KR20190046212A - 적치 로봇을 이용한 물류 이송 시스템 - Google Patents

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고은지
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권구포
정태영
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씨제이대한통운 (주)
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Abstract

본 발명은 물류 이송 시스템에 관한 것으로, 로봇을 활용한 자율형 조합 피킹 및 분류 운영 모델과 그 운영 방법론이 결합된 물류 이송 시스템에 관한 것이다. 본 발명의 로봇을 활용한 자율형 조합 피킹 및 분류 운영 모델은 모바일 로봇이 운반 대차와 체결된 상태에서 물류를 이송시키는 운영 모델과 적치 로봇을 이용한 운영 모델을 결합한 것을 의미할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 물품 분류를 위한 복수 개의 셀을 포함하는 운반 대차; 및 상기 운반 대차에 적재되는 물품을 옮길 수 있는 적치 로봇;을 포함하고, 상기 적치 로봇은 상기 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보를 인지하여 물품의 위치를 변경시키는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템을 제공한다.

Description

적치 로봇을 이용한 물류 이송 시스템{Logistics transport system Using a Picking Robot}
본 발명은 로봇을 활용한 자율형 조합 피킹 및 분류 운영 모델과 그 운영 방법론이 결합된 물류 이송 시스템에 관한 것이다. 본 발명의 로봇을 활용한 자율형 조합 피킹 및 분류 운영 모델은 이송 로봇이 운반 대차와 체결된 상태에서 물류를 이송시키는 운영 모델과 적치 로봇을 이용한 운영 모델을 결합한 것을 의미할 수 있다.
발주된 물품의 종류, 수량에 따라 물품을 관리 및 분류하는 물류센터에서는 물품의 출고 작업 시간을 줄이고, 출고 작업의 정확성을 높이는 것이 무엇보다 중요하다.
근래에 발달된 물류 네트워크를 통해 배송되는 물품의 다양성 및 수량의 증가로 인해, 물류센터에서 출고 작업 효율화에 대한 요구는 날이 갈수록 증대되어 가고 있다.
물류센터에서는 출고 작업의 효율성을 높이고, 물품 분류 오류를 줄이기 위하여 자동화 설비인 DPS(Digital Picking System)를 도입하고 있다. DPS는 디지털 표시기를 활용한 물품 피킹 시스템으로서 물품출하시점에서 리얼타임으로 재고량 등을 자동으로 디지털 신호로 기록하는 것을 의미할 수 있다. DPS는 특히 다품종 소량 출고 작업에 유리하다. DPS는 PTL 분배 시스템이라고도 불린다. PTL은 Put to Light 또는 Pick to Light를 포함하는 개념으로써 물품을 분배하는지 또는 피킹하는 지에 따라 디지털로 표시하기 때문에 작업자가 물품을 쉽게 인지하고, 작업수량을 실시간으로 파악할 수 있게 한다. PTL에서는 물품을 셀에 적치하고, 각 셀의 물품이 피킹으로 인해 소진되면, 빈셀에 물품으로 보충함으로써 한정된 수의 셀을 이용해 물품을 신속하게 처리하는 것이 무엇보다 중요하다.
한편, 일반적으로 물류센터에서 출고 주문을 처리하는 운영 방식은 크게 두 가지로 나눠진다. 첫째는 개별 주문에 해당하는 물품을 보관 Rack에서 피킹하는 주문 별 피킹 방식(이하 오더 피킹), 둘째는 총 주문을 합산하여 물품 별 총량을 피킹(이하 토탈 피킹)한 후 물품을 설비에 적치하여 주문 별로 분류하는 방식이다.
오더 피킹을 처리하기 위하여 일반적으로 PCS(Picking Cart System)가 사용되고 있다. PCS는 약 8개 내지 12개의 셀이 구분된 운반 대차의 형태를 가지는데, 작업자는 피킹 지시서를 확인하여, 직접 운반 대차를 다량의 물품이 보관된 로케이션에 운반하고, 육안 혹은 바코드 스캔을 통해 물품을 확인한 후 각각의 셀에 주문에 해당하는 수량의 물품을 피킹하여 적재하게 된다. 이후에는 또 다른 로케이션으로 이동하여 동일한 작업을 반복하게 된다.
토탈 피킹의 경우는 주문 물품을 한 번에 모은 뒤 주소별 출고 작업을 하는 것이기 때문에 상기 DPS와 같은 자동화 설비를 활용할 때 이용되며, 다량의 주문을 효율적으로 처리할 수 있는 특징이 있다.
예컨대, 상기 DPS와 관련된 선행기술로는 등록특허 제10-1576026호가 개시되며, 상기 오더 피킹과 관련된 선행기술로는 등록특허 제10-1533360호가 개시된다.
오더 피킹은 운반 대차만으로 주문에 대한 출고 대응이 가능하지만, 주문의 수가 많은 경우 같은 물품을 여러 번에 나누어 피킹해야 하므로 효율성이 급격히 떨어지는 단점이 있다. 또한, 토탈 피킹의 경우 적치된 다량의 물품을 분류하기 위해 별도의 자동분류 설비가 필요한 단점이 있다.
대한민국 등록특허 제10-1576026호(2015.07.01.공개) 대한민국 등록특허 제10-1533360호(2016.07.20.공개)
본 발명은 위 배경기술에서 언급된 두 가지 피킹 방식의 단점을 동시에 보완하기 위하여 창작된 것으로서, 오더 피킹 기능과 함께 토탈 피킹 기능을 수행하도록 전용 운반 대차 간 도킹 및 정렬을 하여 DPS를 구성하도록 하고, 적치 로봇이 운반 대차의 셀을 정리할 뿐만 아니라 운반 대차 간 물품을 동적으로 할당하는 운영모델을 제공하고자 한다.
상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따르면 물품들이 적재되는 복수 개의 셀을 포함하는 적어도 하나 이상의 운반 대차; 및 상기 운반 대차에 적재되는 물품을 이동시킬 수 있는 적치 로봇;을 포함하고, 상기 적치 로봇은 상기 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보를 수신하여 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템을 제공한다.
여기서 상기 물품의 정보란 물품의 적재 여부 또는 물품의 수량을 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 운반 대차의 위치 정보, 상기 적치 로봇의 위치 정보, 상기 운반 대차에 포함된 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보 중 적어도 하나를 관리하는 서버를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 적치 로봇은 상기 서버를 통하여 상기 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보를 수신하는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 운반 대차를 이동시키는 이송 로봇을 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 적치 로봇은 하부에 바퀴가 형성되거나 바닥에 고정되는 바디부를 포함하고, 물품을 개별적으로 피킹할 수 있도록 마련되는 아암(arm)을 적어도 하나 이상 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 적치 로봇은, 작업자가 운반 대차에서 적어도 한번 이상 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 GTP(Goods To Person) 방식으로 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 복수 개의 물품을 이송하도록 마련되는 컨베이어; 및 상기 컨베이어의 길이방향 상에 마련되는 운반 대차용 복수 개의 도킹 스테이션(docking station)을 더 포함할 수 있으며, 이를 통해 DPS(Digital Picking System)을 구성하는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 운반 대차는 작업자가 운반 대차에서 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 상기 도킹 스테이션 상에서 GTP(Goods To Person) 방식으로 움직이는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 인접한 두 개의 도킹 스테이션 상에 위치하게 되는 복수 개의 운반 대차는, 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 서로 연계되어 움직이는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 도킹 스테이션에는 복수 개의 운반 대차가 상기 컨베이어의 길이방향을 따라 나란하게 배열될 수 있다.
이와 달리 일 실시예에 따르면 상기 도킹 스테이션에는 회전 가능한 원형 판이 설치되고, 복수 개의 운반 대차가 상기 원형 판의 원호를 따라 배열될 수 도 있다.
일 실시예에 따르면 상기 도킹 스테이션에는 상기 운반 대차를 승강시키는 리프팅수단이 구비될 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 도킹 스테이션에는 자동 충전 장치가 구비될 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 적치 로봇은 상기 운반 대차의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보 및 상기 운반 대차 주위 작업자의 위치 정보를 고려하여 물품의 위치를 변경하는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 운반 대차는 복수 개가 동시에 운용되며, 상기 적치 로봇은 상기 복수 개의 운반 대차 상호 간의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보를 수신하여 운반 대차간 물품 이동을 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따르면 품 수량 및 상품 종에 대한 주문정보를 수신하여 토탈 피킹 방식으로 물류 이송 시스템을 운영하는 방법에 있어서, (a) 이송 로봇을 이용하여 운반 대차를 도킹 스테이션에 도킹하는 단계; (b) 운반 대차에서 피킹한 물품을 주문 별로 분류하는 단계; 및 (c) 적치 로봇을 이용하여 상기 운반 대차 상의 물품을 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 단계를 포함하는 물류 이송 시스템의 운영방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 여기에 (d) 상기 운반 대차의 복수 개의 셀에 할당된 물품에 대한 피킹 정보를 표시하는 단계를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 운반 대차의 도킹은 자동으로 이루어지는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 (c) 단계에서 적치 로봇은, 작업자가 운반 대차에서 적어도 한번 이상 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 GTP(Goods To Person) 방식으로 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 상기 (c) 단계 이후에, 상기 운반 대차는 작업자가 운반 대차에서 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 상기 도킹 스테이션 상에서 GTP(Goods To Person) 방식으로 움직이는 것을 특징으로 할 수 있다.
일 실시예에 따르면 인접한 두 개의 도킹 스테이션 상에 위치하게 되는 복수 개의 운반 대차는, 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 서로 연계되어 움직이는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명을 통해 물류 센터 내 한정된 자원을 이용하여 많은 수의 다양한 물품을 효과적으로 처리(분류 및 출고 작업 전반)할 수 있는 장점이 있다.
구체적으로는 운반 대차가 오더 피킹에만 활용되지 않고, 토탈 피킹 분류 자동화 설비로의 기능 전환이 일어남으로써, 배송 주문의 특성에 맞게 최적화된 방안으로 운영될 수 있다.
DPS 작업 중 운반 대차 내 적재된 물품은 임의의 순서로 소진될 수 있는데, 이런 경우 작업자의 위치에서 먼 곳에 적재된 물품을 피킹하기 위해서는 작업자의 이동이 발생되며 이는 곧 작업시간 증가에 따른 생산성 감소로 이어진다. 그러나 본 발명을 이용하면 적치 로봇이 운반 대차의 빈 셀의 위치를 파악하고, 물품을 동적으로 할당하는 기능을 수행함으로써 피킹 작업자의 동선을 짧아지게 하는 장점이 있다.
특히, 작업자의 위치를 기준으로 물품 소진에 따른 빈 셀이 발생할 때마다 적치 로봇이 가장 멀리 있는 물품의 위치를 작업자와 가까이 있는 빈 셀의 위치로 재선정해준다면 작업자는 최단 동선으로 피킹 작업을 수행할 수 있게 된다.
또한, 적치 로봇의 재정렬 기능을 통해 운반 대차 간 물품을 이동시킴으로써 운반 대차의 활용성을 극대화할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 따르면 주문량과 처리해야 할 물품이 급격히 증가하거나 감소하는 경우, 고정식 설비의 물리적 변경으로 인한 시간과 비용의 소비 없이, 운영하는 운반대차의 대수를 조절 가능하므로 주문량과 작업현장의 상황에 따른 유연한 대응이 가능한 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템을 개략적으로 나타낸 구성도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템의 구성을 나타내는 개념도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템에서 운반 대차의 물품 동적 할당의 개념을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 운반 대차가 도킹 스테이션 상에서 직선으로 배열되는 경우에 있어서 GTP(Good To Person) 방식으로 운영되는 물류 이송 시스템을 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 운반 대차가 도킹 스테이션 상에서 원형으로 배열되는 경우에 있어서 GTP(Good To Person) 방식으로 운영되는 물류 이송 시스템을 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템의 운영 방법을 나타내는 도면이다.
본 발명의 목적과 기술적 구성 및 그에 따른 작용 효과에 관한 자세한 사항은 본 발명의 명세서에 첨부된 도면에 의거한 이하의 상세한 설명에 의해 보다 명확하게 이해될 것이다. 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세하게 설명한다.
본 명세서에서 개시되는 실시예들은 본 발명의 범위를 한정하는 것으로 해석되거나 이용되지 않아야 할 것이다. 이 분야의 통상의 기술자에게 본 명세서의 실시예를 포함한 설명은 다양한 응용을 갖는다는 것이 당연하다. 따라서, 본 발명의 상세한 설명에 기재된 임의의 실시예들은 본 발명을 보다 잘 설명하기 위한 예시적인 것이며 본 발명의 범위가 실시예들로 한정되는 것을 의도하지 않는다.
또한, 어떤 구성요소들을 포함한다는 표현은 개방형의 표현으로서 해당 구성요소들이 존재하는 것을 단순히 지칭할 뿐이며, 추가적인 구성요소들을 배제하는 것으로 이해되어서는 안 된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템을 개략적으로 나타낸 구성도이다. 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템의 구성을 나타내는 개념도이다. 도 3는 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템에서 운반 대차의 물품 동적 할당의 개념을 나타내는 도면이다.
도 1과 도 2를 함께 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템은 물품들이 적재되는 복수 개의 셀을 포함하는 적어도 하나 이상의 운반 대차(30); 및 상기 운반 대차(30)에 적재되는 물품을 이동시킬 수 있는 적치 로봇(50);을 포함한다. 이때 상기 적치 로봇(50)은 상기 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보를 수신하여 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 것을 특징으로 한다.
여기서 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보란 물품의 적재 여부 또는 물품의 수량을 포함하는 의미로 해석될 수 있다.
본 발명의 물류 이송 시스템은 일 실시예에 따라, 상기 운반 대차(30)의 위치 정보, 상기 적치 로봇(50)의 위치 정보, 상기 운반 대차(30)의 셀에 할당된 물품의 정보 중 적어도 하나를 관리하는 서버(100);를 더 포함할 수 있으며,
이때 상기 적치 로봇(50)은 상기 서버(100)에서 제공되는 정보를 이용하여 상기 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보를 수신하는 것을 특징으로 할 수 있다.
여기서 서버(100)는 운반 대차(30), 적치 로봇(50), 그리고 후술하는 이송 로봇(40)과 도킹 스테이션(41)의 운영 소프트웨어를 포함하는 것이며, 각 구성요소의 위치와 그 움직임, 전체 피킹 작업의 현황 및 운반 대차의 셀 별 물품적재 여부 및 그 수량 등의 정보를 실시간으로 파악하는 것을 의미할 수 있다.
한편, 도 1과 도 3에 도시된 바와 같이 본 발명의 물류 이송 시스템은 상기 운반 대차를 이동시키는 이송 로봇(40)을 더 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
이하에서는 먼저, 이송 로봇(40)과 운반 대차(30)에 대하여 상세히 설명하고, 그 다음 적치 로봇(50)에 대하여 설명하기로 한다.
이송 로봇(40)은 운반 대차(30) 하부에 위치하게 되어 운반 대차(30)를 이송시키는 것으로서, 도면에는 이송 로봇(40)이 운반 대차(30)와 항상 연결(또는 체결)되어 있는 것이 도시되나, 도면에 도시되는 것과 달리 필요에 따라 이송 로봇(40)과 운반 대차(30)가 분리되어 운영될 수도 있다. 예컨대 도킹 완료 이후에는 이송 로봇(40)과 운반 대차(30)는 서로 분리될 수 있다.
이송 로봇(40)에는 운반 대차(30)와 체결 가능하도록 하는 체결부와 운반 대차(30)의 식별 정보 및 운반 대차(30)의 이동 정보를 수신하는 정보 송수신부가 구비될 수 있고, 또한 이동 운반 대차(30)의 식별 정보 및 이동 정보에 따라 이송 로봇(40)의 이동 및 체결동작을 제어하는 제어부를 포함할 수 있다.
이송 로봇(40)과 운반 대차(30) 간의 상호 식별 방법은 어느 특정한 실시예에 국한되지 않는다. 예컨대 QR 코드 스캔 방법 또는 이미지 스캔 방법 또는 바코드 스캔 방법 등이 이용될 수 있다.
이송 로봇(40)과 운반 대차(30) 간의 상호 체결 방법 또한 어느 특정한 실시예에 국한되지 않는다. 예컨대 이송 로봇(40)과 운반 대차(30)의 접촉면에 자석을 구비하거나, 체결 조인트를 구비할 수 있고, 이송 로봇(40)에 운반 대차(30)의 프레임을 클램핑할 수 있는 클램핑기구를 구비하여 체결할 수도 있다.
이송 로봇(40)에는 승강부를 구비할 수 있는데, 승강부의 구성 또한 어느 특정한 실시예에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어 승강부는 스크류 또는 탄성 부재를 구비한 액츄에이터를 통해 상승 또는 하강하는 구성이다. 승강부의 구성을 통해 운반 대차(30)의 높이를 조절하거나, 이송 로봇(40)의 높이를 조절하여 이송 로봇(40)이 운반 대차(30) 하부 공간을 자유롭게 이동할 수 있도록 할 수 있다.
한편, 본 발명의 운반 대차(30)에는 복수 개의 셀(cell)이 형성된다. 운반 대차(30)에는 물품의 적재 정보(적재 여부 또는 적재 물품의 수량 포함)를 표시하기 위한 표시부가 구비될 수 있는데, 여기서의 표시부는 상기 복수 개의 셀(cell) 마다의 물품의 적재 정보를 표시한다.
표시부의 구성 또한 어느 특정한 실시예에 한정되는 것은 아니다. 운반 대차(30)의 일 측에 태블릿 PC 형태로서 구비될 수도 있으며, 운반 대차(30)의 각 셀마다 소형 LED 형태의 표시장치로서 구비될 수도 있다. 이를 통해 배경기술에서 언급한 PTL 시스템을 구현 가능하다.
상기 이송 로봇(40)과 운반 대차(30)의 위치 정보는 상기 서버(100)와 통신하여 상기 서버(100)에 저장되고 관리될 수 있으며, 상기 운반 대차(30)의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보 또한 상기 서버(100)에 저장되고, 관리될 수 있다. 상기 서버(100)에 저장된 정보를 이용하여 주문 정보에 맞는 오더 피킹을 수행하도록 상기 이송 로봇(40)과 운반 대차(30)를 운영할 수 있게 된다.
한편, 본 발명의 적치 로봇(50)은 이송 로봇(40)과는 구분되는 구성요소로서, 일 실시예에 따르면 하부에 바퀴가 형성되거나 바닥에 고정되는 바디부(51)를 포함하고, 물품을 개별적으로 피킹할 수 있도록 마련되는 아암(arm, 52)을 적어도 하나 이상 구비한 것을 특징으로 한다. 경우에 따라서 바디부(51)의 상면에는 소량의 물품을 적재할 수 있는 적재대도 구비할 수 있다.
적치 로봇(50)은 이송 로봇(40)과 독립적으로 구동한다. 적치 로봇(50)에도 운반 대차(30)의 식별 정보 및 운반 대차(30)의 이동 정보를 수신하는 정보 송수신부가 구비될 수 있고, 또한 이동 운반 대차(30)의 식별 정보 및 이동 정보에 따라 적치 로봇(50)의 이동 및 체결동작을 제어하는 제어부를 포함할 수 있다.
적치 로봇(50)은 도 1과 도 3에 도시된 바와 같이 하부에 바퀴가 구비된 이동형일 수도 있으나, 실시예에 따라 바닥으로부터 고정되어 운용되는 고정형 적치 로봇(50')이 해당될 수도 있다. 후술하겠지만, 대체로 도 5와 같이 원형판(31) 상에 복수 개의 운반 대차(30)가 배열되는 상황에서는 주로 고정형 적치 로봇(50')이 사용될 수 있다.
적치 로봇(50)과 운반 대차(30) 간의 상호 식별 방법 또한 이송 로봇(40)과 운반 대차(30) 간의 식별 방법과 마찬가지로 어느 특정한 실시예에 국한되지 않는다. 예컨대 QR 코드 스캔 방법 또는 이미지 스캔 방법 또는 바코드 스캔 방법등이 이용될 수 있다.
단, 적치 로봇(50)은 운반 대차(30)를 직접 이동시키는 것이 아니라, 운반 대차(30) 상에 구분된 셀에 위치한 물품의 위치를 변경시키는 구성이므로 이송 로봇(40)과는 다른 엑츄에이팅 장치로서 아암(arm)을 구비한다. 아암(arm)은 길이 조절이 가능하며, 단부에는 3차원 공간에서의 위치 조절이 가능한 클램퍼가 구비되어 운반 대차(30) 상에 적재된 물품을 자유롭게 이동시킬 수 있다.
적치 로봇(50) 또한 그 위치 정보가 상기 서버(100)와 통신하여 상기 서버(100)에 저장되고 관리될 수 있으며, 적치 로봇(50)에 의해 운반 대차 간 물품 이동이 이루어진 경우 그에 발생한 정보도 서버(100)에 저장되고 관리될 수 있다. 예를 들어 운반 대차 간 물품 이동이 이루어진 경우 그에 발생한 정보란, 대차 간 이동 물품의 From-To 위치에 대한 정보를 포함한다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 서버(100)는 전체 피킹 작업의 현황 및 운반 대차의 셀 별 물품적재 여부 및 그 수량 등의 정보를 실시간으로 파악하여 상기 적치 로봇(50)에 물품 동적 할당을 위한 정보를 전송할 수 있다. 이에 따라 상기 적치 로봇(50)에 구비된 제어부가 아암에 구동 명령을 내려 운반 대차에 적재된 물품의 위치를 변경하게 된다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템은 복수 개의 물품을 이송하도록 마련되는 컨베이어(20); 및 상기 컨베이어의 길이방향 상에 마련되는 운반 대차용 복수 개의 도킹 스테이션(docking station, 41)을 더 포함할 수 있다. 그리고 이를 통해 DPS(Digital Picking System)을 구성하는 것을 특징으로 할 수 있다.
도 1을 다시 참조 하면 본 발명의 물류 이송 시스템에서는 복수 개의 운반 대차(30)가 함께 운용될 수 있다. 여기서 컨베이어(20)에 인접한 운반 대차(30)는 DPS(Digital Picking System)을 구성하는 것을 의미할 수 있고, 물품적재데크(10)에 인접한 운반 대차(30)는 오더 피킹을 수행하는 것을 의미할 수 있다.
도 1에는 5 개의 도킹 스테이션(41, S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7, …)이 컨베이어의 일 측 면에 평행하게 구비된 것이 도시되어 있는데, 본 발명의 물류 이송 시스템에서는 실시예에 따라 도면에 도시된 것보다 더 많은 개수의 도킹 스테이션 혹은 더 적은 개수의 도킹 스테이션이 구비될 수도 있다.
본 발명의 물류 이송 시스템은 운반 대차(30)와 이송 로봇(40)이 결합된 상태 혹은 운반 대차(30)와 이송 로봇(40)이 분리된 상태 모두에서 운영될 수 있다.
본 발명에 따르면 컨베이어(20)의 길이방향을 따라 컨베이어 일측 혹은 양측 모두에 운반 대차(30)가 구비되어 DPS를 구성하여 물품 분류 작업을 수행하게 되는 것이다.
이때 작업자는 물품 주문 정보에 따라 운반 대차(30) 상의 물품을 피킹하여 컨베이어(20) 상에 놓아 물품을 분류(또는 출고)하는 작업을 수행할 수 있고, 반대로 컨베이어(20) 상에 이송되어온 물품을 피킹하여 운반 대차(30) 상에 놓음으로써 물품을 분류(또는 입고)하는 작업을 수행할 수 있다.
다음으로 도 4와 도 5를 추가로 참조하여 GTP(Good To Person) 방식으로 운영되는 물류 이송 시스템에 대하여 더욱 상세히 살펴보기로 한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 운반 대차가 도킹 스테이션 상에서 직선으로 배열되는 경우에 있어서 GTP 방식으로 운영되는 물류 이송 시스템을 나타내는 도면이다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 운반 대차가 도킹 스테이션 상에서 원형으로 배열되는 경우에 있어서 GTP 방식으로 운영되는 물류 이송 시스템을 나타내는 도면이다.
상기 물품을 분류하는 작업 중 또는 작업 이후에 있어서, 상기 적치 로봇(50)은 운반 대차(30)의 후면에서 물품이 피킹되어 작업 이후 비어진 셀을 재정렬하거나 운반대차 상에 부족한 물품을 보충하는 기능을 수행할 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 적치 로봇(50)은, 작업자가 운반 대차에서 적어도 한번 이상 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 GTP(Goods To Person) 방식으로 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충할 수 있다.
여기서 물품이 작업자에게 가까워진다는 것은 하나의 운반 대차 상에서 물품의 위치를 이동시키거나, 혹은 복수의 운반 대차 사이에서 물품의 위치를 이동시키는 것을 의미할 수 있다.
도 4를 참조로 더욱 구체적으로 설명하면, 만약 작업자가 제1 도킹스테이션(S7) 에 도킹된 제1 운반 대차(30A) 상에서 물품을 피킹하는 경우, 적치 로봇(50)은 작업자가 그 다음 동작에서 편하게 피킹할 수 있도록 제1 운반 대차(30A) 상의 다른 셀에 할당된 물품의 위치를 이동시킬 수 있다.
또는 제1 운반 대차(30A) 상의 물품이 모두 떨어지거나 제1 운반 대차(30A) 상에 남아있는 물품이 물류 이송 계획에 의해 기 설정된(또는 맵핑된) 주소에 해당되는 물품이 아닌 경우, 제2 운반 대차(30B)에 그러한 물품이 존재한다면 이를 제1 운반 대차(30A)로 옮기는 작업이 수행될 수도 있다.
한편으론, 작업자가 제1 운반 대차(30A)상에서만 물품을 피킹하고, 이를 분류(또는 분배)하는 작업을 수행하고 있을 때, 적치 로봇(50)은 제2 운반 대차(30B)에 할당된 물품의 재정렬 또는 물품의 보충을 수행함으로써, 제1 운반 대차(30A) 상에서 피킹 작업과 물품의 재정렬 작업이 동시에 수행될 경우, 작업자로 하여금 혼선이 발생하는 것을 방지하는 한편, 생산성에 영향을 끼치지 않도록 할 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 상기 GTP 방식은, 적치 로봇(50)뿐만 아니라 운반 대차(30)에도 직접 적용될 수 있다.
운반 대차(30)에서도 작업자가 운반 대차에서 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 상기 도킹 스테이션 상에서 GTP(Goods To Person) 방식으로 움직이는 것이다.
만약 운반 대차(30)가 인접한 두 개의 도킹 스테이션 상에 위치하면, 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 서로 연계되어 움직일 수도 있다.
작업자가 가까운 제1 운반 대차(30A)에서 피킹 작업을 수행한 이후, 다음 순위로 분류해야 할 물품이 제2 운반 대차(30B)에 존재한다면, 작업자가 그 다음 물품에 대한 피킹 작업을 원활하게 수행할 수 있도록 제1 운반 대차(30A)는 작업자로부터 멀어지고 반대로 제2 운반 대차(30B)는 작업자에게 가까워질 수 있도록 제어될 수 있다.
운반 대차(30)의 이동은 이송 로봇(40)에 의해 수행될 수 있으나, 다른 실시예로서 도킹 스테이션에 레일이 설치(도면에 도시되지 않음)되어 이송 로봇(40)의 도움 없이 움직이는 것도 가능하다.
한편, 위와 같은 피킹 작업, 물품 재정렬, 물품 보충 작업은 본 발명의 물류 이송 시스템에 설치된 통합 표지기(70) 및/또는 셀 표지기(71)를 통해 디스플레잉될 수 있다. 참고로, 여기서 통합 표지기(70)는 도 4에 도시된 바와 같이 대차 자체에 설치될 수도 있으나 컨베이어(20) 혹은 도면에 도시되지 않은 모니터 상에 설치될 수도 있다. 표지 방법으로는 점등/숫자 표시 등의 다양한 수단이 사용될 수 있으며, 이를 통해 피킹 상품과 재정렬, 보충되는 물품에 대한 정보가 작업자 또는 관리자에게 실시간 제공될 수 있다.
도면에서는 상기 제1 운반 대차(30A)와 제2 운반 대차(30B)가 X축과 평행한 축방향상으로 직선적으로 움직이는 것이 도시되어 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 예컨대 Y축과 평행한 방향 혹은 그 다른 방향에서 직선적으로 움직일 수도 있다.
앞선 실시예에서는 도킹 스테이션에 복수 개의 운반 대차가 상기 컨베이어의 길이방향을 따라 나란하게 배열되는 것을 설명하였다.
이와 달리 본 발명에는 도킹 스테이션에 회전 가능한 원형 판(31)이 설치되고, 복수 개의 운반 대차(30)가 상기 원형 판(31)의 원호(또는 원주)를 따라 배열되는 실시예도 추가로 포함될 수 있다. 이에 대한 실시예는 도 5에 도시된다.
아울러, 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템은 도킹 스테이션에는 상기 운반 대차를 승강시키는 리프팅수단(32)이 추가로 구비될 수도 있다.
도 5를 참조로 복수 개의 운반 대차(30)가 원형상 배열되는 경우의 실시예를 상세히 설명하면, 리프팅수단(32)이 구비된 “개인형 캐로셀”에 복수 개(ex, 6개)의 대차가 도킹되어 1개의 원형(circle type)을 이루며, 2개의 원형이 1개의 세트(ex, 총 12대의 운반 대차)로 이루어지고, 1개의 세트는 1명의 피킹 작업자를 대상으로 운영될 수 있다. 참고로, 여기서 개인형 캐로셀은 1개의 도킹 스테이션에 대응되는 개념에 해당한다.
개인형 캐로셀은 원형 판(31)과 리프팅수단(32)으로 구성되어 있어서, 자체적으로 회전하면서 피킹 작업자가 작업해야할 대상(물품)을 GTP(Good To Person)의 방식으로 작업자 앞에 대기시킬 수 있도록 구성된다.
예를 들어, 개인형 캐로셀 1개 세트 운영 시, 작업자가 한쪽 원형에서 상품을 피킹 하는 동안 반대편 원형이 회전하여, GTP로 대기하도록 하며 이를 통해 원형의 회전으로부터 야기되는 대기시간 혹은 생산성의 저하가 발생되지 않도록 한다.
아울러, 여러 대의 운반 대차(30)가 원형으로 정렬(개인형 캐로셀에 도킹)되는 경우, 아암(Arm)이 부착된 적치로봇(50)은 2개의 원형 사이, 작업자의 반대편에 위치하여 로봇 자체의 위치를 이동 시키지 않고 아암을 이용해서 양쪽 원형의 뒷편으로 상품 보충 시키도록 한다. 참고로 본 실시예에서의 적치로봇(50)은 고정형 적치로봇(50')이 사용됨이 바람직하다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따르면 상기 도킹 스테이션(41)에는 자동 충전 장치가 구비될 수 있다. 운반 대차(30)가 상기 도킹 스테이션(41) 위에 정렬하게 될때 자동 충전이 수행된다면, 운반 대차(30)의 이동에 필요한 별도의 배터리 충전 및 휴동 시간이 불필요하게 되는 이점이 있다.
나아가 본 발명의 일 실시예에 따르면 상기 적치 로봇(50)은 상기 운반 대차(30)의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보 및 상기 운반 대차(30) 주위 작업자의 위치 정보를 고려하여 물품의 위치를 변경하는 것을 특징으로 할 수 있다. 여기서의 물품의 위치 변경이란 물품의 재정렬 혹은 물품의 보충하는 것을 포함하는 개념이다.
예컨대 운반 대차(30)의 일 측에는 적어도 하나 이상의 센서(S)가 구비되어 운반 대차(30)주위 작업자의 위치 정보가 입력될 수 있다. 센서(S)를 통해 입력된 운반 대차(30) 주위 작업자의 위치 정보와 운반 대차(30)의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보를 조합하여 작업자의 작업 수행을 위한 최소 동선을 계산하고, 연속적인 피킹 작업에 있어서 정보를 실시간 업데이트 하여, 각 셀에 할당된 물품의 위치를 재정렬할 수 있다.
전술한 실시예와 같이 운반 대차(30)에 센서(S)를 구비하여 직접적으로 운반 대차(30) 주위 작업자의 위치를 파악할 수도 있으나, 이와 달리 운반 대차(30)가 도킹되는 도킹 스테이션(41)의 정보를 이용하여 작업자의 위치를 간접적으로 파악할 수도 있게 된다.
구체적으로, 어떤 도킹 스테이션(41)에 운반 대차(30)가 위치하게 되었는지 서버(40)가 매개가 되어 정보를 수집한 후, 수집된 정보를 통해 작업자의 위치를 확인할 수 있다. 예컨대 도 1의 도킹 스테이션(41), S2와 S3에 운반 대차(30)가 위치하게 되었다면 그 사이에 작업자가 위치하는 것으로 추정할 수 있다.
또는 운반 대차(30)의 셀 별 물품적재 여부 및 물품 수량에 대한 실시간 정보를 이용하여 작업자의 위치를 간접적으로 파악하는 것도 가능하다. 예를 들어 운반 대차(30)의 셀 별 물품적재 여부 및 물품 수량에 대한 정보가 실시간으로 수집되므로, 어떤 운반대차(30)의 어떤 셀에서 물품 갯수의 증감이 빈번한지 여부를 파악하고, 물품 갯수의 증감이 빈번한 쪽의 운반대차(30)에 가까운 곳에 작업자가 위치하는 것으로 추정할 수도 있다.
상기와 같이 작업자 위치가 직접적 또는 간접적으로 파악되었을 때, 운반 대차(40)의 셀 별 물품의 정보와 상기 작업자의 위치를 고려하여, 작업자의 위치를 기준으로 가장 멀리 있는 상품의 위치를 작업자와 가장 가까운 빈 셀의 위치로 재선정해준다면 작업자는 최단 동선으로 피킹 작업을 수행할 수 있게 된다.
아울러, 본 발명의 일 실시예에 따르면 상기 운반 대차(30)는 복수 개가 동시에 운용되며, 상기 적치 로봇(50)은 상기 복수 개의 운반 대차(30) 상호 간의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보를 수신하여 운반 대차(30) 간 물품 이동을 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.
도 1과 도 3에 도시된 바와 같이 본 발명의 물류 이송 시스템은 복수 개의 운반 대차(40)를 운영하는 과정에서 이들 운반 대차(30) 각각을 독립적으로 사용하여 오더 피킹 및 토탈 피킹을 수행할 수 있으나, 이들 복수 개의 운반 대차(30)를 상호 간에 연동시켜 물품의 이동을 수행할 수도 있다.
예를 들어, 도 3에서와 같이 각각 복수 개의 셀을 가진 A와 B의 운반 대차(30)가 마련된 것으로 가정한다. 피킹 작업 진행과정에서 물품의 위치를 B11에 위치시키는 것보다 물품의 위치를 A5에 위치시키는 것이 효율적으로 판단이 될 때 적치 로봇(50)을 이용하여 B11에 위치해있던 물품을 A5의 위치로 이동시킨다. 만약, B11로부터 A5의 위치로의 변경하는 과정에서 물품이 이동하는 길이가 적치 로봇(50)의 아암(52)길이보다 긴 경우에는 적치 로봇(50)의 바디부(51) 상에 잠시동안 적재하고, 이동하여 물품의 위치를 변경할 수도 있다.
이 과정에서 복수 개의 운반 대차(30) 및 적치 로봇(50) 간에는 상호 간의 식별과 함께 복수 개의 운반 대차(30)에 구비된 각 셀별 물품 정보를 유기적으로 주고 받아 작업을 수행하게 된다. 이과정에서 피킹 작업은 서버(100)를 매개로 할 수 있다.
이와 같이 복수 개의 운반 대차(30)를 상호 간에 연동시켜 물품의 이동을 수행하는 경우에는, 예컨대 B에 적치된 상품을 A의 빈 셀로 옮겨 B의 셀 전체를 비움으로써, B가 DPS 정렬에서 벗어나 오더 피킹에 활용될 수 있도록 운영할 수 있다. 이와 같이 본 발명은 적치 로봇의 재정렬 기능을 통해 운반 대차 간 물품을 이동시킴으로써 운반 대차의 활용성을 극대화할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 따르면 주문량과 처리해야할 물품이 급격히 증가하거나 감소하는 경우, 고정식 설비의 물리적 변경으로 인한 시간과 비용의 소비 없이, 운영하는 운반대차의 대수를 조절 가능하므로 주문량과 작업현장의 상황에 따른 유연한 대응이 가능한 장점이 있다.
부가적으로 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템은 도 1에 도시되는 바와 같이 배터리 충전용 도킹 스테이션(61)도 구비할 수 있다. 여기에 도킹되는 로봇에는 이송 로봇(40)과 적치 로봇(50)이 해당될 수 있다. 배터리 충전용 도킹 스테이션(61)은 적치 로봇의 배터리 충전을 위한 전원 공급부(60)와 연동하여, 피킹 작업이 휴지 시에 들어선 경우 적치 로봇의 배터리 자동충전을 위해 마련될 수 있다.
상기와 같은 물류 이송 시스템을 이용하면 작업자에 의한 필수적인 피킹 작업을 제외하고, 전체 피킹 작업을 자동화시킬 수 있음은 물론 피킹 작업의 효율성을 증대시키는데 크게 기여할 수 있다.
마지막으로 도 6을 참조로 본 발명의 물류 이송 시스템 운영 방법에 대하여 설명한다. 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템의 운영 방법을 나타내는 도면이다.
우선 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 이송 시스템의 운영 방법은 오더 피킹과 토탈 피킹의 경우로 나뉠 수 있다.
오더 피킹은 물품적재데크에서 필요한 물품을 운반 대차(30)에 싣는 작업이며, 이는 작업자의 수작업 또는 본 발명 적치 로봇(50)의 피킹 동작에 의해 적절히 수행될 수 있다.
본 발명의 물류 이송 시스템 운영 방법은 상품 수량 및 상품 종에 대한 주문 정보에 따라, 오더 피킹 또는 토탈 피킹 중 토탈 피킹을 선택하는 경우에 있어서의 운영 방법을 그 특징으로 한다.
도 4에 도시된 바와 같이 수행되어야 할 작업이 토탈 피킹으로 선택되는 경우, 이송 로봇(40)을 이용한 운반 대차(30) 도킹 작업을 수행하고(S100), 도킹 된 이후 주문별 물품(또는 상품) 피킹(S200) 및 주문별 물품 분류(S210)를 수행하면, 필요에 따라 적치 로봇(50)을 이용하여 물품을 재정렬(S300)하거나 부족한 물품을 보충할 수 있다. 여기서 재정렬은 앞에서 살펴본 바와 같이 작업자의 위치를 고려한 물품의 동적 할당을 의미할 수도 있고, 복수 개의 운반 대차를 구비하였을 때 운반 대차 간 물품의 동적 할당을 의미할 수도 있다.
나아가 본 발명은 (d) 상기 운반 대차의 복수 개의 셀에 할당된 물품에 대한 피킹 정보를 표시하는 단계를 더 포함하여, 작업자 또는 관리자에게 피킹 작업, 물품의 재정렬 또는 물품의 보충 작업을 실시간으로 제공할 수도 있다.
그리고 토탈 피킹이 선택되는 경우 상기 운반 대차의 도킹은 자동으로 이루어짐으로써 작업의 효율을 향상시킨다.
이하, 상기 본 발명의 물류 이송 시스템과 중복되는 내용은 생략하기로 한다.
위와 같은 운영 방법을 통해 본 발명은 물류 센터 내 한정된 자원을 이용하여 많은 수의 다양한 물품을 효과적으로 처리(분류 및 출고 작업 전반)할 수 있는 장점이 있다.
그리고 운반 대차가 오더 피킹에만 활용되지 않고, 토탈 피킹 분류 자동화 설비로의 기능 전환이 일어남으로써, 배송 주문의 특성에 맞게 최적화된 방안으로 운영될 수 있게 된다.
위 명세서에서 기술한 물류 이송 시스템은 하드웨어 또는 특정 애플리케이션(Application)에 적합한 하드웨어와 소프트웨어의 조합으로 구현될 수 있다. 여기서 하드웨어는 전술한 운반 대차(30), 이송 로봇(40), 적치로봇(50) 외에도 개인용 컴퓨터, 이동통신 단말기 등과 같은 범용 컴퓨터 디바이스와 기업형 특정 컴퓨터 디바이스를 모두 포함하며, 나아가 컴퓨터 디바이스는 메모리, 마이크로프로세서, 마이크로콘트롤러, 디지털 신호 프로세서, 애플리케이션 집적 회로, 프로그래머블 게이트 어레이, 프로그래머블 어레이 조직 등을 포함하는 디바이스 또는 이들의 조합으로 구현될 수 있다.
또한, 본 발명에서 설명하는 작업자는 인간(human) 혹은 인간 이외에 하드웨어와 소프트웨어의 조합으로 구현되며, 구동되는 일종의 작업로봇이 해당될 수도 있다.
첨부된 도면과 그에 대한 기술은 본 발명의 기술적 특징을 설명하기는 하나, 이러한 기술적 특징을 구현하기 위한 소프트웨어의 특정 배열이 분명하게 언급되지 않는 한, 단순히 추론되어서는 안된다. 즉, 이상에서 기술한 다양한 실시 예들이 존재할 수 있으며, 그러한 실시 예들이 본 발명과 동일한 기술적 특징을 보유하면서 일부 변형될 수 있으므로, 이 역시 본 발명의 권리범위 내에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.
또한, 순서도의 경우 특정한 순서로 도면에서 동작들을 묘사하고 있지만, 이는 가장 바람직한 결과를 얻기 위하여 도시된 것으로서, 도시된 특정한 순서나 순차적인 순서대로 그러한 동작들을 반드시 실행되어야 한다거나 모든 도시된 동작들이 반드시 실행되어야 하는 것으로 이해되어서는 안 된다. 특정한 경우, 멀티 태스킹과 병렬 프로세싱이 유리할 수 있다.
이와 같이, 본 명세서는 그 제시된 구체적인 용어에 의해 본 발명을 제한하려는 의도가 아니다. 따라서, 이상에서 기술한 실시 예를 참조하여 본 발명을 상세하게 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서도 본 실시 예들에 대한 개조, 변경 및 변형을 가할 수 있다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
10 : 물품적재데크 60 : 전원 공급부
20 : 컨베이어 61 : 배터리 충전용 도킹스테이션
30 : 운반 대차 70 : 통합 표지기
40 : 이송 로봇 71 : 셀 표지기
41 : 도킹 스테이션 100 : 서버
50 : 적치 로봇
51 : 바디부
52 : 아암

Claims (21)

  1. 물품들이 적재되는 복수 개의 셀을 포함하는 적어도 하나 이상의 운반 대차; 및
    상기 운반 대차에 적재되는 물품을 이동시킬 수 있는 적치 로봇;을 포함하고,
    상기 적치 로봇은 상기 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보를 수신하여 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 운반 대차의 위치 정보, 상기 적치 로봇의 위치 정보, 상기 운반 대차에 포함된 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보 중 적어도 하나를 관리하는 서버;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 적치 로봇은 상기 서버를 통하여 상기 복수 개의 셀에 할당된 물품의 정보를 수신하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 운반 대차를 이동시키는 이송 로봇을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 적치 로봇은 하부에 바퀴가 형성되거나 바닥에 고정되는 바디부를 포함하고, 물품을 개별적으로 피킹할 수 있도록 마련되는 아암(arm)을 적어도 하나 이상 구비한 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 적치 로봇은, 작업자가 운반 대차에서 적어도 한번 이상 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 GTP(Goods To Person) 방식으로 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  7. 제1항에 있어서,
    복수 개의 물품을 이송하도록 마련되는 컨베이어; 및
    상기 컨베이어의 길이방향 상에 마련되는 운반 대차용 복수 개의 도킹 스테이션(docking station)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 운반 대차는 작업자가 운반 대차에서 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 상기 도킹 스테이션 상에서 GTP(Goods To Person) 방식으로 움직이는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  9. 제7항에 있어서,
    인접한 두 개의 도킹 스테이션 상에 위치하게 되는 복수 개의 운반 대차는, 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 서로 연계되어 움직이는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 도킹 스테이션에는 복수 개의 운반 대차가 상기 컨베이어의 길이방향을 따라 나란하게 배열되는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  11. 제7항에 있어서,
    상기 도킹 스테이션에는 회전 가능한 원형 판이 설치되고, 복수 개의 운반 대차가 상기 원형 판의 원호를 따라 배열되는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  12. 제7항에 있어서,
    상기 도킹 스테이션에는 상기 운반 대차를 승강시키는 리프팅수단이 구비되는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 도킹 스테이션에는 자동 충전 장치가 구비되는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 적치 로봇은 상기 운반 대차의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보 및 상기 운반 대차 주위 작업자의 위치 정보를 고려하여 물품의 위치를 변경하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 운반 대차는 복수 개가 동시에 운용되며, 상기 적치 로봇은 상기 복수 개의 운반 대차 상호 간의 복수 개의 셀에 할당된 물품 정보를 수신하여 운반 대차간 물품 이동을 수행하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템.
  16. 상품 수량 및 상품 종에 대한 주문정보를 수신하여 토탈 피킹 방식으로 물류 이송 시스템을 운영하는 방법에 있어서,
    (a) 이송 로봇을 이용하여 운반 대차를 도킹 스테이션에 도킹하는 단계;
    (b) 운반 대차에서 피킹한 물품을 주문 별로 분류하는 단계; 및
    (c) 적치 로봇을 이용하여 상기 운반 대차 상의 물품을 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 단계를 포함하는 물류 이송 시스템의 운영방법.
  17. 제16항에 있어서,
    (d) 상기 운반 대차의 복수 개의 셀에 할당된 물품에 대한 피킹 정보를 표시하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템의 운영방법.
  18. 제16항에 있어서,
    상기 운반 대차의 도킹은 자동으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템의 운영방법.
  19. 제16항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서 적치 로봇은, 작업자가 운반 대차에서 적어도 한번 이상 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 GTP(Goods To Person) 방식으로 물품의 위치를 재정렬하거나 부족한 물품을 보충하는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템의 운영 방법.
  20. 제16항에 있어서,
    상기 (c) 단계 이후에, 상기 운반 대차는 작업자가 운반 대차에서 물품을 피킹한 이후 다음 순위로 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 상기 도킹 스테이션 상에서 GTP(Goods To Person) 방식으로 움직이는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템의 운영방법.
  21. 제16항에 있어서,
    인접한 두 개의 도킹 스테이션 상에 위치하게 되는 복수 개의 운반 대차는, 분류해야 할 물품이 작업자에게 가까워지도록 서로 연계되어 움직이는 것을 특징으로 하는 물류 이송 시스템의 운영방법.
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