DE10131137A1

DE10131137A1 - Polypropylenharzmasse

Info

Publication number: DE10131137A1
Application number: DE10131137A
Authority: DE
Inventors: Susumu Kanzaki; Kenji Atarashi; Mitsuji Tsuji
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-06-30
Filing date: 2001-06-28
Publication date: 2002-01-10
Also published as: JP2002012719A; SG108259A1; JP3772648B2; KR20020003287A; KR100779884B1; US20020040105A1; US6472477B2

Abstract

Eine Polypropylenharzmasse, umfassend: DOLLAR A 95 bis 50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (A) mit einer Grenzviskosität [eta]·A· von nicht mehr als 1,3 dl/g und DOLLAR A 5 bis 50 Gew.-% eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) mit einem Propylenhomopolymerteil mit einer Grenzviskosität [eta]·B·P von 1,4 bis 2,0 dl/g und einem statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [eta]·B·EP von 4,0 bis 15 dl/g, wobei die Polypropylenharzmasse einen Schmelzindex von 5,0 bis 150 g/10 min aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzmasse, die ein Propylenhomopolymer und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer umfasst. Insbesondere betrifft sie eine Polypropylenharzmasse mit ausgezeichnetem Aussehen, wenn sie zu einem Formkörper geformt wird, da Fließmarken kaum erzeugt werden, mit anderen Worten die Formquellung hoch ist und Fischaugen kaum erzeugt werden, und einen aus der Polypropylenharzmasse hergestellten Formkörper.

Polypropylenharzmassen sind Materialien mit ausgezeichneter Steifigkeit und Schlagfestigkeit und wurden auf breiten Gebieten, wie Formkörper, wie Kraftfahrzeug innen- und -außenausstattungsmaterialien und elektrische Gehäuseteile, verwendet. Es ist allgemein bekannt, dass unter diesen Polypropylenharzmassen Polypropylenharz massen, die Propylen-Ethylen-Blockcopolymere enthalten, zum Beispiel eine Polypro pylenharzmasse, die ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer und ein Propylenhomopoly mer oder zwei unterschiedliche Arten von Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren enthält, wegen ihrer ausgezeichneten Steifigkeit und Schlagfestigkeit bevorzugt verwendet werden.

Zum Beispiel offenbart JP-A-7-157 626 eine thermoplastische Harzmasse, die ein mit einer Mehrstufenpolymerisation erhaltenes Propylen-Ethylen-Blockcopolymer und einen Polyolefinkautschuk enthält. Als Propylen-Ethylen-Blockcopolymer wird ein Pro pylen-Ethylen-Blockcopolymer verwendet, in dem der Ethylengehalt einer statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerphase 5 bis 50 Gew.-% beträgt, die Grenzviskosität der Copolymerphase 4,0 bis 8,0 dl/g beträgt und das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer ei nen Ethylengehalt von mehr als 50 Gew.-% bis nicht mehr als 98 Gew.-% und eine Grenzviskosität von nicht weniger als 2,0 bis weniger als 4,0 dl/g aufweist. Weiter wird offenbart, dass eine thermoplastische Harzmasse mit extrem großer Duktilität erhalten werden kann.

Weiter offenbart JP-A-7-157627 eine thermoplastische Harzmasse, die ein mit ei ner Mehrstufenpolymerisation erhaltenes Propylen-Ethylen-Blockcopolymer und einen Polyolefinkautschuk enthält. Als Propylen-Ethylen-Blockcopolymer wird ein Propylen- Ethylen-Blockcopolymer verwendet, in dem die Grenzviskosität einer statistischen Pro pylen-Ethylen-Copolymerphase 4,0 bis 8,0 dl/g beträgt und das Propylen-Ethylen-Block copolymer eine Grenzviskosität von nicht weniger als 2,0 bis weniger als 4,0 dl/g aufweist, ausgenommen das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer von JP-A-7-157 626. Weiter ist auch offenbart, dass eine thermoplastische Harzmasse mit extrem großer Duk tilität erhalten werden kann.

Außerdem offenbart JP-A-7-233305 eine in der Fließfähigkeit verbesserte Polypropylenharzmasse, die ein Polypropylen, einen anorganischen Füllstoff und eine Metallseife, bestehend aus einer aus 15 bis 20 Kohlenstoffatomen bestehenden Fettsäure und Zink, enthält und verbesserten Schmelzindex aufweist. Als Polypropylen wird ein Blockcopolymer verwendet, das einen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer [η] von 2 bis 6 dl/g und der von 7 bis 15 dl/g aufweist. Als bevorzugte Ausführungsform ist eine Masse offenbart, die mindestens zwei Arten von Blockcopolymeren enthält. Es wird weiter offenbart, dass eine Polypropylenharzmasse ohne Probleme bei praktischer Verwendung der Verringerung der Schlagfestigkeit, Steifigkeit und Wärmebeständigkeit erhalten werden kann, die zur Herstellung eines dünnwandigen Formkörpers geeignet ist, da sie verbesserte Fließfähigkeit aufweist und weniger Verfärbung zu Gelb oder Rosa während des Granulierens und weniger Ausbluten an die Oberfläche einer Form und eines spritzgeformten Gegenstands verursacht.

In den letzten Jahren wurde ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das wegen seiner ausgezeichneten Steifigkeit und Schlagfestigkeit vorzugsweise verwendet wird, mit einem kontinuierlichen Gasphasenverfahren hergestellt, wobei der Herstel lungsschritt einfach ist und die Herstellung mit geringen Kosten durchgeführt werden kann. Jedoch weist im Allgemeinen das mit dem Gasphasenverfahren hergestellte Pro pylen-Ethylen-Blockcopolymer folgendes Problem auf. Wenn die Grenzviskosität des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils hoch eingestellt wird, wird eine granulare Struktur erzeugt, wobei das Aussehen eines Formkörpers schlecht wird.

Als Verfahren zum Lösen eines solchen Problems des Aussehens offenbart zum Beispiel JP-A-7-286075 eine Propylenpolymermasse, die ein mit einem kontinuierlichen - Polymerisationsverfahren hergestelltes Propylenpolymer, das einen Gehalt eines in n- Decan mit 23°C löslichen Bestandteils von 0 bis weniger als 15 Gew.-% aufweist, wobei der in n-Decan mit 23°C lösliche Bestandteil eine von Ethylen abgeleitete Struktureinheit in einer Menge von 30 bis 60 mol-% enthält und eine Grenzviskosität [η] von 3 bis 7,5 dl/g aufweist, und ein Propylenblockcopolymer umfasst, das mit einem chargenweisen oder kontinuierlichen Lösungspolymerisationsverfahren hergestellt wird, wobei das Propylenblockcopolymer einen Gehalt eines in n-Decan mit 23°C löslichen Bestandteils von 15 bis 40 Gew.-% aufweist, wobei der in n-Decan mit 23°C lösliche Bestandteil eine von Ethylen abgeleitete Struktureinheit in einer Menge von 30 bis 60 mol-% enthält und eine Grenzviskosität [η] von 5 bis 12 dl/g aufweist. Es wird auch offenbart, dass eine Polypropylenpolymermasse erhältlich ist, die ausgezeichnet in Steifigkeit und Schlagfestigkeit ist und zum Bilden eines Formkörpers fähig ist, ohne dass granulare Strukturen an seiner Oberfläche erzeugt werden.

Jedoch war die Entwicklung einer Polypropylenharzmasse erwünscht, die kaum Fließmarken auf ihrer Oberfläche bei Formen zu einem Formkörper erzeugt, mit ande ren Worten ausgezeichneter im Aussehen als je zuvor ist, und keine Probleme bei prakti scher Verwendung aufweist, auch wenn sie granulare Strukturen erzeugt.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Polypropylenharzmasse bereitzustellen, die bei Formen zu einem Formkörper einen Formkörper mit ausgezeich netem Aussehen ergibt, da Fließmarken kaum erzeugt werden, mit anderen Worten die Formquellung hoch ist und höchstens wenige Fischaugen erzeugt werden.

Weiter ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen aus der Polypropylenharzmasse hergestellten Formkörper bereitzustellen.

Umfassende Untersuchungen zum Lösen der vorstehenden Aufgabe haben erge ben, dass eine Polypropylenharzmasse, die unter Verwendung eines bestimmten Propylenhomopolymers und eines bestimmten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers erhalten wird, die vorstehenden Probleme lösen kann.

Genauer betrifft die vorliegende Erfindung eine Polypropylenharzmasse, umfas send:
95 bis 50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (A) mit einer Grenzviskosität [η]^A von nicht mehr als 1,3 dl/g; und
5 bis 50 Gew.-% eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) mit einem Propylenhomopolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]^B _P von 1,4 bis 2,0 dl/g und einem statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]^B _EP von 4,0 bis 15 dl/g, wobei die Polypropylenharzmasse einen Schmelzindex (MFR) von 5,0 bis 150 g/10 min aufweist und die Summe von (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt.

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend im Einzelnen beschrieben.

In der vorliegenden Erfindung können eine oder mehrere Arten von Propylenhomopolymeren verwendet werden.

Die Grenzviskosität [η]^A des Propylenhomopolymers (A) beträgt nicht mehr als 1,3 dl/g, vorzugsweise 0,7 bis 1,3 dl/g. Wenn die Grenzviskosität [η]^A 1,3 dl/g über steigt, kann der Schmelzindex (MFR) der Polypropylenharzmasse verringert sein, was eine Verschlechterung in der Fließfähigkeit ergibt.

Der Anteil an isotaktischer Pentade des Propylenhomopolymers (A), berechnet mit ¹³C-NMR, beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,95, stärker bevorzugt nicht we niger als 0,97, vom Standpunkt der Steifigkeit und Wärmebeständigkeit.

Die Molekulargewichtsverteilung (Q-Wert) des Propylenhomopolymers (A) be trägt vorzugsweise 3 bis 6 vom Standpunkt der Fließfähigkeit und Ausgewogenheit zwi schen Schlagfestigkeit und Steifigkeit.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (B) ist ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen Propylenhomopolymerteil (nachstehend manchmal als "erstes Segment" bezeichnet) und einen statistischen Propy len-Ethylen-Copolymerteil (nachstehend manchmal als "zweites Segment" bezeichnet) umfasst. Das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (B) wird durch Polymerisation von Pro pylen in Gegenwart eines stereoregulären Polymerisationskatalysators, um dabei das erste Segment herzustellen, und anschließend Copolymerisation von Ethylen und Propy len zur Herstellung des zweiten Segments erhalten.

Die Grenzviskosität [η]^B _P des Propylenhomopolymerteils als erstes Segment be trägt vorzugsweise nicht mehr als 1,4 bis 2,0 dl/g, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,5 bis 1,9 dl/g, vom Standpunkt des MFR und der Fließfähigkeit der Polypropylenharz masse. Wenn die Grenzviskosität [η]^B _P geringer als 1,4 dl/g ist, kann eine große Zahl an granularen Strukturen auftreten. Wenn sie 2,0 dl/g übersteigt, kann der MFR der Poly propylenharzmasse abnehmen, was eine Verringerung der Fließfähigkeit ergibt.

Die vorstehend erwähnte granulare Struktur ist ein Agglomeratprodukt, das hauptsächlich aus einem statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerbestandteil besteht, und infolge geringer Dispergierbarkeit des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils des Polypropylenharzes (B) auftritt und eine Größe von etwa 100 bis mehrere hundert Mikrometer aufweist. Wenn ein Formkörper z. B. durch Spritzformen unter Verwendung eines Materials gebildet wird, in dem eine große Zahl an granularen Strukturen vorhanden sind, ist nicht nur das Aussehen der Oberfläche des Formkörpers beeinträch tigt, sondern werden auch die mechanischen Eigenschaften, wie Schlagfestigkeit, nach teilig beeinflußt.

Der Anteil an isotaktischer Pentade des Propylenhomopolymerteils, der das erste Segment des Copolymers (B) ist, berechnet mit ¹³C-NMR, beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,95 und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,97, vom Standpunkt der Stei figkeit und Wärmebeständigkeit.

Die Grenzviskosität [η]^B _EP des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils, der das zweite Segment des Copolymers (B) ist, beträgt 4 bis 15 dl/g und vorzugsweise 4,0 bis 8,0 dl/g. Wenn [η]^B _EP geringer als 4,0 dl/g ist, ist die Formquellung nicht ausrei chend, so dass die Fließmarken nicht zufriedenstellend sein können. Wenn sie 15,0 dl/g übersteigt, kann eine große Zahl an granularen Strukturen auftreten oder der MFR der Polypropylenharzmasse kann verringert sein, was verringerte Fließfähigkeit ergibt.

Der Ethylengehalt [(C2')_EP] des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils als zweites Segment beträgt vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-%, stärker bevorzugt 23 bis 50 Gew.-% vom Standpunkt der Schlagfestigkeit.

Das Herstellungsverfahren des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Propylenhomopolymers (A) und Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) weist keine be sondere Einschränkung auf. Jedoch können sie vorzugsweise mit einem bekannten Po lymerisationsverfahren mit einem Katalysatorsystem, gebildet aus (a) einem Magnesium, Titan, Halogen und einen Elektronendonor als wesentliche Bestandteile enthaltenden festen Katalysatorbestandteil, (b) einer Organoaluminiumverbindung und (c) einem Elek tronendonorbestandteil, zum Beispiel einem in den U.S.-Patenten 4,983,561, 5,608,018 oder 6,187,883 beschriebenen Katalysatorsystem unter Einstellen der Polymerisationsbe dingungen hergestellt werden, so dass das Harz hergestellt werden kann.

Vom industriellen und wirtschaftlichen Standpunkt (Standpunkt der Einfachheit der Stufen) ist die Polymerisationsform vorzugsweise eine kontinuierliche Gasphasen polymerisation.

Der Gehalt des Propylenhomopolymers (A) und des Propylen-Ethylen-Blockco polymers (B) in der Polyolefinharzmasse beträgt 95 bis 50 Gew.-% und 5 bis 50 Gew.- %, vorzugsweise 90 bis 60 Gew.-% und 10 bis 40 Gew.-% und stärker bevorzugt 85 bis 65 Gew.-% bzw. 15 bis 35 Gew.-%, wobei die Summe von (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt.

Wenn der Gehalt des Propylenhomopolymers (A) geringer als 50 Gew.-% ist, kann eine große Zahl an granularen Strukturen erzeugt werden und der MFR der Polypropylenharzmasse abnehmen, was eine Verringerung in der Fließfähigkeit ergibt. Wenn er 95 Gew.-% übersteigt, wird die Formquellung verringert, so dass leicht Fließmarken auftreten oder die Schlagfestigkeit beeinträchtigt sein kann.

Die erfindungsgemäße Polypropylenharzmasse umfasst das Propylenhomopoly mer (A) und das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (B). Der Schmelzindex, gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg gemäß JIS-K-6758 (MFR), der Polypropylen harzmasse beträgt 5,0 bis 150 g/10 min und vorzugsweise 10 bis 120 g/10 min. Wenn der Schmelzindex (MFR) der erfindungsgemäßen Polypropylenharzmasse 5,0 bis 150 g/10 min beträgt, kann leicht ein großer Formkörper gebildet werden. Wenn er geringer als 5,0 g/10 min ist, kann die Formbarkeit verschlechtert werden oder können Fließmar ken nicht zufriedenstellend sein. Wenn er 150 g/10 min übersteigt, kann die Schlagfes tigkeit verringert sein.

Die Formquellung der erfindungsgemäßen Polypropylenharzmasse beträgt vor zugsweise nicht weniger als 1,45, stärker bevorzugt nicht weniger als 1,50. Wenn die Formquellung geringer als 1,45 ist, können die Fließmarken einer Oberfläche des Form körpers nicht zufriedenstellend sein.

Als Herstellungsverfahren der erfindungsgemäßen Polypropylenharzmasse kann ein Verfahren unter Verwendung einer Knetvorrichtung, wie einem Einschneckenextru der, Doppelschneckenextruder, Banbury-Mischer oder einer Heißwalze, aufgeführt wer den. Zum Beispiel können die nachstehend gezeigten Verfahren aufgeführt werden.

1. Ein Verfahren, in dem die jeweiligen Polymerpulver des Propylenhomo polymers (A) und des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) unter Verwendung der vorstehenden Knetvorrichtung geknetet werden.
2. Ein Verfahren, in dem das Polymerpulver des Propylenhomopolymers (A) und das Polymerpulver des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) einzeln unter Ver wendung eines Einschneckenextruders oder Doppelschneckenextruders zur Herstellung ihrer jeweiligen Granulate geknetet werden und danach das Granulat des Propylenhomo polymers (A) und das Granulat des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) unter Ver wendung eines Einschnecken- oder Doppelschneckenextruders geknetet werden.
3. Ein Verfahren, in dem im Verfahren zur Granulierung des Polymer pulvers des Propylenhomopolymers (A) in einer Knetvorrichtung das vorher unter Ver wendung eines Einschnecken- oder Doppelschneckenextruders granulierte Propylen- Ethylen-Blockcopolymer (B) unter Verwendung einer Beschickungsvorrichtung mit konstanter Menge in die Knetvorrichtung gegeben wird, und das Gemisch geknetet wird.

Bevorzugt ist das Verfahren unter Verwendung des Granulats aus dem vorher unter Verwendung eines Einschnecken- oder Doppelschneckenextruders gekneteten Pro pylen-Ethylen-Blockcopolymers gemäß vorstehenden Verfahren (2) oder (3).

Weiter kann falls erforderlich eine Siebpackung ebenfalls in einer Düse des Ein schnecken- oder Doppelschneckenextruders befestigt werden. Wenn die Siebpackung montiert werden soll, ist ein Filter aus gesinterter Metallfaser bevorzugt, das zum Bei spiel in "Machine Design (1981, Märzausgabe, Band 25, Nr. 3, 109-113)" beschrie ben ist.

Die Knettemperatur beträgt im Allgemeinen 170 bis 250°C und vorzugsweise 190 bis 230°C.

Verschiedene Zusätze können ebenfalls zu der erfindungsgemäßen Polypropylen harzmasse gegeben werden, sofern Zweck und Wirkung nicht beeinträchtigt werden. Beispiele der Zusätze schließen Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, Gleitmittel, Pigmente, Antistatikmittel, Inhibitoren von Kupferschäden, Flammverzögerungsmittel, Neutralisationsmittel, Schäumungsmittel, Weichmacher, Keimbildner, Blaseninhibitoren und Vernetzungsmittel ein. Unter diesen Zusätzen ist bevorzugt, dass Antioxidations mittel und UV-Absorptionsmittel zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit, Witte rungsbeständigkeit und Antioxidationsstabilität zugegeben werden. Außer diesen Zusät zen können Kautschukbestandteile, verschiedene anorganische und organische Füllstoffe auch in einem solchen Bereich zugegeben werden, dass die Aufgabe und Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden.

Die Zusätze, Kautschukbestandteile und Füllstoffe können zuvor mit dem Polypropylenharz (A), dem Propylen-Ethylen-Copolymer (B) oder beiden gemischt wer den, und danach wird die Polypropylenharzmasse hergestellt. In einer anderen Ausfüh rungsform können sie auch im Knetstadium des Polypropylenharzes (A) und des Propy len-Ethylen-Blockcopolymers (B) damit gemischt werden.

Die erfindungsgemäße Polypropylenharzmasse kann zu einem spritzgeformten Gegenstand mit einem allgemein bekannten Spritzformen geformt werden. Insbesondere wird sie vorzugsweise als spritzgeformter Gegenstand verwendet, der für ein Kraftfahr zeug und vorzugsweise zum Beispiel als Türverkleidung, Pfeiler, Instrumententafel oder Stoßstange verwendet wird.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend durch die Beispiele beschrieben, ist aber nicht darauf beschränkt.

Die Messverfahren der physikalischen Eigenschaften der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Polymere und Massen sind nachstehend gezeigt.

(1) Grenzviskosität (Einheit: dl/g)

Die reduzierten Viskositäten wurden bei drei Konzentrationen von 0,1, 0,2 und 0,5 g/dl unter Verwendung eines Ubbellohde-Viskosimeters gemessen. Die Grenzvisko sität wurde mit einem in "Polymer Solution, Polymer Experiment, Band 11" (veröffent licht von Kyoritsu Shuppan Co., Ltd., 1982), S. 491 beschriebenen Verfahren, d. h. ei nem Extrapolationsverfahren des Auftragens der reduzierten Viskositäten gegen die Konzentrationen, dann Extrapolieren der Viskosität auf eine Konzentration von Null, bestimmt. Die Messungen wurden bei einer Temperatur von 135°C unter Verwendung von Tetralin als Lösungsmittel durchgeführt.

(1-1) Grenzviskositäten der Propylen-Ethylen-Blockcopolymere (B) (1-1a) Grenzviskosität des Propylenhomopolymerteils: [η]^B _P

Die Grenzviskosität [η]^B _P des Propylenhomopolymerteils, der das erste Segment des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) ist, wurde auf folgende Weise bestimmt. Zum Zeitpunkt der Herstellung des Propylenhomopolymers wurde eine Probe aus einem Polymerisationsreaktor nach Polymerisation des Propylenhomopolymers, d. h. dem ersten Schritt, entnommen und [η]_P des herausgenommenen Propylenhomopolymers bestimmt.

(1-1b) Grenzviskosität des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils (zweites Seg ment): [η]^E _P

Die Grenzviskosität [η]^B _EP des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils als zweites Segment des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) wurde auf folgende Weise bestimmt. Die Grenzviskosität [η]_P des Propylenhomopolymerteils und die Grenz viskosität [η]_T des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers wurden bestimmt. Dann wurde die Grenzviskosität [η]_EP durch Berechnen aus folgender Gleichung unter Verwendung des Gewichtsverhältnisses X des statistischen Propylen-Ethylen-Copoly merteils zu dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer bestimmt. (Das Gewichtsverhältnis X, basierend auf dem Gesamtgewicht der Propylen-Ethylen- Blockcopolymere, wurde aus dem folgenden Messverfahren (2) bestimmt)):
[η]_EP = [η]_T/X - (1/X - 1)[η]_P
[η]_P: Grenzviskosität (dl/g) des Propylenhomopolymerteils
[η]_T: Grenzviskosität (dl/g) des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers

(1-2) Grenzviskosität des Propylenhomopolymers: [η]_P

Die Grenzviskosität [η]_P des Propylenhomopolymers (A) wurde unter Verwen dung eines Propylenhomopolymers gemäß dem vorstehenden Verfahren (1) bestimmt.

(2) Gewichtsverhältnis X des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils zu den gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren und Ethylengehalt des statistischen Pro pylen-Ethylen-Copolymerteils im Propylen-Ethylen-Blockcopolymer: (C₂')_EP

Es wurde aus dem ¹³C-NMR-Spektrum, gemessen unter folgenden Bedingungen, basierend auf dem Bericht von Kakugo et al. (Macromolecules 1982, 15, 1150-1152) bestimmt.

Eine Probe wurde durch homogenes Lösen von etwa 200 mg eines Propylen- Ethylen-Blockcopolymers in 3 ml ortho-Dichlorbenzol in einem Teströhrchen mit 10 mm Durchmesser hergestellt. Dann wurde das ¹³C-NMR-Spektrum unter den folgenden Be dingungen bestimmt:
Messtemperatur: 135°C
Pulswiederholungsdauer: 10 Sekunden
Pulsbreite: 45°
Integrationszeiten: 2500

(3) Anteil an isotaktischer Pentade

Der Anteil an isotaktischer Pentade ist ein Anteil an Propylenmonomereinheiten, die in der Mitte der isotaktischen Kette in Form einer Pentadeneinheit vorkommen, mit anderen Worten, die Kette, in der fünf Propylenmonomereinheiten in der Polypropylen molekülkette hintereinander mesogebunden sind, gemessen mit dem von A. Zambelli et al. in Macromolecules, 6, 925 (1973) offenbarten Verfahren, genauer unter Verwendung von ¹³C-NMR. Jedoch wurde die Zuordnung der NMR-Absorptionspeaks gemäß dem in dem später veröffentlichten Aufsatz in Macromolekules, 8, 687 (1975) offenbarten Verfahren festgelegt.

Insbesondere wurde der Anteil an isotaktischer Pentade als Flächenanteil des mmmm-Peaks in den gesamten Absorptionspeaks im Methylkohlenstoffbereich des ¹³C- NMR-Spektrums gemessen. Wenn der Anteil an isotaktischer Pentade der NPL-Stan dardsubstanz CRM Nr. M19-14 Polypropylen PP/MWD/2 von NATIONAL PHYSI- CAL LABORATORY in GB mit diesem Verfahren gemessen wurde, betrug er 0,944.

(4) Schmelzindex (MFR) (Einheit: g/10 min)

Er wurde gemäß dem in JIS-K-6758 festgelegten Verfahren bestimmt. Wenn nicht anders angegeben, wurde die Messung bei einer Temperatur von 230°C unter einer Last von 2,16 kg durchgeführt.

(5) Formquellung

Sie wurde unter Verwendung von Capillograph 1B, hergestellt von Toyo Preci sion Instrument Co., Ltd., unter folgenden Bedingungen bestimmt:
Messtemperatur: 220°C
L/D: 40
Schergeschwindigkeit: 2,432 × 10³ s^-1

(6) Zahl der granularen Strukturen (Zahl davon/100 cm²)

Die unter Verwendung eines T-Düsenextruders unter folgenden Bedingungen gebildete Folie wurde unter Verwendung einer Bildanalysevorrichtung auf folgende Weise quantitativ analysiert.

Folienbildungsbedingungen

Eine Folie mit einer Breite von 50 mm und einer Dicke von 50 Mikron wurde mit einem Extruder V-20, hergestellt von Tanabe Plastic Machine Co., Ltd. und einer Folienziehvorrichtung hergestellt.

Quantitatives Analyseverfahren

Das Bild der Folie (900 dpi, 8 bit) wurde mit einem Scanner GT-9600, herge stellt von EPSON Co., in einen Computer eingelesen und das Bild mit einer Bildanalyse software A-ZOUKUN, hergestellt von Asahi Engineering Co., binär dargestellt. Die granulare Struktur wurde als hellere Fläche als ihre Umgebung erkannt. Die Form der granularen Struktur ist amorph, und daher wurde die Zahl der granularen Strukturen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 200 Mikron pro 100 cm² der Folie bestimmt, wobei angenommen wurde, dass der Durchmesser eines Kreises mit der gleichen Fläche wie die der granularen Struktur die Größe der granularen Struktur war.

Die Syntheseverfahren von zwei Arten der in den Beispielen und Vergleichsbei spielen verwendeten festen Katalysatorbestandteile sind nachstehend gezeigt.

(1) Fester Katalysatorbestandteil I (1-) Synthese des reduzierten festen Produkts

Die Atmosphäre eines mit einem Rührer und einem Tropftrichter ausgestatteten 500 ml-Kolbens wurde durch Argon ersetzt und dann 290 ml Hexan, 9,3 ml (9,3 g, 27 mmol) Tetrabutoxytitan, 8,5 ml (8,8 g, 32 mmol) Phthalsäurediisobutylester und 79,1 ml (74,4 g, 357 mmol) Tetraethoxysilan eingebracht, wobei eine homogene Lösung gebildet wurde. Anschließend wurden unter Halten der Temperatur im Kolben auf 6°C 199 ml einer Di-n-butyletherlösung von n-Butylmagnesiumchlorid (hergestellt von Yuki gosei Yakuhin K. K., Konzentration von n-Butylmagnesiumchlorid: 2,1 mmol/ml) all mählich innerhalb 5 Stunden aus dem Tropftrichter zugetropft.

Nach vollständigem Zutropfen wurde die Lösung eine zusätzliche Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Danach wurde die Lösung einer Fest-Flüssig-Trennung bei Raumtemperatur unterzogen und dreimal mit 300 ml Hexan und dreimal mit 300 ml Toluol gewaschen. Dann wurden 270 ml Toluol zugegeben.

Von einem Teil der Aufschlämmung des festen Produkts wurde eine Probe für die Zusammensetzungsanalyse genommen. Als Ergebnis wurde gezeigt, dass das feste Produkt 1,8 Gew.-% Titanatome, 0,5 Gew.-% Phthalat, 30,7 Gew.-% Ethoxygruppen und 3,3 Gew.-% Butoxygruppen enthielt. Weiter war die Aufschlämmungskonzentration 0,140 g/ml.

(1-) Synthese des festen Katalysatorbestandteils

Die Atmosphäre in einem mit einem Rührer, Tropftrichter und Thermometer ausgestatteten 200 ml-Kolben wurde durch Argon ersetzt. Dann wurden 84 ml der im Schritt (1-) erhaltenen das feste Produkt enthaltenden Aufschlämmung eingebracht und weiter 12,1 ml des Überstands davon entnommen. Dann wurden 7,8 ml (29 mmol) Phthalsäurediisobutylester zugegeben und die Reaktion 30 Minuten bei 95°C durchge fährt. Nach der Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt einer Fest-Flüssig-Trennung unterzogen und zweimal mit 59 ml Toluol gewaschen.

Nach vollständigem Waschen wurden 15,3 ml Toluol, 0,66 ml (2,5 mmol) Phthalsäurediisobutylester, 1,2 ml (6,9 mmol) Butylether und 23,4 ml (0,213 mol) Ti tantetrachlorid in den Kolben gegeben und die Reaktion 3 Stunden bei 95°C durchge führt. Nach vollständiger Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt einer Fest-Flüssig- Trennung bei der gleichen Temperatur unterzogen und dann zweimal mit 59 ml Toluol bei der gleichen Temperatur gewaschen. Als nächstes wurden 12,0 ml Toluol, 1,2 ml (6,9 mmol) Butylether und 11,7 ml (0,106 mol) Titantetrachlorid zugegeben und die Reaktion eine Stunde bei 95°C durchgeführt. Nach vollständiger Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt einer Fest-Flüssig-Trennung bei der gleichen Temperatur unterzogen, dann dreimal mit 59 ml Toluol bei der gleichen Temperatur und weitere dreimal mit 59 ml Hexan gewaschen und unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 8,1 g eines festen Katalysatorbestandteils erhalten wurden. Der erhaltene feste Katalysatorbestandteil enthielt 1,4 Gew.-% Titanatome, 10,0 Gew.-% Phthalat, 0,5 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,1 Gew.-% Butoxygruppen. Weiter wurde der feste Katalysatorbestandteil mit einem stereoskopen Mikroskop untersucht und zeigte bevorzugte Teilcheneigenschaften, frei von Feinpulver. Der feste Katalysatorbestandteil wird nachstehend als fester Kata lysatorbestandteil I bezeichnet.

(2) Fester Katalysatorbestandteil II (2-) Synthese des reduzierten festen Produkts

Die Atmosphäre in einem mit einem Rührer und einem Tropftrichter ausgestatte ten 500 ml-Kolben wurde durch Stickstoff ersetzt und dann 290 ml Hexan, 8,9 ml (8,9 g, 26,1 mmol) Tetrabutoxytitan, 3,1 ml (3,3 g, 11,8 mmol) Phthalsäurediisobutylester und 87,4 ml (81,6 g, 392 mmol) Tetraethoxysilan eingebracht, wobei eine homogene Lösung gebildet wurde. Dann wurden unter Halten der Temperatur im Kolben auf 6°C 199 ml einer Di-n-butyletherlösung von n-Butylmagnesiumchlorid (hergestellt von Yuki gosei Yakuhin K. K., Konzentration von n-Butylmagnesiumchlorid: 2,1 mmol/ml) all mählich innerhalb 5 Stunden aus dem Tropftrichter zugetropft. Nach vollständigem Zu tropfen wurde die Lösung weiter eine Stunde bei 6°C gerührt und dann eine zusätzliche Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Danach wurde die Lösung einer Fest-Flüssig-Tren nung unterzogen und dreimal mit 260 ml Toluol gewaschen. Dann wurde eine geeignete Menge an Toluol bis zu einer Aufschlämmungskonzentration von 0,176 g/ml zugegeben. Von einem Teil der Aufschlämmung des festen Produkts wurde eine Probe für die Zu sammensetzungsanalyse genommen. Als Ergebnis wurde gezeigt, dass das feste Produkt 1,96 Gew.-% Titanatome, 0,12 Gew.-% Phthalat, 37,2 Gew.-% Ethoxygruppen und 2,8 Gew.-% Butoxygruppen enthielt.

(2-) Synthese des festen Katalysatorbestandteils

Die Atmosphäre in einem mit einem Rührer, Tropftrichter und Thermometer ausgestatteten 100 ml Kolben wurde durch Stickstoff ersetzt. Dann wurden 52 ml der in Schritt (2-) erhaltenen Aufschlämmung des festen Produkts eingebracht und 25,5 ml des Überstands entnommen. Dann wurde ein Gemisch von 0,80 ml (6,45 mmol) Butyl ether und 16,0 ml (0,146 mol) Titantetrachlorid zugegeben und dann 1,6 ml (11,1 mmol; 0,20 ml/g festes Produkt) zugegeben. Das Gemisch wurde auf 115°C erwärmt und drei Stunden gerührt, wie es war. Nach vollständiger Umsetzung wurde das Reakti onsprodukt einer Fest-Flüssig-Trennung bei der gleichen Temperatur unterzogen und zweimal mit 40 ml Toluol bei der gleichen Temperatur gewaschen. Dann wurde ein Gemisch von 10,0 ml Toluol, 0,45 ml (1,68 mmol) Phthalsäurediisobutylester, 0,80 ml (6,45 mmol) Butylether und 8,0 ml (0,073 mol) Titantetrachlorid für eine einstündige Behandlung bei 115°C zugegeben. Nach vollständiger Umsetzung wurde das Reaktions produkt einer Fest-Flüssig-Trennung bei der gleichen Temperatur unterzogen und dann dreimal mit 40 ml Toluol bei der gleichen Temperatur und dann weitere dreimal mit 40 ml Hexan gewaschen. Dann wurde das gewaschene Produkt unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 7,36 g eines festen Katalysatorbestandteils erhalten wurden. Der er haltene feste Katalysatorbestandteil enthielt 2,18 Gew.-% Titanatome, 11,37 Gew.- % Phthalat, 0,3 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,1 Gew.-% Butoxygruppen. Weiter wurde der feste Katalysatorbestandteil mit einem stereoskopen Mikroskop untersucht und zeigte bevorzugte Teilcheneigenschaften, frei von Feinpulver. Der feste Katalysatorbestandteil wird nachstehend als fester Katalysatorbestandteil II bezeichnet.

Herstellung des Propylenhomopolymers (A) Herstellung des Propylenhomopolymers A-1 (1) Vorhergehende Polymerisation

In einem mit einem Rührer ausgestatteten Autoklaven wurden in ausreichend ent wässertem und entlüftetem Hexan Triethylaluminium (nachstehend als TEA abgekürzt), Cyclohexylethyldimethoxysilan (nachstehend als CHEDMS abgekürzt) als Elektronen donorbestandteil und der feste Katalysatorbestandteil I so eingebracht, dass ihre Kon zentrationen 25 mmol/l, CHEDMS/TEA = 0,1 (mol/mol) bzw. eine Menge an Poly mer, bezogen auf die Menge des endgültigen festen Katalysatorbestandteils (nachstehend als PP/Kat abgekürzt) von 2,5 (g/g) betrugen. Unter Halten auf niedriger Temperatur wurde Propylen kontinuierlich eingebracht, um eine vorhergehende Polymeraufschläm mung zu erhalten. Die so erhaltene vorhergehende Polymeraufschlämmung wurde in einen mit einem Rührer ausgestatteten Autoklaven übergeführt und dann ausreichend ge reinigtes flüssiges Butan zugegeben. Das Gemisch wurde unter Halten auf einer Tempe ratur von nicht mehr als 10°C aufbewahrt.

(2) Hauptpolymerisation

Unter Halten der Konzentrationen von Propylen und Wasserstoff im Gasphasen teil auf 81 Vol.-% bzw. 7,7 Vol.-% wurde bei einer Reaktorinnentemperatur von 90°C und einem Reaktorinnendruck von 1,8 MPa eine kontinuierliche Gasphasenpolymerisa tion unter Einbringen der in vorstehendem (1) hergestellten vorhergehenden Polymerauf schlämmung als festen Katalysatorbestandteil, TEA und CHEDMS durchgeführt. Die jeweiligen Katalysatorbestandteile wurden so eingebracht, dass die Konzentrationen in den erhaltenen Polymeren folgende waren: [TEA] = 299 ppm, [CHEDMS] = 52 ppm bzw. PP/Kat = 16000 (g/g). Die mittlere Verweildauer betrug 3,3 Std. Die Analyseer gebnisse des erhaltenen Polymers sind in Tabelle 1 gezeigt. Das erhaltene Polymer wies eine Grenzviskosität [η]^A _P von 0,84 dl/g auf.

Herstellung von A-2

Ein Pulver von A-2 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie A-1 erhalten, außer dass die Temperatur auf 80°C geändert wurde und die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Katalysa torbestandteils in der Hauptpolymerisation eingestellt wurden. Die Analyseergebnisse des erhaltenen Polymers sind in Tabelle 1 gezeigt. Das erhaltene Polymer wies eine Grenzviskosität [η]^A _P von 0,90 dl/g und einen Anteil an isotaktischer Pentade von 0,97 auf.

Herstellung von A-3

Ein Pulver von A-3 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie A-1 erhalten, außer dass die Temperatur auf 80°C geändert wurde und die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Katalysa torbestandteils in der Hauptpolymerisation eingestellt wurden. Die Analyseergebnisse des erhaltenen Polymers sind in Tabelle 1 gezeigt. Das erhaltene Polymer wies eine Grenzviskosität [η]^A _P von 0,89 dl/g auf.

Herstellung von A-4

Die vorhergehende Polymerisation wurde wie bei A-1 durchgeführt, außer dass die Art des festen Katalysatorbestandteils auf II geändert wurde und der Elektronendo norbestandteil in tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan (nachstehend als tBnPDMS abge kürzt) geändert wurde.

Ein Pulver von A-4 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie A-1 erhalten, außer dass die Zahl der Reaktoren von 1 auf 3 geändert wurde, die Art des Elektronendonorbestandteils auf tBnPDMS geändert wurde, die Temperatur auf 82°C eingestellt wurde und die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Katalysatorbestandteils in der Hauptpolymerisation einge stellt wurden. Die Analyseergebnisse des erhaltenen Polymers sind in Tabelle 1 gezeigt. Das erhaltene Polymer wies eine Grenzviskosität [η]^A _P von 0,76 dl/g und einen Anteil an isotaktischer Pentade von 0,99 auf.

Herstellung von A-5

Ein Pulver von A-5 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie A-1 erhalten, außer dass die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Katalysatorbestandteils in der Hauptpolymerisation einge stellt wurden. Die Analyseergebnisse des erhaltenen Polymers sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Grenzviskosität [η]^A _P betrug 1,2 dl/g.

Herstellung des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) Herstellung von B-1 (1) Vorhergehende Polymerisation: sie wurde wie bei A-1 durchgeführt (2) Hauptpolymerisation

Polymerisationsreaktoren, bestehend aus zwei Polymerisationsbehältern, wurden in Serie angeordnet. Nach Polymerisation des Propylenhomopolymerteils (erstes Seg ment) wurde das Produkt in den nächsten Polymerisationsbehälter übergeführt und an schließend die Polymerisation des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils (zwei tes Segment) kontinuierlich im Polymerisationsbehälter mit einem Gasphasenverfahren durchgeführt.

Im ersten Behälter wurde unter solchen Bedingungen, dass die Konzentrationen von Propylen und Wasserstoff im Gasphasenteil auf 93 Vol.-% bzw. 1 Vol.-% gehalten wurden, bei einer Reaktorinnentemperatur von 80°C und einem Reaktorinnendruck von 1,8 MPa eine kontinuierliche Gasphasenpolymerisation unter Einbringen der in vorste hendem (1) hergestellten vorhergehenden Polymeraufschlämmung als festen Katalysator bestandteil, TEA und CHEDMS durchgeführt. Die jeweiligen Katalysatorbestandteile wurden so eingebracht, dass die Konzentrationen in den erhaltenen Polymeren wie folgt waren: [TEA] = 373 ppm, [CHEDMS] = 66 ppm bzw. PP/Kat = 28000 (g/g). Die mittlere Verweildauer betrug 4,2 Std. Das erhaltene Polymer wies eine Grenzviskosität [η]^B _P von 1,5 dl/g auf.

Im zweiten Behälter wurde unter solchen Bedingungen, dass die Konzentrationen an Propylen, Ethylen und Wasserstoff im Gasphasenteil auf 88,4 Vol.-%, 11,0 Vol.-% bzw. 0,1 Vol.-% gehalten wurden, bei einer Reaktorinnentemperatur von 65°C und ei nem Reaktorinnendruck von 1,4 MPa eine Gasphasenpolymerisation kontinuierlich durchgeführt. Die jeweiligen Katalysatorbestandteile wurden so eingebracht, dass die Konzentrationen in den erhaltenen Polymeren wie folgt waren: [TEA] = 270 ppm, [CHEDMS] = 48 ppm bzw. PP/Kat = 11000 (g/g). Die mittlere Verweildauer betrug 3,0 Std. Die Analyseergebnisse des erhaltenen Polymers sind in Tabelle 1 gezeigt. Die erhaltenen gesamten Polymere wiesen eine Grenzviskosität [η]^B _T von 2,43 dl/g und einen EP-Gehalt von 28 Gew.-% auf und der Ethylengehalt von EP betrug 24 Gew.-%. Daher betrug die Grenzviskosität [η]_EP des EP-Teils 4,9 dl/g.

Herstellung von B-2

Ein Pulver von B-2 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie B-1 erhalten, außer dass die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Katalysatorbestandteils in der Hauptpolymerisation angepaßt wurden.

Herstellung von B-3

Ein Pulver von B-3 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie B-1 erhalten, außer dass die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Katalysatorbestandteils in der Hauptpolymerisation angepaßt wurden.

Herstellung von B-4

Ein Pulver von B-4 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie B-1 erhalten, außer dass die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Katalysatorbestandteils in der Hauptpolymerisation angepaßt wurden.

Herstellung von B-5

Die vorhergehende Polymerisation wurde wie bei A-1 durchgeführt, außer dass die Art des festen Katalysatorbestandteils auf II geändert wurde und die Mengen der einzubringenden Katalysatorbestandteile geändert wurden.

Ein Pulver von B-5 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie B-1 erhalten, außer dass die Zahl der Reaktoren von 2 auf 3 geändert wurde, die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Kata lysatorbestandteils in der Hauptpolymerisation angepaßt wurden.

Herstellung von B-6

Ein Pulver von B-6 mit den in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften wurde wie B-1 erhalten, außer dass die Zahl der Reaktoren von 2 auf 3 geändert wurde, die Gaszusammensetzung des Gasphasenteils und die Menge des einzubringenden Kata lysatorbestandteils in der Hauptpolymerisation angepaßt wurden.

Die Werte [η]_P, [η]_EP und der Ethylengehalt von EP und der EP-Gehalt sind Analysewerte der Pulver der Propylenhomopolymere (A-1 bis A-5) und der Propylen- Ethylen-Blockcopolymere (B-1 bis B-6), die aus der vorstehend beschriebenen Polymeri sation erhalten wurden. Jeder MFR-Wert ist ein MFR eines granulierten Granulats unter Zugabe als Stabilisatoren von 0,05 Gew.-Teilen Calciumstearat (hergestellt von NOF Corp.), 0,05 Gew.-Teilen 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propio nyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan (Sumilizer GA80, herge stellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 0,05 Gew.-Teilen Bis(2,4-di-tert-butyl phenyl)pentaerythritdiphosphit (Ultranox U626, hergestellt von GE Specialty Chemicals, Co.) zu jeweils 100 Gew.-Teilen des Pulvers unter Verwendung eines Einschneckenex truders mit 40 mm Durchmesser (220°C, Siebpackung: 100 mesh). Die Zahl der granu laren Strukturen (< 200 µm) ist eine Zahl der granularen Strukturen mit einer Größe von nicht weniger als 200 µm, beobachtet pro 100 cm² einer durch Verarbeiten des Gra nulats unter Verwendung eines T-Düsenextruders mit 20 mm Durchmesser erhaltenen Folie.

Beispiel 1

70 Gew.-Teile des Propylenhomopolymerpulvers (A-1), 30 Gew.-Teile des Propylen-Ethylen-Blockcopolymer-Granulats (B-1), als Stabilisatoren 0,05 Gew.-Teile Calciumstearat (hergestellt von NOF Corp.), 0,05 Gew.-Teile 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl- 4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro- [5.5]undecan (Sumilizer GA80, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 0,05 Gew.-Teile Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit (Ultranox U626, herge stellt von GE Specialty Chemicals, Co.) wurden trockengemischt. Dann wurde das er haltene Gemisch mit einem Einschneckenextruder mit 40 mm Durchmesser (220°C, Siebpackung: gesintertes Filter aus Metallfaser NF13D, hergestellt von Nippon Seisen K.K.) granuliert, wobei eine Polypropylenharzmasse erhalten wurde. Der MFR betrug 36 g/10 min. die verarbeitete Folie wies weniger granulare Strukturen auf und die Formquellung, bestimmt bei 220°C, einem L/D der Öffnung von 40 und einer Scherge schwindigkeit von 2,432 × 10³ s^-1 war mit 1,81 hoch.

Beispiele 2 bis 4

Tabelle 2 zeigt die Mischverhältnisse der jeweiligen Bestandteile und die Beurtei lungsergebnisse von MFR, Formquellung und Zahl der granularen Strukturen mit einer Größe von nicht weniger als 200 µm, beobachtet pro 100 cm² der Folie, jeder unter Durchführen von Trockenmischen und dann Granulieren wie in Beispiel 1 erhaltenen Polypropylenharzmasse.

Vergleichsbeispiele 1 bis 5

Tabelle 3 zeigt die Mischverhältnisse der jeweiligen Bestandteile und die Beurtei lungsergebnisse von MFR, Formquellung und Zahl der granularen Strukturen mit einer Größe von nicht weniger als 200 µm, beobachtet pro 100 cm² der Folie, von jeder Po lypropylenharzmasse, erhalten unter Durchführen von Trockenmischen und dann Gra nulieren wie in Beispiel 1.

Es wurde festgestellt, dass für die Vergleichsbeispiele 1 bis 3, da die Grenzviskosität [η]^B _P des P-Teils und die Grenzviskosität [η]^B _EP des EP-Teils des Pro pylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) nicht die Anforderungen der vorliegenden Erfindung erfüllen, die Formquellung nicht ausreichend ist, für Vergleichsbeispiel 4, da die Grenz viskosität [η]^B _P des P-Teils des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) die Anforderun gen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, die Zahl der granularen Strukturen groß ist; und für Vergleichsbeispiel 5, da die Mischverhältnisse des Propylenhomopolymers (A) und des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllen, die Zahl der granularen Strukturen groß ist.

Tabelle 1

Analyseergebnisse

Tabelle 2

Tabelle 3

Die vorliegende Erfindung kann eine Polypropylenharzmasse mit ausgezeichne tem Aussehen bereitstellen, bei der weniger wahrscheinlich Fließmarken auftreten, d. h. sie hohe Formquellung aufweist, und weniger granulare Strukturen auftreten, wenn sie zu einem Formkörper geformt wird.

Claims

1. Polypropylenharzmasse, umfassend:
95 bis 50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers (A) mit einer Grenzviskosität [η]^A von nicht mehr als 1,3 dl/g; und
5 bis 50 Gew.-% eines Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B) mit einem Propy lenhomopolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]^B _P von 1,4 bis 2,0 dl/g und einem statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]^B _EP von 4,0 bis 15 dl/g, wobei die Polypropylenharzmasse einen Schmelzindex von 5,0 bis 150 g/10 min aufweist und die Summe von (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt.

2. Polypropylenharzmasse nach Anspruch 1, in der die Grenzviskosität [η]^A des Propylenhomopolymers 0,7 bis 1,3 dl/g beträgt.

3. Polypropylenharzmasse nach Anspruch 1 oder 2, in der die Grenzviskosität [η]^B _P des Propylenhomopolymerteils 1,5 bis 1,9 dl/g beträgt.

4. Polypropylenharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die Grenzviskosität [η]^B _EP des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymerteils 4,0 bis 8,0 dl/g beträgt.

5. Polypropylenharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, umfassend 90 bis 60 Gew.-% des Polypropylenhomopolymers (A) und 10 bis 40 Gew.-% des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers (B).

6. Polypropylenharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in der der Schmelzindex (MFR) der Polypropylenharzmasse 10 bis 120 g/10 min beträgt.

7. Polypropylenharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, in der das Propylen- Ethylen-Blockcopolymer (B) mit einem kontinuierlichen Gasphasenpolymeri sationsverfahren erhalten wird.

8. Polypropylenharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in der die Formquel lung der Polypropylenharzmasse nicht weniger als 1,45 beträgt.

9. Polypropylenharzmasse nach Anspruch 8, in der die Formquellung der Polypropylenharzmasse nicht weniger als 1,50 beträgt.

10. Formkörper, hergestellt aus der Polypropylenharzmasse nach einem der Ansprü che 1 bis 9.