JP2005089069A - 入出荷管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】 品目に応じた適切な保管ロケーションを迅速に決定することができて、後に行われる出荷作業の効率化が可能であり、また種々の状況の変化に応じた柔軟な保管ロケーションの決定が行える入出荷管理システムを提供する。
【解決手段】 この入出荷管理システム１は、複数の出荷バース４を備えた配送センター２において、入荷した物品Ｗの保管ロケーションＬを決定するシステムである。保管エリア選択手段２１と、保管ロケーション決定手段２２とを備える。保管エリア選択手段２１は、複数の保管ロケーションＬを有する保管エリアＥを、品目毎に設定されている検索順パターン３３に従って選択する手段である。保管ロケーション決定手段２２は、その選択された保管エリアＥ内で、所定のルール３０に従って保管ロケーションＬを決定する。保管ロケーション決定手段２２は、上記所定のルール３０による決定条件が充足されない場合は、上記保管エリア選択手段２１に次の保管エリアＥを選択させる。
【選択図】 図１

Description

この発明は、工場における配送センターや、その他の各種の配送センターにおいて、入荷した物品の保管ロケーションを決定する入出荷管理システムに関する。

工場、例えば飲料を製造する工場においては、缶入り、瓶入り、樽入り等の多品目の製品が日々多量に生産される。このように製造された製品である物品は、複数ずつケースに入れて、あるいは直接にパレット積みして、配送センターの平置き倉庫、自動倉庫、冷蔵倉庫等の倉庫に一旦保管する。保管した物品は、倉庫に複数備えられた出荷バースから、出荷先別に要求品目，要求数量に応じてトラック積みし、出荷する。工場とは別の配送センターにおいても、多品目の物品が日々多数入荷されて一旦保管された後、出荷先別に要求品目，要求数量に応じてトラック積みして出荷する。従来、これらの物品は、配送センター内において品目別や、生産ロット別等に保管場所を分けて保管している。

倉庫の運用の効率化を図った入出荷管理システムとしては、出荷実績を基に格納位置を決めるものが提案されている（例えば特許文献１）。
特開平７−３１５５２１号公報

しかし、従来は、上記の製品や入荷品等の物品を、倉庫内において、単に品目別や生産ロット別等に保管ロケーションを分けて保管していたため、出荷バースでトラック積みするときに、例えば、保管ロケーションが出荷バースから遠くて、トラック積みに長時間がかかるという問題があった。大規模な配送センターでは、多数の出荷バースが並び、倉庫長さが例えば２００〜３００ｍに及ぶものもある。出荷に際しては、トラックの到着したバースへ、このような広い倉庫内で各品目の物品を各保管ロケーションから搬送する必要がある。また、品目によって出荷量が大きく異なり、出荷量の少ない物品が出荷効率の良い保管ロケーションに保管されていたのでは、出荷効率が悪い。これらのため、入荷時に種々の要件に応じて適切な保管ロケーションを選択し、保管することが、出荷作業の効率に大きく影響する。

特許文献１のシステムは、出荷実績を基に格納位置を決めることが提案されている。しかし、過去の出荷実績に基づいて格納していても、以後の出荷傾向が大きく変動したり、生産される品目が変わることも多くあり、実際の出荷時に柔軟な対応が難しい。

この発明の目的は、品目に応じた適切な保管ロケーションを迅速に決定することができて、後に行われる出荷作業の効率化が可能であり、また種々の状況の変化に応じた柔軟な保管ロケーションの決定が行える入出荷管理システムを提供することである。
この発明の他の目的は、空の保管ロケーションを多く残すことができて、後に行われる入荷作業の際の保管ロケーションの割付けに自由度を与えることができるシステムとすることである。

この発明を実施形態に対応する図１と共に説明する。この入出荷管理システム（１）は複数の出荷バース（４）を備えた配送センター（２）において入荷した物品（Ｗ）の保管ロケーション（Ｌ）を決定する入出荷管理システムであって、保管エリア選択手段（２１）と、保管ロケーション決定手段（２２）とを備える。保管エリア選択手段（２１）は、複数の保管ロケーション（Ｌ）を有する保管エリア（Ｅ）を、品目毎に設定されている検索順パターン（３３）に従って選択する手段である。保管ロケーション決定手段（２２）は、保管エリア選択手段（２１）により選択された保管エリア（Ｅ）内で、所定のルール（３０）に従って保管ロケーション（Ｌ）を決定する手段である。保管ロケーション決定手段（２２）は、上記所定のルール（３０）による決定条件が充足されない場合は、上記保管エリア選択手段（２１）に次の保管エリア（Ｅ）を選択させるものとする。保管ロケーション（Ｌ）は、例えば複数の物品（Ｗ）の保管できる場所であり、平置き場の所定位置であっても、自動倉庫等におけるラックの個々の棚であっても良い。

この構成によると、入荷する物品（Ｗ）に対して、まず保管エリア選択手段（２１）により保管エリア（Ｅ）が選択され、その選択された保管エリア（Ｅ）内で保管ロケーション決定手段（２２）により保管ロケーション（Ｌ）が決定される。保管エリア（Ｅ）は、複数の保管ロケーション（Ｌ）を有するエリアであり、まず大まかな位置である保管エリア（Ｅ）が選択され、その後に個々の保管ロケーション（Ｌ）が決定される。また、保管エリア選択手段（２１）は、品目毎に設定されている検索順パターン（３３）に従って保管エリア（Ｅ）を選択する。そのため、品目に応じた適切な保管ロケーション（Ｌ）を迅速に決定することができ、後に行われる出荷作業の効率化が可能となる。また、検索順パターン（３３）を変更すれば、選択される保管エリア（Ｅ）の順が変わるため、品目毎の予測出荷量の変動や、入荷する物品の品目の変更など、種々の状況変化に対して、検索順パターン（３３）を変更することで、柔軟に、かつ容易に対応することができる。

上記保管ロケーション決定手段（２２）は、例えば、選択された保管エリア（Ｅ）内の各保管ロケーション（Ｌ）について、いま保管ロケーション（Ｌ）を決定しようとする物品（Ｗ）を保管した場合の保管効率を計算し、この計算した保管効率が所定の保管効率以上となり、かつ保管エリア（Ｅ）内の最大の保管効率となる保管ロケーション（Ｌ）に決定するものとして良い。なお、この保管ロケーション決定手段（２２）は、選択された保管エリア（Ｅ）に含まれる保管ロケーション（Ｌ）のうち、空きロケーション（Ｌ）のみを決定の対象とし、一つでも物品（Ｗ）の保管されている保管ロケーション（Ｌ）は対象外とするものであっても良い。その場合、上記の保管効率の計算は、選択された保管エリア（Ｅ）のうちで、空き状態の保管ロケーション（Ｌ）についてのみ行うものとする。
このように、保管効率が所定保管効率以上となり、かつ保管エリア（Ｅ）内の最大の保管効率となる保管ロケーション（Ｌ）に決定することで、保管効率を低下させることなく、可能な限り、空の保管ロケーション（Ｌ）を残すことができる。そのため、後に行われる入荷作業の際の保管ロケーション（Ｌ）の割付けに自由度を与えることができる。

この発明の入出荷管理システムは、複数の保管ロケーションを有する保管エリアを、品目毎に設定されている検索順パターンに従って選択する保管エリア選択手段と、選択された保管エリア内で所定のルールに従って保管ロケーションを決定する保管ロケーション決定手段とを備えたものであるため、品目に応じた適切な保管ロケーションを迅速に決定することができて、後に行われる出荷作業の効率化が可能であり、また種々の状況の変化に応じた柔軟な保管ロケーションの決定が行える。
上記保管ロケーション決定手段が、保管効率が所定保管効率以上となり、かつ保管エリア内の最大の保管効率となる保管ロケーションに決定するものである場合は、空の保管ロケーションを多く残すことができて、後に行われる入荷作業の際の保管ロケーションの割付けに自由度を与えることができる。

この発明の一実施形態を図面と共に説明する。この入出荷管理システム１は、複数の出荷バース４を備えた配送センター２において、入荷した物品Ｗの保管ロケーションＬを決定するコンピュータシステムである。

配送センター２は、その敷地内に倉庫３と、この倉庫３に対してトラック（図示せず）を着床させる複数の出荷バース４と、トラックの待機場（図示せず）とを備えている。出荷バース４は、出荷専用のバースであっても、入荷および出荷を兼用するバースであっても良い。この入出荷管理システム１で管理する倉庫３は、複数の建屋に分かれていても良い。倉庫３は、平置場、立体型の自動倉庫、および冷蔵倉庫等のいずれであっても良い。倉庫３は、物品Ｗを保管する複数の保管ロケーションＬを有している。

保管ロケーションＬは、物品Ｗを保管する管理単位となる場所を示す。物品Ｗは、例えばパレット積み体であり、瓶類、缶類、ペットボトル類等の飲料を複数入れたケースを、パレット上に複数並べて複数段に段積みしたものなどである。物品Ｗは、上記の他に樽等であっても良く、その他の種々のものであっても良い。保管ロケーションＬは、物品Ｗが上記のようなパレット積み体である場合、例えば数パレット〜数十パレット程度の複数の物品Ｗが並べて置かれる平置場の一区画とされる。倉庫３が立体自動倉庫である場合、保管ロケーションＬは、ラック（図示せず）の各棚等であっても良い。

倉庫３内において、互いに近隣に並ぶ複数の保管ロケーションＬのグループが保管エリアＥとされる。保管エリアＥは、隣合う保管エリアＥの間に物理的な境界を持つものでなくても良く、管理対象として複数の保管ロケーションＬをグループとして登録したものが、一つの保管エリアＥとされる。倉庫３内に、互いに異なる複数の倉庫種類部分が存在する場合、例えば平置場と冷蔵倉庫とが存在する場合に、冷蔵倉庫等の一つの倉庫種類部分を一つの保管エリアＥとしても良い。
倉庫３内での物品Ｗの搬送は、手動運転式または自動運転式のフォークリフトや、庫内に設けられた軌道上を走行する施設内運搬装置等により行われる。

図３は、配送センター２の具体的配置例を示し、図４はその保管エリアＥの設定例を示す。図３において、この配送センター２は工場棟１０に隣接して設けられたものであり、東西に並ぶ２棟の倉庫３が設けられている。出荷バース４は、両倉庫３の間において、これらの倉庫３に沿って複数ずつ設けられている。各出荷バース４は、入荷および出荷を兼用するバースとされている。工場棟１０は、上記の瓶入，缶入等の飲料を生産する建屋である。工場棟１０内の各生産ライン（図示せず）で生産された瓶入飲料，缶入飲料等の物品は、プラスチックケースまたは段ボール箱等に詰められた状態でコンベア（図示せず）により隣接側の倉庫３に搬送される。コンベア終端部１８に搬送された物品は、倉庫３内のパレタイザ１１によりパレット積みされ、そのパレット積み体が、有軌道の施設内運搬装置１２により各倉庫３内の各部に搬送される。施設内運搬装置１２は、２棟の倉庫３に渡る搬送が可能とされ、また両倉庫３内の各部に積降し部１２ａを有し、パレット積みの物品を積み降しすることができる。

上記２棟の倉庫３のうち、図の左の倉庫３は、一部に保冷庫１３を有し、残りの床面上が平置場１４とされている。図の右の倉庫３は、平置場１５とピッキング場１６を有している。

これらの倉庫３内の各部は、図４のように複数の保管エリアＥに区分されている。各保管エリアＥ内に付した括弧つき符号は、保管エリア番号を示す。図示のエリア区分例によると、西棟側の倉庫３の保冷庫１３が一つの保管エリアＥ(1) とされ、平置場１４が複数の保管エリアＥ（(2) 〜(7) ）に区分されている。東棟側の倉庫３内は、平置場５が複数の保管エリアＥ（(8) 〜(12)）に区分されている。これらの保管エリアＥは、上記のように複数の保管ロケーションＬのグループである。これらの保管エリアＥの位置や大きさの区分は任意に行えば良く、個々の保管エリアＥによって、含まれる保管ロケーションＬの数が異なっていても良い。ただし、保管エリアＥは、複数の棟の倉庫３に渡って設けることは好ましくない。

図１において、入出荷管理システム１の構成を説明する。入出荷管理システム１は、保管エリア選択手段２１と、保管ロケーション決定手段２２とを備える。保管エリア選択手段２１は、保管エリアＥを、品目毎に設定されている検索順パターン３３に従って選択する手段である。保管ロケーション決定手段２２は、保管エリア選択手段２１により選択された保管エリアＥ内で、所定のルール３０に従って保管ロケーションＬを決定する手段である。保管ロケーション決定手段２２は、上記所定のルール３０による決定条件が充足されない場合は、保管エリア選択手段２１に次の保管エリアＥを選択させる。

入出荷管理システム１は、上記各手段２１，２２の他に、入荷予定取得手段３７、保管エリア登録手段３４、マニュアル割付け手段３５、保管・予約状況管理手段２４、および割付予定登録手段３６を有している。
入荷予定取得手段３７は、配送センター２に入荷される予定の物品Ｗの品目，数量を、適宜の工場の生産管理手段や、各種の物流管理手段（いずれも図示せず）から取得する手段である。入荷予定は、例えば１日単位であっても、また半日単位や任意の設定時間単位であっても良い。
保管エリア登録手段３４は、保管ロケーションＬのグループを保管エリアＥとして登録しておく手段である。
マニュアル割付け手段３５は、入荷予定物品に対して、自動割付によらずにマニュアル操作で保管ロケーションＬを決定する手段である。

保管・予約状況管理手段２４は、各保管ロケーションＬに現在保管されている物品Ｗの品目，数量を現在保管状況記憶部３１に記憶し、かつ各保管ロケーションＬの保管予約された物品Ｗの品目，数量を保管予約状況記憶部３２に記憶する手段である。
割付予定登録手段３６は、各取扱単位の入荷予定情報毎に、入荷予定の物品Ｗの品目，数量と決定された保管ロケーションＬを対応させて記憶する手段である。

保管エリア選択手段２１は、検索エリア設定部２３を有していて、物品Ｗの品目毎に保管エリアＥの検索順パターン３３を自由に設定可能とされている。検索順パターンとして設定する保管エリアＥの数および順は自由であるが、例えば、品目の特性や出荷バース４等を考慮した出荷作業の効率化を目指す検索順パターンを設定するので、出荷作業の効率化が可能となる。保管エリア選択手段２１は、検索順パターン設定部２３に品目毎に設定された範囲でのみ、その品目についての保管エリアＥの選択を行う。例えば一つの保管エリアＥのみを設定すると、その一つの保管エリアＥのみが選択される。

なお、検索順パターン設定部２３において、検索順パターン３３を直接に品目毎に設定する他に、パターン区別番号毎に検索順パターン３３を設定し、各品目について、パターン区別番号を設定しても良い。例えば、品目ａ，ｂ，ｃにつき、次の具体例のように設定する。
品目 パターン区別番号 保管エリア
ｃ １ (1)
ａ ２ (2) →(8) →(5) →(11)
ｂ ３ (6) →(7) →(12)→(5) →(11)

保管ロケーション決定手段２２は、ルール設定部２６、保管効率計算部２７、非充足時処理部２８、および決定部２９を有していて、上記ルール設定部２６に上記所定のルール３０が設定される。保管効率計算部２７は、保管エリア選択手段２１で選択された保管エリアＥ内にある空き状態の全ての保管ロケーションＬについて、いま保管ロケーションＬを決定しようとする物品Ｗを保管した場合の保管効率を計算する。保管ロケーションＬが空き状態であるか否かは、保管・予約状況管理手段２４の記憶内容から得る。現在空き状態であっても、先に予約された保管ロケーションＬについては、空き状態ではないとする。上記所定のルール３０としては、ａ．保管エリアＥ内の最大の保管効率となる保管ロケーションＬであること、ｂ．保管効率が所定保管効率以上となること、の両条件ａ．ｂを充足することとされる。
決定部２９は、上記所定のルール３０によって保管ロケーションＬを決定し、決定した保管ロケーションＬを、割付予定登録手段３６に入荷予定と共に登録する。また、決定部２９は、決定した保管ロケーションＬを保管・予約状況管理手段２４に予約登録する。

つぎに、この入出荷管理システム１の処理例を図２の流れ図と共に説明する。同図は工場棟１０（図３）からコンベヤで入荷される製造入荷の例である。
工場棟１０における製造予定が所定の登録手段に登録されていて（Ｓ１）、製造入荷の場合、その製造予定が配送センター２の入荷予定となる。製造予定には、自動事前割付を許すか否かの可否情報が付されており、入荷予定取得手段２３はその可否を判断する（Ｓ２）。自動事前割付が不可のものに対しては、マニュアル割付け手段３５によってマニュアル事前割付を行う（Ｓ９）。
入荷予定取得手段３７は、自動事前割付の可能な入荷予定（製造予定）を取得すると（Ｓ３）、東西棟分割を行う（Ｓ４）。この東西棟分割は、保管エリアＥの選択前に東西のいずれの倉庫３に保管するかを定める処理であり、必ずしも行わなくても良い。

この後、保管エリア選択手段２１による保管エリアＥの選択を行う（Ｓ５）。保管エリア選択手段２１は、品目毎に設定された検索順パターン３３に従って、保管エリアＥを選択する。図１の例における品目001 では、最初に選択されるのは保管エリア番号(2) の保管エリアＥである。保管ロケーション決定手段２２は、この選択された保管エリアＥについて、空き保管ロケーションＬを検索する（Ｓ６）。この場合に、例えば、該当エリア内における最大保有量の多い順に、自動割付フラグがオンの保管ロケーションＬを検索する。最大保有量は、その保管ロケーションＬが保管することのできる最大物品量であり、例えばパレット数で表現される。

このように取得した全ての空き保管ロケーションＬについて保管効率を計算する（Ｓ７）。この計算の結果、保管効率が所定の保管効率以上のときに、その保管ロケーションＬを決定候補とする。この決定候補の保管ロケーションＬのうち、保管効率が一番高い保管ロケーションＬを、自動割付の保管ロケーションＬとして決定する（Ｓ８）。いずれの空き保管ロケーションＬも所定の保管効率以上という条件を満たせない場合は、保管エリア選択手段２１により、上記検索順パターン３３における次の保管エリアＥを選択する（Ｓ５）。その選択された保管エリアＥについて、上記と同様に空ロケーションの検索（Ｓ６）、および保管効率の計算，保管効率の一番高い保管ロケーションＬの選択，および所定の保管効率以上であるか否かの判定を行う。

保管ロケーションＬが決定されると、次の入荷予定（製造予定）を取得し、上述の各処理と同様にして保管ロケーションＬの決定を行う。

次に、図５，図６と共に、事前割付の具体例を説明する。この例は、品目Ｇの物品を、４パレット分事前割付する場合の例である。検索順パターン３３（図１）は、図５に示す各保管エリアＥ（(1),(2),(3) ）において、(2) →(1) →(3) の順であるとする。所定の保管効率は７０％であるとし、最大保有量は図６に示す通りであるとする。

（１）まず、上記検索順パターン３３に従って、保管エリアＥ(2) を選択する。この保管エリアＥ(2) は、全ての保管ロケーションＬ（201-003, 201-008) において別品目が割付いているため、事前割付対象外となる。
（２）このため、次の保管エリアＥ(1) が選択される。保管エリアＥ(1) は、201-007 番の保管ロケーションＬだけが空であるため、この201-007 番の保管効率を計算する。最大保有量は図６によれば６パレットであるため、保管効率は６７％（４÷６＝０．６７）である。これは所定の保管効率の７０％を満たしていないため、割付対象外となる。

（３）最後に、保管エリアＥ(3) が選択される。保管エリアＥ(3) には、空保管ロケーションＬが複数存在するため、最大保有量の大きい順、設定ルート順に事前割付保管ロケーションＬの検索を行う。なお、上記「ルート順」は、保管エリアＥ内の保管ロケーション検索順のことであり、上記の説明では省略したが、このルート順が保管ロケーション決定手段２２に設定されている。
まず、空保管ロケーションＬである201-009 の保管効率を計算する。最大保有量が９パレットであるため、保管効率は４４％（４÷９＝０．４４）であり、所定の保管効率（７０％）を満たしていない。したがって対象外となる。
次に、空保管ロケーションＬである201-010 の保管効率を計算する。最大保有量が３であるため、保管効率は１００％（３÷３＝１）であり、有効保管効率を満たしているため、201-010 に３パレットの物品Ｗを割付ける。残り１パレットである。
次に、空保管ロケーションＬである201-005 の保管効率を計算する。最大保有量が３パレットであるため、保管効率は３３％（１÷３＝０．３３）であり、有効保管効率を満たしていないため、割付対象外となる。
この他には空保管ロケーションＬがないため、残りの１パレットは、事前割付けは行わない。事前割付けできなかったパレットがある場合は、所定の保管効率を下げて再度割付けを行うか、またはマニュアルで割付けを行うようにしても良い。

この実施形態の入出荷管理システム１によると、このように品目毎に設定されている検索順パターン３３に従って保管エリアＥを選択する保管エリア選択手段２１と、選択された保管エリアＥ内で所定のルール３０に従って保管ロケーションＬを決定する保管ロケーション決定手段２２とを備えたものであるため、品目に応じた適切な保管ロケーションＬを迅速に決定することができて、後に行われる入荷作業の効率化が可能である。また、種々の状況の変化に応じた柔軟な保管ロケーションＬの決定が行える。

（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかる入出荷管理システムの概念構成のブロック図、（Ｂ）は配送センターの概念構成のレイアウト図である。 同入出荷管理システムの処理動作の流れ図である。 配送センターの具体例のレイアウト図である。 同配送センターにおける保管エリア設定例のレイアウト図である。 同入出荷管理システムにより各保管エリアの保管ロケーションに物品の割付けを行う例の説明図である。 各保管ロケーションの検索順と最大保有量を示す説明図である。

符号の説明

１…入出荷管理システム
２…配送センター
３…倉庫
４…出荷バース
１３…保冷庫
１４，１５…平置場
２１…保管エリア選択手段
２２…保管ロケーション決定手段
２４…保管・予約状況管理手段
３３…検索順パターン
３４…保管エリア登録手段
Ｅ…保管エリア
Ｌ…保管ロケーション
Ｗ…物品

Claims (2)

1. 複数の出荷バースを備えた配送センターにおいて入荷した物品の保管ロケーションを決定する入出荷管理システムであって、複数の保管ロケーションを有する保管エリアを、品目毎に設定されている検索順パターンに従って選択する保管エリア選択手段と、選択された保管エリア内で所定のルールに従って保管ロケーションを決定し、上記所定のルールによる決定条件が充足されない場合に、上記保管エリア選択手段に次の保管エリアを選択させる保管ロケーション決定手段とを備えた入出荷管理システム。
2. 保管ロケーション決定手段は、選択された保管エリア内の各保管ロケーションについて、いま保管ロケーションを決定しようとする物品を保管した場合の保管効率を計算し、この計算した保管効率が所定保管効率以上となり、かつ保管エリア内の最大の保管効率となる保管ロケーションに決定するものとした請求項１記載の入出荷管理システム。
   

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