JP2004075319A - 入出荷管理システム - Google Patents
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Abstract
【課題】出荷時の効率向上が図れる保管場所割付が行える入出荷管理システムおよび方法を提供する。
【解決手段】出荷先に対応する複数の出荷バース４を備えた倉庫施設２の入出荷を管理する入出荷管理システム１とする。保管する物品の品目毎に、出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報に応じて倉庫施設２内の保管場所Ｌを割付ける保管場所割付手段１２を設ける。
【選択図】 図１
【解決手段】出荷先に対応する複数の出荷バース４を備えた倉庫施設２の入出荷を管理する入出荷管理システム１とする。保管する物品の品目毎に、出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報に応じて倉庫施設２内の保管場所Ｌを割付ける保管場所割付手段１２を設ける。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、配送センター等の倉庫施設の入出庫管理を行う入出荷管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場、例えば飲料を製造する工場においては、缶入りや、瓶入り、樽入り等の多品目の製品が日々多量に生産される。このように生産された製品は、パレット積みして自動倉庫、平置倉庫、冷蔵倉庫等を備えた倉庫施設に一旦保管する。保管した製品は、倉庫施設に備えられた出荷バースから、出荷先別に要求品目，要求量に応じてトラック積みして出荷する。工場とは別の配送センターにおいても、多品目の物品が日々多数入荷されて一旦保管された後、出荷先別に要求品目，要求量に応じてトラック積みして出荷する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来は、これらの製品や入荷品等の物品を単に品目別に保管場所を分けて保管していたため、出荷バースでトラック積みするときに、保管場所が出荷バースから遠くて、トラック積みに長時間かかかるという問題があった。
また、物品には同品目の製品であっても生産日時が異なるものなど、管理単位として異なる物品として扱わなければならないものが多く、このような物品を、ピッキングして出荷する場合等には、ピッキングの誤りを生じることがあった。
【０００４】
この発明の目的は、出荷時の効率向上が図れる保管場所の割付が行える入出荷管理システムおよび入出荷管理方法を提供することである。
この発明の他の目的は、同品目で生産日時の異なる物品を誤って出荷することを防止できるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、出荷先の異なる出荷において、各々の出荷先の違いによる出荷形態の特徴に応じた効率的な出荷が行え、かつピッキング有無等の出荷形態の違いに応じた適切な保管が行えるようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の構成を実施形態に対応する図１と共に説明する。この入出荷管理システム（１）は、出荷先に対応する複数の出荷バース（４）を備えた倉庫施設（２）の入出荷を管理するシステムであって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理する出荷実績管理手段（１１）と、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設（２）内の保管場所（Ｌ）を割付ける保管場所割付手段（１２）とを設けたものである。
この構成によると、保管場所割付手段（１２）は、過去の出荷実績に応じて上記倉庫施設内の保管場所（Ｌ）を割付けるため、出荷先に対応する出荷バース（４）に対して適切な保管場所（Ｌ）を割付けることができる。特に、出荷実績管理手段（１１）により物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理し、過去の出荷実績として、上記の管理された出荷先および出荷量に関する実績を用いるため、より適切な保管場所（Ｌ）の割付が行える。例えば、出荷先に応じて、その出荷先に多数出荷される品目の物品を、その出荷先に対応する出荷バース（４）に近い保管場所（Ｌ）や，時間的に取り出しが速く行える保管場所（Ｌ）に保管することにより、出荷時にトラックに積み込む出荷効率を高めることができる。
【０００６】
上記保管場所割付手段（１２）は、所定の規則に従って空き保管場所（Ｌ）を探索して保管場所（Ｌ）を割付ける空き保管場所割付部を有し、この空き保管場所割付部は、隣接する保管場所（Ｌ）が割付済みである空き保管場所（Ｌ）に割付ける場合に、当該隣接する保管場所（Ｌ）には割り付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所（Ｌ）を優先して割り付けるものとしても良い。ここで、所定の規則とは、定められた規則のことであり、その定められた規則の内容は特に問わない。所定の規則の内容としては、例えば・基本割付手順、・混載処理規則、・隣接場所割付規則、・探索順規則（同一条件の場合）等が採用できる。これらの規則の具体的な内容は、後に発明の実施形態の欄で説明する。
この構成の空き保管場所割付部によると、例えば隣り合う保管場所（Ｌ）に、製造日時の異なる同品目の物品が割付けられて保管されることを極力回避することができ、製造日時の異なる同品目の物品は、明らかに異なる保管場所（Ｌ）に保管することができる。そのため、同品目で製造日時の異なる物品を、誤って出荷することが防止される。
【０００７】
この発明の入出荷管理システム（１）において、上記出荷実績管理手段（１１）は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、出荷先の異なる出荷毎の比率（出荷比率；例えば社内移動出荷と得意先出荷の比率）と、上記出荷先の異なる出荷毎に出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する出荷比率・出荷量ランク算出手段としても良い。本明細書では、この入出荷管理システムの管理対象となる倉庫施設を備えた工場から、得意先など、その工場とは異なる会社の施設に直送する場合を「得意先出荷」と言い、一旦、自社の支店、営業所、物流センター等へ出荷する場合を「社内移動出荷」という。
上記保管場所割付手段（１２）は、上記出荷比率・出荷量ランク算出手段（１１）により算出された品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、上記倉庫施設（２）を構成する目的に応じタイプの異なる２種類以上の倉庫（例えば自動倉庫（３Ａ ）と平置倉庫（３Ｂ ））にゾーン分けされたゾーンを割付けるゾーン割付部を有するものとしても良い。
この構成によると、ゾーン割付は、例えば、社内移動出荷の多い品目の物品を自動倉庫（３Ａ ）に割付け、得意先出荷の多い品目の物品を平置倉庫（３Ｂ ）に割付けることができる。自動倉庫（３Ａ ）は、ピッキングには向かないが、取り出しが迅速に行える特徴があり、また平置倉庫（３Ｂ ）は、ピッキングが可能であるが、取り出しに時間がかかるという特徴がある。社内移動出荷は、一般に１回のトラック運搬時に同品目の物品の出荷量が多く、ピッキングは行われない。得意先出荷は、一般に１回のトラック運搬時に多品目の物品を少量ずつ出荷する傾向が強い。このため、社内移動出荷の多い品目の物品を自動倉庫に、得意先出荷の多い品目の物品を平置倉庫に割付けることにより、出荷効率を高めることができ、また得意先出荷の場合に必要となるピッキングも行うことができる。
【０００８】
この発明の入出荷管理方法は、出荷先に対応する複数の出荷バース（４）を備えた倉庫施設（２）の入出荷を管理する入出荷管理方法であって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理し、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設（２）内の保管場所（Ｌ）を割付けるようにする方法である。
上記保管場所（Ｌ）の割付けは、所定の規則に従って空き保管場所（Ｌ）を探索して保管場所（Ｌ）を割付けるようにし、この空き保管場所（Ｌ）の割付けは、隣接する保管場所（Ｌ）が割付済みである空き保管場所（Ｌ）に割付ける場合に、当該隣接する保管場所（Ｌ）には割付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所（Ｌ）を優先して割付けるようにしても良い。
上記過去の出荷実績の情報の管理は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、出荷先の異なる出荷の比率（出荷比率）と、上記出荷先の異なる出荷毎に出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する処理であっても良い。この場合に、上記過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設（２）内の保管場所（Ｌ）を割付けるときに、上記の算出された品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、上記倉庫施設（２）を構成する目的に応じタイプの異なる２種以上の倉庫（３Ａ ），（３Ｂ ）にゾーン分けされたゾーンを割付け、ゾーンの割付け後に保管場所（Ｌ）を割付けるようにしても良い。
【０００９】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。この入出荷管理システム１は、倉庫施設２の入出荷を管理するシステムである。倉庫施設２は、倉庫３、出荷バース４、および施設内運搬装置５を備え、施設内運搬装置５は倉庫施設制御装置６により制御される。施設内運搬装置５に、複数の製造ライン７（７Ａ 〜７Ｄ ）の製品搬出部が接続されている。倉庫施設２は、倉庫３として複数種類の倉庫３Ａ 〜３Ｃ を有している。これらの倉庫３Ａ 〜３Ｃ は、それぞれ自動倉庫、平置倉庫、および冷蔵倉庫である。自動倉庫３Ａ は、例えば複列の多段のラックおよびラック間のスタッカクレーンにより構成される立体倉庫である。平置倉庫３Ｂ および冷蔵倉庫３Ｃ は、図１および図２においてはいずれも２階建てで、その１階部分１Ｆを図の下側に、２階部分２Ｆを図の上側に並べて図示してある。製造ライン７は平置倉庫３Ｂ の２階部分２Ｆにおいて施設内運搬装置５に接続され、ライン毎にパレタイザ８を備えている。施設内運搬装置５は、水平経路の搬送装置５ａの他に、平置倉庫３Ｂ 内に１階部分１Ｆと２階部分２Ｆとの間で物品の搬送を行う垂直搬送装置５ｂを有している。倉庫施設２は、複数の倉庫３を、管理の都合上でゾーン分けしてあり、自動倉庫３Ａ がゾーンＺ０、平置倉庫３Ｂ の２階部分および１階部分がそれぞれゾーンＺ１およびゾーンＺ２、冷蔵倉庫３Ｃ の２階部分および１階部分がそれぞれゾーンＺ３およびゾーンＺ４とされている。
【００１０】
出荷バース４は、出荷先に対応する複数のものが設けられ、出荷先および特定品目に分けて、複数のバースグループＧ１〜Ｇ３にグループ分けされている。第１のバースグループＧ１は、社内移動出荷用のものであり、このバースグループＧ１内の一部のバース４は自動倉庫３Ａ に対応して、残りのバース４は平置倉庫３Ｂ と対応して設置されている。なお自動倉庫３Ａ 側のバース４と平置倉庫３Ｂ 側のバース４とは、図示の都合上で離して示してあるが、実際上は互いに近くの位置に配置される。第２のバースグループＧ２は、得意先出荷用のものである。第３のバースグループＧ３は、特定品目用であり、出荷先で分類すると社内移動出荷用である。
各出荷バース４と対応して、平置倉庫３Ｂ および冷蔵倉庫３Ｃ には、白矢印で示すように、物品の払い出し口９が設けられている。
【００１１】
倉庫３に保管する物品は、例えばパレット積み体であり、パレットごと保管される。図４はパレット積み体からなる物品Ｗの一例を示す。この物品Ｗは、飲料等の内容物の充填された缶または瓶等の複数の個別容器ｋをケースＫ内に収容し、このケースＫをパレットＰ上に段積みしたものである。パレット積み体からなる物品Ｗは、個別容器ｋが樽やタンク等の大きなものである場合は、ケースＫに入れずに、パレットＰ上に直接に積まれる。このような物品Ｗが、図１，図２の各生産ライン７において、パレタイザ８でパレット積みされ、施設内運搬装置５によって倉庫３に搬入される。
【００１２】
図２，図３に示すように、平置倉庫３Ｂ における保管場所Ｌは、庫内の各階毎に縦横に仕切られた各平面区画であり、一つの保管場所Ｌには、パレット積み体等からなる物品Ｗが、複数個並べて保管可能な広さを有している。図示の例では上記平面区画からなる保管場所Ｌは、物品Ｗが縦横にそれぞれ複数並べて保管可能な広さとされている。
冷蔵倉庫３Ｃ は、保管場所Ｌの図示を省略するが、複数列並ぶ各段の棚の各領域が保管場所となる。
図１における自動倉庫３Ａ は、各列のラックの各段の棚における各パレット載置領域が、保管場所Ｌとなる。
なお、この明細書で言う保管場所Ｌは、この入出荷管理システム１により管理される保管領域の最小単位である。
【００１３】
図１において、入出荷管理システム１は、出荷実績管理手段である出荷比率・出荷量ランク算出手段１１、保管場所割付手段１２、および払い出し口割付手段１３を有しており、保管場所Ｌおよび払い出し口９の割付場所の結果によって、倉庫施設制御装置６による施設内運搬装置５の制御を行わせる。入出荷管理システム１は、単独または複数台のコンピュータ上に構成されており、生産管理、物流管理等を行う上位管理システム１０に接続されている。
【００１４】
出荷比率・出荷量ランク算出手段１１は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、例えば社内移動出荷と得意先出荷との比率である出荷比率と、出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する手段である。
保管場所割付手段１２は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績の情報に応じて、倉庫施設２内の保管場所Ｌを割付ける手段である。過去の出荷実績は、出荷先および出荷量に関する実績である。出荷先に関する実績としては、上記出荷比率を用いる。出荷量に関する実績としては、上記出荷量ランクを用いる。
払い出し口割付手段１３は、保管場所割付手段１２で割付けられた保管場所Ｌに基づき、所定の基準によって定められる。例えば、保管場所Ｌと、製造ライン７から搬送できる払い出し口９を考慮して、搬送距離の短い払い出し口９を割付ける。
【００１５】
出荷比率・出荷量ランク算出手段１１の処理内容例を、図５と共に説明する。同図において、ＡＢＣランクは、出荷量ランクのことである。
出荷比率は、得意先出荷比率と、社内移動出荷比率を算出する。これらの出荷比率を算出するには、出荷実績データより得られる該当品目の出荷実績と稼働日数により、１日当りの平均出荷数を算出する。１日当りの平均出荷数より、得意先出荷と社内移動出荷の比率（％）を算出する。すなわち、
得意先出荷比率（％）＝（１日当りの平均得意先出荷数／１日当り総出荷数）×１００
である。
社内移動出荷比率（％）＝（１日当りの平均社内移動出荷数／１日当り総出荷数）×１００
である。
なお、出荷比率は、マニュアルによる補正を可能とすることが好ましい。
【００１６】
出荷量ランク（ＡＢＣランク）の算出には、出荷実績データから得られる出荷実績と稼働日数より１日当りの平均総出荷数を算出する。
１日当りの平均得意先出荷数＝該当品目の得意先出荷実績／稼働日数
１日当りの平均社内移動出荷数＝該当品目の社内移動出荷実績／稼働日数
１日当りの平均総出荷数＝１日当りの該当品目の平均得意先出荷数＋１日当りの平均社内移動出荷数である。
１日当りの平均総出荷数より、出荷数の上位ｍ品目（ｍは自然数）を第１ランク品（Ａランク品）とし、上位ｍ品目未満を第２ランク品（ＢＣランク品）とする。ｍは例えば５とする。
出荷量ランク（ＡＢＣランク）については、一部の品目のキャンペーン期間中である場合は、そのキャンペーンに応じた設定を予め行っておき、出荷実績に対して補正した値が得られるようにする。
【００１７】
図６は、上記のように得られた出荷比率および出荷量ランク（ＡＢＣランク）を用い、保管場所割付手段１２（図１，図７）により保管場所Ｌを割り付ける概要を示す。
保管場所割付手段１２による保管場所Ｌの割付は、生産予定データに対して行う。例えば、１日（翌日等）の生産予定分について、割付を行う。生産予定データは、生産予定登録設定により、製造年月日、製造ライン毎に例えば以下の項目を管理する。
・製造順
・品目コード
・製造ケース数（ケース詰めする缶，瓶類の場合）
・１日の生産開始時刻
・１日の生産終了時刻
・昼休み時間
・検査区分
製造ケース数は、時間帯ロット毎の製造ケース数を算出して登録する。この場合に、単位時間（例えば１分）当りの製造能力数を、製造ライン、製造品目の本容量毎に管理する。
時間帯ロットは、１日をいくつか（例えば６つ）の時間帯に区分した各区分時間帯毎の生産量（製造ケース数）である。
【００１８】
図７に示すように、保管場所割付手段１２は、ゾーン割付部１４と空き保管場所割付部１５，１６とを有し、ゾーンＺ０〜Ｚ４（図１）の割付を行った後に、その割付けられた各ゾーンＺ０〜Ｚ４について、保管場所Ｌを割付ける。空き保管場所割付部１５，１６は、それぞれ自動倉庫における割付を行うものと、平置倉庫についての割付を行うものとがある。なお、保管場所割付手段１２は、特定品目、例えば樽製品については、冷蔵倉庫３Ｃ に所定の別基準で保管場所Ｌを割り付けるものとしてある。冷蔵倉庫３Ｃ における割付方法については説明を省略する。
【００１９】
ゾーン割付部１４は、品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、倉庫施設３を構成する自動倉庫３Ａ と平置倉庫３Ｂ とにゾーン分けされたゾーンを割付ける手段である。出荷比率および出荷量ランクは、出荷比率・出荷量ランク算出手段１１（図１）により算出された値を用いる。
【００２０】
図９と共にゾーン割付の具体例を説明する。まず、割付けようとする物品が社内移動出荷品であるか、得意先出荷品であるかの判定を行う（ステップＳ１）。この判定は、社内移動出荷比率が設定値以上であるか否かで行い、設定値以上であると社内移動出荷品とする。上記設定値はパラメータ化し、変更可能とすることが好ましい。
社内移動出荷品である場合は、出荷先判定（ステップＳ２）に進み、第１ランク（Ａランク）であるか否かを判定する。第１ランクである場合は、ステップＳ４のようにゾーンを割付ける。同図において、各ゾーン割付ステップＳ４〜Ｓ７は、上側から順に、第１優先順、第２優先順、第３優先順のゾーンを記述してある。いずれも、第１優先順に所定以上の空き保管場所がない場合は、第２優先順のゾーンに割付け、第２優先順のゾーンにおいても所定以上の空きがない場合は第３優先順のゾーンに割付ける。
【００２１】
同図からわかるように、社内移動出荷で第１ランク（Ａランク）の物品は、第１優先順で自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）に割付け、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ１）が第２優先順、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）が第３優先順とされる。
社内移動出荷品で第２ランク（ＢＣランク）の物品は、第１優先順で自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）に割付け、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）が第２優先順、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）が第３優先順とされる。
得意先出荷品で第１ランク（Ａランク）の物品は、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ１）、自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）の優先順に割付けられる。
得意先出荷品で第２ランク（ＢＣランク）の物品は、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）、自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ１）の優先順に割付けられる。
【００２２】
上記のゾーン割付の結果は、次のような各利点が得られる。
社内移動出荷の物品は、ピッキングがないため、上記のように自動倉庫３Ａ に保管すると、最も出荷効率が良い。したがって、社内移動出荷用の出荷バース４は自動倉庫３Ａ に対して設けられている。
平置倉庫３Ｂ では、払い出し口が２階にあるため、２階のゾーンＺ１の方が１階のゾーンＺ２よりも保管場所Ｌから出荷バース４への搬送時間が短くて済む。水平移動距離が長くても、垂直搬送装置５ｂを用いないため、搬送時間が短い。このため、出荷比率が第１ランクの物品は、自動倉庫３Ａ に割付けられない場合は２階のゾーン（Ｚ１）に割付けると、出荷効率の低下が抑えられる。
得意先出荷の物品は、ピッキングを行うことがあるため、平置倉庫３Ｂ に割付けられることより、ピッキングが行い易くなる。このうち、出荷ランクが第１ランク（Ａランク）の物品は、２階のゾーンＺ１に割付けているが、そのため出荷量の多い物品が搬送時間の短い保管場所Ｌに置かれて出荷の効率が良い。第２ランク（ＢＣランク）の物品は、出荷量が少ないため、出荷時の搬送時間の長くなる１階のゾーンＺ２に置かれても、総合出荷時間が長くなることがない。
【００２３】
図７における自動倉庫に対する空き保管場所割付部１５は、自動倉庫３Ａ にゾーン割付けされた物品について、次のように保管場所Ｌを割付ける。
まず、物品を入庫するパレット数部を予約する。
つぎに、空き棚を割付ける。割付は、同一の生産量ランク（ＡＢＣランク）の生産予定データに対して、所定数パレット単位に、以下の順番に空き棚の割付を繰り返す（上記の所定数パレット単位は、フォークリフトで１回に搬送する単位であり、例えば２パレット単位である）。
・生産量ランク（ＡＢＣランク）順：「第２ランク」の次に「第１ランク」
・品目コード順
・時間帯ロット順
・製造ライン順
【００２４】
図７の平置倉庫に対する空き保管場所割付部１６は、平置倉庫３Ｂ のゾーンＺ１，Ｚ２に割付けられた物品につき、ゾーン毎に次のように保管場所Ｌを割付ける。 空き保管場所Ｌの予約順は、生産予定データ単位に、以下の順番で行う。
・時間帯ロット順
・製造ライン順
【００２５】
空き保管場所割付部１６による保管場所Ｌの割付は、図８に示すように、設定規則に従って行われる。この設定規則として、次の各規則がある。
・基本割付手順
・混載処理規則
・隣接場所割付規則
・探索順規則（同一条件の場合）
上記設定規則において、基本割付手順は割付けの基本となる手順を定めた規則であり、他の各規則は、基本割付手順に場合に応じて加えられる規則である。混載処理規則は、同じ保管場所Ｌに異なる品目の物品を混載する場合の処置を定めた規則である。隣接場所割付規則は、隣接する保管場所Ｌに割付ける場合の処置を定めた規則である。探索順規則（同一条件の場合）は、設定された条件下では同一条件の物品を割付ける場合に、空き保管場所を探索する手順を定めた規則である。
【００２６】
図１０は、空き保管場所割付部１６よる保管場所決定手順（図８の基本割付手順）を示す流れ図である。
まず、割付けられたゾーン内に混載可能な保管場所Ｌまたは空き保管場所Ｌがあるかを判定する（Ｒ１）。いずれもなければ、割付けようとする全ての物品の保管が行えない（Ｒ１１）。
いずれかの保管場所Ｌがある場合は、つぎに、混載可能な保管場所Ｌがあるか否かを判定する（Ｒ２）。混載可能な保管場所Ｌがない場合は、隣が異なる品目の空き保管場所Ｌがあるか否かの判定ステップＲ５に進む。このステップＲ５の処理については後に説明する。
混載可能な保管場所Ｌがある場合は、その保管場所Ｌの保管率が、混載可否基準を定めた保管率（ｎ％）以下であるか否かを判定する（Ｒ３）。ｎは、パラメータとして任意に設定される値とすることが好ましい。混載可否基準の保管率の要件を充足する場合は、割付けようとする全物品が保管可能であるか否かを判定する（Ｒ４）。全部保管可能であれば、その保管場所Ｌに全物品の保管を割付ける（Ｒ９）。上記判断ステップＲ４で全部保管が不可能であれば、隣が異なる品目の空保管場所があるか否かを判定する（Ｒ５）。上記の混載可否基準の保管率に適合するかを判定するステップ（Ｒ３）において、保管率がｎ％を超える場合も、隣が異なる品目の保管場所があるか否かの判定ステップ（Ｒ５）に進む。
【００２７】
いずれの経路から到達した場合においても、隣が異なる品目の保管場所があるか否かの判定ステップ（Ｒ５）において、隣が異なる品目の保管場所Ｌがある場合は、その保管場所Ｌに全部保管が可能であるか否かを判定する（Ｒ６）。全部保管が可能であれば、その保管場所Ｌに全物品の割付を行う（Ｒ９）。この判定ステップＲ６において、全部保管が不可である場合は、隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあるか否かを判定する（Ｒ７）。上記の隣が異なる品目の空き保管場所Ｌの判断ステップ（Ｒ５）において、隣が異なる品目の空き保管場所Ｌがなかった場合も、隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあるか否かを判定するステップＳ７に進む。
隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあった場合は、その保管場所Ｌに全部保管が可能か否かを判定し（Ｒ８）、可能であれば、その保管場所Ｌに全物品の割付けを行う（Ｒ９）。全部保管ができない場合（Ｒ８）は、一部だけの保管を割付けるか、全保管を割付不可とする（Ｒ１０）。
隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあるか否かの判断ステップ（Ｒ７）おいて、ないと判定された場合は、一部の物品、または全部の物品の割付を不可とする（Ｒ１０）。
【００２８】
なお、上記ステップＲ５において、隣が異なる品目の空保管場所があるか否かの判断では、取り出し形態に応じて、左右方向の隣だけを考慮の対象としても、前後方向の隣だけを考慮の対象としても、前後および左右方向の両方について考慮するようにしても良い。例えば、図１２において、保管場所Ｌ０が空保管場所であった場合に、各列イ，ロ，ハの保管場所列の間に移動経路があるような場合は、前後方向（Ｙ方向）の両隣の保管場所Ｌ１，Ｌ２だけを異なる品目の保管場所であるか否かを判定すれば良い。一般的にはこのような形態が多い。また、保管場所Ｌ０が空保管場所であった場合に、各行Ｉ ，ＩＩ，ＩＩＩ の保管場所列の間に移動経路があるような場合は、左右方向（Ｘ方向）の両隣の保管場所Ｌ３，Ｌ４だけを異なる品目の保管場所であるか否かを判定すれば良い。
【００２９】
図１１は、保管場所Ｌの探索順の一例を示す。図１０と共に説明した割付過程で、同一条件の保管場所Ｌが複数ある場合は、以下の順に割付ける。この例では製造ライン７の別に割付順位の優先度を異ならせている。
第１ランク品（Ａランク品）の所定製造ライン（例えば７Ａ〜Ｂ）から入庫される物品については、矢印ａ，ｂで示すように、ゾーンＺ１の中間から両端側へ保管場所Ｌを探索した順に割付ける。
第１ランク品（Ａランク品）で、他の所定製造ライン（例えば７Ｃ）から入庫される物品については、矢印ｃで示すように、ゾーンＺ１の一端から他端側へ保管場所Ｌを探索した順に割付ける。
第１ランク品（Ａランク品）で、さらに他の所定製造ライン（例えば７Ｄ）から入庫される物品については、矢印ｄで示すように、ゾーンＺ１の他端から一端側へ保管場所Ｌを探索した順に割付ける。
また、ゾーンＺ２の場合、所定製造ライン（例えば７Ｃ）については、矢印ｅのように中間から一端側へ第１優先探索を行い、矢印ｆのように中間から他端側へ第２優先探索を行う。
ゾーンＺ２の場合に、他の所定製造ライン（例えば７Ｄ）については、矢印ｇのように中間から他端側へ第１優先探索を行い、矢印ｈのように中間から一端側へ第２優先探索を行う。
【００３０】
図１の払い出し口割付手段１３は、このように割付けられた保管場所Ｌを基準として、上記のように払い出し口９の割付、つまり使用バース４の割付を行う。
【００３１】
この入出荷管理システム１によると、このように保管場所割付手段１２は、過去の出荷実績の情報に応じて上記倉庫施設２内の保管場所を割付けるため、出荷先に対応する出荷バース４に対して適切な保管場所Ｌを割付けることができる。特に、保管場所割付手段１２は、品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、自動倉庫３Ａ と平置倉庫３Ｂ とにゾーン分けされたゾーンＺ０〜Ｚ２を割付けるゾーン割付部１４（図７）を有するものとし、社内移動出荷の多い品目の物品を自動倉庫３Ａ に割付け、得意先出荷の多い品目の物品を平置倉庫３Ｂ に割付けるようにしたため、社内移動出荷と得意先出荷との特徴に応じた効率的な出荷が行え、かつピッキング有無等の出荷形態の違いに応じた適切な保管が行える。また、保管場所割付手段１２の空き保管場所割付部１６は、隣接する保管場所Ｌが割付済みである空き保管場所Ｌに割付ける場合に、当該隣接する保管場所Ｌには割り付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所Ｌを優先して割り付けるものとしたため、隣り合う保管場所Ｌに、製造日時の異なる同品目の物品が保管されることが避けられ、製造日時の異なる同品目の物品は、明らかに異なる保管場所Ｌに保管することができる。そのため、同品目で製造日時の異なる物品を、誤って出荷することが防止される。
【００３２】
【発明の効果】
この発明の入出荷管理システムおよび入出荷管理方法は、出荷先に対応する複数の出荷バースを備えた倉庫施設の入出荷を管理するシステムまたは方法であって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理し、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設内の保管場所を割付けるようにしたため、出荷効率の向上を図ることがき、トラックを待たせる時間が短くて済む。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態にかかる入出荷管理システムの概念構成を示す説明図である。
【図２】図１のこの発明の一実施形態にかかる平置倉庫の各階の平面図である。
【図３】同平置倉庫の保管場所の平面図である。
【図４】物品例の側面図である。
【図５】出荷比率および出荷量ランクの作成過程の説明図である。
【図６】保管場所および払い出し口割付過程の説明図である。
【図７】保管場所割付手段の概念構成のブロック図である。
【図８】空き保管場所割付部の概念構成のブロック図である。
【図９】ゾーン割付過程の流れ図である。
【図１０】保管場所割付過程の流れ図である。
【図１１】空き保管場所探索方法例の説明図である。
【図１２】隣接保管場所の説明図である。
【符号の説明】
１…入出荷管理システム
２…倉庫施設
３…倉庫
３Ａ …自動倉庫
３Ｂ …平置倉庫
３Ｃ …冷蔵倉庫
４…出荷バース
５…施設内運搬装置
７，７Ａ 〜７Ｄ …製造ライン
９…払い出し口
１０…上位管理システム
１１…出荷比率・出荷量ランク算出手段
１２…保管場所割付手段
１３…払い出し口割付手段
１４…ゾーン割付部
１５，１６…空き保管場所割付部
Ｇ１〜Ｇ３…バースグループ
Ｌ…保管場所
Ｐ…パレット
Ｗ…物品
Ｚ０〜Ｚ４…ゾーン
【発明の属する技術分野】
この発明は、配送センター等の倉庫施設の入出庫管理を行う入出荷管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場、例えば飲料を製造する工場においては、缶入りや、瓶入り、樽入り等の多品目の製品が日々多量に生産される。このように生産された製品は、パレット積みして自動倉庫、平置倉庫、冷蔵倉庫等を備えた倉庫施設に一旦保管する。保管した製品は、倉庫施設に備えられた出荷バースから、出荷先別に要求品目，要求量に応じてトラック積みして出荷する。工場とは別の配送センターにおいても、多品目の物品が日々多数入荷されて一旦保管された後、出荷先別に要求品目，要求量に応じてトラック積みして出荷する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来は、これらの製品や入荷品等の物品を単に品目別に保管場所を分けて保管していたため、出荷バースでトラック積みするときに、保管場所が出荷バースから遠くて、トラック積みに長時間かかかるという問題があった。
また、物品には同品目の製品であっても生産日時が異なるものなど、管理単位として異なる物品として扱わなければならないものが多く、このような物品を、ピッキングして出荷する場合等には、ピッキングの誤りを生じることがあった。
【０００４】
この発明の目的は、出荷時の効率向上が図れる保管場所の割付が行える入出荷管理システムおよび入出荷管理方法を提供することである。
この発明の他の目的は、同品目で生産日時の異なる物品を誤って出荷することを防止できるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、出荷先の異なる出荷において、各々の出荷先の違いによる出荷形態の特徴に応じた効率的な出荷が行え、かつピッキング有無等の出荷形態の違いに応じた適切な保管が行えるようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の構成を実施形態に対応する図１と共に説明する。この入出荷管理システム（１）は、出荷先に対応する複数の出荷バース（４）を備えた倉庫施設（２）の入出荷を管理するシステムであって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理する出荷実績管理手段（１１）と、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設（２）内の保管場所（Ｌ）を割付ける保管場所割付手段（１２）とを設けたものである。
この構成によると、保管場所割付手段（１２）は、過去の出荷実績に応じて上記倉庫施設内の保管場所（Ｌ）を割付けるため、出荷先に対応する出荷バース（４）に対して適切な保管場所（Ｌ）を割付けることができる。特に、出荷実績管理手段（１１）により物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理し、過去の出荷実績として、上記の管理された出荷先および出荷量に関する実績を用いるため、より適切な保管場所（Ｌ）の割付が行える。例えば、出荷先に応じて、その出荷先に多数出荷される品目の物品を、その出荷先に対応する出荷バース（４）に近い保管場所（Ｌ）や，時間的に取り出しが速く行える保管場所（Ｌ）に保管することにより、出荷時にトラックに積み込む出荷効率を高めることができる。
【０００６】
上記保管場所割付手段（１２）は、所定の規則に従って空き保管場所（Ｌ）を探索して保管場所（Ｌ）を割付ける空き保管場所割付部を有し、この空き保管場所割付部は、隣接する保管場所（Ｌ）が割付済みである空き保管場所（Ｌ）に割付ける場合に、当該隣接する保管場所（Ｌ）には割り付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所（Ｌ）を優先して割り付けるものとしても良い。ここで、所定の規則とは、定められた規則のことであり、その定められた規則の内容は特に問わない。所定の規則の内容としては、例えば・基本割付手順、・混載処理規則、・隣接場所割付規則、・探索順規則（同一条件の場合）等が採用できる。これらの規則の具体的な内容は、後に発明の実施形態の欄で説明する。
この構成の空き保管場所割付部によると、例えば隣り合う保管場所（Ｌ）に、製造日時の異なる同品目の物品が割付けられて保管されることを極力回避することができ、製造日時の異なる同品目の物品は、明らかに異なる保管場所（Ｌ）に保管することができる。そのため、同品目で製造日時の異なる物品を、誤って出荷することが防止される。
【０００７】
この発明の入出荷管理システム（１）において、上記出荷実績管理手段（１１）は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、出荷先の異なる出荷毎の比率（出荷比率；例えば社内移動出荷と得意先出荷の比率）と、上記出荷先の異なる出荷毎に出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する出荷比率・出荷量ランク算出手段としても良い。本明細書では、この入出荷管理システムの管理対象となる倉庫施設を備えた工場から、得意先など、その工場とは異なる会社の施設に直送する場合を「得意先出荷」と言い、一旦、自社の支店、営業所、物流センター等へ出荷する場合を「社内移動出荷」という。
上記保管場所割付手段（１２）は、上記出荷比率・出荷量ランク算出手段（１１）により算出された品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、上記倉庫施設（２）を構成する目的に応じタイプの異なる２種類以上の倉庫（例えば自動倉庫（３Ａ ）と平置倉庫（３Ｂ ））にゾーン分けされたゾーンを割付けるゾーン割付部を有するものとしても良い。
この構成によると、ゾーン割付は、例えば、社内移動出荷の多い品目の物品を自動倉庫（３Ａ ）に割付け、得意先出荷の多い品目の物品を平置倉庫（３Ｂ ）に割付けることができる。自動倉庫（３Ａ ）は、ピッキングには向かないが、取り出しが迅速に行える特徴があり、また平置倉庫（３Ｂ ）は、ピッキングが可能であるが、取り出しに時間がかかるという特徴がある。社内移動出荷は、一般に１回のトラック運搬時に同品目の物品の出荷量が多く、ピッキングは行われない。得意先出荷は、一般に１回のトラック運搬時に多品目の物品を少量ずつ出荷する傾向が強い。このため、社内移動出荷の多い品目の物品を自動倉庫に、得意先出荷の多い品目の物品を平置倉庫に割付けることにより、出荷効率を高めることができ、また得意先出荷の場合に必要となるピッキングも行うことができる。
【０００８】
この発明の入出荷管理方法は、出荷先に対応する複数の出荷バース（４）を備えた倉庫施設（２）の入出荷を管理する入出荷管理方法であって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理し、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設（２）内の保管場所（Ｌ）を割付けるようにする方法である。
上記保管場所（Ｌ）の割付けは、所定の規則に従って空き保管場所（Ｌ）を探索して保管場所（Ｌ）を割付けるようにし、この空き保管場所（Ｌ）の割付けは、隣接する保管場所（Ｌ）が割付済みである空き保管場所（Ｌ）に割付ける場合に、当該隣接する保管場所（Ｌ）には割付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所（Ｌ）を優先して割付けるようにしても良い。
上記過去の出荷実績の情報の管理は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、出荷先の異なる出荷の比率（出荷比率）と、上記出荷先の異なる出荷毎に出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する処理であっても良い。この場合に、上記過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設（２）内の保管場所（Ｌ）を割付けるときに、上記の算出された品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、上記倉庫施設（２）を構成する目的に応じタイプの異なる２種以上の倉庫（３Ａ ），（３Ｂ ）にゾーン分けされたゾーンを割付け、ゾーンの割付け後に保管場所（Ｌ）を割付けるようにしても良い。
【０００９】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。この入出荷管理システム１は、倉庫施設２の入出荷を管理するシステムである。倉庫施設２は、倉庫３、出荷バース４、および施設内運搬装置５を備え、施設内運搬装置５は倉庫施設制御装置６により制御される。施設内運搬装置５に、複数の製造ライン７（７Ａ 〜７Ｄ ）の製品搬出部が接続されている。倉庫施設２は、倉庫３として複数種類の倉庫３Ａ 〜３Ｃ を有している。これらの倉庫３Ａ 〜３Ｃ は、それぞれ自動倉庫、平置倉庫、および冷蔵倉庫である。自動倉庫３Ａ は、例えば複列の多段のラックおよびラック間のスタッカクレーンにより構成される立体倉庫である。平置倉庫３Ｂ および冷蔵倉庫３Ｃ は、図１および図２においてはいずれも２階建てで、その１階部分１Ｆを図の下側に、２階部分２Ｆを図の上側に並べて図示してある。製造ライン７は平置倉庫３Ｂ の２階部分２Ｆにおいて施設内運搬装置５に接続され、ライン毎にパレタイザ８を備えている。施設内運搬装置５は、水平経路の搬送装置５ａの他に、平置倉庫３Ｂ 内に１階部分１Ｆと２階部分２Ｆとの間で物品の搬送を行う垂直搬送装置５ｂを有している。倉庫施設２は、複数の倉庫３を、管理の都合上でゾーン分けしてあり、自動倉庫３Ａ がゾーンＺ０、平置倉庫３Ｂ の２階部分および１階部分がそれぞれゾーンＺ１およびゾーンＺ２、冷蔵倉庫３Ｃ の２階部分および１階部分がそれぞれゾーンＺ３およびゾーンＺ４とされている。
【００１０】
出荷バース４は、出荷先に対応する複数のものが設けられ、出荷先および特定品目に分けて、複数のバースグループＧ１〜Ｇ３にグループ分けされている。第１のバースグループＧ１は、社内移動出荷用のものであり、このバースグループＧ１内の一部のバース４は自動倉庫３Ａ に対応して、残りのバース４は平置倉庫３Ｂ と対応して設置されている。なお自動倉庫３Ａ 側のバース４と平置倉庫３Ｂ 側のバース４とは、図示の都合上で離して示してあるが、実際上は互いに近くの位置に配置される。第２のバースグループＧ２は、得意先出荷用のものである。第３のバースグループＧ３は、特定品目用であり、出荷先で分類すると社内移動出荷用である。
各出荷バース４と対応して、平置倉庫３Ｂ および冷蔵倉庫３Ｃ には、白矢印で示すように、物品の払い出し口９が設けられている。
【００１１】
倉庫３に保管する物品は、例えばパレット積み体であり、パレットごと保管される。図４はパレット積み体からなる物品Ｗの一例を示す。この物品Ｗは、飲料等の内容物の充填された缶または瓶等の複数の個別容器ｋをケースＫ内に収容し、このケースＫをパレットＰ上に段積みしたものである。パレット積み体からなる物品Ｗは、個別容器ｋが樽やタンク等の大きなものである場合は、ケースＫに入れずに、パレットＰ上に直接に積まれる。このような物品Ｗが、図１，図２の各生産ライン７において、パレタイザ８でパレット積みされ、施設内運搬装置５によって倉庫３に搬入される。
【００１２】
図２，図３に示すように、平置倉庫３Ｂ における保管場所Ｌは、庫内の各階毎に縦横に仕切られた各平面区画であり、一つの保管場所Ｌには、パレット積み体等からなる物品Ｗが、複数個並べて保管可能な広さを有している。図示の例では上記平面区画からなる保管場所Ｌは、物品Ｗが縦横にそれぞれ複数並べて保管可能な広さとされている。
冷蔵倉庫３Ｃ は、保管場所Ｌの図示を省略するが、複数列並ぶ各段の棚の各領域が保管場所となる。
図１における自動倉庫３Ａ は、各列のラックの各段の棚における各パレット載置領域が、保管場所Ｌとなる。
なお、この明細書で言う保管場所Ｌは、この入出荷管理システム１により管理される保管領域の最小単位である。
【００１３】
図１において、入出荷管理システム１は、出荷実績管理手段である出荷比率・出荷量ランク算出手段１１、保管場所割付手段１２、および払い出し口割付手段１３を有しており、保管場所Ｌおよび払い出し口９の割付場所の結果によって、倉庫施設制御装置６による施設内運搬装置５の制御を行わせる。入出荷管理システム１は、単独または複数台のコンピュータ上に構成されており、生産管理、物流管理等を行う上位管理システム１０に接続されている。
【００１４】
出荷比率・出荷量ランク算出手段１１は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、例えば社内移動出荷と得意先出荷との比率である出荷比率と、出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する手段である。
保管場所割付手段１２は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績の情報に応じて、倉庫施設２内の保管場所Ｌを割付ける手段である。過去の出荷実績は、出荷先および出荷量に関する実績である。出荷先に関する実績としては、上記出荷比率を用いる。出荷量に関する実績としては、上記出荷量ランクを用いる。
払い出し口割付手段１３は、保管場所割付手段１２で割付けられた保管場所Ｌに基づき、所定の基準によって定められる。例えば、保管場所Ｌと、製造ライン７から搬送できる払い出し口９を考慮して、搬送距離の短い払い出し口９を割付ける。
【００１５】
出荷比率・出荷量ランク算出手段１１の処理内容例を、図５と共に説明する。同図において、ＡＢＣランクは、出荷量ランクのことである。
出荷比率は、得意先出荷比率と、社内移動出荷比率を算出する。これらの出荷比率を算出するには、出荷実績データより得られる該当品目の出荷実績と稼働日数により、１日当りの平均出荷数を算出する。１日当りの平均出荷数より、得意先出荷と社内移動出荷の比率（％）を算出する。すなわち、
得意先出荷比率（％）＝（１日当りの平均得意先出荷数／１日当り総出荷数）×１００
である。
社内移動出荷比率（％）＝（１日当りの平均社内移動出荷数／１日当り総出荷数）×１００
である。
なお、出荷比率は、マニュアルによる補正を可能とすることが好ましい。
【００１６】
出荷量ランク（ＡＢＣランク）の算出には、出荷実績データから得られる出荷実績と稼働日数より１日当りの平均総出荷数を算出する。
１日当りの平均得意先出荷数＝該当品目の得意先出荷実績／稼働日数
１日当りの平均社内移動出荷数＝該当品目の社内移動出荷実績／稼働日数
１日当りの平均総出荷数＝１日当りの該当品目の平均得意先出荷数＋１日当りの平均社内移動出荷数である。
１日当りの平均総出荷数より、出荷数の上位ｍ品目（ｍは自然数）を第１ランク品（Ａランク品）とし、上位ｍ品目未満を第２ランク品（ＢＣランク品）とする。ｍは例えば５とする。
出荷量ランク（ＡＢＣランク）については、一部の品目のキャンペーン期間中である場合は、そのキャンペーンに応じた設定を予め行っておき、出荷実績に対して補正した値が得られるようにする。
【００１７】
図６は、上記のように得られた出荷比率および出荷量ランク（ＡＢＣランク）を用い、保管場所割付手段１２（図１，図７）により保管場所Ｌを割り付ける概要を示す。
保管場所割付手段１２による保管場所Ｌの割付は、生産予定データに対して行う。例えば、１日（翌日等）の生産予定分について、割付を行う。生産予定データは、生産予定登録設定により、製造年月日、製造ライン毎に例えば以下の項目を管理する。
・製造順
・品目コード
・製造ケース数（ケース詰めする缶，瓶類の場合）
・１日の生産開始時刻
・１日の生産終了時刻
・昼休み時間
・検査区分
製造ケース数は、時間帯ロット毎の製造ケース数を算出して登録する。この場合に、単位時間（例えば１分）当りの製造能力数を、製造ライン、製造品目の本容量毎に管理する。
時間帯ロットは、１日をいくつか（例えば６つ）の時間帯に区分した各区分時間帯毎の生産量（製造ケース数）である。
【００１８】
図７に示すように、保管場所割付手段１２は、ゾーン割付部１４と空き保管場所割付部１５，１６とを有し、ゾーンＺ０〜Ｚ４（図１）の割付を行った後に、その割付けられた各ゾーンＺ０〜Ｚ４について、保管場所Ｌを割付ける。空き保管場所割付部１５，１６は、それぞれ自動倉庫における割付を行うものと、平置倉庫についての割付を行うものとがある。なお、保管場所割付手段１２は、特定品目、例えば樽製品については、冷蔵倉庫３Ｃ に所定の別基準で保管場所Ｌを割り付けるものとしてある。冷蔵倉庫３Ｃ における割付方法については説明を省略する。
【００１９】
ゾーン割付部１４は、品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、倉庫施設３を構成する自動倉庫３Ａ と平置倉庫３Ｂ とにゾーン分けされたゾーンを割付ける手段である。出荷比率および出荷量ランクは、出荷比率・出荷量ランク算出手段１１（図１）により算出された値を用いる。
【００２０】
図９と共にゾーン割付の具体例を説明する。まず、割付けようとする物品が社内移動出荷品であるか、得意先出荷品であるかの判定を行う（ステップＳ１）。この判定は、社内移動出荷比率が設定値以上であるか否かで行い、設定値以上であると社内移動出荷品とする。上記設定値はパラメータ化し、変更可能とすることが好ましい。
社内移動出荷品である場合は、出荷先判定（ステップＳ２）に進み、第１ランク（Ａランク）であるか否かを判定する。第１ランクである場合は、ステップＳ４のようにゾーンを割付ける。同図において、各ゾーン割付ステップＳ４〜Ｓ７は、上側から順に、第１優先順、第２優先順、第３優先順のゾーンを記述してある。いずれも、第１優先順に所定以上の空き保管場所がない場合は、第２優先順のゾーンに割付け、第２優先順のゾーンにおいても所定以上の空きがない場合は第３優先順のゾーンに割付ける。
【００２１】
同図からわかるように、社内移動出荷で第１ランク（Ａランク）の物品は、第１優先順で自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）に割付け、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ１）が第２優先順、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）が第３優先順とされる。
社内移動出荷品で第２ランク（ＢＣランク）の物品は、第１優先順で自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）に割付け、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）が第２優先順、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）が第３優先順とされる。
得意先出荷品で第１ランク（Ａランク）の物品は、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ１）、自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）の優先順に割付けられる。
得意先出荷品で第２ランク（ＢＣランク）の物品は、１階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ２）、自動倉庫３Ａ （ゾーンＺ０）、２階平置倉庫３Ｂ （ゾーンＺ１）の優先順に割付けられる。
【００２２】
上記のゾーン割付の結果は、次のような各利点が得られる。
社内移動出荷の物品は、ピッキングがないため、上記のように自動倉庫３Ａ に保管すると、最も出荷効率が良い。したがって、社内移動出荷用の出荷バース４は自動倉庫３Ａ に対して設けられている。
平置倉庫３Ｂ では、払い出し口が２階にあるため、２階のゾーンＺ１の方が１階のゾーンＺ２よりも保管場所Ｌから出荷バース４への搬送時間が短くて済む。水平移動距離が長くても、垂直搬送装置５ｂを用いないため、搬送時間が短い。このため、出荷比率が第１ランクの物品は、自動倉庫３Ａ に割付けられない場合は２階のゾーン（Ｚ１）に割付けると、出荷効率の低下が抑えられる。
得意先出荷の物品は、ピッキングを行うことがあるため、平置倉庫３Ｂ に割付けられることより、ピッキングが行い易くなる。このうち、出荷ランクが第１ランク（Ａランク）の物品は、２階のゾーンＺ１に割付けているが、そのため出荷量の多い物品が搬送時間の短い保管場所Ｌに置かれて出荷の効率が良い。第２ランク（ＢＣランク）の物品は、出荷量が少ないため、出荷時の搬送時間の長くなる１階のゾーンＺ２に置かれても、総合出荷時間が長くなることがない。
【００２３】
図７における自動倉庫に対する空き保管場所割付部１５は、自動倉庫３Ａ にゾーン割付けされた物品について、次のように保管場所Ｌを割付ける。
まず、物品を入庫するパレット数部を予約する。
つぎに、空き棚を割付ける。割付は、同一の生産量ランク（ＡＢＣランク）の生産予定データに対して、所定数パレット単位に、以下の順番に空き棚の割付を繰り返す（上記の所定数パレット単位は、フォークリフトで１回に搬送する単位であり、例えば２パレット単位である）。
・生産量ランク（ＡＢＣランク）順：「第２ランク」の次に「第１ランク」
・品目コード順
・時間帯ロット順
・製造ライン順
【００２４】
図７の平置倉庫に対する空き保管場所割付部１６は、平置倉庫３Ｂ のゾーンＺ１，Ｚ２に割付けられた物品につき、ゾーン毎に次のように保管場所Ｌを割付ける。 空き保管場所Ｌの予約順は、生産予定データ単位に、以下の順番で行う。
・時間帯ロット順
・製造ライン順
【００２５】
空き保管場所割付部１６による保管場所Ｌの割付は、図８に示すように、設定規則に従って行われる。この設定規則として、次の各規則がある。
・基本割付手順
・混載処理規則
・隣接場所割付規則
・探索順規則（同一条件の場合）
上記設定規則において、基本割付手順は割付けの基本となる手順を定めた規則であり、他の各規則は、基本割付手順に場合に応じて加えられる規則である。混載処理規則は、同じ保管場所Ｌに異なる品目の物品を混載する場合の処置を定めた規則である。隣接場所割付規則は、隣接する保管場所Ｌに割付ける場合の処置を定めた規則である。探索順規則（同一条件の場合）は、設定された条件下では同一条件の物品を割付ける場合に、空き保管場所を探索する手順を定めた規則である。
【００２６】
図１０は、空き保管場所割付部１６よる保管場所決定手順（図８の基本割付手順）を示す流れ図である。
まず、割付けられたゾーン内に混載可能な保管場所Ｌまたは空き保管場所Ｌがあるかを判定する（Ｒ１）。いずれもなければ、割付けようとする全ての物品の保管が行えない（Ｒ１１）。
いずれかの保管場所Ｌがある場合は、つぎに、混載可能な保管場所Ｌがあるか否かを判定する（Ｒ２）。混載可能な保管場所Ｌがない場合は、隣が異なる品目の空き保管場所Ｌがあるか否かの判定ステップＲ５に進む。このステップＲ５の処理については後に説明する。
混載可能な保管場所Ｌがある場合は、その保管場所Ｌの保管率が、混載可否基準を定めた保管率（ｎ％）以下であるか否かを判定する（Ｒ３）。ｎは、パラメータとして任意に設定される値とすることが好ましい。混載可否基準の保管率の要件を充足する場合は、割付けようとする全物品が保管可能であるか否かを判定する（Ｒ４）。全部保管可能であれば、その保管場所Ｌに全物品の保管を割付ける（Ｒ９）。上記判断ステップＲ４で全部保管が不可能であれば、隣が異なる品目の空保管場所があるか否かを判定する（Ｒ５）。上記の混載可否基準の保管率に適合するかを判定するステップ（Ｒ３）において、保管率がｎ％を超える場合も、隣が異なる品目の保管場所があるか否かの判定ステップ（Ｒ５）に進む。
【００２７】
いずれの経路から到達した場合においても、隣が異なる品目の保管場所があるか否かの判定ステップ（Ｒ５）において、隣が異なる品目の保管場所Ｌがある場合は、その保管場所Ｌに全部保管が可能であるか否かを判定する（Ｒ６）。全部保管が可能であれば、その保管場所Ｌに全物品の割付を行う（Ｒ９）。この判定ステップＲ６において、全部保管が不可である場合は、隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあるか否かを判定する（Ｒ７）。上記の隣が異なる品目の空き保管場所Ｌの判断ステップ（Ｒ５）において、隣が異なる品目の空き保管場所Ｌがなかった場合も、隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあるか否かを判定するステップＳ７に進む。
隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあった場合は、その保管場所Ｌに全部保管が可能か否かを判定し（Ｒ８）、可能であれば、その保管場所Ｌに全物品の割付けを行う（Ｒ９）。全部保管ができない場合（Ｒ８）は、一部だけの保管を割付けるか、全保管を割付不可とする（Ｒ１０）。
隣が同一品目の空き保管場所Ｌがあるか否かの判断ステップ（Ｒ７）おいて、ないと判定された場合は、一部の物品、または全部の物品の割付を不可とする（Ｒ１０）。
【００２８】
なお、上記ステップＲ５において、隣が異なる品目の空保管場所があるか否かの判断では、取り出し形態に応じて、左右方向の隣だけを考慮の対象としても、前後方向の隣だけを考慮の対象としても、前後および左右方向の両方について考慮するようにしても良い。例えば、図１２において、保管場所Ｌ０が空保管場所であった場合に、各列イ，ロ，ハの保管場所列の間に移動経路があるような場合は、前後方向（Ｙ方向）の両隣の保管場所Ｌ１，Ｌ２だけを異なる品目の保管場所であるか否かを判定すれば良い。一般的にはこのような形態が多い。また、保管場所Ｌ０が空保管場所であった場合に、各行Ｉ ，ＩＩ，ＩＩＩ の保管場所列の間に移動経路があるような場合は、左右方向（Ｘ方向）の両隣の保管場所Ｌ３，Ｌ４だけを異なる品目の保管場所であるか否かを判定すれば良い。
【００２９】
図１１は、保管場所Ｌの探索順の一例を示す。図１０と共に説明した割付過程で、同一条件の保管場所Ｌが複数ある場合は、以下の順に割付ける。この例では製造ライン７の別に割付順位の優先度を異ならせている。
第１ランク品（Ａランク品）の所定製造ライン（例えば７Ａ〜Ｂ）から入庫される物品については、矢印ａ，ｂで示すように、ゾーンＺ１の中間から両端側へ保管場所Ｌを探索した順に割付ける。
第１ランク品（Ａランク品）で、他の所定製造ライン（例えば７Ｃ）から入庫される物品については、矢印ｃで示すように、ゾーンＺ１の一端から他端側へ保管場所Ｌを探索した順に割付ける。
第１ランク品（Ａランク品）で、さらに他の所定製造ライン（例えば７Ｄ）から入庫される物品については、矢印ｄで示すように、ゾーンＺ１の他端から一端側へ保管場所Ｌを探索した順に割付ける。
また、ゾーンＺ２の場合、所定製造ライン（例えば７Ｃ）については、矢印ｅのように中間から一端側へ第１優先探索を行い、矢印ｆのように中間から他端側へ第２優先探索を行う。
ゾーンＺ２の場合に、他の所定製造ライン（例えば７Ｄ）については、矢印ｇのように中間から他端側へ第１優先探索を行い、矢印ｈのように中間から一端側へ第２優先探索を行う。
【００３０】
図１の払い出し口割付手段１３は、このように割付けられた保管場所Ｌを基準として、上記のように払い出し口９の割付、つまり使用バース４の割付を行う。
【００３１】
この入出荷管理システム１によると、このように保管場所割付手段１２は、過去の出荷実績の情報に応じて上記倉庫施設２内の保管場所を割付けるため、出荷先に対応する出荷バース４に対して適切な保管場所Ｌを割付けることができる。特に、保管場所割付手段１２は、品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、自動倉庫３Ａ と平置倉庫３Ｂ とにゾーン分けされたゾーンＺ０〜Ｚ２を割付けるゾーン割付部１４（図７）を有するものとし、社内移動出荷の多い品目の物品を自動倉庫３Ａ に割付け、得意先出荷の多い品目の物品を平置倉庫３Ｂ に割付けるようにしたため、社内移動出荷と得意先出荷との特徴に応じた効率的な出荷が行え、かつピッキング有無等の出荷形態の違いに応じた適切な保管が行える。また、保管場所割付手段１２の空き保管場所割付部１６は、隣接する保管場所Ｌが割付済みである空き保管場所Ｌに割付ける場合に、当該隣接する保管場所Ｌには割り付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所Ｌを優先して割り付けるものとしたため、隣り合う保管場所Ｌに、製造日時の異なる同品目の物品が保管されることが避けられ、製造日時の異なる同品目の物品は、明らかに異なる保管場所Ｌに保管することができる。そのため、同品目で製造日時の異なる物品を、誤って出荷することが防止される。
【００３２】
【発明の効果】
この発明の入出荷管理システムおよび入出荷管理方法は、出荷先に対応する複数の出荷バースを備えた倉庫施設の入出荷を管理するシステムまたは方法であって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理し、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設内の保管場所を割付けるようにしたため、出荷効率の向上を図ることがき、トラックを待たせる時間が短くて済む。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態にかかる入出荷管理システムの概念構成を示す説明図である。
【図２】図１のこの発明の一実施形態にかかる平置倉庫の各階の平面図である。
【図３】同平置倉庫の保管場所の平面図である。
【図４】物品例の側面図である。
【図５】出荷比率および出荷量ランクの作成過程の説明図である。
【図６】保管場所および払い出し口割付過程の説明図である。
【図７】保管場所割付手段の概念構成のブロック図である。
【図８】空き保管場所割付部の概念構成のブロック図である。
【図９】ゾーン割付過程の流れ図である。
【図１０】保管場所割付過程の流れ図である。
【図１１】空き保管場所探索方法例の説明図である。
【図１２】隣接保管場所の説明図である。
【符号の説明】
１…入出荷管理システム
２…倉庫施設
３…倉庫
３Ａ …自動倉庫
３Ｂ …平置倉庫
３Ｃ …冷蔵倉庫
４…出荷バース
５…施設内運搬装置
７，７Ａ 〜７Ｄ …製造ライン
９…払い出し口
１０…上位管理システム
１１…出荷比率・出荷量ランク算出手段
１２…保管場所割付手段
１３…払い出し口割付手段
１４…ゾーン割付部
１５，１６…空き保管場所割付部
Ｇ１〜Ｇ３…バースグループ
Ｌ…保管場所
Ｐ…パレット
Ｗ…物品
Ｚ０〜Ｚ４…ゾーン
Claims (6)
- 出荷先に対応する複数の出荷バースを備えた倉庫施設の入出荷を管理する入出荷管理システムであって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理する出荷実績管理手段と、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設内の保管場所を割付ける保管場所割付手段とを設けた入出荷管理システム。
- 上記保管場所割付手段は、所定の規則に従って空き保管場所を探索して保管場所を割付ける空き保管場所割付部を有し、この空き保管場所割付部は、隣接する保管場所が割付済みである空き保管場所に割付ける場合に、当該隣接する保管場所には割り付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所を優先して割り付けるものとした請求項１記載の入出荷管理システム。
- 上記出荷実績管理手段は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、出荷先の異なる出荷の比率（出荷比率）と、上記出荷先の異なる出荷毎に出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する出荷比率・出荷量ランク算出手段であり、上記保管場所割付手段は、上記出荷比率・出荷量ランク算出手段により算出された品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、上記倉庫施設を構成する目的に応じタイプの異なる２種以上の倉庫にゾーン分けされたゾーンを割付けるゾーン割付部を有するものとした請求項１または請求項２記載の入出荷管理システム。
- 出荷先に対応する複数の出荷バースを備えた倉庫施設の入出荷を管理する入出荷管理方法であって、物品の品目毎に出荷先および出荷量に関する過去の出荷実績の情報を管理し、過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設内の保管場所を割付けるようにした入出荷管理方法。
- 上記保管場所の割付けは、所定の規則に従って空き保管場所を探索して保管場所を割付けるようにし、この空き保管場所の割付けは、隣接する保管場所が割付済みである空き保管場所に割付ける場合に、当該隣接する保管場所には割付けを行う品目に対して異なる品目の物品が割付けられた空き保管場所を優先して割付けるようにする請求項４記載の入出荷管理方法。
- 上記過去の出荷実績の情報の管理は、保管する物品の品目毎に、過去の出荷実績を元に、出荷先の異なる出荷の比率（出荷比率）と、上記出荷先の異なる出荷毎に出荷量をランク分けした出荷量ランクとを算出する処理であり、上記過去の出荷実績に応じて、保管する物品の品目毎に上記倉庫施設内の保管場所を割付けるときに、上記の算出された品目毎の出荷比率および出荷量ランクに応じて、上記倉庫施設を構成する目的に応じタイプの異なる２種以上の倉庫にゾーン分けされたゾーンを割付け、このゾーンの割付けの後に保管場所を割付ける請求項４または請求項５記載の入出荷管理方法。
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