JP7408892B2 - 物品出庫システム - Google Patents

Description

本発明は、２個所の、倉庫などの物品置場を組み合わせた物品出庫システムに関する。

近年、出庫効率の高い商品を保管し出庫を短時間で行う物品置場としての第１立体自動倉庫（例えば、特許文献１に示す構造のもの）と、空間利用効率が高く大規模保管能力を有するが出庫を長時間かけて行う物品置場としての第２立体自動倉庫（例えば、特許文献２に示す構造のもの）が流通業界に提供されている。
第１立体自動倉庫は、各保管スペースが一コンテナ毎に区切られた複数段のラックと、ラックの各段の一方の端位置の棚に隣接する待機コンベヤと、各段の棚および待機コンベヤに沿って移動し第１コンテナの受渡を行う移載シャトル（１軸走行台車）と、テーブルコンベヤを有する昇降装置と、入庫コンベヤと、出庫コンベヤとを有する。

第１立体自動倉庫を含んで構成された従来の物品出庫システムは、上記構成の第１立体自動倉庫と、第１立体自動倉庫の入出庫口と前記第１立体自動倉庫の一側のＧＴＰステーションまでの間の第１コンテナの入出庫搬送を行う第１コンテナ搬送手段と、システム制御部とを備えている。

特許文献２に示す立体自動倉庫は、柱と梁等で組立てられ平面視で矩形枠（グリッド）となるように複数の縦長なシャフト空間の集合であるコンテナ収容空間を有するコンテナ収容部と、コンテナ収容部の上端グリッドに対応するレール上を縦横に走行する走行形吊り上げロボット（２軸走行台車）と、コンテナ収容部に積み重ね式に収容された複数のコンテナの内、所望のコンテナをピッキングして外周位置のコンテナ収容空間の外面側下部より取り出すためのピッキングステーションとを有する。

ＷＯ／２０１０／０２６６３３号公報 ＷＯ／１９９８／０４９０７５号公報

上記構成の第１立体自動倉庫を含んで構成された従来の物品出庫システムは、第１立体自動倉庫の保管数量および／または保管アイテムの不足が生じたときに、大規模保管能力を有する第２立体自動倉庫から当該不足した保管数量および／または保管アイテムの商品を補充・バックアップすることは行われていない。

それ以外にも、例えば立体自動倉庫のような物品置場を、少なくとも２個所設けて、それらを流動的に運用して、効率的な物品出庫システムを実現している例は見当たらない。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、第1物品置場、例えば第１立体自動倉庫にオーダー商品が存在しない場合、第２物品置場、例えば第２立体自動倉庫から第１立体自動倉庫へのバックアップ補充を行うなど、複数の物品置場を活用して効率的な物品の出庫ができる物品出庫システムを提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の第１の態様に係る物品出庫システムは、
物品を出庫する出庫部と、物品を置くまたは保管する空間を備えた第1物品置場と、物品を置くまたは保管する空間を備えた第２物品置場と、前記出庫部を通して、前記第１物品置場に保管された物品と前記第２物品置場に保管された物品とを合せて出庫するように制御する制御部とを有することを特徴とする。

このようにすると、機能あるいは用途の異なる２種類の物品置場、例えば立体倉庫を設けておき、それらの物品置場からの出庫物品をまとめて出庫することが可能となる。

より具体的には、出庫頻度の高い物品を保管して高速で出庫しうる物品倉庫と、出庫頻度の低い、多品種の物品を集積して保管しうる物品倉庫とを組み合わせることで、できるだけ多くの品種の物品をできるだけ高速で処理するシステムを提供することができる。

また、本発明の第２の態様に係る物品出庫システムは、第1の態様の物品出庫システムにおいて、
前記第１物品置場が、物品を他の保管された物品に影響されずに、所望の物品を取り出し得る状態で保管する空間を備え、前記第２物品置場が、物品を上下方向または水平方向に、積み重ねあるいは行列して保管する空間を備えることを特徴としてもよい。

ここで、物品を他の保管された物品に影響されずに、所望の物品を取り出し得る状態で保管する、あるいは直接取り出し可能な状態で保管する物品置場は、取り出し及び出庫部への搬送にかかる時間は短いが、保管部の容量（床面積及び高さ）はやや大きくなる。

一方、物品を上下方向または水平方向に、積み重ねあるいは行列して保管する空間を備える、あるいは積層状態で保管する物品置場は、保管密度が高くできることから保管部の容積を小さくすることができるが、一部の物品については取り出し時に他の物品を退避させるなどの工程が必要となり、取り出し及び出庫部への搬送時間が長くなる。

このように構成すると、出庫頻度のより高い物品を、直接取り出し可能な第１物品置場に保管し、一方、出庫頻度のより低い物品を、積層状態で保管する第２物品置場に保管し、出庫順に両方の置場から取り出すことができるため、保管スペースと出庫時間との関連において、最適なシステムの構築ができる。

また、本発明の第３の態様に係る物品出庫システムは、第1の態様の物品出庫システムにおいて、前記第１物品置場から物品を搬出する際に、物品を所望の順序に並べるように制御する制御部を有することを特徴としてもよい。

このようにすると出庫時に仕向け先順、あるいは次工程での積み込み順に並べることができ、次工程以降の効率が格段に向上する。

また、本発明の第４の態様に係る物品出庫システムは、第1の態様の物品出庫システムにおいて、更に、前記第１物品置場と前記第２物品置場との間で物品の移送が可能な物品搬送部とを備え、出庫すべき物品が前記第１物品置場にある場合に、該物品を前記第１物品置場から出庫部により出庫し、出庫すべき物品が前記第１物品置場になく、前記第２物品置場にある場合に、前記物品搬送部が、前記第２物品置場から前記第１物品置場へと、該物品を移送した後に、前記第１物品置場から出庫部により出庫するように制御する制御部を有することを特徴としてもよい。

このようにすると、第１物品置場と第２物品置場との間の物品搬送部を設けたことから、両方の物品置場からの出庫すべき物品をまとめて同一個所から出庫ができるため、全体システムの小型化や、次工程への効率的な受け渡しが可能となる。

なお、物品搬送部の方向は、いずれか１方向でもよく、あるいは、双方向であってもよい。システム運用によって、適宜、選択すればよい。

また、本発明の第５の態様に係る物品出庫システムは、第1の態様の物品出庫システムにおいて、更に、前記第２物品置場から物品を搬出することができる第２物品搬送部と、前記第１物品置場へ物品を搬入することができる第１物品搬送部と、前記第２物品搬送部と前記第１物品搬送部との間に設置されたピッキングステーションとを備え、
複数のオーダにて出庫すべき一部の物品が前記第１物品置場になく、前記第２物品置場にある場合に、前記第２物品搬送部が、前記第２物品置場から前記ピッキングステーションへと前記複数のオーダの一部の該物品を移送し、前記第１物品搬送部が、前記ピッキングステーションでピッキングされた複数のオーダの一部の該物品を前記第１物品置場へと搬送するように制御する制御部を有することを特徴としてもよい。

このようにすると、複数のオーダーの商品をまとめて取り出しておき、出荷直前に出荷オーダー別に仕分ける、いわゆるトータルピッキング、あるいはバッチピッキングにおいて、第２物品置場の物品を、ピッキングステーション（ＧＴＰステーションなどと呼んでもよい）を経由して第１物品置場へと移送することができるため、後の出荷オーダー別仕分けが効率よく実行できる。

また、本発明の第６の態様に係る物品出庫システムは、第1の態様の物品出庫システムにおいて、更に、前記第２物品置場から物品を搬出することができる第２物品搬送部と、前記第１物品置場へ物品を搬入することができる第１物品搬送部と、前記第２物品搬送部と前記第１物品搬送部との間に設置されたピッキングステーションとを備え、
単一オーダにて出庫すべき一部の物品が前記第１物品置場になく、前記第２物品置場にある場合に、前記第２物品搬送部が、前記第２物品置場から前記ピッキングステーションへと単一オーダの一部の該物品を移送し、前記第１物品搬送部が、前記ピッキングステーションでピッキングされた単一オーダの一部の該物品を前記第１物品置場へと搬送し、前記第１物品置場を経由して出庫するように制御する制御部を有することを特徴としてもよい。

このようにすると、単一のオーダーの商品を取り出して出荷する、いわゆるオーダーピッキング、あるいはシングルピッキングの際に、第２物品置場の物品を、ピッキングステーション（ＧＴＰステーションなどと呼んでもよい）を経由して第１物品置場へと移送して、第１物品置場から出庫する物品とまとめて出庫することができ、利便性が高い。

また、本発明の第７の態様に係る物品出庫システムは、第1の態様の物品出庫システムにおいて、更に、前記第２物品置場から出庫される物品を出庫する第２出庫部と、
前記出庫部と前記第２出庫部とから同一仕向先に出庫される物品をまとめる荷合わせ部と
を備え、出庫すべき物品が前記第１物品置場にある場合は、前記第１物品置場から前記出庫部を通して出庫準備され、出庫すべき物品が前記第２物品置場にある場合は、前記第２物品置場から前記第２出庫部を通して出庫準備され、該出庫準備された両方の物品を前記荷合わせ部においてまとめるように制御する制御部を有することを特徴としてもよい。

ここで、荷合わせ部とは、第１、第２とは別の、第３の物品置場（特に順序に並べることが可能なものが望ましい）であっても、合流するコンベヤであっても、追加のピッキングステーションを介しての人手あるいはロボットによる積み替えであっても、無人移送車（ＡＧＶ、ＡＭＲなど）を用いるものであってもよい。

このようにすると、第１物品置場と第２物品置場とから、それぞれ別個に出庫された、あるいはピッキングされた物品を、その後の工程でまとめるようにしたから、比較的簡便で、設置場所などの制約の少ない構成で、本発明の効果を得ることができる。

また、本発明の第８の態様に係る物品出庫システムは、第1から第７の態様の物品出庫システムにおいて、各部の間を物品を移送する手段が、コンベヤまたは無人移送車によることを特徴としてもよい。

このようにすると、設備の制約のあるコンベヤだけでなく、設備の制約がほとんどない無人で物品などを載置して移送が可能な、無人移送車あるいは自走式台車（ＡＧＶ、ＡＭＲなどとも呼ばれる）を用いることで、システムの構築が、速やかに、かつ、安価に実現でき、物量の増加などに対応するレイアウト変更などにも柔軟に対応できる。

本発明によれば、物品出庫システムにおいて、第1物品置場（第１立体自動倉庫）にオーダー商品が存在しない場合、第２物品置場（第２立体自動倉庫）から第１物品置場（第１立体自動倉庫）へのバックアップ補充を行うなど、複数の物品置場を活用して効率的な物品の出庫ができる物品出庫システムを提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る物品出庫システムの平面図である。 本発明の第１の実施形態に係る物品出庫システムを示すブロック図である。 本発明の第１の実施形態に係る物品出庫システムのシステム制御部の動作を示すメインルーチンのフローチャートである。 本発明の第１の実施形態における注文情報を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係る物品出庫システムに係り、出荷先ロケーション情報を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係る物品出庫システムに係り、商品をコンテナに収容した状態を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る物品出庫システムに係り、ＩＤリーダーにより商品のＩＤを読み込むところを示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る物品出庫システムの動作フローを示す図である。 本発明の第２の実施形態に係る物品出庫システムの平面図である。 本発明の第２の実施形態に係る物品出庫システムの動作フローを示す図である。 本発明の第３の実施形態に係る物品出庫システムの平面図である。 本発明の第３の実施形態に係る物品出庫システムの動作フローを示す図である。 本発明の第４の実施形態に係る物品出庫システムの平面図である。 本発明の第４の実施形態に係る物品出庫システムの動作フローを示す図である。 本発明の第５の実施形態に係る物品出庫システムの平面図である。 本発明の第５の実施形態に係る物品出庫システムの第１立体自動倉庫の一部を示す正面図である。 本発明の第５の実施形態に係る物品出庫システムに係り、図１７（Ａ）は第１立体自動倉庫内の移載シャトルの正面図、図１７（Ｂ）は移載シャトルの平面図である。 本発明の第５の実施形態に係る物品出庫システムに係り、図１８（Ａ）は第２立体自動倉庫のコンテナ収容空間から第２コンテナを取り出すところを示す正面図であり、図１８（Ｂ）は第２立体自動倉庫のコンテナ収容空間から取り出した第２コンテナを第２コンテナ搬送手段へ送り出すところを示す正面図である。 本発明の第５の実施形態に係る物品出庫システムの走行形吊り上げロボットの正面図である。 本発明の第５の実施形態に係る物品出庫システムにおいて第１コンテナと第２コンテナと流れを説明するための、昇降装置と第１コンテナ搬送手段と第２コンテナ搬送手段と第２立体自動倉庫とを示す平面図である。 本発明の第６の実施形態に係る物品出庫システムの平面図である。 本発明の第７の実施形態に係る物品出庫システムの平面図である。 本発明の第７の実施形態に係る物品出庫システムの第１立体自動倉庫と第１コンテナ搬送手段とを示す斜視図である。 本発明の第７の実施形態に係る物品出庫システムの第１立体自動倉庫と第１コンテナ搬送手段とを至近距離から拡大して示す投視図である。 本発明の第８の実施形態に係る物品出庫システムの第１立体自動倉庫と第１コンテナ搬送手段とを示す斜視図である。 本発明の第８の実施形態に係る物品出庫システムの第１コンテナ搬送手段を示す正面図である。 本発明の第８の実施形態に係る物品出庫システムの第１コンテナ搬送手段を示す斜視図である。

以下に、本発明に係る物品出庫システムの実施の形態について図面を参照して説明する。なお、以下の説明では、物品出庫システムの実施例を立体自動倉庫システムを好適なものとして説明するが、立体に限定せず、平面の構成であってもよく、倉庫に限定せず物品を保管できるならば、地上に設けた区画（置場）であってもよい。

また、出庫するものを物品としているが、物品を収納した容器（コンテナなど）である場合も含むものとし、物品については、以下において商品と呼称することもあるものとする。

また、特許請求の範囲で用いている搬送部、出庫部などの用語と、明細書中の搬送手段、出庫手段などの用語とは、実質的に同等の意味を有するものと解してもよい。

［第１の実施の形態］
第１の実施の形態に係る立体自動倉庫システムについて図１－図８を参照して説明する。

図１に示すように、本実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００は、第１立体自動倉庫１と、第１立体自動倉庫１をバックアップするための第２立体自動倉庫２と、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と、第２コンテナ搬送手段４（２レーンコンベヤ）と、第１コンテナ入庫手段９Ａ（コンベヤ）と、第２コンテナ入庫手段９Ｂ（コンベヤ）と、出荷箱搬送手段５（Ｕターンコンベヤ）と、システム制御部６とを備えている。なお、システム制御部６は、単に制御部とする場合もある。

第２コンテナ搬送手段４は、補充コンベヤ４ａと、戻しコンベヤ４ｂとの２レーン式の構成である。

本実施の形態の立体自動倉庫システム１００は、第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２は、共通仕様のコンテナＡが保管可能であるよう設備される。すなわち、第２立体自動倉庫２から出庫するコンテナＡは、第１立体自動倉庫１に保管することができる。１つのコンテナＡには原則として１アイテムの商品が、１個または複数個、収容される。

第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２は、コンテナを複数段の保管棚に自動的に入庫・保管・出庫ができればよい。

第１立体自動倉庫１は出荷のための倉庫である。第１立体自動倉庫１は、入出庫時間が短く、オーダーに対し出庫を迅速に行える構造の倉庫が適合する。

第１立体自動倉庫１は、例えば、複数段の保管棚と、コンテナを各段の保管棚の高さに垂直方向に搬送する垂直搬送装置と、各段の保管棚に対応して設けられ垂直搬送装置からコンテナを受け取って保管棚に沿って水平移動し所要の保管位置に停止し、また所要の保管位置からコンテナを受け取って水平移動し垂直搬送装置にコンテナを受け渡すことができる構成が挙げられる。

第１立体自動倉庫１には、出荷頻度の高い商品、例えば毎日または１週間に１回または複数回のオーダーがある商品が保管される。

第２立体自動倉庫２は、第１立体自動倉庫１をバックアップ補充のための倉庫である。第２立体自動倉庫２は、バックアップ補充機能を十分に果たすため、第１立体自動倉庫１よりも空間収容効率が数倍ないし数十倍大きい倉庫として設備されるのがよい。第２立体自動倉庫２は、例えば、多数のシャフト空間を有し、各シャフト空間にコンテナを積み重ね式に保管でき、上方からコンテナを１つずつピックアップする構造の倉庫が好適である。

第２立体自動倉庫２には、第１立体自動倉庫１に保管量の不足をバックアップするため第１立体自動倉庫１に保管される商品と同じ出荷頻度の高い商品が保管されるとともに、それ以外の幅広いアイテム商品、例えば１月、半年または１年に１回または複数回のオーダーがある商品が保管される。

第１コンテナ搬送手段３は、２レーンコンベヤであって、第１立体自動倉庫１の出庫口から第１立体自動倉庫１の前方に配置されるＧＴＰステーション１０までの間の出庫搬送と、ＧＴＰステーション１０から第１立体自動倉庫１の入庫口まで間の入庫搬送とを行う。

出荷箱搬送手段５は、コンベヤであって、ＧＴＰステーション１０に対し、空の出荷箱を給送し停止する供給搬送と、ＧＴＰステーション１０でコンテナＡから所要の荷を入れ替えた出荷箱Ｃを出荷する搬送とを行う。

出荷箱搬送手段５のＧＴＰステーション１０から出荷搬送部側のコンベヤ部分には、自動封緘機７と送り状貼付機８が備えられ、ＧＴＰステーション１０でピッキング作業者Ｍ１により（またはロボットにより）１つ以上のアイテム商品が入れられた出荷箱Ｃは、自動封緘機７によって封緘され、送り状貼付機８によって送り状が貼付されて下流の出荷手段（図示せず）に送られる。

第２コンテナ搬送手段４は、第２立体自動倉庫２の出庫口から第１立体自動倉庫１の入庫口までの間の補充搬送を行う補充コンベヤ４ａと、ＧＴＰステーション１０から第２立体自動倉庫２の入庫口までの間の戻し入庫搬送とを行う戻しコンベヤ４ｂとを有する。

システム制御部６は、第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２と第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と第２コンテナ搬送手段４（補充コンベヤ４ａと戻しコンベヤ４ｂ）と出荷箱搬送手段５（Ｕターンコンベヤ）とを統合制御する。

システム制御部６は、図示しない入力装置を介してオーダー商品または出荷数量から予測される予測商品（以下、本明細書において予測商品を含んでオーダー商品という。）に関するアイテム、数量、および出荷日、出荷先の住所氏名、集配先、コンテナＩＤ等を入力してからプログラムスタートする。

システム制御部６は、第１立体自動倉庫１にオーダー商品が存在しない場合、第２立体自動倉庫２からオーダー商品が入ったコンテナＡを第２コンテナ搬送手段４（２レーンコンベヤ）の中の補充コンベヤ４ａを介し第１立体自動倉庫１へバックアップ補充を行い、出荷日に第１立体自動倉庫１から一オーダーに係るオーダー商品が入った１つまたは複数のコンテナＡを出庫するよう制御する。

図２は、立体自動倉庫システム１００を示すブロック図である。立体自動倉庫システム１００は、システム制御部６、注文情報入力部１０１、商品ＩＤ検出部１０２、トレイ位置および出荷箱位置検出部１０３、注文情報記憶部１０４、走行台車駆動部１０５、ピッキング装置駆動部１０６、コンベヤ駆動部１０７、重量測定器制御部１０８、表示部１０９を備えている。

図３は、システム制御部６の動作を示すメインルーチンのフローチャートである。システム制御部６は、ＲＡＭのレジスタ等をクリアする初期化処理（ステップＳ１）を行った後、注文処理（ステップＳ２）、入庫処理（ステップＳ３）、出庫処理（ステップＳ４）、仕分処理を含む出荷処理（ステップＳ５）、およびその他の処理（ステップＳ６）を繰り返し実行する。

注文情報入力部１０１は、インターネット等の通信回線を介して、パソコンやスマートフォン等の端末から出荷先の注文（１種類以上でかつ１つ以上の商品）の情報を受信しシステム制御部６に入力する。

注文情報記憶部１０４は、注文情報入力部１０１によって入力された注文情報を出荷先ごとに分類して記憶するとともに、システム制御部６によって作成された出荷先ロケーション情報を適宜ストアする。

図４は、本実施形態における注文情報を示す図である。注文情報入力部１０１によって入力された注文情報は、注文情報記憶部１０４にストアされる。注文情報１０４ａは、出荷先すなわち出荷先Ｃ（ｍ：ｍ＝１，２，３，・・・）毎のデータＤ（ｍ）としてストアされる。また、データＤ（ｍ）は、出荷先Ｃ（ｍ）に対する商品Ｇ（ｎ：ｎ＝１，２，３・・・）および各商品Ｇの収納位置であるロケーションＬ（ｘ，ｙ，ｚ）を含むテーブル１０４ｂで構成される。なお、ロケーションＬ（ｘ，ｙ，ｚ）のｙは保管棚の段数、ｘとｚは平面視直交する方向の基準保管位置からの保管位置である。

図５は、本実施形態における出荷先ロケーション情報１０４ｃを示す図である。は、任意の出荷先、すなわち出荷先Ｃ（ｍ）に対して出荷すべき商品のすべてロケーションＬ（１），Ｌ（２），Ｌ（３）・・・の配列｛Ｃ（ｍ）｝で構成される。したがって、出庫処理においては、ロケーションのみを意識し、商品Ｇ（ｍ）を意識する必要がない。

商品ＩＤ検出部１０２は、第１立体自動倉庫１または第２立体自動倉庫２への入庫に際し、図６に示すように商品ＧをコンテナＡに収容するが、その前に、図７に示すようにＩＤリーダー９１により商品ＧのＩＤを読み込む。商品ＩＤ検出部１０２は、ＩＤリーダー９１およびＩＤリーダー９１の検出信号を処理する信号処理部や通信回線（図示せず）を含み、商品ＧのＩＤをシステム制御部６に入力する。商品ＩＤ検出部１０２は、第１コンテナ入庫手段９Ａと第２コンテナ入庫手段９Ｂのそれぞれに設けられる。

なお、オーダー商品が複数アイテムである場合、出庫に際して出荷箱に複数アイテムの商品を所要の順番に収容することで、出荷箱内の余剰空間が少なくなり、もって、用意するべき出荷箱を小さいものとすることができる。

そこで、メインルーチンのフローチャートには含まれていないが、予め、各商品１つ当たりの重量と、空間を占める容積、形状が測定され、各測定値がシステム制御部６に登録されている。システム制御部６は、オーダー商品が複数アイテムである場合に、出荷先ロケーション情報に基づいて、第１立体自動倉庫１に対し、１つの出荷箱に収容する複数アイテム商品に対応する複数の商品ＩＤを所要の順番でかつ一纏めとなるよう、複数のコンテナＡを出庫するよう指示する。

トレイ位置および出荷箱位置検出部１０３は、ピッキング作業者Ｍの近傍に設置されたカメラ等の検出手段であり、コンテナＡおよび出荷箱Ｃがピッキング作業の定位置であるか否かを検出して、その検出信号をシステム制御部６に入力する。

また、データＤ（ｍ）は、出荷先Ｃ（ｍ）に対する商品Ｇ（ｎ：ｎ＝１，２，３・・・）および各商品Ｇの収納位置であるロケーションＬ（ｘ，ｙ，ｚ）を含むテーブル１０５ｂで構成される。出荷先ロケーション情報については後述する。

システム制御部６は、注文情報記憶部１０４に記憶された注文情報に係る商品群を入れたコンテナＡを第１コンテナ入庫手段９Ａから第１立体自動倉庫１または第２コンテナ入庫手段９Ｂから第２立体自動倉庫２に搬入する入庫処理、第１立体自動倉庫１に保管された商品入りコンテナＡまたは第２立体自動倉庫２に保管された商品入りコンテナＡを注文情報に基づいて第１立体自動倉庫１の出庫処理または第２立体自動倉庫２から第１立体自動倉庫１へバックアップ補充するための第２立体自動倉庫２の出庫処理と第１立体自動倉庫１の入庫処理、出庫処理によって搬出した商品入りコンテナＡを仕分けする仕分処理、および仕分された商品入りコンテナＡを出荷先宛毎に１つのまたは複数の商品入りコンテナＡを第１立体自動倉庫１にＧＴＰステーション１０に出荷する出荷処理を制御する。

そのため、システム制御部６は、ＣＰＵ（中央演算装置）、制御プログラムを記憶したＲＯＭ等の不揮発性のメモリ、作業エリアとしてのＲＡＭ（いずれも図示せず）を有する。

走行台車駆動部１０５は、システム制御部６の指令に応じて、第１立体自動倉庫１の各階の通路の走行レール上で商品入りコンテナＡの搬入および搬出を行う走行台車を駆動する。

ピッキング装置駆動部１０６は、第２立体自動倉庫２内の商品入りコンテナＡの搬入および搬出を行うピッキング装置（不図示）を駆動する。

コンベヤ駆動部１０７は、システム制御部６の指令に応じて、第１コンテナ搬送手段３、第２コンテナ搬送手段４（補充コンベヤ４ａ，戻しコンベヤ４ｂ）、出庫箱搬送手段５、第１コンテナ入庫手段９Ａ、第２コンテナ入庫手段９Ｂを駆動する。

重量測定器制御部１０８は、図１に示したＧＴＰステーション１０の位置にあるコンテナＡおよび出荷箱Ｃの下側に設けられた２つの重量測定器（図示せず）を制御して、コンテナＡおよび出荷箱Ｃの重量変化を測定する。各重量測定器は、非常に精密な測定器であって、例えば、１グラムの重量変化を測定することが可能である。

表示部１０９は、ピッキング作業者Ｍおよび他の作業者に対して、立体自動倉庫システム１００の進行状態を表示して、円滑な物流の監視に寄与する。

図８は、図１に示す立体自動倉庫システム１００の概略の動作フローを示す図である。

システム制御部６は、第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２と第１コンテナ搬送手段３と第２コンテナ搬送手段４とを統合制御する。

システム制御部６は、先ず第１立体自動倉庫１にオーダー商品が保管されているかを判断する（ステップＳ１１）。ここで、ステップＳ１１の判断において、オーダー商品が一アイテムであるときは、当該一アイテムのオーダー商品が第１立体自動倉庫１にオーダー商品が保管されているかを判断するが、オーダー商品が複数アイテムであるときは、一アイテム毎にオーダー商品が第１立体自動倉庫１にオーダー商品が保管されているかを判断する。

第１立体自動倉庫１にオーダー商品が保管されていない場合（ステップＳ１１でＮＯのとき）は、次に、第２立体自動倉庫２にオーダー商品が保管されているかを判断する（ステップＳ１２）。第２立体自動倉庫２にオーダー商品が保管されていない場合（ステップＳ１２でＮＯのとき）は、一アイテムまたは複数アイテムのオーダー商品の取り寄せを手配する（ステップＳ１３）。取り寄せたオーダー商品は図１に示す第１コンテナ入庫手段９Ａより入庫する。

第１立体自動倉庫１にオーダー商品が保管されている場合（ステップＳ１１でＹＥＳのとき）は、出荷日にオーダー商品を入れた１つまたは複数のコンテナＡをＧＴＰステーション１０での出荷箱Ｃへの入れ替え順に出庫する（ステップＳ１４）。第１立体自動倉庫１から出庫した１つまたは複数のコンテナＡは、第１コンテナ搬送手段３が出荷のためにＧＴＰステーションへ搬送する（ステップＳ５）。

ＧＴＰステーション１０には、第１立体自動倉庫１から出庫した１つまたは複数のコンテナＡが到着するとともに、出荷箱搬送手段５により搬送される空の出荷箱Ｃが同期到着する。ピッキング作業者Ｍは、側方に設置される端末画面を見ながら、１つまたは複数のコンテナＡの中からピッキングして出荷箱Ｃに移し替える（ステップＳ１６）。なお、ピッキングはロボットにより行うようにしてもよい。その後、オーダー商品を入れた出荷箱Ｃは出荷箱搬送手段５により搬送され（ステップＳ１７）、搬送途中で自動封緘機７により出荷箱Ｃが封函され、続いて送り状貼付機８により出荷箱Ｃに送り状が貼付され（ステップＳ１８）、出荷される（ステップＳ１９）。

オーダー商品が第１立体自動倉庫１に保管されておらず、第２立体自動倉庫２に保管されている場合（ステップＳ１２でＹＥＳのとき）は、オーダー日に、オーダー商品を入れた１つまたは複数のコンテナＡを出庫する（ステップＳ２０）。

第２コンテナ搬送手段４の補充コンベヤ４ａが第２立体自動倉庫２から出庫した１つまたは複数のコンテナＡを第１立体自動倉庫１へバックアップ補充のために搬送し（ステップＳ２１）、第１立体自動倉庫１へバックアップ補充する（ステップＳ２２）。

以後、出荷日になったら、上述したように、ステップＳ１４からステップＳ１９まで進む。

第２立体自動倉庫２から第１立体自動倉庫１へバックアップ補充（ステップＳ２２）が行われた後の、第１立体自動倉庫１からのオーダー商品の出庫（ステップＳ１４）に際しては、第１立体自動倉庫１に元々保管されているオーダー商品がある場合には、当該オーダー商品を入れたコンテナＡと、バックアップ補充されたオーダー商品を入れたコンテナＡとを纏めて、ＧＴＰステーションでのピッキング（ステップＳ１６）において出荷箱Ｃに入れ替えを行う順にオーダー商品を入れた所要数のコンテナＡを出庫する。

ピッキング（ステップＳ１６）を終えて、コンテナＡに商品が残っている場合、第１立体自動倉庫１に元々保管されているオーダー商品が入っているコンテナＡについては第１コンテナ搬送手段３により第１立体自動倉庫１に入庫し（ステップＳ２３，２４）、また第２立体自動倉庫２から第１立体自動倉庫１に補充したコンテナＡについては、高中頻度出庫商品については第１立体自動倉庫１に入庫し、低頻度出庫商品については、戻しコンベヤ４ｂにより戻し搬送し（ステップＳ２５）、第２立体自動倉庫２に入庫する（ステップＳ２６）。

ここで、高中頻度出庫商品とは、例えば、出荷が１時間当たり１回ないし数回位ある場合、１日に十数回ないし数十回位ある場合、あるいは数日ないし１週間に数十回ないし数百回位ある場合の商品であり、低頻度出庫商品とは、高中頻度出庫商品以外の商品であるが、例えば出荷が１日に１回であるとか、１月ないし１年に１回ないし数回ある場合の商品である。

重量測定器制御部１０８は、コンテナＡ内の商品の出荷箱Ｃへの移し替え（ピッキング）による重量の減少値（測定値）からコンテナＡ内の商品の数量、有無をシステム制御部６へ通知する。
これによって、システム制御部６は、コンテナＡ内の商品の数量がすくなくなったことを検知して、当該商品についてオーダーがあったときの不足を予測することができ、オーダーがあったときとは別途に、予め第２立体自動倉庫２内から当該商品を入れたコンテナＡを出庫し第１立体自動倉庫１に入庫することができる。なお、図８の動作フローには、このときの処理を示していない。

また、重量測定器制御部１０８は、出荷箱Ｃ内への商品の移し替えによる重量の増加値（測定値）から出荷箱Ｃ内の商品の数量をシステム制御部６へ通知する。これによって、システム制御部６は、ＧＴＰステーションでピッキング作業者Ｍが出荷箱Ｃ内に入れた商品がオーダーに合致した数量があるかを判断できて、不一致であるときにはピッキング作業者Ｍの側方の端末により警告を発することができる。

改めて立体自動倉庫システム１００の作用を概略する。立体自動倉庫システム１００は、システム制御部６にオーダー商品または出荷数量から予測される予測商品（以下、本明細書において予測商品を含んでオーダー商品という。）のアイテムおよび数量を入力すると、システム制御部６の制御に基づいて、第１立体自動倉庫１に入力されたオーダー商品の数量の在庫があるときは、出荷日に当該オーダー商品を収容したコンテナＡを第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）を介してＧＴＰステーション１０に搬送し、また第１立体自動倉庫１にオーダー商品がないときや数量が不足するときは、オーダー商品を第２立体自動倉庫２から必要数のコンテナを出庫し、当該コンテナを第２コンテナ搬送手段４の補充コンベヤ４ａを介して搬送し第１立体自動倉庫１にバックアップ補充し、出荷日に第１立体自動倉庫１から当該オーダー商品を入れた必要数のコンテナＡを出庫しＧＴＰステーション１０に搬送する。そして、ＧＴＰステーション１０にて、当該コンテナ内のオーダー商品を必要数だけ出荷箱Ｃにピッキングして出荷し、その後、ＧＴＰステーション１０のコンテナを、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）を介して第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂに戻して保管するか、または第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と、第２コンテナ搬送手段４の戻しコンベヤ４ｂを介して第２立体自動倉庫２に戻して保管する。

以上説明したように、本実施の形態の立体自動倉庫システム１００によれば、第１立体自動倉庫１にオーダー商品が存在しない場合、第２立体自動倉庫２から第１立体自動倉庫１へのバックアップ補充を行うことができる。

そして、立体自動倉庫システム１００によれば、第２立体自動倉庫２から第１立体自動倉庫１に補充したコンテナＡについては、戻しコンベヤ４ｂにより戻し搬送し、第２立体自動倉庫２に入庫することができるので、第１立体自動倉庫１には高中頻度出庫商品を入れたコンテナを保管し、第２立体自動倉庫２には高中頻度出庫商品のコンテナおよび低頻度出庫商品のコンテナを保管すると、出庫した低頻度出庫商品を入れたコンテナＡを第２立体自動倉庫２に戻せるから、第１立体自動倉庫１に対し第２立体自動倉庫２が効果的にバックアップ補充することができる。

［第２の実施の形態］
本実施の形態に係る立体自動倉庫システムについて図９、図１０を参照して説明する。

図９に示すように、本実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ａは、第１立体自動倉庫１と、第１立体自動倉庫１をバックアップするための第２立体自動倉庫２と、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と、第２コンテナ搬送手段４Ａ（１レーンコンベヤ）と、第１コンテナ入庫手段９Ａ（コンベヤ）と、第２コンテナ入庫手段９Ｂ（コンベヤ）と、出荷箱搬送手段５（Ｕターンコンベヤ）と、システム制御部６Ａとを備えている。なお、図９中の符号に係る構成要素は図１中の同一の符号に係る構成要素と同一の構成・機能を有する。

第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２は、共通仕様のコンテナＡが保管可能であるよう設備される。

本実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ａと第１の実施の形態の立体自動倉庫システム１００との相違は、以下の点のみである。

立体自動倉庫システム１００Ａは、第２コンテナ搬送手段４として補充コンベヤ４ａを有し、図１に示す第２コンテナ搬送手段４としての戻しコンベヤ４ｂは有していない。すなわち、第２立体自動倉庫２から出庫するコンテナＡは、補充コンベヤ４ａにより補充搬送され第１立体自動倉庫１に保管されるが、第２立体自動倉庫２へ戻し搬送されることはない。

第１コンテナ搬送手段３は、第１立体自動倉庫１の出庫口１６ａから第１立体自動倉庫１の前方に配置されるＧＴＰステーション１０までの間の出庫搬送を行うとともに、ＧＴＰステーション１０から第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂまで間の入庫搬送とを行う。

第２コンテナ搬送手段４Ａは、第２立体自動倉庫２の出庫口から第１立体自動倉庫１の入庫口までの間の補充搬送を行う。

第１コンテナ入庫手段９Ａは、第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂよりコンテナＡを入庫する。第２コンテナ入庫手段９Ｂは、第２立体自動倉庫２の入庫口２ｃよりコンテナＡを入庫する。

出荷箱搬送手段５は、ＧＴＰステーション１０に対し空の出荷箱Ｃを給送し停止する供給搬送と、ＧＴＰステーション１０でコンテナＡから所要の荷を入れ替えた出荷箱Ｃを出荷する搬送とを行う。

本実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ａについても、第１立体自動倉庫１が保管するコンテナＡと、第２立体自動倉庫２が保管するコンテナＡとが共通仕様である。本実施の形態では、原則として１つのコンテナＡには１アイテムの商品が収容される。

システム制御部６Ａは、第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２と第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と第２コンテナ搬送手段４Ａ（１レーンコンベヤ）と第１出荷箱搬送手段５（Ｕターンコンベヤ）とを統合制御する。

システム制御部６Ａは、図示しない入力装置を介してオーダー商品または出荷数量から予測される予測商品に関するアイテム、数量、および出荷日、出荷先の住所氏名、集配先、コンテナＩＤ等を入力してからプログラムスタートする。

システム制御部６Ａは、第１立体自動倉庫１にオーダー商品が存在しない場合、第２立体自動倉庫２からオーダー商品が入ったコンテナＡを第２コンテナ搬送手段４Ａ（１レーンコンベヤ）を介し第１立体自動倉庫１へバックアップ補充を行い、出荷日に第１立体自動倉庫１から一オーダーに係るオーダー商品が入った１つまたは複数のコンテナＡを出庫するよう制御する。

図１０は、図９に示す立体自動倉庫システム１００Ａの概略の動作フローを示す図である。
第２コンテナ搬送手段４Ａが１レーンコンベヤであり戻しコンベヤ４ｂを有していないので、図１０に示す動作フローには図８に示す動作フローのステップＳ２５，Ｓ２６がない。図１０に示す動作フローのステップＳ１１－Ｓ２４については、図８に示す動作フローのステップＳ１１－Ｓ２４と同一であるので、説明を省略する。

改めて立体自動倉庫システム１００Ａの作用を概略する。立体自動倉庫システム１００Ａは、システム制御部６Ａにオーダーまたは出荷数量から予測される商品のアイテムおよび数量を入力すると、システム制御部６Ａの制御に基づいて、第１立体自動倉庫１に入力されたオーダー商品の数量の在庫があるときは、出荷日に当該オーダー商品を収容したコンテナＡを第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）を介してＧＴＰステーション１０に搬送し、また第１立体自動倉庫１にオーダー商品がないときや数量が不足するときは、オーダー商品を第２立体自動倉庫２から必要数のコンテナを出庫し、当該コンテナを第２コンテナ搬送手段４Ａ（１レーンコンベヤ）を介して搬送し第１立体自動倉庫１にバックアップ補充し、出荷日に第１立体自動倉庫１から当該オーダー商品を入れた必要数のコンテナＡを出庫しＧＴＰステーション１０に搬送する。そして、ＧＴＰステーション１０にて、当該コンテナ内のオーダー商品を必要数だけ出荷箱Ｃにピッキングして出荷し、その後、ＧＴＰステーション１０のコンテナを、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）を介して第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂに戻して保管する。

以上説明したように、本実施の形態の立体自動倉庫システム１００Ａによれば、第１立体自動倉庫１にオーダー商品が存在しない場合、第２立体自動倉庫２から第１立体自動倉庫１へのバックアップ補充を行うことができる。

システム制御部６Ａが１レーンコンベヤである第２コンテナ搬送手段４Ａをバックアップ補充搬送と逆方向に戻し搬送することは可能である。この場合には、第２立体自動倉庫２から出庫したコンテナＢを第２立体自動倉庫２に戻すことができるので、第１立体自動倉庫１には高中頻度出庫商品を入れたコンテナを保管し、第２立体自動倉庫２には高中頻度出庫商品を入れたコンテナＢおよび低頻度出庫商品を入れたコンテナＢを保管すると、出庫した低頻度出庫商品を入れたコンテナＢを第２立体自動倉庫２に戻せるから、第１立体自動倉庫１に対し第２立体自動倉庫２が効果的にバックアップ補充することができる。

［第３の実施の形態］
第３の実施の形態に係る立体自動倉庫システムについて図１１、図１２を参照して説明する。

図１１に示すように、本実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｂは、第１立体自動倉庫１と、第１立体自動倉庫１をバックアップするための第２立体自動倉庫２と、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と、第２コンテナ搬送手段４Ｂ（コンベヤ）と、第１コンテナ入庫手段９Ａ（コンベヤ）と、第２コンテナ入庫手段９Ｂ（コンベヤ）と、出荷箱搬送手段５（コンベヤ）と、システム制御部６とを備えている。第２コンテナ搬送手段４Ｂ（コンベヤ）は、第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１と第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２とを有する。

第１立体自動倉庫１は、商品を入れた第１コンテナＡを保管する。第１コンテナ搬送手段３は、第１立体自動倉庫１の出庫口１６ａから第１立体自動倉庫１の前方に配置される第１ＧＴＰステーション１０Ａまでの間の出庫搬送と、第１ＧＴＰステーション１０Ａから第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂまで間の入庫搬送とを行う。

第２立体自動倉庫２は、第１立体自動倉庫１が保管する第１コンテナＡと仕様が相違する商品を入れた第２コンテナＢを保管し第１立体自動倉庫１に対しバックアップ補充する。

本実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｂと第１の実施の形態の立体自動倉庫システム１００との１つ目の相違は、第１立体自動倉庫１が保管する第１コンテナＡと、第２立体自動倉庫２が保管する第２コンテナＢとが非共通仕様である。すなわち、第２立体自動倉庫２から出庫する第２コンテナＢをそのまま第１立体自動倉庫１に保管することができない。１つの第１コンテナＡと、１つの第２コンテナＢにはそれぞれ１アイテムの商品が収容される。

このため、本実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｂと第１の実施の形態の立体自動倉庫システム１００との２つ目の相違が第２コンテナ搬送手段４Ｂの構成にある。

第２コンテナ搬送手段４Ｂは、第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１と第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２とを有する。

第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１は、第２立体自動倉庫２と第１立体自動倉庫１の中間位置に配置される第２ＧＴＰステーション１０Ｂに対し、第２立体自動倉庫２から商品を入れた第２コンテナＢを出庫し搬送して停止し、商品の移し替え後に当該第２コンテナＢを第２立体自動倉庫２に戻す入庫搬送を行う。

第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２は、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに対し、第１立体自動倉庫１から商品を入れた第１コンテナＡを出庫し搬送して停止し、商品の移し替え後に当該第１コンテナＡを第１立体自動倉庫１に戻す入庫搬送を行う。

システム制御部６Ｂは、第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２と第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と第２コンテナ搬送手段４Ｂ（第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１と第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２）と出荷箱搬送手段５（Ｕターンコンベヤ）とを統合制御する。

システム制御部６Ｂは、図示しない入力装置を介してオーダー商品に関するアイテム、数量、および出荷日、出荷先の住所氏名、集配先、コンテナＩＤ等を入力してからプログラムスタートする。

システム制御部６Ｂは、オーダー商品の全部または一部が第１立体自動倉庫１に存在せず、第２立体自動倉庫２に存在する場合、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに、第２立体自動倉庫２からオーダー商品が入った第２コンテナＢを出庫して第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１を介し搬送するとともに、第１立体自動倉庫１から空の第１コンテナＡを出庫して第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２を介し搬送するよう制御する。

そして、システム制御部６Ｂは、第２コンテナＢ内のオーダー商品を第１コンテナＡに移し替えた後の、当該第１コンテナＡを第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２を介し第１立体自動倉庫１へバックアップ補充を行い、出荷日に第１立体自動倉庫１から一オーダーに係るオーダー商品が入った１つまたは複数の第１コンテナＡを出庫するよう制御する。

なお、図１１中の符号に係る構成要素は図１中の同一の符号に係る構成要素と同一の構成・機能を有する。

図１２は、図１１に示す立体自動倉庫システム１００Ｂの概略の動作フローを示す図である。
図１２に示す動作フローのステップＳ２１についてのみ、図８に示す動作フローのステップＳ２１と相違する。図１２に示す動作フローのステップＳ２１以外の説明は省略する。前記の相違は、第２コンテナ搬送手段４Ｂは、Ｕターンする第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１とＵターンする第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２とが第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２との中間位置で近接するよう構成されていることに対応している。

図１２に示す動作フローのステップＳ２１では、第２立体自動倉庫２に保管している商品を入れた第２コンテナＢを出庫口２ｂから出庫し第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１で搬送して第２ＧＴＰステーション１０Ｂに停止するとともに、第１立体自動倉庫１から空の第１コンテナＡを出庫口１６ａから出庫して第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２で搬送し（または第１コンテナＡのストックヤードから空の第１コンテナＡを共有するコンベヤで搬送し）第２ＧＴＰステーション１０Ｂに停止する。

そして、ピッキング作業者Ｍ２またはロボットにより、第２コンテナＢ内の一部または全部の商品を空の第１コンテナＡに入れ替え（ピッキング）、商品を入れた第１コンテナＡを第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２で第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂに搬送し第１立体自動倉庫１内に入庫し、空にならない第２コンテナＢについては第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１で第２立体自動倉庫２の入庫口２ａに戻し搬送し第２立体自動倉庫２に保管する。

改めて立体自動倉庫システム１００Ｂの作用を概略する。立体自動倉庫システム１００Ｂは、システム制御部６Ｂにオーダーまたは出荷数量から予測される商品のアイテムおよび数量を入力すると、システム制御部６Ｂの制御に基づいて、第１立体自動倉庫１に入力されたオーダー商品の数量の在庫があるときに、出荷日に当該オーダー商品を収容したコンテナＡを第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）を介して第１ＧＴＰステーション１０Ａに搬送する。また、立体自動倉庫システム１００Ｂは、第１立体自動倉庫１にオーダー商品がないときや数量が不足するときに、オーダー商品を第２立体自動倉庫２から必要数の第２コンテナＢを出庫し、当該第２コンテナＢを第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１を介して第２ＧＴＰステーション１０Ｂに搬送する。そして、立体自動倉庫システム１００Ｂは、第２ＧＴＰステーション１０Ｂにてピッキング作業者Ｍ１またはロボットにより第２コンテナＢ内の必要量のオーダー商品をピッキングし第１立体自動倉庫１から出庫し第２ＧＴＰステーション１０Ｂに搬送した空の第１コンテナＡに移し替え、当該第１コンテナＡを第１立体自動倉庫１に戻す方式でバックアップ補充を行うことができ、出荷日に第１立体自動倉庫１から当該オーダー商品を入れた必要数のコンテナＡを出庫し第１ＧＴＰステーション１０Ａに搬送する。そして、第１ＧＴＰステーション１０Ａにて、当該第１コンテナＡ内のオーダー商品を必要数だけ出荷箱Ｃにピッキングして出荷し、その後、第１ＧＴＰステーション１０Ａのコンテナを、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１と第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ２とを介して第２立体自動倉庫２の入庫口２ａに戻して保管する。

以上説明したように、本実施の形態の立体自動倉庫システム１００Ｂによれば、第２立体自動倉庫２から出庫した第２コンテナＢ内の必要量のオーダー商品をピッキングし第１立体自動倉庫１から出庫した空の第１コンテナＡに移し替え、当該第１コンテナＡを第１立体自動倉庫１に戻す方式でのバックアップ補充を行うことができるので、第１立体自動倉庫１にオーダー商品が存在しない場合、第２立体自動倉庫２から第１立体自動倉庫１へのバックアップ補充を行うことができる。

そして、立体自動倉庫システム１００Ｂによれば、コンテナＢを第２立体自動倉庫２Ｅから出庫し第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｂ１で第２立体自動倉庫２に戻して保管できるので、第１立体自動倉庫１Ｅには高中頻度出庫商品を入れたコンテナを保管し、第２立体自動倉庫２Ｅには高中頻度出庫商品を入れた第２コンテナＢおよび低頻度出庫商品を入れた第２コンテナＢを保管すると、出庫した低頻度出庫商品を入れたコンテナＢを第２立体自動倉庫２に戻せるから、第１立体自動倉庫１Ｅに対し第２立体自動倉庫２Ｅが効果的にバックアップ補充することができる。

なお、本実施形態は、複数のオーダーの商品をまとめて取り出しておき、出荷直前に出荷オーダー別に仕分ける、いわゆるトータルピッキング、あるいはバッチピッキングに用いても良く、また、単一のオーダーの商品を取り出して出荷する、いわゆるオーダーピッキング、あるいはシングルピッキングに用いてもよい。

［第４の実施の形態］
第４の実施の形態に係る立体自動倉庫システムについて図１３、図１４を参照して説明する。

図１３に示すように、立体自動倉庫システム１００Ｃは、第１立体自動倉庫１と、第１立体自動倉庫１をバックアップするための第２立体自動倉庫２と、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と、第２コンテナ搬送手段４Ｃ（コンベヤ）と、第１コンテナ入庫手段９Ａ（コンベヤ）と、第２コンテナ入庫手段９Ｂ（コンベヤ）と、第１出荷箱搬送手段５Ａ（コンベヤ）と、第２出荷箱搬送手段５Ｂ（コンベヤ）とを備えている。第２コンテナ搬送手段４Ｃは、第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ１と第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ２とを有する。

立体自動倉庫システム１００Ｃは、第２出荷箱搬送手段５Ｂ（コンベヤ）とを備えている。図１１に示す立体自動倉庫システム１００Ｂと同様に、第１立体自動倉庫１は、第１コンテナＡを保管する。第２立体自動倉庫２は、第１コンテナＡとは仕様が相違する第２コンテナＢを保管し第１立体自動倉庫１に対しバックアップ補充する。

第１コンテナ搬送手段３は、第１立体自動倉庫１の出庫口１６ａから第１立体自動倉庫１の前方に配置される第１ＧＴＰステーション１０Ａまでの間の出庫搬送と、第１ＧＴＰステーション１０Ａから第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂまで間の入庫搬送とを行う。

第１出荷箱搬送手段５Ａは、第１ＧＴＰステーション１０Ａに対し空の第１出荷箱Ｃ１を供給する供給搬送と、第１ＧＴＰステーション１０Ａで第１コンテナＡと第２コンテナＢに所要の荷を入れ替えた第１出荷箱Ｃ１を出荷搬送する。

上述した第３の実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｂと第１の実施の形態の立体自動倉庫システム１００との１つ目の相違と２つ目の相違は、第４の実施の形態においても有している。

すなわち、第１立体自動倉庫１が保管する第１コンテナＡと、第２立体自動倉庫２が保管する第２コンテナＢとが非共通仕様である。１つの第１コンテナＡと、１つの第２コンテナＢにはそれぞれ１アイテムの商品が収容される。

第１コンテナ搬送手段３は、第１立体自動倉庫１の出庫口１６ａから第１立体自動倉庫１の前方に配置される第１ＧＴＰステーション１０Ａまでの間の出庫搬送と、第１ＧＴＰステーション１０Ａから第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂまで間の入庫搬送とを行う。

第１ＧＴＰステーション１０Ａにおいて、第１コンテナＡと第１出荷箱Ｃ１との間でオーダー商品に係るピッキングが行われ、第１出荷箱Ｃ１に第１自動封緘機７Ａで封函を行い、第１送り状貼付機８Ａにより送り状の貼付を行い、出荷するようになっている。第１ＧＴＰステーション１０Ａにおける動作・作業は、図１に示すＧＴＰステーション１０における動作・作業と同一に行われる。

第２コンテナ搬送手段４Ｃは、第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ１と第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ２とを有する。

第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ１は、第２立体自動倉庫２と第１立体自動倉庫１の中間位置に配置される第２ＧＴＰステーション１０Ｂに対し、第２立体自動倉庫２から商品を入れた第２コンテナＢを出庫し搬送して停止し、商品の移し替え後に当該第２コンテナＢを第２立体自動倉庫２に戻す入庫搬送を行う。

第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ２は、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに対し、第１立体自動倉庫１から商品を入れた第１コンテナＡを出庫し搬送して停止し、商品の移し替え後に当該第１コンテナＡを第１立体自動倉庫１に戻す入庫搬送を行う。

第２出荷箱搬送手段５Ｂは、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに対し空の第２出荷箱Ｃ２を供給する供給搬送と、第２ＧＴＰステーション１０Ｂで第１コンテナＡと第２コンテナＢに所要の荷を入れ替えた第２出荷箱Ｃ２を出荷搬送する。

第２ＧＴＰステーション１０Ｂにおいて、第１コンテナＡと第２コンテナＢと第２出荷箱Ｃ２との間でオーダー商品に係るピッキングが行われ、第２出荷箱Ｃ２に第２自動封緘機７Ｂで封函を行い、第２送り状貼付機８Ｂにより送り状の貼付を行い、出荷するようになっている。

第２ＧＴＰステーション１０Ｂでは第１ＧＴＰステーション１０Ａと同様のオーダー商品の出庫処理が行われる。

システム制御部６Ｃは、第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２と第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）と第２コンテナ搬送手段４Ｃ（第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ１と第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ２）と第１出荷箱搬送手段９Ａ（Ｕターンコンベヤ）と第２出荷箱搬送手段５Ｂ（Ｕターンコンベヤ）とを統合制御する。

システム制御部６Ｃは、図示しない入力装置を介してオーダー商品に関するアイテム、数量、および出荷日、出荷先の住所氏名、集配先、コンテナＩＤ等を入力してからプログラムスタートする。

システム制御部６Ｃは、オーダー商品が複数アイテムであり、一部が第１立体自動倉庫１に存在し、残部が第２立体自動倉庫２に存在する場合、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに、第２立体自動倉庫２からオーダー商品が入った第２コンテナＢを出庫して第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ１を介し搬送するとともに、第１立体自動倉庫１から異なるアイテムのオーダー商品が入った第１コンテナＡを出庫して第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ２を介し搬送し、さらに、第２出荷箱Ｃ２を第２出荷箱搬送手段５Ｂを介し搬送するよう制御する。そして、第２コンテナＢ内のオーダー商品と第１コンテナＡ内のオーダー商品とを第１コンテナＡに移し替え後の第２出荷箱Ｃ２を、第２出荷箱搬送手段５Ｂを介し出荷搬送するよう制御する。

なお、図１３中の符号に係る構成要素は図１中の同一の符号に係る構成要素と同一の構成・機能を有する。

図１４は、図１３に示す立体自動倉庫システム１００Ｃの概略の動作フローを示す図である。
図１４に示す動作フローのステップＳ４１－Ｓ５２は、図８に示す動作フローのステップＳ１１－Ｓ２０、Ｓ２３、Ｓ２４に対応しており、同一の動作を行うので、説明を省略する。

図１４に示す動作フローのステップＳ５３－Ｓ５９は第２ＧＴＰステーション１０Ｂにて行う動作を示す。第２ＧＴＰステーション１０Ｂは第１ＧＴＰステーション１０Ａと同一の動作・作業が行われるものであり、図８に示す動作フローのＧＴＰステーション１０と同一の動作・作業が行われる。

改めて立体自動倉庫システム１００Ｃの作用を概略する。立体自動倉庫システム１００Ｃは、システム制御部６Ｃにオーダーまたは出荷数量から予測される商品のアイテムおよび数量を入力すると、システム制御部６Ｃの制御に基づいて、第１立体自動倉庫１に入力されたオーダー商品の数量の在庫があるときは、出荷日に当該オーダー商品を収容した第１コンテナＡを第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）を介して第１ＧＴＰステーション１０Ａに搬送するとともに第１出荷箱搬送手段９Ａ（Ｕターンコンベヤ）を介して第１ＧＴＰステーション１０Ａに空の第１出荷箱Ｃ１を搬送する。そして、ピッキング作業者Ｍ１またはロボットにより、第１コンテナＡ内のオーダー商品を第１出荷箱Ｃ１にピッキングして出荷し、その後、第１ＧＴＰステーション１０Ａの第１コンテナＡを、第１コンテナ搬送手段３（Ｕターンコンベヤ）で第１立体自動倉庫１の入庫口１６ｂに戻して保管する。

また、立体自動倉庫システム１００Ｃは、オーダー商品について、アイテムの一部が第１立体自動倉庫１に有り、アイテムの残りの一部が第２立体自動倉庫２に有るときは、前記の残りの一部であるオーダー商品を入れた必要数の第２コンテナＢを第２立体自動倉庫２から出庫し、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに搬送し、後から前記の一部であるオーダー商品を入れた必要数の第１コンテナＡを第１立体自動倉庫１から出庫し、さらに、第２出荷箱搬送手段５Ｂ（Ｕターンコンベヤ）を介して第２ＧＴＰステーション１０Ｂに空の第２出荷箱Ｃ２を搬送する。そして、ピッキング作業者Ｍ２またはロボットにより、第１コンテナＡと第２コンテナＢ内のオーダー商品を第２出荷箱Ｃ２にピッキングして出荷し、他方、第２ＧＴＰステーション１０Ｂの第１コンテナＡを第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ２を介して第１立体自動倉庫１の入庫口に戻し第１立体自動倉庫１に保管するとともに、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに位置する第２コンテナＢを第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ１を介して第２立体自動倉庫２の入庫口２ａに戻し第２立体自動倉庫２に保管する。

さらに、オーダー商品が第２立体自動倉庫２にのみ保管されている場合には、オーダー商品を入れた必要数の第２コンテナＢを第２立体自動倉庫２から出庫し、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに搬送し、また、第２出荷箱搬送手段５Ｂ（Ｕターンコンベヤ）を介して第２ＧＴＰステーション１０Ｂに空の第２出荷箱Ｃ２を搬送する。そして、ピッキング作業者Ｍ２またはロボットにより、第２コンテナＢの中のオーダー商品を第２出荷箱Ｃ２にピッキングして出荷し、他方、第２ＧＴＰステーション１０Ｂに位置する第２コンテナＢを第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ４Ｃ１を介して第２立体自動倉庫２の入庫口２ａに戻し第２立体自動倉庫２に保管する。

以上説明したように、本実施の形態の立体自動倉庫システム１００Ｃによれば、第１立体自動倉庫１に一部のオーダー商品が存在せず、第２立体自動倉庫２に存在する場合、第１立体自動倉庫１から出庫される商品と、第２立体倉庫２から出庫される商品とを合わせて出庫することが可能となる。

なお、第４の実施の形態についてのこれまでの説明では、第１立体自動倉庫１からの搬送部４Ｃ２を有している（荷合わせが行われる）としたが、これを削除してもよい。

すなわち、同一オーダーに対して、第１立体自動倉庫１側からの出庫商品は、第１出荷箱搬送手段３Ａにて終端まで送られ、第２立体自動倉庫２側からの出庫商品は、第２出庫箱搬送手段５Ｂによって終端まで送られ、その後、荷合わせ手段によって合わせられて出荷するようにしてもよい。

ここで、荷合わせ手段（荷合わせ部）とは、第１、第２とは別の、第３の物品置場（特に順序に並べることが可能なものが望ましい）であっても、合流するコンベヤであっても、追加のピッキングステーションを介しての人手あるいはロボットによる積み替えであっても、無人移送車（ＡＧＶ、ＡＭＲなど）を用いるものであってもよい。

また、第４の実施の形態における第１ＧＴＰステーション１０Ａ側の機構を全て削除することも考えられる。

この場合、第１立体自動倉庫１からの出庫商品も、全て第２ＧＴＰステーション側へと搬送されてそこで第２立体自動倉庫２からの出庫商品とともにピッキングが行われるため、第１立体自動倉庫側搬送部４Ｃ２を荷合わせ部とみなすこともできる。

［第５の実施の形態］
第５の実施形態に係る立体自動倉庫システムについて図１５－図２０を参照して説明する。この実施形態に係る立体自動倉庫システムは、第２コンテナ搬送手段が第１－第４の実施形態に係る立体自動倉庫システムのいずれの第２コンテナ搬送手段を兼ねるマルチ機能を有するように設けられている。

図１５は、第５の実施形態に係る立体自動倉庫システムの平面図である。図１５に示すように、第２の実施の形態の立体自動倉庫システム１００Ｄは、第１立体自動倉庫１Ｄと、第２立体自動倉庫２Ｄと、コンベヤシステムとでライン化されてなる。

立体自動倉庫システム１００Ｄは、第１立体自動倉庫１Ｄと、第２立体自動倉庫２Ｄと、第１立体自動倉庫１Ｄのみの入出庫に関する第１コンテナ搬送手段３Ｄと、第１立体自動倉庫１Ｄと第２立体自動倉庫２Ｄとの相関的な第１コンテナＡと第２コンテナＢの入出庫に関するとともに、第２立体自動倉庫２Ｄのみの入出庫に関する第２コンテナ搬送手段４Ｄとを備えている。

本実施の形態の立体自動倉庫システム１００Ｄでは、規格が異なる２種類のコンテナを取り扱い、第１コンテナＡは高中頻度出庫商品を収容し第１立体自動倉庫１Ｄにより入出庫管理し、第２コンテナＢは低頻度出庫商品を収容し第２立体自動倉庫２Ｄにより入出庫管理する。

図１６は、第１立体自動倉庫１Ｄの一部を示す正面図である。第１立体自動倉庫１Ｄは、ラック１１と、待機コンベヤ１２と、移載シャトル１３と、昇降装置１６とを備えてなる。

ラック１１は、第１コンテナＡを保管するための複数段の長尺な棚１１ａを有している。棚１１ａは、１つのコンテナの保管用に割当てられた保管スペース（番地）を所要数有する。本実施の形態では、４つのラック１１は所要間隔を開けて互いに平行となるように並設されている。

待機コンベヤ１２は、各ラック１１の各段の棚１１ａの同側の一方の端（昇降装置１６側の端）に１つ有するよう連設されている。待機コンベヤ１２は、昇降装置１６のテーブルコンベヤ１７との間で第１コンテナＡを受渡する機能を有するローラコンベヤである。待機コンベヤ１２は、２つの第１コンテナＡをテーブルコンベヤ１７に近い位置と遠い位置に受け取る機能を有するのが好ましい。

図１７（Ａ）は第１立体自動倉庫１Ｄ内の移載シャトルの正面図、図１７（Ｂ）は移載シャトルの平面図である。移載シャトル１３は、各ラック１１，１１間の各段の棚１１ａ間に１台が対応するように設けられ、棚１１ａまたは待機コンベヤ１２との間で第１コンテナＡの受け渡しと受け取りを行う機能を有する。詳しくは、移載シャトル１３は、各ラック１１の各棚１１ａに対応しかつ２つのラック１１，１１間に面するように各ラック１１の柱部（不図示）に支持される両側一対のシャトル用レール１５，１５上を離輪不能に走行するように設けられている。

移載シャトル１３は、走行台車上に第１コンテナ受取受渡手段１４を有する。第１コンテナ受取受渡手段１４は、両側の棚１１ａのいずれの方向にも水平伸張する対向一対の一段伸張アーム１４ａと、各一段伸張アーム１４ａにスライド可能に支持され両側の棚１１ａのいずれの方向にも二段階に水平伸張する二段伸張アーム１４ｂと、二段伸張アーム１４ｂの両端に一対に設けられ起立状態と水平倒伏状態とに切り替わるように回動する係止アーム１４ｃとからなる。

第１コンテナ受取受渡手段１４は、一段伸張アーム１４ａと二段伸張アーム１４ｂとが伸張して、二段伸張アーム１４ｂを棚１１ａまたは待機コンベヤ１２上に載置される第１コンテナＡの両側面に対応する位置とし、係止アーム１４ｃを起立状態から水平倒伏状態に切り替えて係止アーム１４ｃで第１コンテナＡの他方の両側面を挟み、もって二段伸張アーム１４ｂと係止アーム１４ｃとで第１コンテナＡを取り囲んだ状態とし、次いで、両側の二段伸張アーム１４ｂを第１コンテナＡに接近させて挟持し、一段伸張アーム１４ａと二段伸張アーム１４ｂとを伸縮し、第１コンテナＡを棚１１ａまたは待機コンベヤ１２上から走行台車上に引き取るようになっている。

そして、移載シャトル１３は、棚１１ａの異なる所要番地に移動すると、一段伸張アーム１４ａと二段伸張アーム１４ｂとを伸張することにより走行台車上に引き取った第１コンテナＡを異なる番地の棚１１ａに移動し、その後、係止アーム１４ｃを起立状態としかつ二段伸張アーム１４ｂを第１コンテナＡから離間させ、一段伸張アーム１４ａと二段伸張アーム１４ｂとを伸縮するようになっている。

移載シャトル１３は、待機コンベヤ１２が２つの第１コンテナＡをテーブルコンベヤ１７に近い位置と遠い位置に受け取る状態において、遠い位置の第１コンテナＡを受け取るようになっており、その後、待機コンベヤ１２がテーブルコンベヤ１７に近い位置の第１コンテナＡをテーブルコンベヤ１７から遠い位置にシフト移動する機能を有するのが好ましい。

昇降装置１６は、４つのラック１１のうち、一方側（図１５において上側）の２つのラック１１のそれぞれの各段の棚１１ａに連設された待機コンベヤ１２群に対応して１対のテーブルコンベヤ１７，１７を有し、また、他方側（図１５において下側）の２つのラック１１のそれぞれの各段の棚１１ａに連設された待機コンベヤ１２群に対応して他の１対のテーブルコンベヤ１７，１７を有する。

各１対のテーブルコンベヤ１７，１７は、昇降ガイドタワー１８を挟んで個々に昇降自在かつ所望段の１対の待機コンベヤ１２と同一高さに停止するように設けられている。各１対のテーブルコンベヤ１７，１７は、例えばローラコンベヤからなり、昇降が行われ同一高さに停止する待機コンベヤ１２との間で第１コンテナＡの受け渡しと受け取りを行う機能を有する。

図１８（Ａ）は第２立体自動倉庫２Ｄのコンテナ収容空間から第２コンテナを取り出すところを示す正面図であり、図１８（Ｂ）は第２立体自動倉庫２Ｄのコンテナ収容空間から取り出した第２コンテナを第２コンテナ搬送手段へ送り出すところを示す正面図である。図１９は走行形吊り上げロボットの正面図である。

図１５、図１８（Ａ），（Ｂ）、図１９に示すように、第２立体自動倉庫２Ｄは、平面視で複数の縦長なシャフト空間の集合であるコンテナ収容空間２１ａを有するコンテナ収容部２１と、コンテナ収容部２１の上面を升目線に沿って縦横に移動する複数の走行型吊り上げロボット２２とを備えている。

コンテナ収容部２１は、例えば、４つのアングル材を背中合わせ重ねた柱部材と、柱部材同士を繋ぐ梁部材等で、立体格子状に組み込まれ、上端面の梁部材による輪郭の穴が矩形となり、各コンテナ収容空間２１ａの四隅のアングル材は第２コンテナＢを吊り降ろし・吊り上げを行う際に第２コンテナＢの四角を円滑に案内する機能を有する。コンテナ収容部２１は、走行型吊り上げロボット２２が走行するための格子状レール２１ｂが上端面の梁部材の格子上に敷設されている。

コンテナ収容部２１は、外壁面で覆われる。各コンテナ収容空間２１ａの所要位置には保管番地ＩＤが記録された二次元バーコードが付与されており、この次元バーコードを走行型吊り上げロボット２２に備える二次元バーコード読み取りセンサで読み取ることで、走行型吊り上げロボット２２がコンテナ収容空間２１ａを通過する毎に現在位置を検出できるとともに、所要位置のコンテナ収容空間２１ａに位置決め停止できる。

コンテナ収容部２１には、外周位置の少なくとも２つのコンテナ収容空間２１ａがコンテナ入庫用シャフトとコンテナ出庫用シャフトに割り当てられ、コンテナ入庫用シャフト２１ａ１（コンテナ収容空間）の外面側下部に開口された第２コンテナ用入口２１ｃと、コンテナ出庫用シャフト２１ａ２（コンテナ収容空間）の外面側下部に開口された第２コンテナ用出口２１ｄとを備えている。

コンテナ収容部２１には、外周位置の別の少なくとも１つのコンテナ収容空間２１ａがコンテナ入出庫用シャフトに割り当てられ、コンテナ入出庫用シャフトの外面側下部に開口されピッキングステーション２１ｅが設けられている。

ピッキングステーション２１ｅより低頻度出庫商品を入れた第２コンテナＢを入庫することができ、また、オーダーが低頻度出庫商品のみである場合には、保管されているオーダーに係る商品を入れた第２コンテナＢをピッキングステーション２１ｅに吊り降ろして出荷箱に人手によりまたはロボット等により必要な数量を入れ替えて、出荷箱してもよい。

商品を入れ替えた後に、まだ商品が入っている第２コンテナＢは、吊り上げて元位置のコンテナ収容空間２１ａの最上部に積み重ねる。

走行型吊り上げロボット２２は、コンテナ収容部２１の上端面の格子状レール２１ｂ（グリッド）上を縦横に走行する走行台車２２ａと、走行台車２２ａに設けられたワイヤ巻揚げ装置２２ｂと、を有する。

走行台車２２ａは、平面視の大きさがコンテナ収容空間２１ａの升目の大きさと略同等である台車筐体２２ａ１と、台車筐体２２ａ１の一方の両側面の面幅中央部に同軸一体に設けられサーボモータにより駆動回転する１対の縦方向駆動輪および各縦方向駆動輪を挟んで離間し自由回転可能な２対の縦方向走行サポート車輪と、台車筐体２２ａ１の他方の両側面の面幅中央部に同軸一体に設けられ他のサーボモータにより駆動回転する１対の横方向駆動輪および各横方向駆動輪を挟んで離間し自由回転可能な２対の横方向走行サポート車輪とを有する。

１対の縦方向駆動輪２２ａ３と２対の縦方向走行サポート車輪２２ａ４（前者の車輪群という）は一体に上下動可能であり、１対の横方向駆動輪２２ａ５と２対の横方向走行サポート車輪２２ａ６（後者の車輪群という）も一体に上下動可能であって、前者の車輪群が格子状レール２１ｂの縦方向グリッドに載って縦方向に走行するとき、後者の車輪群は上昇して格子状レール２１ｂから離間し、また、後者の車輪群が格子状レール２１ｂの横方向グリッドに載って横方向に走行するとき、前者の車輪群は上昇して格子状レール２１ｂから離間するようになっている。

これによって、走行台車２２ａは、コンテナ収容部２１の上端グリッドに対応する格子状レール２１ｂ上を縦横に安定して車輪走行でき、天井張出部２２ａ２が走行台車２２ａが停止している所望のコンテナ収容部２１の所要上方に離間状態に停止する。

走行台車２２ａは、上記の車輪群を保持する台車筐体２２ａ１に、サーボモータで巻揚げドラムを回転し４本のワイヤ２２ｂ１を繰り出すワイヤ巻揚げ装置２２ｂを備えている。

また、走行台車２２ａは、上記の車輪群を支持する台車筐体２２ａ１より一側に張出状態に形成された天井張出部２２ａ２を有し、天井張出部２２ａ２の下側にチャックフレーム２２ｃが吊られた状態に配置されるように、ワイヤ巻揚げ装置２２ｂから繰り出し天井張出部２２ａ２に設けられた滑車（不図示）に巻き掛けられた４本のワイヤ２２ｂ１によりチャックフレーム２２ｃの四隅が吊られている。

チャックフレーム２２ｃは、コンテナ収容空間２１ａに水平方向の変動が無く４本のワイヤ２２ｂ１により円滑に吊り降ろされる大きさであり、かつ、コンテナ収容空間２１ａに保管されている第２コンテナＢの上面に被さり、第２コンテナＢの内面上端部の四方位置に設けられた係合部（不図示）に係合する。

もって、ワイヤ巻揚げ装置２２ｂのワイヤ繰り出し操作と巻揚げ操作により、チャックフレーム２２ｃをコンテナ収容空間２１ａの上端開口（コンテナ取出口）より吊り降ろし該コンテナ収容空間２１ａに第２コンテナＢを吊り降ろし・吊り上げを行う。

図２０は、第１コンテナと第２コンテナと流れを説明するための、昇降装置と第１コンテナ搬送手段３Ｄと第２コンテナ搬送手段４Ｄと第２立体自動倉庫２Ｄとを示す平面図である。図２０に示すように、立体自動倉庫システム１００Ｄは、第１立体自動倉庫１Ｄの２つの昇降装置１６を長矩形枠状に取り囲むように並べて設けられた複数のコンベヤ３１～５４と、コンベヤ３１～５４の中のコンベヤ４１～４３と、第２立体自動倉庫２Ｄの第２コンテナ用入口２１ｃと第２コンテナ用出口２１ｄとの間に、コ字形に並べて設けられた複数のコンベヤ５６～６０とを有する。

コンベヤ５６は一端が第２コンテナ用出口２１ｄ内に入り込んでいる。コンベヤ６０は一端が第２コンテナ用入口２１ｃ内に入り込んでいる。したがって、第２コンテナ用入口２１ｃ内のコンベヤ６０端部上に搬送される第２コンテナＢを走行型吊り上げロボット２２で吊り上げるようになっているとともに、所要のコンテナ収容空間２１ａに保管されている第２コンテナＢを走行型吊り上げロボット２２で吊り上げ、第２コンテナ用出口２１ｄ内のコンベヤ５６端部上に吊り降ろすようになっている。したがって、コンベヤ５６～６０は、第２立体自動倉庫２Ｄの入出庫に関する入出庫手段を構成している。

コンベヤ３１～５４、５６～６０の中、偶数番のコンベヤ３２，３４，・・・６０は直進搬送するローラコンベヤである。奇数番のコンベヤ３１，３３，・・・５９は、直進で受け入れて一時停止し直角方向に送り出す複合形コンベヤである。

この複合形コンベヤは、例えば、複数のコンベヤローラが離間して並列されて直進搬送するローラコンベヤ部と、ローラコンベヤ部の搬送停止時に複数の細幅ベルトの巻き掛け機構群が一体にローラコンベヤ部のコンベヤローラ間に浮上しベルト走行することでローラコンベヤ部の搬送方向に対し直角方向に搬送するベルトコンベヤ部とからなる。

コンベヤ３１～３９、４５～５４は、第１立体自動倉庫１Ｄのみの入出庫に関する請求項の第１コンテナ搬送手段３Ｄを構成している。すなわち、２つの昇降装置１６のいずれかのテーブルコンベヤ１７がコンベヤレベルと同一の最下位置に下降したときに、出庫が高中頻度の商品を入れた第１コンテナＡをコンベヤ３１～３９を介して最下位置のテーブルコンベヤ１７上に受渡することができる。

このとき、コンベヤ３１～３９は、第１立体自動倉庫１Ｄのみの入庫に関する請求項の第１コンテナ入庫用コンベヤとなる。また、２つの昇降装置１６のいずれかのテーブルコンベヤ１７がコンベヤレベルと同一の最下位置に下降したときに、最下位置のテーブルコンベヤ１７上の出庫が高中頻度の商品を入れた第１コンテナＡをコンベヤ４５，４７，４９，５１のいずれかで受け取り、コンベヤ４５～５３の中の商品をピッキングする位置であるコンベヤ５３上に搬出することができる。

またこのとき、コンベヤ４５～５３は、第１立体自動倉庫１Ｄのみの出庫に関する請求項の第１コンテナ出庫用コンベヤとなる。コンベヤ５６～６０は、第２立体自動倉庫２Ｄの入出庫に関する入出庫手段を構成している。コンベヤ３３～５１、５６～６０は、請求項の第２コンテナ出庫用コンベヤを構成している。

すなわち、請求項に記述するように、第１立体自動倉庫１Ｄと第２立体自動倉庫２Ｄとの中間位置へ、第１立体自動倉庫１Ｄから第１コンテナＡを出庫するとともに第２立体自動倉庫２Ｄから第２コンテナＢを出庫し、後述するピッキング作業者Ｍ１またはロボット７２により両コンテナから第２出荷箱Ｃ２への商品の移し替え、または両コンテナ間の商品の移し替えのため、該出庫した第１コンテナＡと第２コンテナＢとを互いに近接させた位置に停止する第１立体自動倉庫側コンベヤ手段と第２立体自動倉庫側コンベヤ手段とを実質的に備えている。

なお、本発明のコンベヤ３１～３９、４５～５４は、第１コンテナ搬送手段３Ｄと第２コンテナ搬送手段４Ｄを構成するコンベヤシステムはコンベヤ３１～３９、４５～５４に限定されるものではない。

コンベヤ５６～６０は、第２立体自動倉庫２Ｄのみの入出庫に関する請求項の第２コンテナ搬送手段４Ｄを構成している。すなわち、オーダーに基づいて第２立体自動倉庫２Ｄの第２コンテナ用出口２１ｄから商品をピッキングする位置であるコンベヤ５７上に出庫された第２コンテナＢの端部上に吊り降ろすようになっている。

この実施の形態に係るシステム制御部（不図示）は、第２コンテナ搬送手段４Ｄについて、第２立体自動倉庫から第１立体自動倉庫に向かって第２コンテナをパックアップ補充（往送）する第１モードの制御と、第１立体自動倉庫から第２立体自動倉庫に向かって第２コンテナを戻し搬送（復送）する第２モードの制御と、第２立体自動倉庫から中間位置に第２コンテナを往送するとともに、第１立体自動倉庫から中間位置に第１コンテナを往送する第３モードの制御とを有する。

第１コンテナ搬送手段３Ｄの外端位置のコンベヤ３１，５４，５３の近傍には、第１空箱供給コンベヤ６２と、第１出荷箱搬出コンベヤ６３と、第１コンテナ搬出コンベヤ６４とを備えてなる。

第１空箱供給コンベヤ６２は、様々な規格の空の第１の出荷箱をストックしている出荷箱ストックヤードからオーダー順に空の第１出荷箱Ｃ１を第１コンテナ出庫用コンベヤのコンベヤ５３の近傍に供給しうる。

第１出荷箱搬出コンベヤ６３は、コンベヤ５３の近傍に供給された空の第１出荷箱Ｃ１にコンベヤ５３上の第１コンテナＡ内の商品の全量または必要数量が移載され後の該第１出荷箱Ｃ１を出荷箱ストックヤードに搬出する。

第１コンテナ搬出コンベヤ６４は、コンベヤ５３上で商品の全量を空の第１出荷箱Ｃ１に移し替えて空になった第１コンテナＡを第１コンテナストックヤードへ搬出する。

同様に、コンベヤ４０の側方には、第２空箱供給コンベヤ６５と、第２出荷箱搬出コンベヤ６６と、第２コンテナ搬出コンベヤ６７とを備えている。

したがって、オーダーが第１立体自動倉庫１Ｄからの出庫である場合、同オーダーに基づいて、所要ＩＤの第１コンテナＡをコンベヤ５３上に出庫すると、この第１コンテナＡと、第１空箱供給コンベヤ６２の搬送方向下流端に供給された空の第１出荷箱Ｃ１とは互いに至近距離になるので、ピッキング作業者Ｍ１またはロボット７１により、コンベヤ５３上に出庫した第１コンテナＡ内の商品の必要量を空の第１出荷箱Ｃ１に入れ替えることができる。

商品を入れた第１出荷箱Ｃ１は、ピッキング作業者Ｍ１またはロボット７１により、蓋を閉じられテーピングされて第１出荷箱搬出コンベヤ６３に移載され出荷箱ストックヤードに搬出される。またコンベヤ５３上で商品の全量を空の第１出荷箱Ｃ１に移し替えて空になった第１コンテナＡは、ピッキング作業者Ｍ１またはロボット７１により、第１コンテナ搬出コンベヤ６４に移載されコンテナストックヤードへ搬出される。

なお、ＧＴＰにより商品の必要量の移し替えを行う場合、ピッキング作業者Ｍ１の近傍に移し替え作業の内容が随時に変更支持される表示パネルが設置されるか、または所要ＩＤの第１コンテナＡをコンベヤ５３上に出庫する過程で、出庫内容、請求額、宛先などを記載した印刷物が第１出荷箱Ｃ１の外面に貼着され、これらに基づいて、商品の移し替えを行う。

また、オーダーが第１立体自動倉庫１Ｄからの出庫と第２立体自動倉庫２Ｄからの出庫とが必要である場合、同オーダーに基づいて、第１立体自動倉庫１Ｄから所要ＩＤの第１コンテナＡの商品をピッキングする位置コンベヤ４１上に出庫するとともに、第２立体自動倉庫２Ｄから所要ＩＤの第２コンテナＢを商品をピッキングする位置コンベヤ５７上に出庫し、さらに、第２空箱供給コンベヤ６５の搬送方向下流端に空の第２出荷箱Ｄを供給する。

これにより、同一のオーダーに係る第１コンテナＡと第２コンテナＢと空の第２出荷箱Ｃ２とが互いに至近距離になるので、ピッキング作業者Ｍ２またはロボット７２により、第１コンテナＡ内の商品の必要量ならびに第２コンテナＢ内の商品の必要量を空の第２出荷箱Ｃ２に入れ替えることができる。

商品を入れた第２出荷箱Ｃ２は、ピッキング作業者Ｍ１またはロボット７２により、蓋を閉じられテーピングされて第２出荷箱搬出コンベヤ６６に移載され出荷箱ストックヤードに搬出される。

またコンベヤ４１上で商品の全量を空の第２出荷箱Ｃ２に移し替えて空になった第１コンテナＡ、並びに、コンベヤ５７上で商品の全量を空の第２出荷箱Ｃ２に移し替えることにより空になった第２コンテナＢは、ピッキング作業者Ｍ１またはロボット７２により、第２コンテナ搬出コンベヤ６７に移載されコンテナストックヤードへ搬出される。

上記した、ロボット７１，７２は、コンテナ内の商品を掴んで取り出し移し替える機能を有する。このロボット７１，７２は、コンテナ内の商品の存在・位置を把握する視覚センサと、コンテナ内の商品を掴んで取り出し移し替えるロボットハンドとを有する構成である。

なお、上記の構成では、第１コンテナＡまたは第２コンテナＢとの間で商品の移し替えを行う事例を発生することを想定していない。

コンベヤ４１上の第１コンテナＡの商品をコンベヤ５７上の第２コンテナＢに入れ替える場合、ロボット７２で第１コンテナＡを保持し１８０度転倒させて行うようにしても良い。

この場合、ロボット７２のロボットハンドは、コンテナの存在を把握する視覚センサと、第１コンテナを把持して１８０度転倒させかつ転倒後復帰させるロボットハンドと、１８０度転倒させたコンテナ内の商品を他方のコンテナ内に滑落案内するシュートとを有する構成であることが好ましい。

また、コンベヤ５７上の第２コンテナＢの商品をコンベヤ４１上の第１コンテナＡに入れ替える場合にも、ロボット７２で第２コンテナＢを保持し１８０度転倒させて行うようにしても良い。空になった第１コンテナＡまたは第２コンテナＢは、第２コンテナ搬出コンベヤ６７より搬出する。

さらに、第１コンテナＡまたは第２コンテナＢとの間で商品の移し替えを行うロボット７２に替わる商品の移し替え手段として、図示しないが、第１コンテナＡを搬送するコンベヤと第２コンテナＢを搬送するコンベヤの中の一方のコンベヤを高い位置に、他方のコンベヤを低い位置に隣接して並列配置する。

さらに、高い位置のコンベヤの一部を、コンテナを保持して例えば１２０～１８０度転倒させられ、その後復帰できる構成として、高い位置のコンテナを１２０～１８０度転倒し落下する商品を低い位置の空のコンテナに移し替えるようにしてもよい。この場合は、１８０度転倒したコンテナから落下する商品を低い位置の空のコンテナに案内するシューットを設けるのがよい。

すなわち、第１コンテナＡと第２コンテナＢは仕様が相異し商品の移し替えが必要な場合に、第２コンテナ搬送手段４Ｄは、第２立体自動倉庫側搬送部４Ｄ１と第１立体自動倉庫側搬送部４Ｄ２との中の一方が高い位置、他方が低い位置に設けられ、高い位置の搬送部の一部がコンテナを１８０度転倒しかつ転倒後復帰するように設けられ、１８０度転倒させたコンテナ内の商品を他方の搬送部内に滑落案内するシュートを有する構成である。

さらに、オーダーが第２立体自動倉庫２Ｄから所要ＩＤの第２コンテナＢの出庫のみである場合、同オーダーに基づいて、第２立体自動倉庫２Ｄから所要ＩＤの第２コンテナＢをコンベヤ５７上に出庫し、さらに、第２空箱供給コンベヤ６５の搬送方向下流端に空の第２出荷箱Ｃ２を供給する。

これにより、同一のオーダーに係る第２コンテナＢと空の第２出荷箱Ｃ２とが互いに至近距離になるので、ピッキング作業者Ｍ２またはロボット７２により、第２コンテナＢ内の商品の必要量を空の第２出荷箱Ｃ２に入れ替えることができる。

商品を入れた第２出荷箱Ｃ２は、第２ＧＴＰステーション１０Ｂまたはロボット７２により、蓋を閉じられテーピングされて第２出荷箱搬出コンベヤ６６に移載され出荷箱ストックヤードに搬出される。

またコンベヤ５７上で商品の全量を空の第２出荷箱Ｃ２に移し替えることにより空になった第２コンテナＢは、第２ＧＴＰステーション１０Ｂまたはロボット７２により、第２コンテナ搬出コンベヤ６７に移載されコンテナストックヤードへ搬出される。

なお、図２０の、コンベヤ５６～６０、第１コンテナ搬出コンベヤ６４、第２空箱供給コンベヤ６５、第２出荷箱搬出コンベヤ６６のユニットを２基設けて、１基では、オーダーが第１立体自動倉庫１Ｄからの出庫と第２立体自動倉庫２Ｄからの出庫とが必要である場合の出庫処理を行い、他の１基では、オーダーが第２立体自動倉庫２Ｄから所要ＩＤの第２コンテナＢの出庫のみである場合の出庫処理を行うようにしてもよい（第２立体自動倉庫２Ｄのみの第３入出庫手段）。

上記構成によれば、第１立体自動倉庫１Ｄと第２立体自動倉庫２Ｄとをコンベヤシムでライン結合し、規格の異なる第１コンテナＡの入出庫管理と第２コンテナＢの入出庫管理とを一元管理できるようにした。

一例として、第１立体自動倉庫１Ｄの入出庫管理を行う手順を説明する。

まず、総合入出庫管理用コンピュータ（不図示）で、第１立体自動倉庫用入出庫管理画面を表示する。

そして、入庫を行うには、外部位置で第１コンテナＡに高中頻度出庫商品を入れ、第１立体自動倉庫用入出庫管理画面から第１立体自動倉庫１Ｄの保管状態（満空情報）を示す一覧表示を選択し、該一覧表示から適宜空き番地ＩＤを保管位置に指定するとともに、番地ＩＤに保管しようする第１コンテナＡのＩＤ、商品ＩＤ、商品の大きさ、形態等をクラス付けするＩＤ、商品の品名や数量を関係付けて登録する。

続いて、該第１コンテナＡを入庫コンベヤ３３，３５，３７，３９のいずれかで昇降装置１６に対応する位置に搬送し昇降装置１６のテーブルコンベヤ１７上に移載し、テーブルコンベヤ１７を所要段の高さに上昇させて商品を容れた第１コンテナＡを待機コンベヤ１２上に移載し、ラック１１および待機コンベヤ１２の範囲を移動する移載シャトル１３で待機コンベヤ１２上の商品を入れた第１コンテナＡを受け取り、ラック１１の所要位置の棚１１ａに保管するようになっている。

入庫された第１コンテナＡは、ラック１１の棚１１ａの各番地に１つ保管される。

また、出庫管理を行うには、第１立体自動倉庫用入出庫管理画面から第１立体自動倉庫１Ｄの保管状態（満空情報）を示す一覧表示を選択し、該一覧表示から出庫オーダーに係る商品ＩＤを入力することにより、棚１１ａに関する商品を保管している番地ＩＤを指定するとともに、出庫オーダーに係る商品の関係データを出庫データとしてプリントアウトし、この出庫データをプリントした出庫表を、出庫オーダーに対応した後述する空の第１出荷箱Ｃ１に入れて、当該第１出荷箱Ｃ１を所定位置に搬送する。

棚１１ａに関する商品を保管している番地ＩＤの指定があったときは、該番地ＩＤに対応している移載シャトル１３で番地ＩＤに保管されている第１コンテナＡを受け取り、移載シャトル１３から待機コンベヤ１２に移載し、さらに昇降装置１６のテーブルコンベヤ１７上に移載して下降し、出庫コンベヤ４５，４７，４９，５１上に移載し外部位置に搬送し、上述した第１出荷箱Ｃ１に入れ替えて出荷箱するようになっている。

第１立体自動倉庫１Ｄと、第２立体自動倉庫２Ｄとをライン化すると、テーブルコンベヤ１７を有する昇降装置１６と移載シャトル１３とにより、第１コンテナＡの垂直移動と水平移動を行い、テーブルコンベヤ１７を有する昇降装置１６と移載シャトル１３との間の第１コンテナＡの受渡の時間短縮を行うために、各段の棚１１ａに対応する待機コンベヤ１２を備えている構成であるので、第１コンテナＡの入出庫を極めて短い時間で行うことができるから、第１立体自動倉庫１Ｄで取り扱う商品（第１コンテナＡに収容する商品）には、高中頻度出庫商品と取り扱うことには好適である。

したがって、出庫に要する時間が極めて短くて済む第１立体自動倉庫１Ｄには高中頻度出庫商品を保管し、出庫に要する時間が多く係るが保管数量を極めて極めて大きく取れる第２立体自動倉庫２Ｄには低頻度出庫商品を保管する。

このため、高中頻度出庫商品についてオーダーがあったときは第１立体自動倉庫１Ｄから迅速に出庫できる。低頻度出庫商品についてオーダーがあったときは走行型吊り上げロボット２２が複数備えているから第２立体自動倉庫２Ｄから比較的短時間で出庫できる。高中頻度出庫商品と低頻度出庫商品とを含むオーダーがあったときは、第１立体自動倉庫１Ｄと第２立体自動倉庫２Ｄとの間で第１コンテナＡと第２コンテナＢと取り出して出荷できる。

さらに、季節要因や流行、宣伝などにより出庫頻度に変化があった場合には、第１立体自動倉庫１Ｄと第２立体自動倉庫２Ｄとの間において第１コンテナＡと第２コンテナＢ間の商品の移し替えを行うことで、出庫頻度が高く変化した商品を第２立体自動倉庫２Ｄから第１立体自動倉庫１Ｄに保管でき、また出庫頻度が低く変化した商品を第１立体自動倉庫１から第２立体自動倉庫２Ｄに保管できる。

また、第２コンテナ搬送手段４Ｄによって、第１立体自動倉庫１Ｄと第２立体自動倉庫２Ｄとの間において第１コンテナＡと第２コンテナＢとを近接させることができるので、第１コンテナＡの商品と第２コンテナＢの商品とを含むオーダーである場合にも、空の第２出荷箱Ｃ２に商品を移し替えることが第２ＧＴＰステーション１０Ｂにおいてピッキング作業者Ｍ２またはロボット７２により行うことができる。

なお、第１の実施の形態の変形例として、図１５に示す昇降装置１６を１つ備え、さらに、昇降装置１６にはテーブルコンベヤ１７を１つ備え、テーブルコンベヤ１７に対応して各段の待機コンベヤ１２を備え、４つのラック１１の同一段の棚１１ａ間の第１コンテナＡの移動は各ラック１１間で各段の棚１１ａに対応して設ける移載シャトル１３により移動することで、第１コンテナＡの入出庫を行うことができる。

本実施の形態の立体自動倉庫システムによれば、第１立体自動倉庫に保管する第１コンテナには高中頻度出庫商品を収容し、オーダー商品を迅速に出庫することができ、第２立体自動倉庫に保管する第２コンテナには低頻度出庫商品を収容し、第１立体自動倉庫に保管されていないアイテムの商品または第１立体自動倉庫の保管数量が不足する商品について、第１立体自動倉庫へのバックアップ補充、または第１立体自動倉庫の前方の第１ＧＴＰステーション１０Ａ（人手により商品をピッキングする位置）へのバックアップ供給を行うことができる。

さらに、本実施の形態の立体自動倉庫システムによれば、保管方式および入出庫方式の異なる第１立体自動倉庫と第２立体自動倉庫とをライン結合し、高中頻度出庫商品の入出庫を迅速な処理時間で取り扱うことができるとともに、出庫が低頻度で行われる夥しく多種類の商品に対する十分な保管量を確保でき、高中頻度出庫商品と低頻度出庫商品の入出庫管理を一元化できかつ好適な処理時間となるよう実現することができ、さらにオーダーの内容が高中頻度出庫商品と低頻度出庫商品とが混ざる内容である場合にも、円滑に出荷箱に詰め替えることが容易に行える。

［第６の実施の形態］
第６の実施形態に係る立体自動倉庫システムについて、図２１を参照して説明する。

図２１は第６の実施形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｅの平面図である。図２１に示す立体自動倉庫システム１００Ｅの第１立体自動倉庫１Ｅは、図１５に示す立体自動倉庫システム１００Ｄの第１立体自動倉庫１Ｄのラックと待機コンベヤと移載シャトルのユニットが昇降装置に関して左右対称に備えている。立体自動倉庫システム１００Ｅの第２立体自動倉庫２Ｅと第１コンテナ搬送手段３Ｅと第２コンテナ搬送手段４Ｅは、図１５に示す立体自動倉庫システム１００Ｄの第２立体自動倉庫２Ｄと第１コンテナ搬送手段３Ｄと第２コンテナ搬送手段４Ｄと同一の構成である。

その他、立体自動倉庫システム１００Ｅの各構成要素について、図１５に示す立体自動倉庫システム１００Ｄの各構成要素の符号と同一の符号を付し、立体自動倉庫システム１００Ｅの構成の説明を省略する。立体自動倉庫システム１００Ｅの作用効果についても、立体自動倉庫システム１００Ｄの作用効果と同一であるので説明を省略する。

［第７の実施の形態］
第７の実施形態に係る立体自動倉庫システムについて、図２２－２４を参照して説明する。

図２２は第７の実施形態に係る立体自動倉庫システムの平面図である。図２３は第７の実施形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｆの第１立体自動倉庫と第１コンテナ搬送手段とを示す斜視図である。図２４は、第７の実施形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｆの第１立体自動倉庫と第１コンテナ搬送手段とを至近距離から拡大して示す投視図である。

図２２、図２３、図２４に示すように、立体自動倉庫システム１００Ｆは、第１立体自動倉庫１Ｆの最小のユニットとして、第２立体自動倉庫２Ｆの方向に長く延在する複数段の棚を有し平面視で互いに平行に平面視で左右配置に所要間隔離間している一対のラック１１と、各ラック１１の各段の棚の第２立体自動倉庫２Ｆとは反対側の端に設けられた待機コンベヤ１２と、昇降ガイドタワー１８と昇降ガイドタワー１８に左右で独立してガイドされて昇降自在である一対のテーブルコンベヤ１７，１７を有し、一対の待機コンベヤ１２が所要段の待機コンベヤ１２と同一高さに停止し待機コンベヤ１２との間で第１コンテナＡの受け取り・受渡を行う機能を有する昇降装置１６と、一対のラック１１の各段の棚間を走行し棚および待機コンベヤ１２との間で第１コンテナＡの受け取り・受渡を行う機能を有する移載シャトル１３とを備えている。

図２２に示すように、立体自動倉庫システム１００Ｆは、最小のユニットの第１立体自動倉庫１Ｆ（この最小ユニットをアイルと称する）を横並びに５基有している。各アイルの昇降装置１６の第２立体自動倉庫２Ｆとは反対側（システム前側）に、一対のテーブルコンベヤ１７，１７との間で第１コンテナＡの受け取り・受渡を行う第１コンテナ搬送手段３Ｆを有する。

全部の第１コンテナ搬送手段３Ｆに共通の第１空箱供給コンベヤ６２と第１出荷箱搬出コンベヤ６３と第１コンテナ搬出コンベヤ６４を有する。第１ＧＴＰステーション１０Ａにおいて、第１コンテナ搬送手段３Ｆに対応して、ピッキング作業者Ｍ１またはロボット７１により第１コンテナＡ内の商品の所要数量を第１出荷箱Ｃ１に移し替える。

また、一端が昇降装置１６の一対のテーブルコンベヤ１７，１７に近接しかつ各アイルの下側に通されて第２立体自動倉庫２の方向に延びて、第１立体自動倉庫１Ｆと第２立体自動倉庫２Ｆとの間に延びている第２コンテナ搬送手段４Ｆを構成する、第１立体自動倉庫側コンベヤ４Ｆ２（Ｕターンコンベヤ）と、第２立体自動倉庫２から延びて第１立体自動倉庫側コンベヤ４Ｆ２に対応する近接する位置に延びる第２立体自動倉庫側コンベヤ４Ｆ１（Ｕターンコンベヤ）とを有する。第１立体自動倉庫側コンベヤ４Ｆ２と、第２立体自動倉庫側コンベヤ４Ｆ１は図１５に示す第１立体自動倉庫側コンベヤ４Ｅ２と、第２立体自動倉庫側コンベヤ４Ｅ１ものと同等の搬送機を有する。

全部の第２コンテナ搬送手段４Ｆに共通の第２空箱供給コンベヤ６５と第２出荷箱搬出コンベヤ６６と第２コンテナ搬出コンベヤ６７を有する。さらに、第２ＧＴＰステーション１０Ｂにおいて、第２コンテナ搬送手段４Ｆに対応して、ピッキング作業者Ｍ２またはロボット７２により第２コンテナＢ内の商品の所要数量を第２出荷箱Ｃ２に移し替える。

立体自動倉庫システム１００Ｆの作用効果は、図１５に示す立体自動倉庫システム１００Ｄの作用効果と同一であり、説明を省略する。

立体自動倉庫システム１００Ｆと、図１５に示す立体自動倉庫システム１００Ｄとの構成上の相違について、立体自動倉庫システム１００Ｆは、第１立体自動倉庫１の長手方向（ラック１１の長手方向）が第２立体自動倉庫２Ｆの方向に一致している。

すなわち、ラック１１の長手方向が第２立体自動倉庫２Ｆの方向に延びており、この構成は、図１５に示す第１の実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｄのラック１１の長手方向とは９０度相違している。

したがって、立体自動倉庫システム１００Ｆは、１つの昇降装置１６一対のテーブルコンベヤ１７，１７が一対のラック１１，１１および一対の待機コンベヤ１２，１２に対応している。

立体自動倉庫システム１００Ｆは、ピッキング作業者Ｍ１、ロボット７１およびピッキング作業者Ｍ２、ロボット７２が多配置なので、出荷箱数が極めて大量であり、図１５に示す立体自動倉庫システム１００Ｄ、図２１に示す立体自動倉庫システム１００Ｆでは入出庫処理が間に合わない場合に好適である。

［第７の実施の形態の変形例］
第７の実施の形態の変形例に係る立体自動倉庫システムについて、図２２を参照して説明する。

図２２において、各アイルの第２立体自動倉庫２Ｆ寄りの端にも、各段に待機コンベヤ１２を設けるとともに、昇降装置１６を設けても良い。このように構成する場合には、第２コンテナ搬送手段４Ｆの第１立体自動倉庫側コンベヤ４Ｆ２は第１立体自動倉庫１の下側部分を設けず、第１立体自動倉庫１の第２立体自動倉庫２寄りの昇降装置１６と、第１立体自動倉庫１と第２立体自動倉庫２との間の短いスパンとなるように第１立体自動倉庫側コンベヤ手段を設けることができる。

［第８の実施の形態］
第８の実施形態に係る立体自動倉庫システムについて、図２５－図２７を参照して説明する。

図２５は第８の実施形態に係る立体自動倉庫システムの第１立体自動倉庫と第１コンテナ搬送手段とを示す斜視図である。図２６は第８の実施形態に係る立体自動倉庫システムの第１コンテナ搬送手段を示す正面図である。図２７は第８の実施形態に係る立体自動倉庫システムの第１コンテナ搬送手段３を示す斜視図である。

図２５、図２６、図２７に示すように、この立体自動倉庫システム１００Ｇは、１階が貨物エリア（不図示）であり、第１立体自動倉庫１Ｇが、２階上段に配置されるラックと待機コンベヤと移載シャトルを有する第１立体自動倉庫２階部分１Ｇ１と、３階に配置されるラックと待機コンベヤと移載シャトルを有する第１立体自動倉庫３階部分１Ｇ２とに分かれて備えている。そして、立体自動倉庫システム１００Ｇは、２階下段に配置される２つの第１コンテナ搬送手段３Ｇ１，３Ｇ２（Ｕターンコンベヤ）と、第１コンテナ搬送手段３Ｇ１，３Ｇ２の各Ｕターン部に設けられた第１ＧＴＰステーション１０Ａ１，１０Ａ２とを備えている。

第１立体自動倉庫の後方には、１～３階を１ホールとして、図示しない第２立体自動倉庫が配置される。この実施の形態では、第３の実施の形態と同様に、第１立体自動倉庫のラックの長手方向と、コンベヤの搬送方向とが同一方向である。

これに対して、図１５に示す第１の実施の形態に係る立体自動倉庫システム１００Ｄは、ラック１１の長手方向と、コンベヤ３１～４１、４５～５３の搬送方向とは９０度相違している。

図２７に示すように、この立体自動倉庫システム１００Ｇは、昇降装置１６を中央に位置し、昇降装置１６の両側に対向一対の第１コンテナ搬送手段３を有し、一対の第１コンテナ搬送手段３の搬送方向と直角方向の一方が出荷箱の搬出方向であり、他方が第２立体自動倉庫の方向に延びて第１コンテナＡを搬送する第１コンテナ搬送手段側コンベヤ手段を備えている。

［その他の変形例］
図１１に示す第１立体自動倉庫１は、第１立体自動倉庫内にオーダー商品が保管されておらず、第２立体自動倉庫内にオーダー商品が保管されている場合に、第２立体自動倉庫から第２コンテナを出庫し第１立体自動倉庫から出庫した空の第１コンテナにオーダー商品を入れ替える構成である。このようなコンテナ間での、オーダー商品を入れ替える構成は、図１１に示す第１立体自動倉庫１の第２コンテナ搬送手段４Ｂに限定されるものでなく、以下のような構成とすることができる。

そのような立体自動倉庫システムは、例えば、第２立体自動倉庫から出庫する第２コンテナを第２ＧＴＰステイションの位置よりも第２立体自動倉庫側に延在するように第２立体自動倉庫側コンベヤを設けるとともに、第１立体自動倉庫から出庫する空の第１コンテナを第２ＧＴＰステイションの位置よりも第１立体自動倉庫側に延在するように第１立体自動倉庫側コンベヤを設ける。この場合、第２立体自動倉庫側コンベヤを平面視において第１立体自動倉庫側コンベヤに並列となるように設け、さらに、第２立体自動倉庫側コンベヤを第１立体自動倉庫側コンベヤよりも上方になるように設け、平面視において第２立体自動倉庫側コンベヤと第１立体自動倉庫側コンベヤとのすれ違い位置で、第２立体自動倉庫側コンベヤ上の第２コンテナを載置している当該コンベヤの一部がコンテナを１８０度転倒しかつ転倒後復帰するように設けられ、さらに１８０度転倒させたコンテナ内の商品を他方の低い位置のコンベヤ上の搬送部内に滑落案内するシュートを有し、シュートの下端が低い位置に設けられる第１立体自動倉庫側コンベヤ上の第１コンテナに入っている構成とすることができる。

本発明によれば、第１立体自動倉庫にオーダー商品が存在しない場合、第２立体自動倉庫から第１立体自動倉庫へのバックアップ補充を行うことができる。また、保管方式および入出庫方式の異なる第１立体自動倉庫と第２立体自動倉庫とをライン結合し、高中頻度出庫商品の入出庫を迅速な処理時間で取り扱うことができるとともに、出庫が低頻度で行われる夥しく多種類の商品に対する十分な保管量を確保でき、高中頻度出庫商品と低頻度出庫商品の入出庫管理を一元化できかつ好適な処理時間となるよう実現することができる。さらにオーダーの内容が、高中頻度出庫商品と低頻度出庫商品とが混ざる内容である場合にも、円滑に出荷箱に詰め替えることが容易に行えるという効果を有し、優れた立体自動倉庫システムを提供することができる。

なお、これまでの実施の形態の説明において、各部の間を物品を移送する手段は、コンベヤであるとして説明してきたが、コンベヤに加えて、あるいはコンベヤに代えて、無人で物品の移送が可能な無人移送車あるいは自走式台車（ＡＧＶ、ＡＭＲなどとも呼ばれる）などのコンベヤによらない搬送手段を用いてもよい。

そのようにすると、設備の制約のあるコンベヤではなく、設備の制約がほとんどない無人移送車などをもちいることで、システムの構築が、速やかに、かつ、安価に実現でき、物量の増加などに対応するレイアウト変更などにも柔軟に対応できる。

１、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、１Ｇ、…第１立体自動倉庫１、
１Ｇ１…第１立体自動倉庫２階部分、
１Ｇ２…第１立体自動倉庫３階部分、
２、２Ｄ、２Ｅ、２Ｆ…第２立体自動倉庫
２ａ、２ｃ…入庫口
２ｂ、…出庫口
…入庫口、
３、３Ｄ、３Ｅ、３Ｆ、３Ｇ１，３Ｇ２…第１コンテナ搬送手段
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ…第２コンテナ搬送手段、
４ａ…補充コンベヤ、
４ｂ…戻しコンベヤ、
４Ｂ１…第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ、
４Ｂ２…第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ、
４Ｃ２…第１立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ、
４Ｃ１…第２立体自動倉庫側Ｕターンコンベヤ、
４Ｄ１…第２立体自動倉庫側搬送部、
４Ｄ２…第１立体自動倉庫側搬送部、
４Ｅ１…第２立体自動倉庫側コンベヤ、
４Ｅ２…第１立体自動倉庫側コンベヤ、
４Ｆ１…第２立体自動倉庫側コンベヤ、
４Ｆ２…第１立体自動倉庫側コンベヤ、
５…出荷箱搬送手段、
５Ａ…第１出荷箱搬送手段、
５Ｂ…第２出荷箱搬送手段、
６、６Ａ、６Ｂ、６Ｃ…システム制御部、
７、…自動封緘機、
７Ａ…第１自動封緘機、
７Ｂ…第２自動封緘機７Ｂ、
８…送り状貼付機、
８Ａ…第１送り状貼付機、
８Ｂ…第２送り状貼付機、
９Ａ…第１コンテナ入庫手段、
９Ｂ…第２コンテナ入庫手段、
１０…ＧＴＰステーション、
１０Ａ…第１ＧＴＰステーション、
１０Ｂ…第２ＧＴＰステーション、
１０Ａ１，１０Ａ２…第１ＧＴＰステーション、
１１…ラック、
１１ａ…棚、
１２…待機コンベヤ、
１３…移載シャトル、
１４…第１コンテナ受取受渡手段、
１４ａ…一段伸張アーム、
１４ｂ…二段伸張アーム、
１４ｃ…係止アーム、
１５…シャトル用レール、
１６…昇降装置、
１６ａ…出庫口、
１６ｂ…入庫口、
１７…テーブルコンベヤ、
１８…昇降ガイドタワー、
２１…コンテナ収容部、
２１ａ…コンテナ収容空間、
２１ａ１…コンテナ入庫用シャフト、
２１ａ２…コンテナ出庫用シャフト、
２１ｂ…格子状レール、
２１ｃ…第２コンテナ用入口、
２１ｄ…第２コンテナ用出口、
２１ｅ…ピッキングステーション、
２２…ロボット、
２２ａ…走行台車、
２２ｂ…ワイヤ巻揚げ装置、
２２ａ１…台車筐体、
２２ａ２…天井張出部、
２２ａ３…縦方向駆動輪、
２２ａ４…縦方向走行サポート車輪、
２２ａ５…横方向駆動輪、
２２ａ６…横方向走行サポート車輪、
２２ｂ１…ワイヤ、
２２ｃ…チャックフレーム、
３１－６０…コンベヤ、
６２…第１空箱供給コンベヤ、
６３…第１出荷箱搬出コンベヤ、
６４…第１コンテナ搬出コンベヤ、
６５…第２空箱供給コンベヤ、
６６…第２出荷箱搬出コンベヤ、
６７…第２コンテナ搬出コンベヤ、
７１…ロボット、
７２…ロボット、
９１…ＩＤリーダー、
１００、１００Ａ－１００Ｇ…立体自動倉庫システム、
１０１…注文情報入力部、
１０２…検出部、
１０３…出荷箱位置検出部、
１０４…注文情報記憶部、
１０４ａ…注文情報、
１０４ｂ…テーブル、
１０４ｃ…出荷先ロケーション情報、
１０５…走行台車駆動部
１０５ｂ…テーブル、
１０６…ピッキング装置駆動部、
１０７…コンベヤ駆動部、
１０８…重量測定器制御部、
１０９…表示部、
Ａ…コンテナ、第１コンテナ、
Ｂ…コンテナ、第２コンテナ、
Ｃ…出荷箱、
Ｃ１…第１出荷箱、
Ｃ２…第２出荷箱、
Ｇ…商品、
Ｍ、Ｍ１、Ｍ２…ピッキング作業者。

Claims (7)

1. －物品を出庫する出庫部と、
   －第１のアイテムに係る第１の物品が単数もしくは複数個収容される第１のコンテナを、第２のコンテナに保管された第２のアイテムに係る第２の物品に影響されずに、前記第１のコンテナから所望の物品を取り出し得る状態で置くまたは保管する空間を備えた第１物品置場と、
   －物品が単数もしくは複数個収容される第３のコンテナを、上下方向に積み重ねかつ水平方向に行列して置くまたは保管する空間を備え上方から走行型吊上げロボットにより前記第３のコンテナを吊り上げもしくは吊り降ろす構造を有した第２物品置場と、
   前記出庫部を通して、前記第１物品置場に保管された物品と前記第２物品置場に保管された物品とを合せて出庫するように制御する制御部と
   を有し、
   前記制御部は、商品のオーダーに対して、前記オーダーに対応して出庫すべき物品が、先ず前記第１物品置場に保管されているかを判断し該保管がなされていない場合に前記第２物品置場に保管されているかを判断するように制御する
   ことを特徴とする物品出庫システム。
2. 前記制御部は、前記第１物品置場から物品を搬出する際に、オーダー商品が複数アイテムである場合に、物品を出荷先ロケーション情報に基づいて、１つの出荷箱に収容する複数アイテム商品に対応する複数の商品ＩＤを所望の順序でかつ一纏めとなるように並べるように制御することを特徴とする請求項１に記載の物品出庫システム。
3. 更に、前記第１物品置場と前記第２物品置場との間で物品の移送が可能な物品搬送部とを備え、
   前記制御部は、出庫すべき物品が前記第１物品置場にある場合に、該物品を前記第１物品置場から出庫部により出庫し、出庫すべき物品が前記第１物品置場になく、前記第２物品置場にある場合に、前記物品搬送部が、前記第２物品置場から前記第１物品置場へと、該物品を移送した後に、前記第１物品置場から出庫部により出庫するように制御することを特徴とする請求項１に記載の物品出庫システム。
4. 更に、前記第２物品置場から物品を搬出することができる第２物品搬送部と、前記第１物品置場へ物品を搬入することができる第１物品搬送部と、前記第２物品搬送部と前記第１物品搬送部との間に設置されたピッキングステーションとを備え、
   前記制御部は、複数のオーダにて出庫すべき一部の物品が前記第１物品置場になく、前記第２物品置場にある場合に、前記第２物品搬送部が、前記第２物品置場から前記ピッキングステーションへと前記複数のオーダの一部の該物品を移送し、前記第１物品搬送部が、前記ピッキングステーションでピッキングされた複数のオーダの一部の該物品を前記第１物品置場へと搬送するように制御することを特徴とする請求項１に記載の物品出庫システム。
5. 更に、前記第２物品置場から物品を搬出することができる第２物品搬送部と、前記第１物品置場へ物品を搬入することができる第１物品搬送部と、前記第２物品搬送部と前記第１物品搬送部との間に設置されたピッキングステーションとを備え、
   前記制御部は、単一オーダにて出庫すべき一部の物品が前記第１物品置場になく、前記第２物品置場にある場合に、前記第２物品搬送部が、前記第２物品置場から前記ピッキングステーションへと単一オーダの一部の該物品を移送し、前記第１物品搬送部が、前記ピッキングステーションでピッキングされた単一オーダの一部の該物品を前記第１物品置場へと搬送し、前記第１物品置場を経由して出庫するように制御することを特徴とする請求項１に記載の物品出庫システム。
6. 更に、前記第２物品置場から出庫される物品を出庫する第２出庫部と、前記出庫部と前記第２出庫部とから同一仕向先に出庫される物品をまとめる荷合わせ部とを備え、
   前記制御部は、出庫すべき物品が前記第１物品置場にある場合は、前記第１物品置場から前記出庫部を通して出庫準備され、出庫すべき物品が前記第２物品置場にある場合は、前記第２物品置場から前記第２出庫部を通して出庫準備され、該出庫準備された両方の物品を前記荷合わせ部においてまとめるように制御することを特徴とする請求項１に記載の物品出庫システム。
7. 各部の間を物品を移送する手段が、コンベヤまたは無人移送車によることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の物品出庫システム。

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