DE102011106677B4 - System und Verfahren zum Ein- und Auslagern eines Lagerguts in ein und aus einem Regal - Google Patents

System und Verfahren zum Ein- und Auslagern eines Lagerguts in ein und aus einem Regal Download PDF

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Abstract

Es wird offenbart ein Lagersystem sowie ein Verfahren (200) zum Ein- und Auslagern eines Lagerguts (30) in ein und aus einem Regal (12) mit einem Lastaufnahmemittel (28) eines in Längsrichtung (X) des Regals (12) in einer Regalgasse (16) verfahrbaren Regalbediengeräts (14), wobei das Lastaufnahmemittel (28) mittels einer Hubeinheit (22) des Regalbediengeräts (14) vertikal verfahrbar ist, wobei das Lastaufnahmemittel (28) zum Austausch von Lagergütern (30) mit Regalplätzen (38) eingerichtet ist, wobei das Lastaufnahmemittel (28) mindestens zwei längs angeordnete Handhabungsplätze (112, 114) aufweist, wobei jeder Regalplatz (38) als Einlagerungsplatz (66, 74) oder als Auslagerungsplatz (70, 78) nutzbar ist und wobei sich eine Lagergut-Fördertechnik (32) innerhalb, oberhalb oder unterhalb des Regals (12) über eine Länge (50) des Regals (12) erstreckt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ein- und Auslagern eines Lagerguts in ein und aus einem Regal mit einem Lastaufnahmemittel eines in Längsrichtung des Regals in einer Regalgasse verfahrbaren Regalbediengeräts, wobei das Lastaufnahmemittel des Regalbediengeräts mittels einer Hubeinheit des Regalbediengeräts vertikal verfahrbar ist und wobei das Lastaufnahmemittel zum Austausch von Lagergütern mit Regalplätzen in einer Querrichtung eingerichtet ist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Lagersystem mit einem Regal, einer Lagergut-Fördertechnik zum An- und Abtransport von ein- und auszulagernden Lagergütern und mit einem Regalbediengerät.
  • Das Dokument DE 20 2005 013 680 U1 zeigt ein Regalfahrzeug für Behälterlager, das einen Rahmen aufweist, in welchem zwei Lastaufnahmemittel nebeneinander gemeinsam in einer vertikalen Richtung auf und abfahren können. Ein Behälteraustausch erfolgt in einer Querrichtung, d. h. senkrecht zur Längsrichtung einer Regalgasse.
  • Das Dokument DE 102 34 150 A1 offenbart ein Verfahren und System zum Bedienen eines Regals in einer Kommissionieranlage.
  • In konventionellen Regallägern erfolgt ein An- und Abtransport von ein- und auszulagernden Lagergütern, bei denen es sich üblicherweise um Stückgüter mit oder ohne Ladungsträger handelt, über eine Lagergut-Fördertechnik bis zu einer Stirnseite eines Regals bzw. einer Regalgasse, in der ein Regalbediengerät, insbesondere dessen Fahrgestell, frei oder (schienen-)geführt in einer horizontalen Richtung verfahren wird. Ein Materialfluss sowie eine Steuerung des Regalbediengeräts und der zu- und abfördernden Fördertechnik erfolgt durch eine übergeordnete Steuerung, wie zum Beispiel einem Materialflussrechner und/oder einen Lagerverwaltungsrechner. Die Fördertechnik schließt stirnseitig, meistens quer, an das oder die Regale an. Ein Fahrweg des Regalbediengeräts überlappt sich stirnseitig mit der Fördertechnik, wo die ein- und auszulagernden Lagergüter zwischen der Fördertechnik und dem Regalbediengerät ausgetauscht werden.
  • Diese stirnseitige Ver- und Entsorgung des Regals mit bzw. von Lagergütern stellt materialflusstechnisch einen ”Flaschenhals” bzw. eine Engstelle dar, da über die Fördertechnik viel mehr Lagergüter pro Zeiteinheit transportiert werden können als Lagergüter mit dem Regalbediengerät in das Regal eingelagert und aus dem Regal ausgelagert werden können. Die Geschwindigkeit des Regalbediengeräts begrenzt einen Durchsatz (Einzelspiele bzw. Doppelspiele/Zeiteinheit). Eine Ein- und Auslagerungsgeschwindigkeit des Regalbediengeräts hängt unter anderem von einer Weglänge ab, die von dem Fahrwerk bzw. Fahrgestell des Regalbediengeräts in horizontaler Richtung und von einer Hubeinheit des Regalbediengeräts in vertikaler Richtung zurückgelegt wird, um das Lastaufnahmemittel zu einem Einlagerungsplatz oder Auslagerungsplatz im Regal zu bringen.
  • Um zumindest eine Anzahl von Auslagerungen pro Zeiteinheit aus einem Regal zu erhöhen, schlägt die deutsche Patentanmeldung DE 2 158 537 A vor, innerhalb des Regals einen horizontal endlos umlaufenden (Längs-)Förderer vorzusehen. Auf dem schleifenförmigen, endlos umlaufenden Förderer werden vorzugsweise Lagergüter bevorratet und transportiert, die statistisch gesehen sehr häufig ausgelagert – und somit natürlich auch entsprechend häufig eingelagert – werden müssen. Neben diesen Förderern kommen konventionelle Regalbediengeräte zum Einsatz, wie sie oben bereits allgemein beschrieben wurden, die seitlich zu den Regalen entlang deren Längsseiten in Regalgassen zwischen benachbarten Regalen verfahren werden.
  • Da die endlos in den Regalen umlaufenden Förderer hauptsächlich zu Kommissionierzwecken, d. h. zwecks einer Entnahme an einer Entnahmestation eingesetzt werden, erfolgt über diese endlos umlaufenden Förderer keine Versorgung des Regals mit neuen Ladegütern und auch keine Entsorgung von alten bzw. verbrauchten Lagergütern oder Ladungsträgern. Die Ver- und Entsorgung erfolgt, wie bereits ebenfalls oben beschrieben, über die Regalbediengeräte. Die Regalbediengeräte werden an einem stirnseitigen Ende mit neuen Lagergütern versorgt. Dort geben die Regalbediengeräte auch die nicht mehr benötigten Lagergüter oder die leeren Ladungsträger zum Abtransport bzw. zur Abführung ab. Die Entnahmestationen sind an dem gegenüberliegenden Ende der Regalgasse, und zwar außerhalb der Regalgasse, angeordnet. Die Regalbediengeräte können so auch zusätzlich zur Versorgung der Entnahmestationen eingesetzt werden. Außerdem werden die Regalbediengeräte eingesetzt, um Lagergüter zwischen dem endlos umlaufenden Förderer und den Zu- und Abförderern auszutauschen.
  • Somit ist es zwar möglich, dass mehr Lagergüter eines Regals an eine Entnahmestation ausgelagert werden können, als wenn zur Auslagerung lediglich das Regalbediengerät eingesetzt wird. Jedoch verbessert sich eine Leistung dieses Systems nicht, wenn z. B. alle Lagergüter des Regals gegen andere Lagergüter ausgetauscht werden müssen, weil der „Flaschenhals” der stirnseitigen Verlieferung bleibt. Ein Austausch kann aus verschiedenen Gründen erforderlich sein. Die eingelagerten (alten) Lagergüter sind entweder verbraucht worden, d. h. das Regal wurde geleert und es stehen nur noch leere Ladungsträger in den Regalplätzen, oder ein eingelagertes (altes) Sortiment von Lagergütern soll gegen ein anderes (neues) Sortiment ausgetauscht werden.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern in ein Regal und aus einem Regal mit einem höheren Durchsatz vorzusehen. Ferner ist ein System vorzusehen, das den erhöhten Durchsatz überhaupt ermöglicht und zulässt.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Ein- und Auslagern eines Lagerguts in ein und aus einem Regal mit einem Lastaufnahmemittel eines in Längsrichtung des Regals in einer Regalgasse verfahrbaren Regalbediengeräts gelöst, wobei das Lastaufnahmemittel mittels einer Hubeinheit des Regalbediengeräts vertikal verfahrbar ist, wobei das Lastaufnahmemittel zum Austausch von Lagergütern mit Regalplätzen in einer Querrichtung eingerichtet ist, wobei das Lastaufnahmemittel mindestens zwei längs angeordnete Handhabungsplätze aufweist, wobei jeder Regalplatz als Einlagerungsplatz und als Auslagerungsplatz nutzbar ist und wobei sich eine Lagergut-Fördertechnik innerhalb, oberhalb oder unterhalb des Regals über eine Länge des Regals erstreckt, mit den Schritten: Zuführen eines einzulagernden Lagerguts an einen ersten Übergabepunkt auf der Lagergut-Fördertechnik, wobei der erste Übergabepunkt innerhalb eines Regalbereichs liegt; Bewegen des Lastaufnahmemittels mittels Verfahren des Regalbediengeräts in einer horizontalen und/oder vertikalen Richtung zum ersten Übergabepunkt; Bewegen des zugeführten Lagerguts auf einen ersten Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels; Bewegen des Lastaufnahmemittels mittels Verfahren des Regalbediengeräts in der horizontalen und/oder vertikalen Richtung zu einem Auslagerungsplatz im Regal, und Bewegen eines aus dem Regal auszulagernden Lagerguts aus dem Auslagerungsplatz auf einen zweiten Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels; Bewegen nur des Lastaufnahmemittels in der Längsrichtung, so dass der erste Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels dem Auslagerungsplatz gegenüberliegt; Bewegen des einzulagernden Lagerguts vom ersten Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels in den Auslagerungsplatz; Bewegen des Lastaufnahmemittels mittels Verfahren des Regalbediengeräts in der horizontalen und/oder vertikalen Richtung an einen zweiten Übergabepunkt auf der Lagergut-Fördertechnik, wobei der zweite Übergabepunkt innerhalb des Regalbereichs liegt; und Bewegen des Auszulagernden Lagerguts von dem zweiten Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels auf den zweiten Übergabeplatz.
  • Die mittlere Ein- und Auslagerleistung wird bedeutend erhöht. Dies liegt zum einen daran, dass die einzulagernden und auszulagernden Lagergüter über die Lagergut-Fördertechnik tiefer in die Regalgasse hineintransportiert werden und nicht, wie im Stand der Technik üblich, an der Stirnseite des Regals zur Übergabe verweilen. Die (Fahr-)Wege, die mit dem Regalbediengerät zurückgelegt werden müssen, verkürzen sich drastisch, weil größere Weg auf der Lagergut-Fördertechnik zurückgelegt werden.
  • Durch das längs bewegliche Lastaufnahmemittel des Regalbediengeräts kann eine Einlagerung und Auslagerung beim gleichen Regalplatz erfolgen, da nur das Lastaufnahmemittel, aber nicht das Regalbediengerät bzw. dessen Fahrwerk, in der Längsrichtung bewegt wird. Auf diese Weise spart man sich zumindest eine Fahrt von einem Ein-/Auslagerungsplatz zu einem Aus-/Einlagerungsplatz.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden in jedem Lagergut-Austauschzyklus mindestens zwei Lagergüter gleichzeitig aufgenommen und abgegeben, wobei die mindestens zwei einzulagernden Lagergüter insbesondere gleichzeitig von der Lagergut-Fördertechnik aufgenommen und die mindestens zwei auszulagernden Lagergüter gleichzeitig an die Lagergut-Fördertechnik abgegeben werden.
  • Auf diese Weise kann ein doppeltes Doppelspiel realisiert werden. Auch hier verkürzen sich die Transportwege. Es werden weniger Fahrten benötigt, um die Lagergüter ein- und auszulagern.
  • Insbesondere wird nach einer Aufnahme der mindestens zwei einzulagernden Lagergüter zuerst eines der einzulagernden Lagergüter an einen ersten Einlagerungsplatz abgegeben, dann wird das Lastaufnahmemittel mittels des Regalbediengeräts an einen anderen Regalplatz verfahren, um dort den Austausch eines anderen einzulagernden Lagerguts durchzuführen, wobei an dem anderen Lagerplatz zuerst ausgelagert und dann eingelagert wird und wobei nur das Lastaufnahmemittel in der Längsrichtung bewegt wird.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird das Regal mit einer doppelttiefen Lagerung betrieben, wobei zum Austausch eines hinten eingelagerten Lagerguts zuerst ein vorderes eingelagertes Lagergut, das sich im Regalplatz vor dem hinten eingelagerten Lagergut befindet, auf den ersten oder zweiten Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels ausgelagert wird, um nach einem Längsversatzzyklus des Lastaufnahmemittels in seinen ursprünglichen vorderen Regalplatz zurückgelagert zu werden.
  • Eine Fahrt des Regalbediengeräts, wie sie im Stand der Technik erforderlich war, um das vordere Lagergut an einen anderen Regalplatz umzusetzen, um den (Austausch- )Weg für das hintere Lagergut freizumachen, ist nicht mehr erforderlich, da das Lastaufnahmemittel das vordere Lagergut allein durch eine Hin- und Herbewegung in der Längsrichtung umsetzen und so den Weg freimachen kann. Somit kann zumindest eine Fahrt des Regalbediengeräts zu einem anderen Regalplatz eingespart werden.
  • Ferner ist es bevorzugt, wenn das Lastaufnahmemittel, sollte nach einer Auslagerung des vorderen Lagerguts kein Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels mehr frei sein, mittels des Regalbediengeräts zu dem entfernten Regalplatz bewegt wird, vorzugsweise durch Bewegen nur des Lastaufnahmemittels, um das vordere Lagergut in den entfernten Lagerplatz zu verlagern, und anschließend zurückbewegt wird, um das hintere Lagergut aufzunehmen.
  • Außerdem ist es bevorzugt, wenn das Lastaufnahmemittel, sollten vor einer Aufnahme des vorderen Lagerguts noch mindestens zwei Handhabungsplätze frei sein, das vordere Lagergut auf einen der freien Handhabungsplätze aufnimmt, dann nur das Lastaufnahmemittel in der Längsrichtung bewegt, so dass ein anderer, freier Handhabungsplatz dem hinteren Lagergut gegenüberliegt und das hintere Lagergut aufnimmt.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird am zweiten Übergabeplatz ein neues einzulagerndes Lagergut von der Lagergut-Fördertechnik auf den ersten Handhabungsplatz bewegt, während das auszulagernde Lagergut vom zweiten Handhabungsplatz auf die Lagergut-Fördertechnik bewegt wird.
  • In diesem Fall stimmt der zweite Übergabeplatz eines Austauschzyklus mit dem ersten Übergabeplatz eines nachfolgenden Austauschzyklus überein. Man spart sich eine Fahrt des Regalbediengeräts zum ersten Übergabeplatz des darauffolgenden Austauschzyklus.
  • Insbesondere werden einzulagernde Lagergüter auf der Lagergut-Fördertechnik so gefördert, dass das Lastaufnahmemittel mittels des Regalbediengeräts von einem jeweiligen ersten Übergabeplatz zu einem zugehörigen Einlagerungsplatz nur in der vertikalen Richtung bewegt wird.
  • In diesem Fall liegen der erste Übergabepunkt und der Einlagerungsplatz in der gleichen Regalspalte, so dass das Regalbediengerät in der Längsrichtung nicht bewegt werden muss. Es reicht dann vollkommen aus, nur die Hubeinheit – und nicht das Fahrwerk – zu betätigen, um das Lastaufnahmemittel auf die Höhe eines Einlagerungsplatzes zu verbringen. So wird Zeit und Energie gespart.
  • Ferner ist es bevorzugt, wenn auf der Lagergut-Fördertechnik virtuelle Abgabefenster derart definiert werden, dass das Lastaufnahmemittel mittels des Regalbediengeräts von einem jeweiligen Auslagerungsplatz zu einem zugehörigen zweiten Übergabeplatz nur in der vertikalen Richtung bewegt wird, um ein jeweils auszulagerndes Lagergut von dem jeweiligen zweiten Handhabungsplatz in eines der Abgabefenster zu bewegen, das zuerst noch bewegt werden kann und dann mit dem zugehörigen zweiten Übergabeplatz übereinstimmt.
  • Die Bewegung der Lagergut-Fördertechnik wird hier so auf das Regalbediengerät abgestimmt, dass ein Abgabeort, d. h. der zweite Übergabepunkt, genau dann bei einer Position des Regalbediengeräts ist, wenn das Regalbediengerät das auszulagernde Lagergut entweder gerade aufnimmt oder bereits aufgenommen hat. Eine Fahrt des Regalbediengeräts in der Längsrichtung ist dann nicht erforderlich. Ein Höhenversatz mittels der Hubeinheit reicht vollkommen aus, damit das Lastaufnahmemittel den zweiten Übergabepunkt auf der Lagergut-Fördertechnik erreichen kann.
  • Üblicherweise kann das auszulagernde Lagergut natürlich auf jede freie (Abgabe- )Position (Abgabefenster) auf der Lagergut-Fördertechnik abgegeben werden. Wenn jedoch aber gleichzeitig ein neues, einzulagerndes Lagergut aufgenommen werden soll, muss die Abgabeposition auf der Lagergut-Fördertechnik direkt an eine Bereitstellungsposition für ein neu einzulagerndes Lagergut angrenzen. Dies erfordert eine zeitliche Abstimmung der Prozesse aufeinander, führt aber zu einer erheblichen Reduzierung von Weg und Zeit, die zum Austauschen der Lagergüter benötigt wird.
  • Ferner wird die oben definierte Aufgabe durch ein Lagersystem mit einem Regal, einer Lagergut-Fördertechnik und einem Regalbediengerät gelöst, wobei sich die Lagergut-Fördertechnik innerhalb, oberhalb oder unterhalb des Regals über eine Länge des Regals entlang einer Regalgasse erstreckt, wobei das Regalbediengerät in der Regalgasse horizontal verfahrbar ist, eine vertikal verfahrbare Hubeinheit und ein Lastaufnahmemittel mit mindestens zwei Handhabungsplätzen zum Austausch von Ladegütern in einer Querrichtung mit Regalplätzen aufweist, wobei das Lastaufnahmemittel in Längsrichtung beweglich zu der Hubeinheit gelagert ist und wobei jeder Regalplatz als Einlagerungs- und Auslagerungsplatz nutzbar ist, und wobei das System eine Steuerung aufweist, die zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet ist.
  • Es versteht sich, dass die Lagergut-Fördertechnik nicht nur horizontal durch das Regal verlaufen kann, sondern auch schräg, d. h. zusätzlich einen Höhenversatz von einer Stirnseite zur anderen Stirnseite des Regals aufweist.
  • Ferner ist es bevorzugt, wenn jeder Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels mit in der Längsrichtung verstellbaren Zustellbacken versehen ist, die in der Querrichtung ein- und ausfahrbar sind, um ein Lagergut sicher zu greifen und zu halten.
  • Mit den verstellbaren Zustellbacken können unterschiedlich große Lagergüter problemlos gehandhabt und vorzugsweise in einem Presssitz gegriffen werden.
  • Eine teleskopierbare Ausführung der Zustellbacken ermöglicht beispielsweise den Transfer der Lagergüter in der Querrichtung.
  • Weiter ist es von Vorteil, wenn die Handhabungsplätze des Lastaufnahmemittels in der Längsrichtung direkt aneinandergrenzen.
  • Die Handhabungsplätze bilden eine Einheit, die von einem einzigen Antrieb bewegt werden kann. Es reicht dann aus, die Handhabungsplätze gemeinsam um die Breite eines Handhabungsplatzes (in der Längsrichtung des Regals) zu versetzen, um entweder ein Lagergut in den gerade bearbeiteten Regalplatz einzulagern oder ein Lagergut zuvor auszulagern.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn jeder Handhabungsplatz des Lastaufnahmemittels einen Förderer aufweist, der in der Querrichtung betreibbar ist.
  • Auf diese Weise können die Lagergüter auf den Handhabungsplätzen an einen äußeren Rand des Handhabungsplatzes verfahren werden, um die Wege in der Querrichtung beim Austauschen der Lagergüter möglichst kurz zu halten.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Hubeinheit ein Hubwerk und einen an das Hubwerk gekoppelten Hubwagen auf, wobei das Lastaufnahmemittel am Hubwagen in der Längsrichtung beweglich befestigt ist, wobei das Lastaufnahmemittel einen Führungsbalken aufweist, der in der Längsrichtung eine Länge aufweist, die mindestens – und vorzugsweise genau – um die Länge eines einzelnen Handhabungsplatzes länger ist als Handhabungsplätze vorgesehen sind.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine perspektivische Ansicht eines teilweise geschnitten dargestellten Lagersystems gemäß der vorliegenden Erfindung;
  • 2 eine Draufsicht auf das Lagersystem der 1;
  • 3 eine schematisch, in Form einer Seitenansicht dargestellte 5-Punkt-Fahrt gemäß dem Stand der Technik;
  • 4 eine schematisiert dargestellte 2-Punkt-Fahrt gemäß der vorliegenden Erfindung;
  • 5 eine schematisiert dargestellte 4-Punkt-Fahrt gemäß der vorliegenden Erfindung;
  • 6A–C eine Sequenz eines Aus- und Einlagerungsvorgangs in perspektivischer Darstellung;
  • 7A eine schematisierte 2-Punkt-Fahrt bei doppelttiefer Lagerung;
  • 7B eine Auslagerungssequenz in einer Draufsicht bei der 2-Punkt-Fahrt der 7A;
  • 8 einen Vergleich zeitlicher Verläufe, die eine Anzahl von Ein- und Auslagerungsvorgängen (Spielen) pro Stunde bei unterschiedlichen technischen Voraussetzungen zeigen; und
  • 9 ein schematisiertdargestelltes Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • 1 zeigt eine perspektivische Sicht in ein teilweise geschnitten dargestelltes Lagersystem bzw. Lager 10. Bei dem Lager 10 handelt es sich insbesondere um ein Regallager mit einem oder mehreren Regalen 12. Bei den Regalen 12 kann es sich um Einzel-, Doppel- oder Mehrfachregale handeln.
  • In der 1 sind zwei Einzelregale 12-1 und 12-2 gezeigt, zwischen denen ein Regalbediengerät 14, das nachfolgend auch als „RBG” 14 bezeichnet wird, in horizontaler Richtung (d. h. in der XZ-Ebene) in einer Längsrichtung X der Regale 12-1 und 12-2 in einer Regalgasse 16 verfahrbar ist, wie es durch zwei Pfeile angedeutet ist. Das RGB 14 kann frei verfahrbar oder schienengeführt sein. In der 1 ist das RBG 14 flurgebunden und fährt entlang einer hier nicht dargestellten Schiene. Es versteht sich, dass das RBG 14 auch regalgebunden oder deckengeführt ausgebildet sein kann. Die Regalgasse 16 ist zwischen den Regalen 12-1 und 12-2 angeordnet. Auch wenn nur ein einziges Regal 12 vorgesehen ist, wird nachfolgend von einer Regalgasse 16 gesprochen, entlang der sich das RBG 14 entlang des Regals 12 bewegt.
  • Das RBG 14 weist mindestens einen Mast 18, im vorliegenden Fall beispielsweise zwei Masten 18-1 und 18-2, auf, die über einen Querträger 20 und ein nicht näher beschriebenes Fahrwerk miteinander verbunden sind und einen stabilen (verwindungssteifen) Fahrrahmen bilden. Der Querträger 20 kann mit einer Deckenführung Wechselwirken. Ergänzend zu einen unteren Fahrzeug kann am Querträger 20 alternativ oder ergänzend ein oberes Fahrwerk (nicht dargestellt) vorgesehen sein. Das RGB 14 weist ferner eine Hubeinheit 22 auf. Die Hubeinheit 22 weist wiederum ein Hubwerk 24, das am unteren Fahrwerk befestigt sein kann, und einen Hubwagen 26 auf. Der Hubwagen 26 ist über ein nicht dargestelltes Zugmittel (Zahnriemen, Seile oder Ähnliches) an das Hubwerk 24 gekoppelt, um den Hubwagen 26 in einer vertikalen Richtung (Y-Richtung) entlang der Masten 18-1 und 18-2 zu bewegen bzw. zu verfahren.
  • Auf oder an dem Hubwagen 26 ist ein Lastaufnahmemittel 28, das nachfolgend auch kurz als „LAM” 28 bezeichnet werden wird, angeordnet. Das LAM 28 ist eingerichtet, mindestens zwei Lagergüter 30 gleichzeitig zu transportieren. Ein Lagergut 30 umfasst eine nicht näher dargestellte Ladung (z. B. Stückgüter, Waren, Produkte, Kartons, Collis, etc.), die auf bzw. in einem nicht näher dargestellten Ladungsträger (z. B. Palette, Tablar, Behälter, Karton, etc.) angeordnet ist. Das LAM 28 bewegt sich mit dem Hubwagen 26 in der vertikalen Richtung Y mit. Ferner bewegt sich das LAM 28 in der horizontalen Längsrichtung X mit dem RBG 14 bzw. dessen Fahrwerk und Fahrrahmen mit. Des Weiteren ist das LAM 28 eingerichtet, Lagergüter 30 in einer Querrichtung (Z-Richtung) zu transferieren.
  • In der 1 ist ein einzelnes Lagergut 30-1 auf dem LAM 28 gezeigt. Weitere Lagergüter 30-2 und 30-3 sind auf Lagergut-Fördertechniken 32-1 und 32-2 gezeigt. Die Lagergutfördertechniken 32-1 und 32-2 sind mittig innerhalb der Regale 12-1 und 12-2 angeordnet und erstrecken sich in der Längsrichtung X durch die Regale 12-1 und 12-2. Auf diese Weise können die Lagergüter 30-2 und 30-3 an jedem beliebigen Ort entlang der Regale 12 bereitgestellt, aufgenommen oder abgegeben werden. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem die Lagergüter 30 stirnseitig an der Regalgasse 16 angedient werden, können die Lagergüter 30 auf der oder den Lagergut-Fördertechniken 32 tief in die Regalgasse 16 hinein transportiert werden. Die Lagergüter 30 können so einen wesentlichen Teil des Weges, den sie zum Zwecke einer Ein- oder Auslagerung in der Längsrichtung X zurücklegen müssen, über die Lagergut-Fördertechnik 32 zurücklegen. Das RBG 14 wird dadurch entlastet, weil es kürzere Wege, zumindest in der Längsrichtung X, zurücklegen muss.
  • Das LAM 28 ist so ausgebildet, dass Lagergüter 30 sowohl mit der Lagergut-Fördertechnik 32, die hier exemplarisch in Form einer Rollenbahn 36 vorgesehen ist, und Regalplätzen 38 in der Querrichtung Z ausgetauscht werden können. Es versteht sich, dass die Lagergut-Fördertechnik 32 auch durch einen anderen Förderertyp (z. B. Riemenförderer, Bandförderer, etc.) realisiert sein kann. Eine konkrete Ausgestaltung des LAM 28 wird nachfolgend noch beschrieben werden.
  • Die Regalplätze 38 sind in vertikal übereinander angeordneten (Regal-)Reihen bzw. horizontal nebeneinander angeordneten (Regal-)Spalten angeordnet. Die Regalplätze 38 können aber auch entfernt zueinander liegen. Die Regalplätze 38 sind üblicherweise alle gleich dimensioniert. Es versteht sich, dass die Regalplätze 38 aber auch unterschiedlich groß ausgelegt sein können. In den Regalplätzen 38 können die Lagergüter 30 einfach, doppelt oder mehrfach tief hintereinander (in der Z-Richtung) gelagert werden. In Abhängigkeit von einer Tiefe der Lagerung ist das LAM 28 dann entsprechend zum einfach oder mehrfach tiefen Ein- und Auslagern ausgelegt.
  • Obwohl die Lagergut-Fördertechnik 32 in der 1 in einem Bereich mittlerer Höhe der Regale 12-1 und 12-2 gezeigt ist, kann die Lagergut-Fördertechnik 32 eine beliebige Regalzeile ersetzen. Die Lagergut-Fördertechnik 32 kann auch auf dem oder unter dem Regal 12 angeordnet sein bzw. schräg in durch das Regal 12 verlaufen.
  • Eine übergeordnete Steuerung 39 kann sowohl einen Materialfluss innerhalb des Lagers 10 als auch eine Bewegung des RBG 14, insbesondere des LAM 28, regeln. Die Steuerung 39 kann einen nicht näher dargestellten Materialflussrechner, einen Lagerverwaltungsrechner inklusive entsprechender Lagerplatzverwaltungs-Software und Ähnliches umfassen. Die Steuerung 39 kann als verteiltes Netzwerk realisiert sein, so dass eine Steuerung des RBG 14 beispielsweise durch eine lokale speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) durchgeführt werden kann, die das RBG 14 in einem nicht näher bezeichneten Schaltschrank auf dem Fahrwerk mit sich führt. Die SPS kann auch die Bewegung des LAM 28 koordinieren.
  • Die datentechnische Verbindung zwischen den einzelnen Systemkomponenten, wie zum Beispiel dem RBG 14, der Lagergut-Fördertechnik 32, etc., kann verdrahtet (z. B. über ein Bussystem) und/oder drahtlos (z. B. WLAN) erfolgen, wie es in Form eines Doppelpfeils 41 in der 1 angedeutet ist. Die Steuerung 39 kommuniziert so zum Beispiel auch mit nicht gezeigten Einschleus- und Ausschleuskomponenten, die insbesondere in einem Bereich des Regals 12 entlang der Lagergut-Fördertechnik 32 angeordnet sein können. Dort können auch seitliche Ausschieber, Riemenheber oder Ähnliches vorgesehen sein, die einen Transfer der Lagergüter 30 in der Querrichtung Z veranlassen oder zumindest unterstützen.
  • Des Weiteren kann die Lagergut-Fördertechnik 32 im Bereich der Regale 12 als Positionierungsförderer ausgebildet sein, wie er in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2010 044 615 beschrieben ist, auf die in vollem Umfang Bezug genommen wird und die am 2. September 2010 eingereicht wurde. Die Lagergut-Fördertechnik 32 ist dann vorzugsweise als Rollenförderer 36 ausgebildet, wobei mehrere Ortsdetektorpaare (Lichtschranken, Lichttaster etc.) in Zwischenräumen zwischen benachbarten Rollen angeordnet sind, um Lagergüter 30 an vorbestimmten Positionen auf der Lagergut-Fördertechnik 32 positionsgenau anzuhalten. Das ist besonders im Falle einer Aufnahme des Lagerguts 30 von der Lagergut-Fördertechnik 32 durch das LAM 28 des RBG 14 zum Zwecke einer Einlagerung des aufzunehmenden Lagerguts 30 von Vorteil. Ein weiterer Vorteil ist die wegoptimierte Aufnahme der Lagergüter 30. Die Wege des RBG 14 lassen sich so verkürzen. Vorzugsweise ist die Lagergut-Fördertechnik 32 zumindest im Bereich der Regale 12 segmentartig ausgebildet, wobei jedes Segment mindestens eine Länge eines Lagerguts 30 aufweist, um möglichst viele Austauschpositionen entlang der Lagergut-Fördertechnik 32 bereitstellen zu können.
  • Die Anordnung der Lagergut-Fördertechnik 32 im, auf oder unter dem Regal 12 wird umfangreich und detailliert in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2010 010 433 beschrieben, auf die in vollem Umfang Bezug genommen wird und die am 26. Februar 2010 eingereicht wurde. In der 1 ersetzen die Lagergut-Fördertechniken 32-1 und 32-2 annähernd jeweils eine Regalzeile 34-1 bzw. 34-2.
  • 2 zeigt eine Draufsicht auf das Lager 10 der 1. Die Regale 12 sind über die Lagergut-Fördertechnik 32 an ein Fördertechniksystem 40 gekoppelt. Das Fördertechniksystem 40 kann ferner Verbindungs-Fördertechniken 42 und Querfördertechniken 44 aufweisen. Über eine der exemplarisch dargestellten Verbindungs-Fördertechniken 42 kann das Lager 10 zum Beispiel mit einem Wareneingang, Warenausgang, Versandbereich und/oder Kommissionierplätze verbunden sein. Das Lager 10 kann über die Lagergut-Fördertechnik 32-1 mit neuen Lagergütern 32 versorgt werden, die einzulagern sind. Das Lager 10 kann über die Lagergut-Fördertechnik 32-2 Lagergüter 30 auslagern bzw. leere Ladungsträger oder Ähnliches entsorgen. Das RBG 14 kann Lagergüter 30 in beiden Z-Richtungen mit den Lagergut-Fördertechniken 32-1 und 32-2 austauschen, wie es durch zwei Doppelpfeile in der Z-Richtung angedeutet ist.
  • Ferner ist in 2 eine (Fahr-)Schiene 46 des hier schienengeführten RBG 14 gezeigt, die jeweils außerhalb eines Regalbereichs 48 endet und sich im Wesentlichen entlang einer Längsseite der Regale 12 erstreckt. Das RBG bewegt sich dann nur im Regalbereich 48.
  • Die Schiene 46 kann natürlich auch länger ausgebildet sein. Vorzugsweise erstreckt sie sich aber im Wesentlichen nur im Regalbereich 48, so dass das RGB 14 Lagergüter 30 nur im Regalbereich 48 mit den Lagergut-Fördertechniken 32-1 und 32-2 austauscht. Es versteht sich, dass bereits eine der Lagergut-Fördertechniken 32-1 und 32-2 ausreichen würde, um beide Regale 12, die in 2 gezeigt sind, mit Lagergütern 30 zu versorgen bzw. um Lagergüter 30 zu entsorgen. Eine Förderrichtung ist in 2 mit dunklen Pfeilen auf den Fördertechnikkomponenten angedeutet. Es versteht sich, dass die Förderrichtungen auch umgedreht werden können. Die Lagergut-Fördertechnik 32 ist ausgelegt, um in beiden Richtungen (vorwärts und rückwärts) betrieben zu werden. Im Regalbereich 48 wird die Lagergut-Fördertechnik 32 vorzugsweise getaktet oder partiell diskontinuierlich betrieben, nämlich dort, wo ein Austausch (Aufnahme oder Abgabe) eines Lagerguts 30 mit dem RBG 14 erfolgt.
  • Der Regalbereich 48 erstreckt sich über eine Länge 50 jedes Regals 12 in der Längsrichtung X. Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt ein Austausch von Lagergütern 30 zwischen dem RBG 14 und der Lagergut-Fördertechnik 32 nicht außerhalb des Regalbereichs 48, d. h. insbesondere nicht an den Stirnseiten der Regale 12, die außerhalb des Regalbereichs 48 liegen.
  • In dem in 2 oben dargestellten Regal 12 sind sieben Regalplätze 38 jeweils mit einem Lagergut 30 belegt, wie es jeweils durch ein Kreuz angedeutet ist. Die anderen Regalplätze 38 sind frei, d. h. nicht belegt (kein Kreuz). Belegte Regalplätze 38 werden nachfolgend auch als Auslagerungsplätze 52 bezeichnet. Nicht belegte freie Regalplatze 38 werden nachfolgend auch als Einlagerungsplätze 54 bezeichnet. Aus einem Auslagerungsplatz 52 kann das RGB 14 ein oder mehrere Lagergüter 30 auslagern. In einen Einlagerungsplatz 54 kann das RGB 14 ein oder mehrere Lagergüter 30 (hintereinander) einlagern. Es versteht sich, dass die Lagergüter 30 nicht alle gleich dimensioniert sein müssen. Die Lagergüter 30 können unterschiedlich groß, schwer und/oder beschaffen sein. Häufig werden jedoch einheitliche Ladungsträger, wie zum Beispiel Behälter, Tablare, Kartons oder Ähnliches verwendet.
  • Bezug nehmend auf 3 ist ein herkömmlicher (Lagergut-)Austauschzyklus 60 veranschaulicht, der auch als ”5-Punkt-Fahrt” bezeichnet wird.
  • 3 zeigt eine schematisierte Seitenansicht eines Regals 12, das konventionell stirnseitig an eine Fördertechnik angeschlossen ist und über eine sogenannte Vorzone mit Lagergütern 30 versorgt wird. Das in der 3 nicht dargestellte RGB hat ein LAM, das zur gleichzeitigen Aufnahme und Abgabe von zwei Lagergütern 30 eingerichtet ist. Die Lagergüter 30 werden in der Vorzone, d. h. außerhalb des Regalbereichs 48 gewechselt, d. h. gleichzeitig aufgenommen und abgegeben.
  • Eine Übergabe erfolgt also am Ort 62, wo die Stirnseite des Regals 12 angeordnet ist. Das RBG 14 fährt dann, wie es mit einem Pfeil 64 angedeutet ist, zu einem ersten Einlagerungsplatz 66, der in 3 auch mit E1 bezeichnet ist. Dort wird eines der zuvor aufgenommenen Lagergüter 30, zum Beispiel das Lagergut 30-1, eingelagert. Danach fährt das RBG 14 zu einem ersten Auslagerungsplatz 70 (vgl. A1), wie es durch einen Pfeil 68 angedeutet ist. Während das RBG 14 in der Längsrichtung X fährt, bewegt sich das LAM 28 mittels der Hubeinheit 22 in der vertikalen Y-Richtung. Die horizontalen und vertikalen Bewegungen überlagert sich zu einer Schrägfahrt des Lastaufnahmemittels 28 zum ersten Auslagerungsplatz 70. Am ersten Auslagerungsplatz 70 wird ein erstes auszulagerndes Lagergut 30 ausgelagert, das in 3 nicht näher bezeichnet und gezeigt ist. Danach fährt das RBG 14 bzw. dessen LAM 28 in vertikaler und horizontaler Richtung zu einem zweiten Einlagerungsplatz 74 (E2), wie es durch einen Pfeil 72 angedeutet ist. Am zweiten Einlagerungsplatz 74 wird das zweite an der Stirnseite aufgenommene Lagergut 30-2 eingelagert. Somit ist auf dem LAM 28 wieder Platz für ein neues Lagergut 30. Das RBG 14 bzw. dessen LAM 28 wird in horizontaler und vertikaler Richtung zu einem zweiten Auslagerungsplatz 78 (A2) verfahren, wie es durch einen Pfeil 76 angedeutet ist. Am zweiten Auslagerungsplatz 78 wird ein weiteres, zweites auszulagerndes Lagergut 30 durch das Lastaufnahmemittel 28 aufgenommen. Anschließend wird das RBG 14 und dessen LAM 28 an die Stirnseite des Regals 12 zurück verfahren, wie es durch einen Pfeil 80 angedeutet ist. Am Ort 62 der Stirnseite werden dann die auszulagernden Lagergüter 30 an die Fördertechnik in der Vorzone abgegeben. Danach kann der Zyklus 60 von Neuem beginnen.
  • Aus der Länge der Pfeile 64, 68, 72, 76 und 80 kann der Verfahrweg des LAM 28 in horizontaler und vertikaler Richtung abgeleitet werden. Der Gesamtfahrweg ist sehr lang.
  • Bei der vorliegenden Erfindung, wie sie exemplarisch im Zusammenhang mit der 4 noch näher beschrieben werden wird, fallen zwei Merkmale besonders auf, die sich vom Stand der Technik abheben, der in 3 beschrieben ist. Zum einen erstreckt sich die Lagergut-Fördertechnik 34 über eine gesamte Länge 50 des Regals 12. Der Austausch von Lagergütern 30 erfolgt nicht mehr stirnseitig, sondern innerhalb des Regalbereichs 48. Zum anderen ist das LAM 28 so ausgebildet, dass ein Auslagerungsplatz 52 sofort in einen Einlagerungsplatz 54 umgewandelt werden kann, ohne das RBG 14 in der Längsrichtung X zu bewegen, wobei die dazu erforderliche Bewegung allein durch das LAM 28 selbst bewirkt wird, dass in der Längsrichtung X beweglich am Hubwagen 26 gelagert ist, der wiederum entsprechend lang dimensioniert ist.
  • Unter Bezugnahme auf 4 wird eine sogenannte ”2-Punkt-Fahrt” 90, d. h. ein Austauschzyklus, gemäß der Erfindung beschrieben.
  • An einem ersten Übergabepunkt 92, der auf der Lagergut-Fördertechnik 34 liegt, wird ein in das Regal 12 einzulagerndes Lagergut 30 zur Aufnahme für das RBG 14 bereitgestellt. Das RBG 14 wird an einen Ort in der Regalgasse 16 verfahren, der dem ersten Übergabepunkt 92 gegenüberliegt, der in der 4 durch einen mit einer Strichlinie dargestellten Kasten 92 angedeutet ist. Das LAM 28 wird auf eine Höhe (in Y-Richtung) bewegt, die einer Höhe der Lagergut-Fördertechnik 34 entspricht. Das LAM 28 weist mindestens zwei (Handhabungs-)Plätze auf, die jeweils zur Aufnahme eines Lagerguts 30 geeignet sind. Die Plätze sind längs versetzt zueinander orientiert.
  • Das einzulagernde Lagergut 30 wird dann durch das LAM 28 vom Übergabepunkt 92 aufgenommen. Anschließend wird das RBG 14 und dessen LAM 28 zu dem ersten Auslagerungsplatz 70 verfahren. Ein von dort auszulagerndes Lagergut 30 wird auf einen der Handhabungsplätze ausgelagert, d. h. in der Z-Richtung auf den Handhabungsplatz bewegt. Anschließend wird nur das LAM 28 in der Längsrichtung X bewegt, ohne dass das RBG 14 in der Längsrichtung X verfahren oder die Hubeinheit 22 betätigt wird. Der Auslagerungsplatz 70 ist dann nicht mehr belegt und stellt somit einen potentiellen Einlagerungsplatz 54 bzw. den ersten Einlagerungsplatz 66 dar. Das einzulagernde Lagergut 30, das am Übergabepunkt 92 aufgenommen wurde, wird in diesen – nun freien – Einlagerungsplatz 66 eingelagert. Danach kann das RBG 14 mit seinem Lastaufnahmemittel 28 zu einem zweiten Übergabepunkt 96 auf der Lagergut-Fördertechnik 34 verfahren werden bzw. bewegt werden, wie es durch einen Pfeil 94 angedeutet ist. Dort wird das auszulagernde Lagergut 30 an die Lagergut-Fördertechnik 32 abgegeben und im Idealfall ein neues, einzulagerndes Lagergut 30 aufgenommen, so dass der eben beschriebene Austauschzyklus von Neuem beginnen kann.
  • Es versteht sich, dass die Übergabepunkte 92 und 96 bestenfalls übereinstimmen und zusätzlich in der Längsrichtung X ”auf Höhe” des Aus- und Einlagerungsplatzes 66 bzw. 70 liegen, d. h. alle X-Koordinaten stimmen überein. In diesem Fall muss das RBG 14 gar nicht in der Längsrichtung X verfahren werden und die Fahrten 64 und 94 werden allein in der vertikalen Richtung Y mittels der Hubeinheit 22 zurückgelegt.
  • Unter Bezugnahme auf 5 ist eine sogenannte ”4-Punkt-Fahrt” 100 gemäß der Erfindung veranschaulicht.
  • Beim Austauschzyklus der 5 werden zwei Lagergüter 30 gleichzeitig an den Übergabepunkten 92 und 96 aufgenommen und abgegeben. Nach der Fahrt 64 zum ersten Einlagerungspunkt 66 (E1) wird eines der einzulagernden Lagergüter 30 eingelagert. Danach wird das RBG 14 zum ersten Auslagerungsplatz 70 (A1) verfahren, wo ein erstes auszulagerndes Lagergut 30 ausgelagert wird, das heißt von dem Lastaufnahmemittel 28 aufgenommen wird. In den so frei gewordenen Regalplatz 38 wird das zweite einzulagernde Lagergut 30 eingelagert. Der so frei gewordene Lagerplatz 38 stellt den zweiten Einlagerungsplatz 74 (E2) dar. Danach wird das RBG 14 zum zweiten Auslagerungsplatz 78 (A2) verfahren (Fahrt 76), wo das zweite auszulagernde Lagergut 30 aus dem Regal 12 ausgelagert wird. Nach einer weiteren Fahrt 94 zum zweiten Übergabepunkt 96 werden die beiden auszulagernden Lagergüter 30 an die Lagergut-Fördertechnik 34 abgegeben und zwei neue, einzulagernde Lagergüter 30 können von dort aufgenommen werden.
  • In den 6A bis 6C sind drei Schritte einer Ein- und Auslagerungssequenz am gleichen Regalplatz 38 perspektivisch veranschaulicht.
  • In der 6A wird ein auszulagerndes Lagergut 30-1 aus dem ersten Auslagerungsplatz 70 auf das LAM 28 ausgelagert. Eine Auslagerbewegung 110 ist durch einen Pfeil angedeutet. Das LAM 28 weist zum Beispiel zwei Handhabungsplätze 112 und 114 auf. Das auszulagernde Lagergut 30-1 wird aus dem zweiten Handhabungsplatz 114 ausgelagert bzw. vom zweiten Handhabungsplatz 114 aufgenommen. Das LAM 28 mit seinen beiden Handhabungsplätzen 112 und 114 ist in Längsrichtung X beweglich auf einem Führungsbalken 116 gelagert, wie es durch einen Pfeil 118 angedeutet ist. Der Führungsbalken 116 ist fest mit dem Hubwagen 26 verbunden. Der Hubwagen 26 lässt sich vertikal an den Masten 18-1 und 18-2 parallel zur Y-Richtung bewegen. Es versteht sich, dass auch nur ein Mast 18 oder mehrere Masten 18 vorgesehen sein können.
  • Nach einer erfolgten Aufnahme des auszulagernden Lagerguts 30-1 auf den zweiten Handhabungsplatz 114 werden beide Handhabungsplätze 112 und 114 gemeinsam in der Längsrichtung X versetzt, wie es durch einen Pfeil 122 in der 6B angedeutet ist. Der Längsversatz ist so gewählt, dass der andere Handhabungsplatz 112, auf dem im vorliegenden Beispiel ein einzulagerndes Lagergut 30-2 bevorratet ist, vor dem ehemals als Auslagerungsplatz 70 fungierenden Regalplatz 38 positioniert ist, wie es in 6C gezeigt ist.
  • Wenn der zweite Handhabungsplatz 114 diese Position vor dem Regal 12 erreicht hat, kann das einzulagernde Lagergut 30-2 in der Querrichtung Z in den nun als Einlagerungsplatz 66 frei gewordenen Regalplatz 38 eingelagert werden, wie es durch einen Pfeil 130 angedeutet ist.
  • In den 6A und 6B weisen die Handhabungsplätze 112 und 114 jeweils einen Rollenförderer 124 auf, mit denen ein- oder auszulagernde Lagergüter 30 in der Querrichtung Z bewegt werden können. Die Handhabungsplätze 112 und 114 sind jeweils vorzugsweise maximal so breit wie ein Regalplatz 38 bzw. ein größerer Regalplatz 38, und mindestens so lang (Z-Richtung), dass ein längstes Lagergut 30 problemlos aufgenommen und abgegeben werden kann. Vorzugsweise können auch mehrere Lagergüter 30 hintereinander auf den Handhabungsplätzen 112 und 114 abgestellt werden.
  • Es versteht sich, dass mindestens zwei oder mehr Handhabungsplätze 112 und 114 vorgesehen werden können. Die Handhabungsplätze 112 und 114 können in der Längsrichtung X gemeinsam (vergleich Pfeil 122 in 6B) oder individuell, d. h. separat voneinander, bewegt werden. Die Handhabungsplätze 112 und 114 können einen Förderer, wie z. B. einen Rollenförderer 124, aufweisen. Sie müssen aber keinen Förderer aufweisen. Alternativ zum Rollenförderer 124 kann auch ein Bandförderer 132 oder Ähnliches vorgesehen werden, wie er exemplarisch in der 6C gezeigt ist.
  • Eine Breite (in X-Richtung) eines Handhabungsplatzes 112 oder 114 ist in 6C mit 134 bezeichnet. Die Breite 134 ist parallel zur Längsrichtung X orientiert. Die Handhabungsplätze 112 und 113 sind vorzugsweise identisch ausgebildet und identisch dimensioniert. Sie können sich aber auch unterschiedlich groß sein.
  • Die Handhabungsplätze 112 und 114 weisen in den 6A bis 6C exemplarisch jeweils seitliche Zustellbacken 126 auf, die vorzugsweise in der Längsrichtung X variabel verstellbar sind, um sich unterschiedlichen Lagergutdimensionen anpassen zu können. Man erkennt in den 6A bis 6C, dass das auszulagernde Lagergut 30-1 schmaler als das einzulagernde Lagergut 30-2 ist. Die Zustellbacken 126 jedes Handhabungsplatzes 112 und 114 lassen sich in der Längsrichtung X so einstellen, dass sie die Lagergüter 30-1 bzw. 30-2 gut zwischen sich aufnehmen können. Die Zustellbacken 126 können Teleskoparme 128 aufweisen, die in der Querrichtung Z ein- und ausgefahren werden, um in die Regalplätze 38 zu greifen. An den äußeren Enden der Teleskoparme 128 können z. B. hakenähnliche Elemente vorgesehen sein, die in den 6A bis 6C nicht gezeigt sind. Diese hakenähnlichen Elemente können um die Z-Achse drehbar in den Teleskoparmen 128 gelagert sein, um aus einer Stellung parallel zur Y-Achse in eine Stellung parallel zur X-Achse verschwenkt zu werden. Auf diese Weise können die Lagergüter 30-1 und 30-2 entweder aus einem Regalplatz 38 gezogen werden, indem die Teleskoparme 128 eingefahren werden, oder die Lagergüter 30-1 und 30-2 können in die Regalplätze 38 geschoben werden, indem die Teleskoparme 128 ausgefahren werden.
  • Es versteht sich, dass es andere Greifeinrichtungen gibt, die die gleiche Funktionalität ermöglichen. Ferner versteht es sich, dass die Teleskoparme 128 vorzugsweise in beide Z-Richtungen ein- und ausfahrbar sind.
  • Unter Bezugnahme auf die 7A und 7B ist eine Vorgehensweise bei doppelttiefer Lagerung verdeutlicht.
  • In 7A ist ein Austauschzyklus 150 gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt, bei dem exemplarisch ein einfaches Doppelspiel (das heißt eine Einlagerung und eine Auslagerung) durchgeführt wird.
  • An einem ersten Einlagerungsort 66 wird das zuvor aufgenommene Lagergut 30 in das Regal 12 eingelagert. Anschließend verfährt das RBG 14 zu einem Auslagerungsplatz 70 (A1), wobei das eigentlich aus dem Regal 12 auszulagernde Lagergut 30 auf einem hinteren Regalplatz 184 angeordnet ist und ein nicht benötigtes Lagergut 30 auf einem vorderen Regalplatz 152 angeordnet ist, wie es in der 7B in einem ersten Schritt von fünf Schritten dargestellt ist. Im ersten Schritt wird das vordere Lagergut 152 vom LAM 28 aufgenommen. Danach wird vorzugsweise nur das LAM 28 in der X-Richtung versetzt, um anschließend das hintere Lagergut 154 aufzunehmen, wie es im dritten Schritt verdeutlicht ist. Anschließend kann das vordere Lagergut 152 wieder in den vorderen Regalplatz 38 eingelagert werden, wie es in den Schritten 4 und 5 der 7B angedeutet ist.
  • Danach kann das RBG 14 zum zweiten Übergabepunkt 96 (vergleiche 7A) verfahren werden, um das auszulagernde (hintere) Lagergut 154 an die Lagergut-Fördertechnik 34 abzugeben.
  • In 8 ist ein Graph 170 gezeigt, bei dem eine Anzahl von (Doppelspielen) gegen die Zeit aufgetragen ist. Der Graph 170 dient einem Vergleich von Leistungen verschiedener Szenarien 1 bis 3.
  • Unter einem Doppelspiel wird ein Vorgang verstanden, bei dem ein Lagergut während eines Zyklus eingelagert wird und ein anderes Lagergut ausgelagert wird. Bei einem doppelten Doppelspiel werden zwei Lagergüter 30 ein- und ausgelagert.
  • Die Kurve 172 des Szenarios 1 zeigt eine mittlere Leistung eines RBG 14, das Lagergüter 30 konventionell stirnseitig mit einer Fördertechnik austauscht, die in einer Vorzone des Regals 12 angeordnet ist (vgl. 3). Die Kurve 174 des Szenarios 2 zeigt das gleiche RBG 14, wobei die Lagergut-Fördertechnik 32 sich über die gesamte Länge 50 des Regals 12 erstreckt, so dass Übergabepunkte 92 und 96 möglich sind. Das LAM 28 des Szenarios 2 ist herkömmlicher Art, d. h. nicht in der Längsrichtung X beweglich ist, ohne dass das RBG 14 verfahren wird. Somit ist es beim Szenario 2 auch nicht möglich, dass ohne ein Verfahren des RBG 14 ein einzulagerndes Lagergut 30 in einen Regalplatz 38 eingelagert wird, der zuvor mit einem auszulagernden Lagergut 30 besetzt war. Das Szenario 3 gleicht dem Szenario 2, wobei das LAM 28 gemäß der Erfindung ausgebildet ist, wie z. B. im Zusammenhang mit den 6A–C beschrieben.
  • Die Leistungskurve 176 des Szenarios 3 spiegelt die mittlere Leistung gemäß der Erfindung wider, wenn zum einen die Lagergut-Förderguttechnik 32 über eine gesamte Länge 50 des Regals 12 verläuft (mittig, oben oder unten) und zusätzlich das LAM 28 in der Längsrichtung X beweglich ist, ohne dass das RBG 14 bewegt werden muss.
  • Aus dem Graph 170 der 8 erkennt man deutlich, dass das Szenario 3 eine außergewöhnlich höhere Leistung hat als die beiden Szenarien 1 und 2 hat. Die Verläufe 172 bis 176 sind das Ergebnis einer Computersimulation, bei der alle Parameter gleich gehalten wurden, mit Ausnahme der oben erwähnten Unterschiede (Lagergut-Fördertechnik im Regal und längsbewegliches LAM).
  • Bezug nehmend auf 9 wird die Erfindung nochmals anhand eines Verfahrens 200 kurz und schematisch erläutert werden.
  • In einem Schritt 202 werden ein oder mehrere Lagergüter 30 über die Lagergut-Fördertechnik 32 in den Regalbereich 48 des Regals 12 transportiert. Die Zuführung erfolgt vorzugsweise wegoptimiert, d. h. der Übergabepunkt 92 liegt in der Längsrichtung X möglichst nahe an einem ersten Einlagerungs- oder Auslagerungsplatz 54 bzw. 52.
  • Sollte das RBG 14 dem ersten Übergabepunkt 92 noch nicht gegenüberliegend positioniert sein, wird das RBG 14 in einem Schritt 204 zum ersten Übergabepunkt 92 verfahren. Unter einem Verfahren des RBG 14 wird nachfolgend auch eine Bewegung des LAM 28 in der vertikalen Richtung (Y-Richtung) verstanden, wenn das LAM 28 sich noch nicht auf dem (Höhen-)Niveau der Lagergut-Fördertechnik 32 befindet.
  • Sobald das LAM 28 gegenüberliegend zum ersten Übergabepunkt 92 positioniert ist, kann das über die Lagergut-Fördertechnik 32 zugeführte Lagergut 30 auf einem der (leeren) Handhabungsplätze 112 oder 114 aufgenommen werden (Schritt 206).
  • In einem Schritt 208 wird das RBG 14 anschließend zu einem Ein- oder Auslagerungsplatz 66 oder 70 verfahren. Dabei kann das LAM 28 auch in der vertikalen Richtung mittels der Hubeinheit 22 bewegt werden.
  • Unter der Voraussetzung, dass mindestens einer der Handhabungsplätze 112 und 114 frei ist, wird in einem Schritt 210 ein auszulagerndes Lagergut 30 aus dem Regal 12 von dem freien Handhabungsplatz 112 oder 114 aufgenommen (Schritt 210). Wenn alle Handhabungsplätze 12 und 114 besetzt sind, wird zuerst eines der einzulagernden Lagergüter 30, die zuvor von der Lagergut-Fördertechnik 32 aufgenommen wurden, in einen Einlagerungsplatz 66 eingelagert. In diesem Fall kann das LAM 28, und zwar vorzugsweise nur das LAM 28, in der Längsrichtung X relativ zum Hubwagen 26 bewegt werden, um das vorab einzulagernde Lagergut 30, vorzugsweise unmittelbar angrenzend an den eigentlichen Auslagerungsplatz, in einen Einlagerungsplatz (der vorzugsweise gleichen Regalreihe) einzulagern, so dass dann einer der Handhabungsplätze frei ist.
  • Wenn jedoch nur ein auszulagerndes Lagergut 30 aufgenommen wird, wie im Schritt 210 beschrieben, kann anschließend nur das LAM 28 in der Längsrichtung X bewegt werden (Schritt 212), um ein einzulagerndes Lagergut 30, welches zuvor von der Lagergut-Fördertechnik 32 aufgenommen wurde, an den nun frei gewordenen Regalplatz 38 abzugeben, wie es im Schritt 214 beschrieben ist. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die Schritte 210 und 214 in der Reihenfolge auch vertauscht sein können (vgl. Strichlinienpfeile).
  • In einem Schritt 216 wird das RBG 14 an den zweiten Übergabepunkt verfahren und das auszulagernde Lagergut 30 an die Lagergut-Fördertechnik 32 abgegeben.
  • In einer Abfrage 218 kann überprüft werden, ob weitere Lagergüter 30 eingelagert werden müssen. Wenn keine weiteren Lagergüter 30 eingelagert werden müssen (Entscheidung 222), endet das Verfahren im Schritt 224. Anderenfalls sind weitere Lagergüter 30 einzulagern (Entscheidung 226). Daran schließt sich dann eine Abfrage 228 an. In der Abfrage 228 wird überprüft, ob ein einzulagerndes Lagergut 30 von der Lagergut-Fördertechnik 32 bereits am zweiten Übergabepunkt 96 bereitgestellt ist.
  • Wenn das einzulagernde Lagergut 30 noch nicht bereitgestellt ist (Entscheidung 230), befindet es sich folgerichtig an einem anderen Ort. Dieser andere Ort kann wiederum einen neuen ersten Übergabepunkt 92 darstellen. Deshalb kann in einem Schritt 232 abgefragt werden, ob das RBG 14 zu diesem neuen ersten Übergabepunkt bewegt werden soll. Wenn dies der Fall ist (Entscheidung 234), fährt das RBG 14 in Längsrichtung X zum ersten Übergabepunkt und beginnt einen neuen Austauschzyklus mit dem Schritt 204. Wenn das RBG nicht bewegt werden soll (Entscheidung 236), kann die Lagergut-Fördertechnik 32 derart bewegt werden, dass das einzulagernde Lagergut 30 an den zweiten Übergabepunkt 96 verbracht wird. In diesem Fall beginnt ein neuer Austauschzyklus mit dem Schritt 206.
  • Wenn die Abfrage 228 ergibt, dass das nächste einzulagernde Lagergut 30 schon am Übergabepunkt 96 vorhanden ist (Entscheidung 238) kann der nächste Austauschzyklus ebenfalls direkt mit dem Schritt 206 beginnen.
  • Es versteht sich, dass die 9 lediglich exemplarisch ein LAM 28 mit zwei Handhabungsplätzen 112 und 114 für ein exemplarisches einfaches Doppelspiel beschreibt. Selbstverständlich kann das LAM 28 auch mehr Handhabungsplätze 112, 114 aufweisen. In diesem Fall sähe das Flussdiagramm der 9 lediglich komplexer aus.
  • Die Lagergut-Fördertechnik 32 kann mit einer sogenannten „Fenstertechnologie” betrieben werden. Bei der Fenstertechnik werden auf der Fördertechnik virtuelle Aufnahme- und/oder Abgabefenster definiert, wo Lagergüter 30 aufgenommen oder abgegeben werden können. Diese virtuellen Abgabefenster können zu den oben erwähnten Übergabepunkten 92 oder 96 werden, wenn die übergeordnete Steuerung 39 eine entsprechende Entscheidung aufgrund z. B. wegoptimierter Materialfluss-Algorithmen trifft.
  • Außerdem versteht es sich, dass alles bisher im Zusammenhang mit einem RBG 14 Erklärte auch analog auf einen Hubbalken unter entsprechender Drehung des Systems um 90° anwendbar ist. Ein Hubbalken ist ebenfalls eine Art Regalbediengerät, wobei dem Hubbalken mehr ein Liftcharakter zukommt. Ein Hubbalken besitzt zwei ortsfeste Maste, zwischen denen ein höhenverfahrbarer Balken angeordnet ist, auf dem ein längsverfahrbares Lastaufnahmemittel angeordnet ist.
  • Ferner umfasst der Begriff „Regal” im Sinne der Erfindung auch Lagerplatzanordnungen, die im Wesentlichen horizontal, und nicht wie klassische Regale vertikal, angeordnet sind. Das RBG kann in diesem Fall auf und/oder unter dem Regal längs und quer verfahren werden und Lagergüter vertikal mit dem Regal austauschen, wobei die Lagergut-Fördertechnik längs oder quer im oder seitlich neben dem Regal angeordnet ist.
  • In der obenstehenden Beschreibung der Figuren wurde sich bei der Wahl der Orientierung des Koordinatensystems generell an die in der Lagerlogistik üblichen Bezeichnungen gehalten, so dass die (horizontale) Länge 50 entlang einer Längsseite des Regals 12 mit X, die Tiefe eines Regals 12 mit Z und die (vertikale) Höhe eines Regals 12 mit Y bezeichnet wurde.
  • Des Weiteren wurden gleiche Teile und Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die in der Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sind sinngemäß auf gleiche Teile und Merkmale mit demselben Bezugszeichen übertragbar. Zwar sind Lage- und Orientierungsangaben (z. B. ”oben”, ”unten”, ”seitlich”, ”längs”, ”quer”, ”horizontal”, ”vertikal” und Ähnliches) auf die unmittelbar beschriebene Figur bezogen. Bei einer Änderung der Lage oder Orientierung sind diese Angaben aber sinngemäß auf die neue Lage bzw. Orientierung zu übertragen.

Claims (14)

  1. Verfahren (200) zum Ein- und Auslagern eines Lagerguts (30) in ein und aus einem Regal (12) mit einem Lastaufnahmemittel (28) eines in Längsrichtung (X) des Regals (12) in einer Regalgasse (16) verfahrbaren Regalbediengeräts (14), wobei das Lastaufnahmemittel (28) mittels einer Hubeinheit (22) des Regalbediengeräts (14) vertikal verfahrbar ist, wobei das Lastaufnahmemittel (28) zum Austausch von Lagergütern (30) mit Regalplätzen (38) eingerichtet ist, wobei das Lastaufnahmemittel (28) mindestens zwei längs angeordnete Handhabungsplätze (112, 114) aufweist, wobei jeder Regalplatz (38) als Einlagerungsplatz (66, 74) und als Auslagerungsplatz (70, 78) nutzbar ist und wobei sich eine Lagergut-Fördertechnik (32) innerhalb, oberhalb oder unterhalb des Regals (12) über eine Länge (50) des Regals (12) erstreckt, mit den Schritten: Zuführen eines einzulagernden Lagerguts (30-2) an einen ersten Übergabepunkt (92) auf der Lagergut-Fördertechnik (32), wobei der erste Übergabepunkt (92) innerhalb eines Regalbereichs (48) liegt; Bewegen des Lastaufnahmemittels (28) mittels Verfahren des Regalbediengeräts (14) in einer horizontalen und/oder vertikalen Richtung (XY) zum ersten Übergabepunkt (92); Bewegen des zugeführten Lagerguts (30) auf einen ersten Handhabungsplatz (112) des Lastaufnahmemittels (28); Bewegen des Lastaufnahmemittels (28) mittels Verfahren des Regalbediengeräts (14) in der horizontalen und/oder vertikalen Richtung (XY) zu einem Auslagerungsplatz (70, 78) im Regal, und Bewegen (110) eines aus dem Regal (12) auszulagernden Lagerguts (30-1) aus dem Auslagerungsplatz (70, 78) auf einen zweiten Handhabungsplatz (114) des Lastaufnahmemittels (28); Bewegen nur des Lastaufnahmemittels (28) in der Längsrichtung (X), so dass der erste Handhabungsplatz (112) des Lastaufnahmemittels (28) dem Auslagerungsplatz (70, 78) gegenüberliegt; Bewegen des einzulagernden Lagerguts (30-2) vom ersten Handhabungsplatz (112) des Lastaufnahmemittels (28) in den Auslagerungsplatz (70, 78); Bewegen des Lastaufnahmemittels (28) mittels Verfahren des Regalbediengeräts (14) in der horizontalen und/oder vertikalen Richtung (XY) an einen zweiten Übergabepunkt (96) auf der Lagergut-Fördertechnik (32), wobei der zweite Übergabepunkt (96) innerhalb des Regalsbereichs (48) liegt; und Bewegen des auszulagernden Lagerguts (30-1) von dem zweiten Handhabungsplatz (114) des Lastaufnahmemittels (28) auf den zweiten Übergabeplatz (96).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in jedem Lagergut-Austauschzyklus (100) mindestens zwei Lagergüter (34) gleichzeitig aufgenommen und abgegeben werden, wobei die mindestens zwei einzulagernden Lagergüter (30) von der Lagergut-Fördertechnik (32) aufgenommen und die mindestens zwei auszulagernden Lagergüter (30) an die Lagergut-Fördertechnik (32) abgegeben werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei nach einer Aufnahme der mindestens zwei einzulagernden Ladegüter (34) zuerst eines der einzulagernden Ladegüter (30) an einen ersten Einlagerungsplatz (66) abgegeben wird, dann das Lastaufnahmemittel (28) mittels des Regalbediengerätes (14) an einen anderen Regalplatz (70, 74) verfahren wird, um dort den Austausch eines anderen einzulagernden Ladeguts (30) durchzuführen, wobei an dem anderen Regalplatz (70, 74) zuerst ausgelagert und dann eingelagert wird, wobei nur das Lastaufnahmemittel (28) in der Längsrichtung (X) bewegt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Regal (12) mit einer doppeltiefer Lagerung betrieben wird und wobei zum Austauschen eines hinten eingelagerten Lagerguts (154) zuerst ein vorn eingelagertes Lagergut (152), das sich im Regel (12) vor dem hinten eingelagerten Lagergut (154) befindet, auf den ersten oder zweiten Handhabungsplatz (112, 114) des Lastaufnahmemittels (28) ausgelagert wird, um nach einem Längsversatzzyklus nur des Lastaufnahmemittels (28) in seinen ursprünglichen vorderen Regalplatz zurückgelagert zu werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Lastaufnahmemittel (28), sollte nach einer Auslagerung des vorderen Lagerguts (152) kein Handhabungsplatz (112, 114) des Lastaufnahmemittels (28) mehr frei sein, mittels des Regalbediengerätes (14) zu dem entfernten Regalplatz (38) bewegt wird, um das vordere Lagergut (152) in den entfernten Regalplatz (38) zu verlagern, und anschließend zurückbewegt wird, um das hintere Lagergut (154) aufzunehmen.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Lastaufnahmemittel (28), sollten vor einer Aufnahme des vorderen Lagerguts (152) noch mindestens zwei Handhabungsplätze (112, 114) frei sein, das vordere Lagergut (152) auf einen der freien Handhabungsplätze aufnimmt, dann nur das Lastaufnahmemittel (28) in der Längsrichtung (X) so bewegt, dass ein anderer, freier Handhabungsplatz (112, 114) dem hinteren Lagergut (154) gegenüberliegt und das hintere Lagergut (154) aufnimmt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei am zweiten Übergabeplatz (96) ein neues einzulagerndes Lagergut (30) von der Lagergut-Fördertechnik (32) auf den ersten Handhabungsplatz (112) bewegt wird, während das auszulagernde Lagergut (34) vom zweiten Handhabungsplatz (114) auf die Lagergut-Fördertechnik (32) bewegt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei einzulagernde Lagergüter (30) auf der Lagergut-Fördertechnik (32) so gefördert werden, dass das Lastaufnahmemittel (28) mittels des Regalbediengeräts (14) von einem jeweiligen ersten Übergabeplatz (92) zu einem zugehörigen Einlagerungsplatz (66) nur in der vertikalen Richtung (Y) bewegt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei auf der Lagergut-Fördertechnik (32) virtuelle Abgabefenster derart definiert sind, dass das Lastaufnahmemittel mittels des Regalbediengeräts (14) von einem jeweiligen Auslagerungsplatz (70, 78) zu einem zugehörigen zweiten Übergabeplatz (96) nur in der vertikalen Richtung (Y) bewegt wird, um ein jeweils auszulagerndes Lagergut (30-1) von dem jeweiligen zweiten Handhabungsplatz (114) in eines der Abgabefenster zu bewegen, das dann mit dem zugehörigen zweiten Übergabeplatz (96) übereinstimmt.
  10. Lagersystem (10) mit einem Regal (12), einer Lagergut-Fördertechnik (32) und einem Regalbediengerät (14), wobei sich die Lagergut-Fördertechnik (32) innerhalb, oberhalb oder unterhalb des Regals (12) über eine Länge (50) des Regals (12) parallel zu einer Regalgasse (16) erstreckt, wobei das Regalbediengerät (14) in der Regalgasse (16) horizontal verfahrbar ist, eine vertikal verfahrbare Hubeinheit (22) und ein Lastaufnahmemittel (28) mit mindestens zwei Handhabungsplätzen (112, 114) zum Austausch von Ladegütern (30) in einer Querrichtung (Z) mit Regalplätzen (38) aufweist, wobei das Lastaufnahmemittel (28) in Längsrichtung (X) beweglich zu der Hubeinheit (22) gelagert ist und wobei jeder Regalplatz (38) als Einlagerungs-(66, 74)- und Auslagerungsplatz (70, 78) nutzbar ist, und wobei das System (10) eine Steuerung (39) aufweist, die zum Durchführen des Verfahrens (200) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 eingerichtet ist.
  11. Lager nach Anspruch 10, wobei jeder Handhabungsplatz (112, 114) des Lastaufnahmemittels (28) mit in der Längsrichtung (X) verstellbaren Zustellbacken (126) versehen ist, die in der Querrichtung (Z) ein- und ausfahrbar sind.
  12. Lager nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Handhabungsplätze (112, 114) des Lastaufnahmemittels (28) in der Längsrichtung (X) direkt aneinander grenzen.
  13. Lager nach einem der Ansprüche 10 bis 11, wobei jeder Handhabungsplatz (112, 114) des Lastaufnahmemittels (28) einen Förderer (124, 132) aufweist, der in der Querrichtung (Z) betreibbar ist.
  14. Lager nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei die Hubeinheit (22) ein Hubwerk (24) und einen an das Hubwerk (24) gekoppelten Hubwagen (26) aufweist, wobei das Lastaufnahmemittel (28) am Hubwagen (26) in der Längsrichtung (X) beweglich befestigt ist, wobei das Lastaufnahmemittel (28) einen Führungsbalken (116) aufweist, der in der Längsrichtung (X) eine Länge aufweist, die mindestens um die Länge (134) eines einzelnen Handhabungsplatzes (112, 114) länger ist, als Handhabungsplätze (112, 114) vorgesehen sind.
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