugsweise auch nicht weniger als 1 nm.
Weiterhin kann der Ruß (E) einer sein, der einer Oberflächenbehandlung unterzogen wurde, damit die Dispergierbarkeit in einem Harz verbessert wird. Beispiele für Mittel zur Oberflächenbehandlung schließen ein Mittel zur Oberflächenbehandlung auf Titanat-Basis und ein Mittel zur Oberflächenbehandlung auf Aluminium-Basis ein.
Darüber hinaus kann der Ruß (E) als eine Grundmischung formuliert werden, in der eine Komponente, wie ein Harz, und der Ruß (E) gemischt sind.
Im Hinblick auf den Ruß (E) kann ein Typ von Ruß verwendet werden oder können zwei oder mehr Typen von Ruß in Kombination verwendet werden.
Propylenharzzusammensetzung
Die Propylenharzzusammensetzung der vorlegenden Erfindung schließt Komponente (A), Komponente (B), Komponente (C), Komponente (D) und Komponente (E) ein. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kein modifiziertes Polypropylen.
Der Anteil an Komponente (A) in der Propylenharzzusammensetzung macht 52 bis 72 Gew.-% in Bezug auf 100 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) aus; er macht vorzugsweise nicht weniger als 53 Gew.-% und stärker bevorzugt nicht weniger als 54 Gew.-% aus und macht vorzugsweise nicht mehr als 65 Gew.-% aus.
Der Anteil an Komponente (B) in der Propylenharzzusammensetzung macht 10 bis 20 Gew.-% in Bezug auf 100 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C), vorzugsweise 12 bis 20 Gew.-% und stärker bevorzugt 14 bis 20 Gew.-% aus.
Der Anteil an Komponente (C) in der Propylenharzzusammensetzung macht 18 bis 28 Gew.-% in Bezug auf 100 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) aus; er macht vorzugsweise nicht weniger als 21 Gew.-% aus und macht vorzugsweise nicht mehr als 26 Gew.-% aus.
Der Anteil an Komponente (D) in der Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung macht 0,2 bis 0,7 Gewichtsteile in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) aus; unter dem Gesichtspunkt der Kratzfestigkeit eines geformten Gegenstandes macht er vorzugsweise 0,3 bis 0,7 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 0,4 bis 0,7 Gewichtsteile aus.
Der Anteil an Komponente (E) in der Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung macht 0,8 bis 2,2 Gewichtsteile in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts der Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) aus; unter dem Gesichtspunkt von Kratzfestigkeit und Oberflächenglanz eines geformten Gegenstandes macht er vorzugsweise nicht weniger als 1,2 Gewichtsteile aus und macht vorzugsweise nicht mehr als 2,0 Gewichtsteile aus.
Die Schmelzflussrate (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210) der gesamten Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung beträgt unter dem Gesichtspunkt der Formbarkeit vorzugsweise nicht weniger als 0,1 g/10 min., stärker bevorzugt nicht weniger als 1 g/10 min. und noch stärker bevorzugt nicht weniger als 10 g/10 min. und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 400 g/10 min., stärker bevorzugt nicht mehr als 200 g/10 min. und noch stärker bevorzugt nicht mehr als 100 g/10 min. Die Schmelzflussrate der Propylenharzzusammensetzung kann eingestellt werden, indem die Schmelzflussrate der Komponente (A) oder Komponente (B) in passender Weise verändert wird.
Die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird erhalten, indem ihre Ausgangsmaterialkomponenten vorzugsweise bei nicht weniger als 180°C, stärker bevorzugt 180°C bis 300°C und noch stärker bevorzugt 180°C bis 250°C schmelzgeknetet werden. Das Schmelzkneten kann beispielsweise einen Banbury-Mischer, einen Einschneckenextruder oder einen gleichläufigen Doppelschneckenextruder einsetzen.
Beispiele für die Gestalt der Propylenharzzusammensetzung schließen eine Stranggestalt, eine Foliengestalt, eine Plattengestalt und eine Pelletgestalt, die durch Schneiden eines Strangs auf eine passende Länge erzeugt wurde, ein. Damit die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung geformt wird, ist die Gestalt unter dem Gesichtspunkt der Herstellungsstabilität eines geformten Gegenstandes vorzugsweise ein Pellet, das eine Länge von 1 bis 50 mm aufweist.
Im Hinblick auf die Reihenfolge, in der die Ausgangsmaterialkomponenten geknetet werden, werden das Mischen und Kneten vorzugsweise durch ein Verfahren, wie diejenigen, die nachstehend beschrieben werden, durchgeführt.
Verfahren 1: ein Verfahren, bei dem alles von Komponente (A) bis Komponente (E) miteinander geknetet wird.
Verfahren 2: ein Verfahren, bei dem Komponente (A) bis Komponente (D) geknetet werden und dann eine Grundmischung von Ruß (E) zugegeben und geknetet wird.
Verfahren 3: ein Verfahren, bei dem ein Teil der Komponente (A) und der Ruß (E) im Voraus geknetet werden, um Pellets zu erzeugen, und diese Pellets, der Rest von Komponente (A) und Komponente (B) bis Komponente (D) miteinander geknetet werden.
Verfahren 4: ein Verfahren, bei dem Komponente (A) bis Komponente (C) geknetet werden und das Fettsäureamid (D) und der Ruß (E) dann zugegeben und geknetet werden.
Verfahren 5: ein Verfahren, bei dem ein Teil von Komponente (A), das Fettsäureamid (D) und der Ruß (E) im Voraus geknetet werden, um Pellets zu erzeugen, und diese Pellets, der Rest von Komponente (A) und Komponente (B) und Komponente (C) miteinander geknetet werden.
Weiterhin wird es, wenn ein geformter Gegenstand, wie ein Film, eine Folie oder ein spritzgegossener Gegenstand, aus der Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, unter dem Gesichtspunkt der Schlagbeständigkeit und des Aussehens des geformten Gegenstands bevorzugt, das Auftreten von Fischaugen (d. h. punktförmige Vorsprünge oder Einkerbungen) auf der Oberfläche des geformten Gegenstands zu unterdrücken.
Damit das Auftreten von Fischaugen unterdrückt wird, wird nach dem Schmelzkneten der Komponenten der Harzzusammensetzung die Harzzusammensetzung in einem geschmolzenen Zustand vorzugsweise durch einen Filter geleitet. Der Filter kann ein einstufiger Filter oder ein mehrstufiger Filter sein.
Die Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann einen bekannten Zusatzstoff einschließen. Beispiele für den Zusatzstoff schließen einen Keimbildner, ein Neutralisierungsmittel, ein Antioxidans, ein Lichtschutzmittel, ein Witterungsschutzmittel, ein UV-Absorptionsmittel, ein Antistatikum, ein Antiblockiermittel, einen Verarbeitungshilfsstoff, ein organisches Peroxid, ein Färbemittel (ein anorganisches Pigment, ein organisches Pigment, ein Pigmentdispergiermittel usw.), ein Treibmittel, einen Schaumkeimbildner, einen Weichmacher, einen Flammenhemmstoff ein Vernetzungsmittel, ein Co-Vernetzungsmittel, ein Mittel zur Verbesserung des Lichtglanzes, ein antimikrobielles Mittel und ein Licht streuendes Mittel ein. Im Hinblick auf diese Zusatzstoffe kann ein Typ allein verwendet werden oder können zwei oder mehr Typen in Kombination verwendet werden.
Weiterhin kann die Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung zusätzlich zu Komponente (A) und Komponente (B) ein Harz oder einen Kautschuk einschließen.
Beispiele schließen ein thermoplastisches Harz, wie ein Styrolharz, ein ABS-Harz (Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymer), ein AAS-Harz (spezieller Acrylkautschuk/Acrylnitril/Styrol-Copolymer), ein ACS-Harz (Acrylnitril/chloriertes Polyethylen/Styrol-Copolymer), Polychloropren, chlorierter Kautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, ein Acrylharz, ein Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer-Harz, ein Fluorharz, Polyacetal, ein Phenylenetherharz, Polyurethan, Polyamid, ein Esterharz, Polycarbonat, Polysulfon, Polyetheretherketon, Polyethersulfon oder ein aromatisches Polyesterharz, ein Epoxidharz, ein Diallylphthalatpräpolymer, ein Silikonharz, Silikonkautschuk, Polybutadien, 1,2-Polybutadien, Polyisopren, ein Styrol/Butadien-Copolymer, ein Butadien/Acrylnitril-Copolymer, Epichlorhydrinkautschuk, Acrylkautschuk und natürlichen Kautschuk ein.
Der geformte Gegenstand, der durch Formen der Propylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung erhalten wird, ist vorzugsweise ein spritzgegossener Gegenstand, der mit einem Spritzgussverfahren hergestellt wird. Beispiele für das Spritzgussverfahren schließen ein Standard-Spritzgussverfahren, ein Schaumspritzgussverfahren, ein überkritisches Schaumspritzgussverfahren, ein Ultrahochgeschwindigkeits-Spritzgussverfahren, ein Spritzguss-Druckformungsverfahren, ein durch Gas unterstütztes Spritzgussverfahren, ein Sandwich-Formungsverfahren, ein Sandwich-Schäumformungsverfahren und ein Insert/Outsert-Formungsverfahren ein.
Beispiele für den geformten Gegenstand schließen ein Automobilbauteil, ein Bauteil für ein elektronisches Haushaltsprodukt und einen Behälter ein. Unter diesen ist es als ein Innenteil von Automobilen geeignet.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend unter Bezug auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutert. Das Propylenpolymer, das Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, der anorganische Füllstoff und die Zusatzstoffe, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, werden nachstehend aufgeführt.
(1) Propylenharz (A)
(1-1) Polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1)
(BPP-1) Polymeres Material auf Propylen-Basis
Hergestellt durch Flüssigphasen/Gasphasen-Polymerisation unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, der mit einem Verfahren erhalten wurde, das in Beispiel 1 von JP-A-2004-182981 beschrieben wird, unter Bedingungen, die ein polymeres Material auf Propylen-Basis ergaben, das die nachstehenden physikalischen Eigenschaften aufweist.
MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 60 g/10 min.
Intrinsische Viskositätszahl ([η]Total) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 1,55 dl/g
Intrinsische Viskositätszahl ([η]I) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente: 0,89 dl/g
Anteil an statistisch copolymerisierter Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 12,0 Gew.-%
Ethylenanteil der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 32 Gew.-%
Intrinsische Viskositätszahl ([η]II) der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 6,0 dl/g
(BPP-2) Polymeres Material auf Propylen-Basis
Hergestellt durch Flüssigphasen/Gasphasen-Polymerisation unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, der mit einem Verfahren erhalten wurde, das in Beispiel 1 von JP-A-2004-182981 beschrieben wird, unter Bedingungen, die ein polymeres Material auf Propylen-Basis ergaben, das die nachstehenden physikalischen Eigenschaften aufweist.
MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 32 g/10 min.
Intrinsische Viskositätszahl ([η]Total) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 1,64 dl/g
Intrinsische Viskositätszahl ([η]I) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente: 1,00 dl/g
Anteil an statistisch copolymerisierter Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 16,5 Gew.-%
Ethylenanteil der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 32 Gew.-%
Intrinsische Viskositätszahl ([η]II) der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 5,0 dl/g
(BPP-3) Polymeres Material auf Propylen-Basis
Hergestellt durch Flüssigphasen/Gasphasen-Polymerisation unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, der mit einem Verfahren erhalten wurde, das in Beispiel 1 von JP-A-2004-182981 beschrieben wird, unter Bedingungen, die ein polymeres Material auf Propylen-Basis ergaben, das die nachstehenden physikalischen Eigenschaften aufweist.
MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 38 g/10 min.
Intrinsische Viskositätszahl ([η]Total) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 1,58 dl/g
Intrinsische Viskositätszahl ([η]I) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente: 0,91 dl/g
Anteil an statistisch copolymerisierter Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 21,4 Gew.-%
Ethylenanteil der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 30 Gew.-%
Intrinsische Viskositätszahl ([η]II) der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 4,0 dl/g
(1-2) Polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1')
(BPP-4) Polymeres Material auf Propylen-Basis
Hergestellt durch Flüssigphasen/Gasphasen-Polymerisation unter Verwendung eines Polymerisationskatalysators, der mit einem Verfahren erhalten wurde, das in Beispiel 1 von JP-A-2004-182981 beschrieben wird, unter Bedingungen, die ein polymeres Material auf Propylen-Basis ergaben, das die nachstehenden physikalischen Eigenschaften aufweist.
MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 0,6 g/10 min.
Intrinsische Viskositätszahl ([η]Total) des polymeren Materials auf Propylen-Basis: 2,83 dl/g
Intrinsische Viskositätszahl ([η]I) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente: 2,77 dl/g
Anteil an statistisch copolymerisierter Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 16,0 Gew.-%
Ethylenanteil der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 40 Gew.-%
Intrinsische Viskositätszahl ([η]II) der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente: 3,2 dl/g
(1-3) Propylenhomopolymer (A-2)
(HPP) Propylen-Homopolymer

MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210): 120 g/10 min.
Intrinsische Viskositätszahl ([η]): 0,92 dl/g

(2) Copolymer (B) aus Ethylen und α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist
(R-1) Statistisches Ethylen-Octen-Copolymer

Dichte: 0,870 g/cm³
MFR (gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210): 5 g/10 min.
α-Olefin: 1-Octen

(R-2) Statistisches Ethylen-Buten-Copolymer

Dichte: 0,865 g/cm³
MFR (gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210): 5 g/10 min.
α-Olefin: 1-Buten

(R-3) Statistisches Ethylen-Buten-Copolymer

Dichte: 0,862 g/cm³
MFR (gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210): 3,5 g/10 min.
α-Olefin: 1-Buten

(R-4) Statistisches Ethylen-Buten-Copolymer

Dichte: 0,860 g/cm³
MFR (gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf in Übereinstimmung mit JIS K7210): 0,2 g/10 min.
α-Olefin: 1-Buten

(3) Anorganischer Füllstoff (C)
(T-1) Talk

Mittlere Teilchengröße (Teilchengröße D₅₀, entsprechend 50% bei Messung durch Laserdiffraktometrie): 5,6 μm

(T-2) Talk

Mittlere Teilchengröße (Teilchengröße D₅₀, entsprechend 50% bei Messung durch Laserdiffraktometrie): 3,0 μm

(4) Fettsäureamid (D)

Verbindungsname: Erucamid

(5) Ruß-Grundmischung (E')
(E'-1)

Produktname: 201B PP-RM 8Q9921 (Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.)
Anteil von Ruß (E): 27,8 Gew.-%

(E'-2)

Produktname: PPM OKA210 TSOP5 201B-10K (Toyo Ink Co., Ltd.)
Anteil von Ruß (E): 13,2 Gew.-%

Die physikalischen Eigenschaften der Ausgangsmaterialkomponenten und der Harzzusammensetzungen wurden in Übereinstimmung mit den nachstehenden Verfahren gemessen.
(1) Schmelzflussrate (MFR, Einheiten: g/10 min.)
Die Messung wurde in Übereinstimmung mit einem Verfahren, das durch JIS K7210 definiert wird, durchgeführt.
Polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1), polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1'), Propylen-Homopolymer (A-2): Messtemperatur von 230°C und Last von 2,16 kgf
Copolymer (B) aus Ethylen und α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist: Messtemperatur von 190°C und Last von 2,16 kgf
(2) Dichte
Die Messung wurde in Übereinstimmung mit einem Verfahren, das durch ASTM D792 definiert wird, durchgeführt.
(3) Intrinsische Viskositätszahl ([η], Einheiten: dl/g)
Die reduzierte Viskosität wurde bei den drei Konzentrationspunkten von 0,1 g/dl, 0,2 g/dl und 0,5 g/dl unter Verwendung eines Viskosimeters vom Ubbelohde-Typ gemessen. Die intrinsische Viskositätszahl wurde mit einem Extrapolationsverfahren bestimmt, welches das Auftragen der reduzierten Viskosität gegen die Konzentration und das Extrapolieren der Konzentration nach null beinhaltete.
Messung und Berechnung der Anteile und intrinsischen Viskositätszahlen ([η]Total, [η]I, [η]II) von homopolymerisierter Propylenpolymerkomponente und statistisch copolymerisierter Propylen-Ethylenpolymerkomponente
Die intrinsische Viskositätszahl [η]II der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente, die in dem Polymerisationsschritt der zweiten Stufe polymerisiert wurde, wurde aus der nachstehend angegebenen Gleichung unter Verwendung der intrinsischen Viskositätszahl ([η]I) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente, die in dem Polymerisationsschritt der ersten Stufe erhalten wurde, der intrinsischen Viskositätszahl ([η]Total), gemessen mit dem vorstehenden Verfahren, des Endpolymers nach dem Schritt der zweiten Stufe (Gesamtsumme aus homopolymerisierter Propylenpolymerkomponente und statistisch copolymerisierter Propylen-Ethylenpolymerkomponente) und den Anteilen (Gewichtsverhältnisse) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente und der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente, die in dem Endpolymer enthalten sind, berechnet. [η]II = ([η]Total – [η]I × XI)/XII

[η]Total:: intrinsische Viskositätszahl (dl/g) des Endpolymers nach dem Polymerisationsschritt der zweiten Stufe
[η]I:: intrinsische Viskositätszahl (dl/g) des Polymers, das nach dem Polymerisationsschritt der ersten Stufe aus dem Polymerisationsgemäß herausgezogen wurde
XI:: Gewichtsanteil der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente, die im Schritt der ersten Stufe erzeugt wird
XII:: Gewichtsanteil der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente, die im Schritt der zweiten Stufe erzeugt wird

Das vorstehend erwähnte XII ist das Gewichtsverhältnis der statistisch copolymerisierten Propylen-Ethylenpolymerkomponente in Bezug auf die Gesamtsumme des Endpolymers, was die homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und die statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt, und wurde aus der nachstehend angegebenen Gleichung berechnet, indem die Kristallschmelzwärme von jeweils der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente und dem Endpolymer gemessen wurde. Die Kristallschmelzwärme wurde mit Differentialscanningkalorimetrie (DSC) gemessen. XII = 1 – (ΔHf)T/(ΔHf)P

(ΔHf)T:: Schmelzwärme (cal/g) des Endpolymers (polymeres Material auf Propylen-Basis, was die homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente einschließt)
(ΔHf)P:: Schmelzwärme (cal/g) der homopolymerisierten Propylenpolymerkomponente

XI = 1 – XII

(4) Rußanteil (Einheiten: Gew.-%)

Der Rußanteil wurde unter Verwendung eines TG/DTA-200, hergestellt von Seiko Instruments Inc., in Übereinstimmung mit dem Gewichtsverlust durch Erhitzen in drei Stufen unter den analytischen Bedingungen, die nachstehend in Tabelle 1 aufgeführt werden, gemessen. (Tabelle 1)

	Atmosphäre	Temperaturbereich (°C)	Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung (°C/min.)	Dauer (min.)
Erste Stufe	N₂-Gas	25 bis 600	10	57,5
Zweite Stufe	N₂-Gas	600	0	10
Dritte Stufe	Luft	600 bis 850	10	25

(5) Kratzfestigkeit
Ein plattenförmiger geformter Gegenstand, der ein texturiertes GrainJ-Muster aufweist, das ein texturiertes Narbenmuster ist, das auf die Oberfläche transferiert war, wurde erhalten, indem Spritzgießen unter Verwendung einer Spritzgussmaschine SE180D, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd., mit einer Form, die eine Hohlraumgröße von 100 mm × 400 mm × 3,0 mm dick (Formenschließkraft 180 Tonnen; Hohlraumoberfläche texturiert mit GrainJ) aufwies, bei einer Formungstemperatur von 220°C durchgeführt wurde. Eine 100 mm im Quadrat große Probe wurde aus dem so erhaltenen geformten Gegenstand ausgeschnitten, um eine Messprobe zu ergeben. Ein Kratztest wurde unter den nachstehend angegebenen Bedingungen durchgeführt.
Verwendete Ausrüstung: Kratztestgerät Taber (Togo Seiki Co., Ltd.)
Umdrehungsgeschwindigkeit: 0,5 Upm
Schneidmesser: Wolframcarbid
4,8 mm im Quadrat × 19 mm Länge, Radius der Messerspitze 12,7 mm
Ausrichtung des Schneidmessers: montiert, so dass die lange Kante des Schneidmessers oben war.
Last: 100 gf
Die Kratzfestigkeit wurde durch visuelle Untersuchung bewertet. Die Bewertungskriterien waren wie folgt.
Kratzerbildung, Weißwerden und niedergedrückte Narbung wurden nicht beobachtet oder wurden beobachtet, waren aber unauffällig: Gut
Kratzerbildung, Weißwerden und niedergedrückte Narbung wurden beobachtet und waren auffällig: Schlecht
(6) Zustand des Auftretens von Fließmarken
Ein plattenförmiger geformter Gegenstand, der eine hochglanzpolierte Oberfläche aufweist, wurde erhalten, indem Spritzgießen unter Verwendung einer Spritzgussmaschine SE180D, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd., mit einer Form, die eine Hohlraumgröße von 100 mm × 400 mm × 3,0 mm dick (Formenschließkraft 180 Tonnen; Hohlraumoberfläche hochglanzpoliert) aufwies, bei einer Formungstemperatur von 220°C durchgeführt wurde. Fließmarken wurden visuell an dem so erhaltenen plattenförmigen geformten Gegenstand untersucht. Der Abstand (Einheiten: mm) zwischen der Position, an der Fließmarken aufzutreten begannen, und der Endfläche der Angussöffnung wurde bestimmt. Je länger der Abstand zwischen der Position des Auftretens von Fließmarken und der Endfläche der Angussöffnung ist, desto geringer ist das Auftreten von Fließmarken und desto besser ist das Aussehen des geformten Gegenstands.
(7) Glanz (Einheiten: %)
Der 60°-Spiegelglanz eines geformten Gegenstands wurde in Übereinstimmung mit einem Verfahren, das durch JIS K7105 definiert wird, gemessen.
(Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3)
Die Mischungsverhältnisse der Propylenpolymere (A-1) und (A-2), des Copolymers (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, und des anorganischen Füllstoffs (C) sind nachstehend in Tabelle 2 aufgeführt (die Gesamtsumme der Komponente (A-1), Komponente (A-2), Komponente (B) und Komponente (C) wurde als 100 Gew.-% angenommen). Das Fettsäureamid (D), die Ruß-Grundmischungen (E'-1) und (E'-2) und das Propylenpolymer (A-1') wurden in den Mischungsverhältnissen, die in Tabelle 2 aufgeführt sind, in Bezug auf 100 Gewichtsteile der Gesamtsumme der Komponente (A-1), Komponente (A-2), Komponente (B) und Komponente (C) zugegeben, und eine Harzzusammensetzung wurde hergestellt, indem unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders bei Absaugen an Entlüftungsöffnungen geknetet und extrudiert wurde.
Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Harzzusammensetzungen sind nachstehend in Tabelle 2 aufgeführt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

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JIS K7105 [0101]

Claims

Eine Propylenharzzusammensetzung, umfassend ein Propylenharz (A) wie nachstehend definiert, ein Copolymer (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, wie nachstehend definiert, einen anorganischen Füllstoff (C), ein Fettsäureamid (D) und Ruß (E), wobei das Propylenharz (A) einen Anteil von 52 Gew.-% bis 72 Gew.-% ausmacht, das Copolymer (B) einen Anteil von 10 Gew.-% bis 20 Gew.-% ausmacht, der anorganische Füllstoff (C) einen Anteil von 18 Gew.-% bis 28 Gew.-% ausmacht, wobei das Gesamtgewicht des Propylenharzes (A), des Copolymers (B) aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, und dem anorganischen Füllstoff (C) als 100 Gew.-% angenommen wird, und das Fettsäureamid (D) in 0,2 bis 0,7 Gewichtsteilen enthalten ist und der Ruß (E) in 0,8 bis 2,2 Gewichtteilen enthalten ist, in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts des Propylenharzes (A), des Copolymers (B) und des anorganischen Füllstoffs (C), das Propylenharz (A) ein polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1) ist, welches durch Mehrstufenpolymerisation hergestellt wird und welches eine homopolymerisierte Propylenpolymerkomponente und eine statistisch copolymerisierte Propylen-Ethylenpolymerkomponente, welche eine intrinsische Viskositätszahl von 5 bis 7 dl/g aufweist, umfasst oder ein Gemisch (A-3) ist, welches ein polymeres Material auf Propylen-Basis (A-1) wie vorstehend definiert und ein Propylenhomopolymer (A-2), welches eine intrinsische Viskositätszahl von weniger als 1,5 dl/g aufweist, umfasst; das Copolymer (B) ein Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin, das nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist, ist, und eine Dichte von 0,850 bis 0,870 g/cm³ aufweist und eine Schmelzflussrate, gemessen bei 190°C unter einer Last von 2,16 kgf gemäß JIS K7210, von 0,1 bis 10 g/10 min aufweist.
Die Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei der anorganische Füllstoff (C) Talk ist.
Die Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Fettsäureamid (D) Erucamid ist.
Ein spritzgegossener Gegenstand, umfassend die Propylenharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3.