JPH04164703A - 物流方法及び物流システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、多品種の製品を当日入荷及び当日出荷の条件
下で在庫管理する物流方法及び物流システムに関するも
のである。

（従来の技術） 従来より、多品種の商品を在庫管理する物流方法として
、例えば日本実業出版社発行　［在庫のことがわかる本
、１６９頁」に記載されているように、同じ種類の商品
は同じ場所に保管することにより、商品管理の容易化を
図ろうとするものは一般的な在庫管理方法である。

また、例えば流通研究社発行　「無人化技術第３１巻、
第７号、５２頁」に開示されるように、多数の商品保管
用棚を備え、６棚に対して商品を自動的に載置し、かつ
自動的に取り出すようにしたいわゆる立体自動倉庫をピ
ッキングゾーンとして使用することにより、ピッキング
の自動化、無人化を図ろうとするものがある。

（発明が解決しようとする課題） ところで、多品種の製品について、当日入荷。

当日出荷の条件下で処理することが在庫量を削減する意
味で好ましい。

多品種の商品を保管する場合、上記従来のものうち前者
のように同し品種の商品を同し場所に保管すると、広い
スペースに各種の商品か分散して配置されるので、商品
出荷時、ピッキングを行うに際し、ピッキングのための
移動距離の累計が大きくなって、ピンキングに時間か掛
かりすぎることがあった。したかって、当日入荷、当日
出荷の条件下で処理するのが困難であり、そのため、在
庫量が増大し、引いては「大な設備を必要とするという
問題があった。

一方、上記従来のもののうち後者のように立体自動倉庫
をピッキングゾーン上して使用し、多品種の製品を処理
する場合、ピンキング時間の短縮には限度があり、加え
て、多品種の製品を立体自動倉庫に収納してピンキング
ゾーンとすると、その規模が大きくなり過ぎて設備投資
費用がかさむという問題があった。

特に、生産、販売及び物流情報が一元化されていないた
めに、数日前に入荷した製品を出荷するようなシステム
には使用できても、当日入荷、当日出荷の条件を満足さ
せるためのシステムとしては利用し難いという問題があ
った。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目
的は、異なる機能を有する３つの保管場所を設け、同じ
製品を各保管場所に分際して配置し、生産、販売及び物
流情報を一元化することにより、当日入荷、当日出荷の
条件下で在庫処理し、もって、在庫量の低減を図ること
にある。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、請求項（１）の発明の講じた
手段は、多品種の製品を当日入°荷及び当日出荷の条件
下で在庫管理する物流方法を対象とする。

先ず、前提として、各品種の製品を各品種毎に当日出荷
量に見合う量だけ品揃えし、出荷先に応じて各製品のピ
ッキングが行われるピッキングゾーン（Ｐ）と、該ピッ
キングゾーン（Ｐ）に品揃えされた各品種の製品の在庫
が当日出荷量よりも不足するときに該不足分をピッキン
グゾーン（Ｐ）に補給すべく各品種の製品を保管する立
体自動倉庫よりなるアシストゾーン（Ａ）と、上記各品
種の製品のうちピッキングゾーン（Ｐ）及びアシストゾ
ーン（Ａ）に収容しきれない製品を保管するストックゾ
ーン（Ｓ）とを設ける。

そして、当日以前における複数日の一日当たりの各品種
の製品の平均出荷量に基づき当日の出荷量を予＃１し、
ピッキングゾーン（Ｐ）の各品種の製品の在庫量と当日
の出荷予測量との差を算出して、この差が所定値以下の
品種について、ピッキングゾーン（Ｐ）に当日入荷量を
優先的に振当て、不足分をアシストゾーン（Ａ）から振
当てる一方、入荷量の残りはアシストゾーン（Ａ）又は
／及びストックゾーン（Ｓ）に収納するよう指令すると
ともに、各品種の製品のピッキングゾーン（Ｐ）及びア
シストゾーン（Ａ）の在庫量の合計と当日の出荷予測量
との差を演算して、その差が一定値以下の品種について
、ストックゾーン（Ｓ）からアシストゾーン（Ａ）及び
／又はピッキングゾーン（Ｐ）に補充をするよう指令す
る方法としたものである。

請求項（２）の発明の講じた手段は、多品種の製品を当
日入荷及び当日出荷の条件下で在庫管理するようにした
物流システムを対象とする。

先ず、上記請求項（１）の発明と同様のピッキングゾー
ン（Ｐ）と、アシストゾーン（Ａ）と、ストックゾーン
（Ｓ）とを設ける。

そして、第５図に示すように、当日以前における複数日
の一日当たりの各品種の平均出荷量に基づき当日の出荷
量を予測する出荷量子測手段（５１）と、該出荷量子測
手段（５１）の出力を受け、上記ピッキングゾーン（Ｐ
）の各品種の製品在庫量と当日の出荷予測量との差を安
全在庫量として算出する安全在庫量演算手段（５２）と
、該安全在庫量演算手段（５２）の出力を受け、安全在
庫量が所定値以下となる品種について、ピッキングゾー
ン（Ｐ）に当日入荷量を優先的に振当て、不足分をアシ
ストゾーン（Ａ）から振当てる一方、入荷量の残りはア
シストゾーン（Ａ）又は／及びストックゾーン（Ｓ）に
収納するよう指令する振当指令手段（５３）と、上記出
荷量子測手段（５１）の出力を受け、各品種の製品のビ
ッキーングゾーン（Ｐ）及びアシストゾーン（Ａ）の在
庫量の合計と当日の出荷予測量との差を在庫子ＩＩ量と
して演算する在庫予測量演算手段（５４）と、該在庫予
測量演算手段（５４）の出力を受け、在庫予測量が一定
値以上となる品種について、ストックゾーン（Ｓ）から
アシストゾーン（Ａ）及び／又はピッキングゾーン（Ｐ
）に補充をするよう指令する補充指令手段（５５）とを
設ける構成としたものである。

請求項（３）の発明の講した手段は、上記請求項（２）
記載の物流システムにおいて、ピッキングゾーン（Ｐ）
に流動棚とネステナとを設け、各品種のうち出荷量の多
い品種の製品は上記流動棚に保管する一方、出荷量の少
ない品種の製品は上記ネステナに保管するように構成し
たものである。

（作用） 請求項（１）及び請求項（２の発明では、８荷製品のピ
ッキングを行うピッキングゾーン（Ｐ）と、該ピッキン
グゾーン（Ｐ）で不足する製品を補給するアジャスト的
な機能を有するアシストゾーン（Ａ）と、これらの各ゾ
ーン（Ｐ）、　　（Ａ）に収容し切れない製品を保管す
るストックゾーン（Ｓ）とが設けられ、同じ品種の製品
がこれらの各ゾーン（Ｐ）、（Ａ）、（Ｓ）に分散して
保管されているので、製品のピッキングに要する時間が
短縮する。つまり、各品種について、ピッキングゾーン
（Ｐ）に保管される製品の量が少ないので多品種に亘っ
て収納することが可能になり、ピッキングのための移動
距離が少なくて済みピッキング時間が短縮される。すな
わち、多品種の製品を当日入荷、当日出荷の条件下によ
り処理するための前提条件が満足されている。

そして、請求項（１）の発明では、予め当日の各品種の
製品の出荷量が予測され、ピッキングゾーン（Ｐ）の在
庫量と出荷予測量との差が演算されると、その差が所定
値以下になる品種については、入荷予定品を優先的に振
当て、不足分をアシストゾーン（Ａ）から振当てるよう
指令されるので、この指令に応じた製品の移動がコンベ
アライン等を介して行われ、原則として当日入荷品が当
日に出荷される。

一方、ピッキングゾーン（Ｐ）に振当てた残りの入荷品
がアシストゾーン（Ａ）又はストックゾーン（Ｓ）に収
納するよう指令されるとともに、ピッキングゾーン（Ｐ
）とアシストゾーン（Ａ）との在庫量の合計と当日出荷
予測量との差が一定値以下となる品種については、スト
ックゾーン（Ｓ）から各ゾーン（Ｐ）、　　（Ａ）に製
品の補充をするよう指令されるので、各ゾーン（Ｐ）。

（Ａ）、　　（Ｓ）の製品保管量か常に迅速な出荷に対
応しうる状態に準備されている。

したがって、ピッキングスピードの向上と、生産、販売
、物流情報の一元化とにより、物流リードタイムが短縮
され、多品種の製品について、当日入荷品を当日出荷す
るという条件下で在庫管理が行われる結果、在庫量か極
力低減されることになる。

請求項（２）の発明では、出荷量子測手段（５１）、安
全在庫量演算手段（５２）、振当指令手段（５３）、在
庫予測量演算手段（５４）及び補充指令手段（５５）に
より、上記請求項（１）の発明と同様の作用が得られる
ことになる。

請求項（３）の発明では、ピッキングゾーン（Ｐ）が流
動棚とネステナとに区画され、出荷量の多少に応じて流
動棚とネステナとに分けて収納されているので、流動棚
の構成か簡素化され、ピッキングゾーン（Ｐ）の設備コ
ストが低減する。

（実施例） 以下、本発明の実施例について、図面に基づき説明する
。

第１図〜第３図は本発明の実施例に係る物流システムを
示し、５階からなる建物のうちのそれぞれ１階、３階、
４階の各設備の配置を示す。第１図に示すように、１階
には、入荷した製品の受は入れ及び搬出を行う入出庫パ
ース（１１）と、該入出庫パース（１１）で受は入れ、
或いは搬出する製品の仕分けを行うための入出庫仕分装
置（１２）と、商品の搬出を専用に行う出庫パース（１
３）と、該出庫パース（１３）から出庫される製品の仕
分けを行うための出庫専用仕分装置（１４）と、特に出
荷量の多い大型製品を保管するための第１流動棚（１５
）と、季節製品をバラ単位で多数の棚に保管する第１ネ
ステナ保管部（１６）と、多数の棚に各種製品を保管し
て、製品の載置、取り出しを自動的に行う５階まで貫設
された立体自動倉庫（１７）と、各設備間で製品を搬送
するための第１コンベアライン（１８）とか主要設備と
して設けられている。

また、３階には、出荷量の大きい小型製品を保管する第
２流動棚（２５）と、大型製品を載置する第２ネステナ
保管部（２６）と、上記各設備間で製品を搬送する第２
コンベアライン（２８ａ）。

（２８ｂ）とが設けられている。

さらに、４階には、製品をパレット単位で保管するパレ
ット保管部（３４）と、第３不ステナ保管部（３６）と
各設備間で製品を搬送する第３コンベアライン（３８）
とが設けられている。

なお、５階には４階と同様の構成を有するストックゾー
ン（Ｓ）が設けられている（図は省略する）。また、（
Ｌｌ）〜（Ｌ４）はそれぞれ各階間で製品を上下に搬送
するための第１〜第４垂直搬送機である。

ここで、第５図は、本発明の物流システムの基本的な構
成を示し、各品種の製品を各品種毎に当日出荷量に見合
う量だけ品揃えし、出荷先に応じて各製品のピッキング
か行われるピッキングゾーン（Ｐ）と、該ピッキングゾ
ーン（Ｐ）に品揃えされた各品種の製品の在庫が当日出
荷量よりも不足するときに該不足分をピッキングゾーン
（Ｐ）に補給すべく各品種の製品を保管する立体自動倉
庫よりなるアシストゾーン（Ａ）と、上記各品種の製品
のうちピッキングゾーン（Ｐ）及びアシストゾーン（Ａ
）に収容しきれない製品を保管するストックゾーン（Ｓ
）とからなり、入荷した各品種の製品について、各ゾー
ン（Ｐ）、　　（Ａ）。

（Ｓ）の在庫量と出荷量とに基づき各ゾーン（Ｐ）、（
Ａ）、　　（Ｓ）に製品を振当てるとともに、ピッキン
グゾーン（Ｐ）からピッキングした製品を上記各バース
（１１）、（１Ｂ）を介して出荷するようになされてい
る。

すなわち、上記第１．第２流動棚（１５）。

（２５）、第１．第２ネステナ保管部（１６）。

（２６）で各品種の製品を各品種ごとに当日出荷量に見
合うだけ品揃えし、出荷先に応じてピッキングを行うよ
うになされており、上記各段Ｗ１（１５）、　　（１６
）、　　（２５）、　　（２６）により、ピッキングゾ
ーン（Ｐ）か構成されている。一方、上記立体自動倉庫
（１７）は上記ピッキングゾーン（Ｐ）に品揃えされた
各品種の製品の在庫が当日出荷量よりも不足するときに
その不足分をピッキングゾーン（Ｐ）に補給するように
なされており、該立体自動倉庫（１７）によりアシスト
ゾーン（Ａ）が構成されている。そして、上記パレット
保管部（３４）及び第３ネステナ保管部（３６）では、
各品種の製品のうち上記ピッキングゾーン（Ｐ）及びア
シストゾーン（Ａ）に収容しきれない製品を保管するよ
うになされており、該６保管部（３４）、　　（３６）
により、ストックゾーン（Ｓ）が構成されている。

なお、上記各コンベアライン（１８）、　　（２８）、
　　（３８）には、搬送されるパレットに付されたバー
コードを読み取るバーコード読取機（ＢＲ）と、製品の
流れを伝票に基づきコンピュータに入力するための端末
機（Ｔ　Ｍ　）とか設置されており、各ゾーン（Ｐ）、
　　（Ａ）、　　（Ｓ）における入出庫量、在庫等を自
動的にチエツク、集計するようになされている。

次に、上記各ゾーン（Ｐ）、　　（Ａ）、　　（Ｓ）間
における製品の処理方法について、第５図のフローチャ
ートに基づき説明する。

先ず、ステップＳ１て、各品種の製品について各ゾーン
（Ｐ）、　　（Ａ）、　　（Ｓ）の在庫量ｐｎ。

ａｎ、ｓｎ　　（ただし、ｎは各品種について設けられ
た品種番号であって、ｎ−１，２，・・・）をコンピュ
ータの集計結果から自動的に入力し、ステップＳ２で、
各品種の製品の入荷予定ｆｆ１ｉｎを工場等からの情報
に従って入力し、ステップＳ３で、前日までの１週間の
平均出荷量を出荷予定量ｏｙｎとして算出する。そして
、ステップＳ４で、上記の入力及び算出結果に基づき、
各品種の製品についてピッキングゾーン（Ｐ）の在庫ｊ
ｎ　ｐｎと出荷予定量ｏｙｎとの差ｘｎ　　（＝１）ロ
ーｏ　ｙｎ）を安全在庫量として演算し、ステップＳ５
で、この安全在庫量ｘｎかピッキンゾーン（Ｐ）の所定
の適正値ｚｎ（例えば１日の平均出荷量の０．５倍程度
に設定されている）以下か否かを判別し、ｘｎ≦ｚｎで
なければ、当日の出荷に対するピッキングゾーン（Ｐ）
の在庫量は十分であると判断し、ステップＳ６に移行し
て、入荷品をすべてアシストゾーン（Ａ）又はストック
ゾーン（Ｓ）に振当てる。

一方、上記ステップＳ５の判別結果がｘｎ≦ｚｌのとき
には、安全在庫量が十分てないと判断し、ステップＳ７
に進んで、入荷品をピッキングゾーン（、Ｐ）に振当て
るよう指令し、ステップＳ８゜Ｓ９で、その入荷品を加
えた値にピッキングゾーン（Ｐ）の在庫量ｐｎ及び安全
在庫ｊｉｉ　ｘ　ｎを更新して、ステップＳＩＯで、安
全在庫ｊＬ　ｘ　ｎが適正値ｚｎ以下か否かをふたたび
判別して、ｘｎ≦ｚｎでなければ、ステップＳｌｌて、
余剰品をアシストゾーン（Ａ）又はストックゾーン（Ｓ
）に振当て、ｘｎ≦ｚｎであれば、ステップＳＬ２で、
アシストゾーン（Ａ）からピッキングゾーン（、Ｐ）に
製品を振当てる。

以上により、入荷量の振当てを行うと、ステップ５１３
で、各ゾーン（Ｐ）、　　（Ａ）、　　（Ｓ）の在庫量
ｐｎ、ａｎ、ｓｎを更新し、ステップＳ１４で、ピッキ
ングゾーン（Ｐ）とアシストゾーン（Ａ）とにおける合
計在庫量（ｐｎ　十ａｎ　）から当日出荷予定量ｏｙＨ
を減じて在庫予測量ｙｎ（−ｐｎ＋ａｎ−ｏｙｎ）を演
算し、ステップＳ１５で、この在庫予測量ｙｎが適正値
ｗｌ（例えば１日の出荷量の１．５倍程度の値）以下か
否かを判別し、ｙｎ≦ｗｌの時には、当該種類の製品に
ついて、ステップ８１８で、ストックゾーン（Ｓ）から
各ゾーン（Ｐ）、　　（Ａ）に補充をしておく。

以上により、製品の出荷前の製品の振当て等を完了して
おき、製品の出荷が開始すると、ステップＳ１７で出荷
量ｏｎを入力し、それに応じてステップ８１８でピッキ
ングゾーン（Ｐ）の在庫量ｐｎを更新して、ステップＳ
１９で、この更新したピッキングゾーン（Ｐ）の在庫量
ｐｎが所定の危険値ｕｎ　　（例えば平均出荷量の５０
８０程度の値）以下になる品種があると、ステップ５２
０で、アシストゾーン（Ａ）つまり立体自動倉庫（１７
）からピッキングゾーン（Ｐ）に当該品種について製品
補充を行う。そして、ステップ５２１の判別でその日の
出荷が完了するまで上記ステップ５１７〜５２０の制御
を繰り返す。

以上のフローチャートにおいて、ステップＳ３の制御に
より、当日以前における複数日の一日当たりの各品種の
平均出荷量に基づき当日の出荷量を予ＩＪする出荷量子
測手段（５１）か構成され、ステップＳ４の制御により
、該出荷量子測手段（５１）の出力を受け、上記ピッキ
ングゾーン（Ｐ）の各品種の製品在庫ｊｉ　ｐ　ｎと当
日の出荷予測量ｏｙｎとの差を安全在庫ｆｆｉ　Ｘ　ｎ
として算出する安全在庫量演算手段（５２）か構成され
、ステップ８５〜ＳＬ２の制御により、該安全在庫量演
算手段（５２）の出力を受け、安全在庫ｆｆ１ｘｎか所
定値（適正値）ｚｎ以下となる品種について、ピッキン
グゾーン（Ｐ）に当日入荷量を優先的に振当て、不足分
をアシストゾーン（Ａ）から振当てる一方、入荷量の残
りはアシストゾーン（Ａ）又は／及びストックゾーン（
Ｓ）に収納するよう指令する振当指令手段（５３）が構
成されている。

また、ステップＳ１４により、上記出荷量子測手段（５
１）の出力を受け、各品種の製品のピッキングゾーン（
Ｐ）及びアシストゾーン（Ａ）の在庫量の合計（ｐｎ　
＋ａｎ　）と当日の出荷予測ｆｉ。

ｙｎとの差（ｐｎ　＋ａｎ−ｏｙｎ）を在庫予測ｉｔ　
ｙ　ｎとして演算する在庫予測量演算手段（５４）が構
成され、ステップ８１Ｂにより、該在庫予測ｉｌ演算手
段（５４）の出力を受け、在庫量１１１１　ｊｉ　ｙ　
ｎが一定値（適正ｉｉり　ｗｎ以下となる品種について
、ストックゾーン（Ｓ）からアシストゾーン（Ａ）及び
／又はピッキングゾーン（Ｐ）に補充をするよう指令す
る補充指令手段（５５）が構成されている。

したがって、上記実施例では、出荷製品のピッキングを
行うピッキングゾーン（Ｐ）と、該ピッキングゾーン（
Ｐ）で不足する製品を補給するアジャスト的な機能を有
するアシストゾーン（Ａ）と、これらの各ゾーン（Ｐ）
、　　（Ａ）に収容し切れない製品を保管するストック
ゾーン（Ｓ）とか設けられ、同じ品種の製品かこれらの
各ゾーン（Ｐ）、　　（Ａ）、　　（Ｓ）に分散して保
管されているので、製品のピッキングに要する時間か短
縮する。つまり、ピッキングゾーン（Ｐ）に保管される
製品の量が少ないので、多品種に亘る製品を集約して収
納することができ、ピッキングのための移動距離か少な
くて済む。したかって、ピッキング時間が短縮され、多
品種の製品を当日人荷、当日出荷の条件下いわゆるかん
ばん方式により処理するための前提条件が整えられてい
る。

そして、出荷；予ａ１手段（５１）により、予め当日の
各品種の製品の出荷ｍ　ｏ　ｙｎか予測され、安全在庫
ｆｆｉ演算手段（５２）で、ピッキングゾーン（Ｐ）の
在庫量ｐｎと出荷量１ｎｌｌ＠ｏｙｎとの差が安全在庫
ｆｆｉ　Ｘ　ｎとして演算されると、振当指令手段（５
３）により、安全在庫Ｑｘｎか適正値ｚｎ以下になる品
種については、入荷予定品を優先的に振当て、不足分を
アシストゾーン（Ａ）から振当てるよう指令されるので
、この指令に応じた製品の移動がコンベアライン（１８
）、　　（２８）を介して行われ、原則として当日入荷
界が当日に出荷される。

一方、上記振当指令手段（５３）により、ピッキングゾ
ーン（Ｐ）に振当てた残りの入荷界、或いはピッキング
ゾーン（Ｐ）に入荷界を振当てる必要がなかった場合は
すべての入荷界がアシストゾーン（Ａ）又はストックゾ
ーン（Ｓ）に収納するよう指令されるとともに、補充指
令手段（５５）により、在庫予測量演算手段（５４）で
演算されるピッキングゾーン（Ｐ）とアシストゾーン（
Ａ）との在庫予測量ｙｎが適正値ｗ１以下となる品種に
ついては、ストックゾーン（Ｓ）から各ゾーン（Ｐ）、
　　（Ａ）に製品の補充をするよう指令されるので、各
ゾーン（Ｐ）、　　（Ａ）、　　（Ｓ）の製品保管量が
常に迅速な出荷に対応しうる状態にｌ備されている。

また、当日の出荷量が多くてピッキングゾーン（Ｐ）の
在庫量ｐｎか少なくなって下限値ｕｎ以下になる品種に
ついては、立体自動倉庫（１７）よりなるアシストゾー
ン（Ａ）から製品が補給されるので、需要の急激な変動
にも対応することができる。

以上のように、通常の流通システムでは２〜３日前まで
に入荷した製品を前日までの受注に応じて出荷するよう
に構成されているのに対して、本発明の流通システムで
は、ピッキング時間の短縮と、生産、販売、物流情報の
一元化とにより、物流リードタイムが短縮され、多品種
の製品について、当日入荷界を当日出荷するという条件
下で在庫管理することができ、そのことにより、製品不
足を招くことなく在庫量を極力低減することができるの
である。

その場合、従来の流通システムのように立体自動倉庫（
１７）をピッキングゾーン（Ｐ）として使用するのでな
く、アシストゾーン（Ａ）としているので、設備の簡素
化によるコストの低減を図ることかできる。

また、特に、ピッキングゾーン（Ｐ）に流動棚（１５）
、（２５）とネステナ保管部（１６）。

（２６）とを配置して、出荷量の多いものは流動棚（１
５）、　　（２５）に、出荷量のそれほど多くないもの
はネステナ保管部（１６）、　　（２６）に保管するよ
うにしているので、流動棚の構成を簡素化することかで
き、よって、ピッキングゾーン（Ｐ）の設備コストの低
減を図ることができる。

（発明の効果） 以上説明したように、請求項（１）の発明によれば、多
品種の製品を当日入荷及び当日出荷の条件下で在庫管理
する物流方法として、ピッキングゾーンとストックゾー
ンとに加えて、ピッキングゾーンに不足する製品を補給
するアシストゾーンを配置し、ピッキングゾーンの当日
出荷予定量に対する安全在庫量が適正値以下にある品種
については、当日入荷界を優先的に振当て、不足量をア
シストゾーンから振当てる一方、入荷界の残りはアシス
トゾーン、ストックゾーンに収納するよう指令するとと
もに、ピッキングゾーンとアシストゾーンの在庫予測量
か一定値以下になる品種については、ストックゾーンか
ら補充するよう指令するようにしたので、ピッキング時
間の短縮と生産、販売。

物流情報の一元化とによる物流リードタイムの短縮を実
現することができ、よって、多品種の製品について、出
荷物不足を招くことなく当日入荷及び当日出荷の条件下
で在庫量の低減を図ることができる。

請求項（２）の発明によれば、上記請求項（１）の物流
方法を具現化する物流システムを構成したので、上記請
求項（１）の発明の実効を得ることができる。

請求項（３）の発明によれば、上記請求項（２）の発明
において、ピッキングゾーンに流動棚とネステナとを配
置し、出荷量の多い品種は流動棚に、出荷量の少ない品
種はネステナに保管するようにしたので、流動棚の構成
を簡素化することができ、ピッキングゾーンの設備コス
トの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図〜第３図はそれぞ
れ流通システムの１階、３階及び４階の構成を示す平面
図、第４図はある品種の製品についての出向処理の制御
内容を示すフローチャート図、第５図は請求項（′２Ｊ
の発明の構成を示すブロック図である。 Ｐ　ピッキングゾーン Ａ　アシストゾーン Ｓ　ストックゾーン １５．２５　　流動棚 １６．２６　　ネステナ １７　立体自動倉庫 ５１　出荷量子測手段 ５２　安全在庫量演算手段 ５３　振当指令手段 ５４　在庫予測量演算手段 ５５　補充指令手段 特許出願人　　　　ダイキン工業株式会社、′Ｔ：二−
８゛、１：′°−一、　　ミ 代理人　弁理士　前　１）弘　（ほか１　＊＞’＝、＝
・−・１．−Ｊ：ン 第５図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）多品種の製品を当日入荷及び当日出荷の条件下で
   在庫管理する物流方法であって、各品種の製品を各品種
   毎に当日出荷量に見合う量だけ品揃えし、出荷先に応じ
   て各製品のピッキングが行われるピッキングゾーン（Ｐ
   ）と、該ピッキングゾーン（Ｐ）に品揃えされた各品種
   の製品の在庫が当日出荷量よりも不足するときに該不足
   分をピッキングゾーン（Ｐ）に補給すべく各品種の製品
   を保管する立体自動倉庫よりなるアシストゾーン（Ａ）
   と、上記各品種の製品のうちピッキングゾーン（Ｐ）及
   びアシストゾーン（Ａ）に収容しきれない製品を保管す
   るストックゾーン（Ｓ）とを備え、 当日以前における複数日の一日当たりの各品種の製品の
   平均出荷量に基づき当日の出荷量を予測し、ピッキング
   ゾーン（Ｐ）の各品種の製品の在庫量と当日の出荷予測
   量との差を算出して、この差が所定値以下の品種につい
   て、ピッキングゾーン（Ｐ）に当日入荷量を優先的に振
   当て、不足分をアシストゾーン（Ａ）から振当てる一方
   、入荷品の残りはアシストゾーン（Ａ）又は／及びスト
   ックゾーン（Ｓ）に収納するよう指令するとともに、各
   品種の製品のピッキングゾーン（Ｐ）及びアシストゾー
   ン（Ａ）の在庫量の合計と当日の出荷予測量との差を演
   算して、その差が一定値以下の品種について、ストック
   ゾーン（Ｓ）からアシストゾーン（Ａ）及び／又はピッ
   キングゾーン（Ｐ）に補充をするよう指令することを特
   徴とする物流方法。
2. （２）多品種の製品を当日入荷及び当日出荷の条件下で
   在庫管理するようにした物流システムであって、 各品種の製品を各品種毎に当日出荷量に見合う量だけ品
   揃えし、出荷先に応じて各製品のピッキングが行われる
   ピッキングゾーン（Ｐ）と、該ピッキングゾーン（Ｐ）
   に品揃えされた各品種の製品の在庫が当日出荷量よりも
   不足するときに該不足分をピッキングゾーン（Ｐ）に補
   給すべく各品種の製品を保管する立体自動倉庫よりなる
   アシストゾーン（Ａ）と、上記各品種の製品のうちピッ
   キングゾーン（Ｐ）及びアシストゾーン（Ａ）に収容し
   きれない製品を保管するストックゾーン（Ｓ）とを備え
   、 当日以前における複数日の一日当たりの各品種の平均出
   荷量に基づき当日の出荷量を予測する出荷量子測手段（
   ５１）と、該出荷量子測手段（５１）の出力を受け、上
   記ピッキングゾーン（Ｐ）の各品種の製品在庫量と当日
   の出荷予測量との差を安全在庫量として算出する安全在
   庫量演算手段（５２）と、該安全在庫量演算手段（５２
   ）の出力を受け、安全在庫量が所定値以下となる品種に
   ついて、ピッキングゾーン（Ｐ）に当日入荷量を優先的
   に振当て、不足分をアシストゾーン（Ａ）から振当てる
   一方、入荷品の残りはアシストゾーン（Ａ）又は／及び
   ストックゾーン（Ｓ）に収納するよう指令する振当指令
   手段（５３）と、上記出荷量子測手段（５１）の出力を
   受け、各品種の製品のピッキングゾーン（Ｐ）及びアシ
   ストゾーン（Ａ）の在庫量の合計と当日の出荷予測量と
   の差を在庫予測量として演算する在庫予測量演算手段（
   ５４）と、該在庫予測量演算手段（５４）の出力を受け
   、在庫予測量が一定値以上となる品種について、ストッ
   クゾーン（Ｓ）からアシストゾーン（Ａ）及び／又はピ
   ッキングゾーン（Ｐ）に補充をするよう指令する補充指
   令手段（５５）とを備えたことを特徴とする物流システ
   ム。
3. （３）請求項（２）記載の物流システムにおいて、ピッ
   キングゾーン（Ｐ）は流動棚とネステナとを備えており
   、各品種のうち出荷量の多い品種の製品は上記流動棚に
   保管される一方、出荷量の少ない品種の製品は上記ネス
   テナに保管されていることを特徴とする物流システム。