DE102012107176A1 - Verfahren zum Bereitstellen von Transporteinheiten aus einem Lager - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Bereitstellen von Transporteinheiten (T) aus einem Lager (1) auf mindestens einer Auslagerbahn (6), wobei die Transporteinheiten (T) in mehreren Lagerregalen (R) und Lagerregalebenen (3) gelagert werden, wobei die nicht außen angeordneten Lagerregale jeweils paarweise aneinander angrenzend angeordnet sind und einseitig eine Regallagergasse (2) aufweisen; mindestens eine Einlagerbahn (4) vorgesehen wird; die Transporteinheiten (T) in bzw. aus dem Lagerregal über eine Ein- und Auslagervorrichtung (5) pro Lagerregalgasse (2) ein- und ausgelagert werden; mindestens eine Auslagerbahn (6) vorgesehen wird; pro Lagerregalgasse (2) eine Ein- und Auslagervorrichtung (5) vorgesehen ist, mindestens ein Auslagerlift (8) verwendet wird, um die Transporteinheiten (T) der jeweils nachgeschalteten Auslagerbahn (6) zu übergeben; wobei zwischen zwei angrenzenden Lagerregalen (R) ein direkter Austausch von Transporteinheiten (T) von einer Lagerregalgasse (2) in eine benachbarte Lagerregalgasse (2‘) über Querförderplätze (Q) in den Lagerregalen erfolgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen von Transporteinheiten aus einem Lager auf mindestens einer Auslagerbahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Beim Kommissionieren oder Zusammenstellen von Aufträgen aus fertig kommissionierten Transporteinheiten, wie z.B. Artikel oder Behälter, ist es notwendig, die Transporteinheiten, die zu einem gemeinsamen Auftrag gehören, gezielt oder sortiert zur Verfügung zu stellen. Dazu ist es üblich, die Transporteinheiten eines Auftrags zwischen zu speichern (puffern), bis alle für den Auftrag notwendigen Transporteinheiten vorliegen. Diese werden dann gemeinsam auf eine Sammelstrecke aufgegeben, die sie z. B. zur Palettierung, Kommissionierstation, Warenausgabe, Versand etc. führt.
  • Zum einem (Hoch)Regallager gehört ein Zufuhr- oder Einlagerungsbereich, über den die Waren angeliefert werden und von dem die Regalbediengeräte die Waren zwecks Einlagerns abholen, die sogenannte Vorzone. Analog wird ein Auslagerungsbereich benötigt, an dem die Regalbediengeräte die Ware nach dem Auslagern ablegen, die ebenfalls der Vorzone zugerechnet wird. Bei automatischen Kommissionierlagern sind in der Vorzone üblicherweise Kommissionierplätze angeordnet. In der Vorzone erfolgt auch die Identifizierung der Ware für das Lagerverwaltungssystem bzw. den Materialflussrechner.
  • Aus der eigenen EP 1 964 792 B1 ist ein Verfahren zum Bereitstellen von Transporteinheiten aus einem Lager in einer gewünschten Reihenfolge auf mindestens einer Sammelstrecke bekannt. Dabei werden Regalbediengeräte in jeder Lagerregalgasse, Auslagerlifte und Auslagerbahnen aufeinander derart abgestimmt gesteuert und mit Gütern beaufschlagt, dass diese letztendlich sortiert auf der Sammelstrecke enden bzw. von dieser abgegeben werden.
  • Die Steuerung und Abstimmung ist somit relativ komplex und benötigt in der sogenannten Vorzone, also dem Bereich außerhalb des eigentlichen Regals, einen ersichtlichen technischen Aufwand.
  • Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, ein Verfahren und ein Lagersystem bereitzustellen, das auf einfachere Weise und verringertem technischem Aufwand eine sortierte Auslagerung unter Verzicht auf eine Sortierung außerhalb der Gassen erlaubt.
  • Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass, wenn zwischen zwei angrenzenden Lagerregalen ein direkter Austausch von Transporteinheiten von einer Lagerregalgasse in eine benachbarte Lagerregalgasse über Querförderplätze in den Lagerregalen erfolgt, auf eine Verteilung und/oder komplexe Sortierung im der Vorzone verzichtet werden kann, da die Transporteinheiten bereits sortiert ausgelagert werden, auch wenn sie zunächst nicht in einer gemeinsamen Regalgasse angeordnet waren, da sie Zwischenzeitlich in der auslagernden Gasse gelagert werden auch wenn sie anfänglich wo anders gelagert waren. Somit kann unter Verzicht auf eine Verteilung oder Sortierung außerhalb der Gassen ein direkter Transfer der Transporteinheiten ohne sich kreuzende Förderer erreicht werden und dies mit einem verringerten und vereinfachtem technischem Aufwand und sogar kleinerem Raumbedarf und hoher Zuverlässigkeit. Die Transporteinheiten können also einfach aus der jeweiligen Gasse in der benötigten Reihenfolge ausgelagert werden.
  • Insbesondere handelt es sich um ein vollautomatisiertes Lager.
  • Mit anderen Worten, es werden Regallagerplätze von aneinanderstoßenden Regalen zum Durchreichen von Transporteinheiten von einer Regalseite zur nächsten verwendet, so dass die Transporteinheiten wie bei einer Durchreiche von einem Regal ins nächste übergeben werden können.
  • Somit wird ein Querfördern oder Sortieren innerhalb der Regale selbst möglich und es kann entsprechend auf ein „Querfördern“ in der Vorzone verzichtet werden.
  • Sinnvollerweise sind die Querförderplätze in jeder Ebene der Lagerregale oder ausgewählten Ebenen vorgesehen.
  • Eine besonders gute Weg-Zeit-Optimierung wird erreicht, wenn die Querförderplätze mittig oder in Regallängsrichtung dem Auslagerlift oder Einlagerlift näher angeordnet sind. Es ist ebenfalls möglich, mehrere Querförderplätze in der jeweiligen Ebene vorzusehen und ggf. an unterschiedlichen Positionen.
  • Die Querförderplätze können auch als Zwischenspeicher dienen, d.h. die Transporteinheiten verbleiben darin, bis sie tatsächlich benötigt bzw. ausgelagert werden. Dies ist insbesondere sinnvoll, wenn die Querförderplätze zu der endgültigen Zielgasse der Transporteinheit gehören.
  • Der Austausch kann aktiv oder passiv in Hinblick auf die Ein- und Auslagervorrichtung erfolgen, d.h. der Querförderplatz kann einerseits einfach eine passive Abstellfläche sein, auf der die Ein- und Auslagervorrichtung der einen Gasse Transporteinheiten abstellt (quasi einlagert) und von dem das Regalbediengerät der benachbarten Gasse Transporteinheiten entgegennimmt (quasi auslagert). Dabei kann dieser Vorgang pro Regallagerplatz bzw. Querförderplatz immer nur in eine Richtung oder in beide Richtungen erfolgen.
  • Andererseits ist es ebenfalls möglich den Querförderplatz mit entsprechender Fördertechnik auszustatten, wie angetrieben Rollen, lose Rollenbahn ggf. mit Neigung, Förderbänder mit und ohne Antrieb etc. Dann kann die Ein- und Auslagervorrichtung die Transporteinheiten abstellen und die Fördertechnik des Querförderplatzes nimmt den Transport vor. Entsprechend können die Querförderplätze als konventionelle Lagerplätze, Durchlaufregale mit und ohne Neigung, aktivem oder passivem Antrieb, als Rollenförderer, Bandförderer usw. ausgestaltet sein. Auch können die Querförderplätze einen Schiebemechanismus für die Transporteinheiten umfassen.
  • Durch die Einfachheit der Querförderplätze ist auch eine nachträgliche Nach- und Umrüstbarkeit von Querförderplätzen und ein flexibles Anpassen an die benötigte Leistung des Lagersystems möglich.
  • Die Querförderplätze können also wahlweise zum bidirektionalen oder unidirektionalen und/oder zum aktiven oder passiven Austausch ausgestaltet sein.
  • Die Ein- und Auslagervorrichtungen können ebenso die Transporteinheiten in den zum Austausch normal einlagern oder doppelt tief einlagern oder mehrfach tief einlagern. Die Ein- und Auslagervorrichtungen der einen Gasse können also die Transporteinheiten in den Querförderplätzen so tief einlagern, dass sie bereits dem benachbarten Regal zuzurechnen sind und von der entsprechenden Ein- und Auslagervorrichtung „normal“ erreichbar sind.
  • Dazu können die Lastaufnahmemittel der Ein- und Auslagervorrichtungen, z.B. Teleskopschienenarme, eine erweiterte Reichweite aufweisen.
  • Ebenso ist eine gestapelte Lagerung der Transporteinheiten denkbar.
  • Da die Querförderplätze besonders stark beansprucht werden, ist es sinnvoll, wenn die Querförderplätze eine reibungsvermindernde Oberfläche aufweisen und/oder eine strukturelle Verstärkung vorgenommen wird. Somit wird auch eine Beschädigung der Transporteinheiten verringert oder sogar ganz verhindert.
  • Besonders bevorzugt ist es, wenn die Ein- und Auslagervorrichtungen Regalbediengeräte oder Einebenenregalbediengeräte sind. Besonders geeignet sind Shuttle oder Satellitenfahrzeuge. Auch einsetzbar sind solche Shuttle, die eine Hubplattform oder mehrere übereinander angeordnete Lastaufnahmemittelplattformen zum Bedienen mehrerer Ebenen von einer Fahrschiene aus aufweisen.
  • So ist es nach der Erfindung möglich, eine besonders hohe Auslagerleistung bei vollständiger Einhaltung der gewünschten Reihenfolge der Transporteinheiten in jeglicher Gasse zu erreichen. Dies wird zudem noch mit deutlich weniger technischem Aufwand als nach dem Stand der Technik erreicht.
  • Es versteht sich, dass soweit der Begriff Transporteinheiten gebraucht wird, dies nicht beschränkend aufzufassen ist, sondern auch andere Transportarten (z.B. Tabletts, Paletten etc.) mit gleichem Erfolg im Rahmen der Erfindung verwendet werden können. Der Begriff Transporteinheiten umfasst insbesondere auch Tablare, Behälter, Kartons, Packungseinheiten – d.h. zusammengefasste Einzelartikel, etc. und Einzelartikel.
  • Die Transporteinheiten können ohne Kenntnis der späteren Reihenfolge beliebig ("chaotisch") über das gesamte System verteilt eingelagert werden. Es ist dabei im Gegensatz zur DE 299 12 230 U1 keine Beschränkung auf etwaige Module oder Lagerbereiche notwendig.
  • Als Einebenenregalbediengerät oder Shuttle kommen insbesondere sogenannte MultiShuttle® zum Einsatz. Diese sind unter anderem in der EP 1 254 852 A1 beschrieben. Der MultiShuttle® ist ein universell einsetzbares und modular aufgebautes System, das Lagerung und Transport in einem durchgängigen Konzept vereint. Den Bereich der Automatischen Kleinteilelager (AKL) ergänzt der MultiShuttle® als eine leistungsstarke, preisgünstige und innovative Lösung. Es handelt sich um ein schienengebundenes Fahrzeug, das im Regal und das gesamte Lagersystem bedient. Das Systemkonzept basiert auf autonomen, schienengeführten Fahrzeugen zum Behältertransport, die innerhalb und außerhalb des Lagersystems verkehren. Ein spezielles Lastaufnahmemittel ermöglicht kurze Lastwechselzeiten sowie simultane Be- und Entladungen. Das System verfügt über Fahrschienen, die in jeder Ebene des Lagers beziehungsweise aufgeständert oder abgehangen in der Vorzone installiert sind. Sie übernehmen neben der Führung auch die Spannungsversorgung der Fahrzeuge.
  • Die Shuttles können in zwei Varianten verwendet werden, einer sogenannten „captive“ oder „roaming“ Anordnung. In der captive Anordnung verbleiben die Shuttle in ihrer jeweiligen Ebene. In der roaming Variante wechseln sie die Ebenen nach Bedarf.
  • Als Auslagerlift kommen insbesondere Vertikalförderer in Betracht. Günstig ist es, wenn jeder Auslagerlift ein oder mehrere, insbesondere zwei Plätze aufweist.
  • Weiterhin ist es sinnvoll, wenn jede Lagerregalebene mindestens einen Pufferplatz zur Entkopplung von Einebenenregalbediengerät und Auslagerlift aufweist. Dies ermöglicht es, die schnelleren Einebenenregalbediengeräte voll auszulasten und ein Leerlaufen des Lifts zu verhindern.
  • Bevorzugterweise ist jeder Auslagerlift mit mehreren Auslagerbahnen verbunden. Dies verbessert die Möglichkeiten der Sortierung und erhöht die Anzahl der parallel bearbeitbaren Aufträge bzw. die Zahl der versorgbaren Stationen.
  • Im einfachsten Fall sind die Auslagerbahnen als Staubahnen oder Förderer ausgeführt. Diese können z. B. mit einer Staumechanik, insbesondere einem verfahrbaren Stoppelement, versehen sein.
  • Weiterhin ist es von Vorteil, wenn jeder Auslagerlift pro Platz einen separat angetriebenen Förderer aufweist. Insbesondere ist es dann sinnvoll, wenn jeder Auslagerlift zwei Plätze aufweist, die jeweils mit einem separat angetriebenen Förderer versehen sind, die in unterschiedliche Richtungen verfahrbar sind. Somit kann die Übergabe von zwei Transporteinheiten pro Ebene (z.B. bei zuvor stehender Anordnung) immer gleichzeitig in unterschiedliche Richtungen bzw. auf unterschiedliche Auslagerpuffer, z.B. nach Links und Rechts erfolgen. Dazu wird die Aufnahme der Transporteinheiten auf den Lift vorzugsweise so gesteuert, dass die beiden Transporteinheiten auf eine Ebene abgegeben werden sollen. Aufgrund der hohen Leistungsfähigkeit der eingesetzten MultiShuttle ist dies möglich, da die Übergabeplätze (Pufferplatz) zum Auslagerlift praktisch immer belegt sind, so dass für die Steuerung des Auslagerlifts eine Auswahlmöglichkeit gegeben ist, die die entsprechende Belegung des Lifts mit Transporteinheiten für unterschiedliche Auslagerpuffer einer Ebene erlaubt.
  • Das System zeichnet sich ferner durch eine hohe Flexibilität aus, da die Ein- und Auslagerbahnen an beliebigen Stellen an die entsprechenden Lifte angeschlossen werden können.
  • Analog der Auslagerlifte können ebenfalls dedizierte den Auslagerliften entsprechende Einlagerlifte mit entsprechend zuführenden Verteilbahnen vorgesehen sein. Andererseits ist es auch möglich, die Auslagerlifte so zu steuern, dass sie neben der Auslagertätigkeit auch als Einlagerlifte dienen können. In umgekehrter Weise können bei Bedarf auch ggf. vorhandene dedizierte Einlagerlifte als Auslagerlifte verwendet werden. Dies ermöglicht auch bei Störungen einzelner Lifte einen unterbrechungsfreien Betrieb bzw. eine Erhöhung der Leistung des Systems. Dazu müssen die Ein- bzw. Auslagerstrecken zwischen Lift und Regal in der Höhe unterschiedlich angeordnet sein. Dies bedingt das Vorhandensein zweier gleichartiger kombinierter Ein- und Auslagerebenen, deren Sammelstrecken nach passieren der letzten Auslagerstrecke in Sequenz zusammengeführt werden.
  • Durch die Funktion des Querverschiebens kommt der Vorteil dass im Falle des Ausfalls z.B. eines Aus-/Einlagerlifts bzw. Bahnen die Funktion der betroffenen Gasse aufrecht erhalten werden kann.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnung. Es zeigen:
  • 1 eine schematische Ansicht auf ein Lager von oben;
  • 2 einen vergrößerter Ausschnitt aus 1 und
  • 3 eine Seitenansicht von 1.
  • In den Figuren ist ein als Ganzes mit 1 bezeichnetes Lager mit mehreren Lagerregalgassen 2 und Lagerregalen R mit mehreren Ebenen 3 dargestellt.
  • Die Lagerregale R sind so angeordnet, dass die nicht außen angeordneten Lagerregale R jeweils paarweise aneinander angrenzend angeordnet sind und einseitig eine Regallagergasse 2 aufweisen. Es stoßen also die jeweils innen liegenden Lagerregale R mit ihren „Rücken“ aneinander an.
  • Stirnseitig ist pro Lagerregalgasse 2 ein Lift 8 mit jeweils zwei Plätzen vorgesehen. In der untersten Ebene schließt sich an dem Lift 8 jeweils eine Einlagerbahn 4 und eine Auslagerbahn 6 an. Zwischen dem Lift 8 und dem Lagerregal R sind in jeder Ebene 3 entsprechende Ein- und Auslagerpufferstrecken 7 bzw. 9 angeordnet, um den Lift 8 von den in der Lagerregalgasse 2 fahrenden Satellitenfahrzeugen 5 (auch Shuttle genannt) zu entkoppeln.
  • Es versteht sich, dass die Einlagerbahnen 4 und eine Auslagerbahnen 6 an geeignete Förderstrecken für Kommissionierplätze etc. angeschlossen sind.
  • Die Shuttle 5 sind in jeder Regallagergasse 2 und dort in jeder Ebene 3 vorgesehen. Es handelt sich also um eine sogenannte „captive“ Variante, in der die Shuttle 5 fest einer Ebene 3 zugeordnet sind und nicht die Ebenen oder Gassen wechseln, was theoretisch möglich wäre.
  • Die Shuttle 5 umfassen eine Transportplattform 10 zur Aufnahme der jeweiligen Transporteinheit T (Karton, Tablar, Container, Ware ohne Ladehilfsmittel, etc.). Seitlich an der Transportplattform 10 sind jeweils Teleskoparme 11 angeordnet, die die Transporteinheit T von der Plattform 10 abschieben bzw. auf diese heraufziehen.
  • Dazu sind die Teleskoparme 11 beidseitig der Lagerregalgasse 2 in die Regale R ausfahrbar und weisen in bekannter Weise bewegliche Mitnehmer 12 auf.
  • In den Lagerregalen R sind in jeder Ebene 3 besondere Austauschplätze Q zum Querfördern von Transporteinheiten T von einem Regal R ins benachbarte Regal R vorgesehen, so dass ein Austausch der Transporteinheiten T innerhalb der Lagerregale R selber stattfindet und auf einen entsprechenden Aufwand in der Vorzone verzichtet werden kann.
  • Die Shuttle 5 bzw. deren Teleskoparme 11 können daher Transporteinheiten T in den Querförderplätzen Q ablegen und in den entsprechenden Platz im benachbarten Regal R schieben.
  • Dazu wird die jeweilige Transporteinheit T durch Beaufschlagung mit den Mitnehmern 12 der Teleskoparme 11 über den hinteren Stellplatz 13 des einen Querförderplatzes Q des ersten Regals R hinaus in den jeweiligen hinteren Stellplatz 13 des benachbarten Querförderplatzes Q des benachbarten Regals R hinein.
  • Ferner umfassen die Lagerregale R einen Querförderplatz Q2. Der Querförderplatz Q2 ist im Gegensatz zu den Querförderplätzen Q bidirektional ausgeführt und weist dazu ggf. einen richtungsumkehrbaren Bandförderer auf, so dass ein Austausch von beiden Regalen R in das jeweils benachbarte Regal R erfolgen kann und die Richtung durch die erst abgelegte Transporteinheit bestimmt wird..
  • Die „normalen“ Querförderplätze Q sind jeweils mehrfach vorhanden (hier je Regal R zweifach), so dass diese nicht sogleich entleert werden müssen, sondern – je nach Zusammenstellung des auszulagernden Auftrags – als Zwischenspeicher dienen, aus dem direkt ausgelagert wird. Somit können die Shuttle benachbarter Regalgassen entkoppelt werden.
  • Zur Auslagerung werden die Transporteinheiten T von den Shuttle 5 aus dem Lagerregal R entnommen und auf den Auslagerpuffer 9 abgegeben, der die Transporteinheiten T an den Lift 8 und somit an die Auslagerbahn 6 weiterfördert. In umgekehrter Wiese erfolgt die Einlagerung über die Einlagerbahnen 4, dem Lift 8 und dem Einlagerpuffer 7 sowie den Shuttle 5 in das jeweilige Lagerregal R.
  • Es versteht sich, dass die Einlagerung und Auslagerung auch entflechtet werden kann und diese an unterschiedlichen Stellen am Lagerregal R stattfinden kann, z.B. an unterschiedlichen Stirnseiten oder sogar seitlich im Lagerregal R integriert.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 1964792 B1 [0004]
    • DE 29912230 U1 [0026]
    • EP 1254852 A1 [0027]

Claims (14)

  1. Verfahren zum Bereitstellen von Transporteinheiten (T) aus einem Lager (1) auf mindestens einer Auslagerbahn (6), wobei – die Transporteinheiten (T) in mehreren Lagerregalen (R) und Lagerregalebenen (3) gelagert werden, wobei die nicht außen angeordneten Lagerregale jeweils paarweise aneinander angrenzend angeordnet sind und einseitig eine Regallagergasse (2) aufweisen; – mindestens eine Einlagerbahn (4) vorgesehen wird; – die Transporteinheiten (T) in bzw. aus dem Lagerregal über eine Ein- und Auslagervorrichtung (5) pro Lagerregalgasse (2) ein- und ausgelagert werden; – mindestens eine Auslagerbahn (6) vorgesehen wird; – pro Lagerregalgasse (2) eine Ein- und Auslagervorrichtung (5) vorgesehen ist, – mindestens ein Auslagerlift (8) verwendet wird, um die Transporteinheiten (T) der jeweils nachgeschalteten Auslagerbahn (6) zu übergeben; dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei angrenzenden Lagerregalen (R) ein direkter Austausch von Transporteinheiten (T) von einer Lagerregalgasse (2) in eine benachbarte Lagerregalgasse (2‘) über Querförderplätze (Q) in den Lagerregalen erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Querförderplätze (Q) in jeder Ebene (3) oder ausgewählten Ebenen der Lagerregale vorgesehen sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Querförderplätze (Q) mittig oder in Regallängsrichtung dem Auslagerlift (8) näher oder in ausgewählten Positionen angeordnet sind.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querförderplätze (Q) als Zwischenförderposition oder Zwischenspeicher dienen.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querförderplätze (Q) zum bidirektionalen oder unidirektionalen Austausch ausgestaltet sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Querförderplätze (q) als konventionelle Lagerplätze oder Durchlaufregalplätze ausgestaltet sind.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querförderplätze (Q) eine reibungsvermindernde Oberfläche aufweisen.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querförderplätze (Q) strukturell verstärkt sind.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein- und Auslagervorrichtungen (5) die Transporteinheiten (T) in den Querförderplätzen (Q) zum Austausch normal einlagern oder doppelt tief einlagern oder mehrfach tief einlagern.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein- und Auslagervorrichtungen (5) Regalbediengeräte oder Einebenenregalbediengeräte, insbesondere Shuttle oder Satellitenfahrzeuge (5) sind.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auslagerbahnen (6) pro Lagerregalgasse (2) oder in ausgewählten Lagerregalgassen (2) vorgesehen ist.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einlagerbahnen (6) pro Lagerregalgasse (2) oder in ausgewählten Lagerregalgassen (2) vorgesehen ist.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Auslagerlift (8) oder pro Lagerregalgasse (2) oder in ausgewählten Lagerregalgassen (2) vorgesehen ist.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein, ein Einlagerlift pro Lagerregalgasse (2) oder in ausgewählten Lagerregalgassen (2) vorgesehen ist.
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