JPWO2018193586A1 - 物品管理システムおよび物品管理方法 - Google Patents

Abstract

本発明の物品管理システムは、品目ごとに、他の品目の物品と混載して保管エリアに格納するか否かを決定する対象である混載候補の物品の数量、前記保管エリアに格納されている物品の数量、前記物品の前記保管エリアからの搬出順序、および、前記物品の前記保管エリアからの搬出実績を保持する記憶部と、前記記憶部に保持された情報に基づいて、品目ごとに、前記混載候補の物品の前記保管エリアからの搬出が終了する時期を予測する期間計算部と、前記予測された時期が互いに近い混載候補の物品の組合せを、前記保管エリアの同一の区画に格納される混載組合せとして決定する混載組合せ決定部と、前記決定した混載組合せを出力する出力部と、を有する。

Description

本発明は、例えば物流倉庫または物流センタにおける在庫の混載積付および格納指示等の物品管理に関する。

倉庫において保管エリアの間口の利用効率を高めるために、物量の少ない在庫物品同士を組み合わせて１つのロケーションに混載格納する場合がある。また、保管エリアに格納された物量の少ない在庫物品同士を１ロケーションに集める（以降、棚寄せと称す）場合がある。

ここで、複数の在庫物品を組み合わせて棚寄せを行う技術として、特開２０１６―２２２４５５号公報（特許文献１）に記載の技術がある。

特許文献１には、「対象倉庫の荷役作業の決定において、対象倉庫内に現在保管中の製品の少なくとも保管位置を示す在庫情報と出荷条件を示す出荷製品情報とをもとに、現在保管中の製品を出荷条件の近い製品同士のグループに分け、対象倉庫の制約条件および在庫情報をもとに、グループ内の各製品を集めて配置するエリアをグループ毎に決定する。」と記載されている。

特許文献１：特開２０１６−２２２４５５号公報

倉庫の保管エリアでは、入荷した商品を保管エリアで保持し、配送・出荷先からのオーダに応じて出荷を行う。保管エリアへの格納作業では、一般的にはパレット（Ｐａｌｌｅｔ：以降、ＰＬと称す）に入荷検品後の商品を１ロケーション（以降、ロケと称す）に格納できる物量だけ積付けてから格納する。

入荷商品によっては、入荷物量が１ＰＬに満たない場合、または、入荷物量が１ＰＬを超えるが、１ＰＬに満たない端数を含む場合がある。そのような場合には、複数の種類の商品を混載させて１ＰＬに積み付けてから保管エリアに格納する。これは、保管エリアの間口数に制限があることから、なるべく１ＰＬに積み付ける物量を増やして各間口の利用効率を高めることで、在庫のないロケーション（以降、空きロケと称す）を多く確保するためである。また、同様の目的で保管エリアに格納された物量の少ない在庫商品同士を１ロケーションに固める棚寄せが行われる場合がある。以降、複数種類の商品が混載されたＰＬを混載ＰＬと称す。

ここで、混載ＰＬでは、ＰＬ上の各商品の出荷傾向の違いから、各商品が消費（出荷）され尽くすまでの日数にばらつきが生じる。ここで、ある日（格納期間を計測した日）から商品の物量が消費され尽くすまでに掛かる日数を格納期間と称す。混載ＰＬにおいて、格納期間のばらつき（偏差）が大きい商品同士を混載させてしまうと、ＰＬ上の各商品の出荷が進むことで、ＰＬ上に格納期間の長い商品のみが残った状態となり、充填率(ロケに積付けた商品の容積/あるロケの容積)の低い状態となる。以降、このように混載ＰＬ上で１ＰＬに満たない物量の商品が残った状態のロケを歯欠け（低充填率）ロケと称す。なお、歯欠け（低充填率）ロケは単一商品が格納されたロケにおいても出荷が進めば発生するが、以降は混載ＰＬにおける積付商品の格納期間の違いから生じる歯欠け（低充填率）ロケを対象として扱う。

歯欠け（低充填率）ロケは、同ロケ全ての商品が消費され尽くされないと別のＰＬを格納することができないため、これが多数発生すると間口の利用効率および回転率が低下してしまう。また、仮に歯欠け（低充填率）ロケの在庫を日々棚寄せすることができれば、間口の利用効率・回転率低下の問題は解決できるが、現実の物流倉庫では作業員の人数および作業時間帯が限られており、日々棚寄せを行うことは困難である。

特許文献１の技術は、倉庫に格納済の商品を棚寄せする場合の混載組合せの最適化に関するものである。同技術では、出荷製品情報を入力として、出荷時期および出荷先が近い在庫同士を１つまたは複数のロケに集めて配置するような混載指示を導出することで、保管エリアの空きロケの確保とその後の出荷作業効率の向上を図っている。しかし、前述の通り、棚寄せ作業を毎日のように行うことは困難であることから、入庫格納の段階でなるべく出荷時期が近い商品同士を混載させておくことが望まれる。

ここで、仮に特許文献１の技術を活用して入庫格納の段階で混載組合せを生成するためには、出荷製品情報が必要となる。ところが、特に、ＤＣ（Ｄｉｓｉｔｒｉｂｕｔｉｏｎ Ｃｅｎｔｅｒ：保管型）の倉庫では、格納期間が長いもので数週間に及ぶため、入庫格納の段階で出荷製品情報が確定しており、かつ、それを入手可能であるとは限らない。出荷製品情報が入手不可能な状況では、特許文献１の技術を活用できない。

以上によって、出荷製品情報が入手できない状況でも、入庫格納の段階で格納期間を予測して混載商品の組合せを最適化する混載積付・格納指示方式の立案が必要となる。

上記課題を解決するために、本発明の物品管理システムは、品目ごとに、他の品目の物品と混載して保管エリアに格納するか否かを決定する対象である混載候補の物品の数量、前記保管エリアに格納されている物品の数量、前記物品の前記保管エリアからの搬出順序、および、前記物品の前記保管エリアからの搬出実績を保持する記憶部と、前記記憶部に保持された情報に基づいて、品目ごとに、前記混載候補の物品の前記保管エリアからの搬出が終了する時期を予測する期間計算部と、前記予測された時期が互いに近い混載候補の物品の組合せを、前記保管エリアの同一の区画に格納される混載組合せとして決定する混載組合せ決定部と、前記決定した混載組合せを出力する出力部と、を有することを特徴とする。

出荷製品情報のない場合でも、格納期間が似通った商品同士で混載組合せを導出することができ、混載する商品の格納期間の違いから生じる歯欠け（低充填率）ロケの発生を抑止して保管エリアの間口の利用効率・回転率を高めることができる。

なお、上記した以外の課題、構成、および効果は、以下の実施形態の説明によって明らかにされる。

本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が使用される倉庫のレイアウトの説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置のハードウェア構成を示すブロック図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置の構成を示す機能ブロック図である。 本発明の実施例１における入力部の一形態を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置全体の処理手順を示すフローチャートである。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が保持する入荷予定リストの例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が保持する混載候補商品リストの例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置によって出力される推奨混載組合せリストの例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置によって出力される推奨混載組合せリストの別の例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が保持する商品マスタの例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が保持する在庫データの例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が保持する在庫消費実績の例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が算出する格納期間の考え方の説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が保持する区分けルールおよび混載積付・格納指示装置が生成する混載候補商品区分けリストの例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が保持する制約条件の例を示す説明図である。 本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置がステップＳ９において実行する詳細な処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例１の効果を説明する図である。 本発明の実施例１の効果を説明する図である。 本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置が保持するロケマスタの例を示す説明図である。 本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置が保持する制約条件の例を示す説明図である。 本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置が生成する混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリストの例を示す説明図である。 本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置が出力する詰込み格納推奨リストの例を示す説明図である。 本発明の実施例３の混載積付・格納指示装置が生成する在庫ＰＬ区分けリストの例を示す説明図である。 本発明の実施例３の混載積付・格納指示装置が出力する棚寄せ指示リストの例を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態の詳細を説明する。

図１は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置が使用される倉庫のレイアウトの説明図である。

図１に例示する倉庫１００は、保管エリア１０１及びアクティブエリア１０２を含む。保管エリア１０１は、複数のロケ１０３を含み、入荷バース１０４に到着した商品は、ＰＬに積付けられた後にいずれか１つのロケ１０３に保管される。すなわち、各ロケは、保管エリア１０１内の区画であり、商品の格納位置である。

出荷される商品の最小単位はピース（Ｐｃｓ）であるが、保管エリア１０１では、通常、所定の数のＰｃｓがケース（ＣＳ）にまとめられており、ＣＳごとに出荷される場合もある。商品がＣＳごとに出荷される場合（これをＣＳ出荷と称す）、ロケ１０３から取り出されたＣＳが出荷バース１０５に運ばれ出荷される。商品がＰｃｓごとに出荷される場合、必要に応じて商品がアクティブエリア１０２に補充され、そこから必要なＰｃｓ数の商品が出荷バース１０５に運ばれ、出荷される。すなわち、アクティブエリア１０２は、Ｐｃｓ（単品）の商品を保管するエリアである。

なお、図１に示すレイアウトは一例であり、本発明は任意のレイアウトの倉庫に適用することができる。例えば、保管エリア、アクティブエリア、入荷バース及び出荷バースの位置関係は任意であり、保管エリアに含まれるロケ数も任意である。

実施例１では、保管エリア１０１内の１つのロケ１０３に対して、１ＰＬずつ格納されるものとして説明する。また、１ＰＬには１つまたは複数のＳＫＵ（Ｓｔｏｃｋ Ｋｅｅｐｉｎｇ ｕｎｉｔ）の商品が載っているものとし、１ＳＫＵは１商品の１ロット名に相当するものとする。また、実施例１で想定する倉庫１００では、同一商品に対してロット名の５０音順（降順）でＣＳ出荷および補充の引当が掛かる（すなわちその順で出荷および補充が行われる）ものとする。

但し、本発明の装置の適用範囲はロット管理がされている商品に限定されるものではない。同一の商品が複数のロケに格納されている場合に、その商品の引当順序が倉庫の運用上決まっているならば、本発明の装置は適用可能である。

ここで、引当順序とは、保管エリアに格納されている商品が出荷および補充の少なくともいずれかのために保管エリアから搬出される順序であり、本実施例では上記のとおりロット名の順に商品が搬出される。しかし、ロット名は引当順序を決定する情報の一例であり、実際には種々の情報に基づいて引当順序を決定することができる。例えば、記憶部１１に商品が入荷した順序を示す情報が保持され、その順序がそのまま引当順序として使用されてもよい。あるいは、例えば商品が食品である場合などのように、商品の消費期限が定められている場合は、記憶部１１に商品の消費期限を示す情報が保持され、消費期限が早く到来する順に商品が搬出されてもよい。

以降の説明では、入荷バースに到着後の商品を積み付けて、これから格納を行うＰＬを「格納ＰＬ」、保管エリアに保管済の在庫商品が積み付けられたＰＬを「在庫ＰＬ」と呼ぶ。

図２は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０のハードウェア構成を示すブロック図である。

図２に示す混載積付・格納指示装置１０は、例えば倉庫等における物品の混載積付・格納指示といった物品管理のための処理を行うシステムの一例であり、相互に接続された記憶部１１及び演算部１２を有する計算機である。記憶部１１は、例えば半導体記憶装置、磁気ディスク装置、又はそれらの組合せ等であり、演算部によって実行されるプログラム及び演算部の処理の際に参照されるデータ等を格納する。演算部１２は、記憶部１１に格納されたプログラムに記述された命令に従って、後述する種々の処理を実行するプロセッサである。

混載積付・格納指示装置１０には、入力部１３及び出力部１４が接続される。入力部１３は、例えばキーボード、マウスおよびハンディターミナルのような、情報の入力を受け付けるデバイスであり、出力部１４は、例えば画像表示装置、プリンタおよびハンディターミナルのような、情報を出力するデバイスである。

ここで、近年の倉庫業務では機械化が進んでおり、ＰＬへの商品の積付作業や格納作業を自動積付ロボットまたは自動搬送ロボットなどの機械が執り行う形態が見られている。そのような場合に備え、出力部１４は、倉庫業務を行う機械が読み込めるような形で推奨混載組合せリスト１９を出力できる機能を備えていることが望ましい。これによって、機械によって混載積付作業および格納作業を行う場合にも、保管エリアの間口の利用効率・回転率の高い混載積付の組合せを実現することが可能となる。

混載積付・格納指示装置１０は、さらに、演算部１２に接続されたネットワークインターフェースを介して倉庫内ネットワークに接続される。図２は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０を倉庫内ネットワークに接続した場合のネットワーク構成を示している。一般的に倉庫内ネットワークには、ＷＭＳ（Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ）と呼ばれる、商品の在庫管理などを行う倉庫管理システムのデータベース１５及びアプリサーバ１６が接続されている。ネットワークの形態は有線又は無線のいずれであってもよい。また、実施例１の混載積付・格納指示装置１０は、倉庫管理システムデータベース１５内のなるべく最新のデータを読み込むことが可能であれば、必ずしも倉庫内ネットワークに接続されていなくとも、利用可能である。

図３は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０の構成を示す機能ブロック図である。

図３では、混載積付・格納指示装置１０が倉庫管理システムデータベース１５および倉庫管理システムアプリサーバ１６とは独立した計算機上に実装されて動作することを想定して説明する。但し、本発明の実施形態はこの形態に限る必要は無い。例えば、後述する混載積付・格納指示装置１０の機能が、倉庫管理システムアプリサーバ１６上で動作する１つのアプリケーションという形で実現されても良い。

図３の記憶部１１は、図２の倉庫管理システムデータベース１５から、倉庫の在庫データ１１１および過去の在庫消費実績１１２を読み込んで保持している。また、記憶部１１は、商品マスタ１１０、区分けルール１１３、制約条件１１４およびロケマスタ１１５を合わせて保持している。

なお、上記の在庫消費実績１１２および後述する在庫消費ＣＳ数１１２ｃ（図１２参照）等における「消費」とは、商品が出荷または補充等のために保管エリア１０１から搬出され、その結果、保管エリア１０１内に存在しなくなることを意味する。

図３の演算部１２は、入力部１３が読み込んだ入荷予定リスト１７と、記憶部１１から読み込んだ上記の各種データ１１０〜１１５とを用いて、推奨混載組合せリスト１９を導出する。図３の演算部１２は、混載候補抽出部１２０、総在庫数計算部１２１、平均在庫消費数計算部１２２、格納期間算出部１２３、格納期間比較部１２４、及び混載組合せ決定部１２５というプログラムモジュールを保持している。後述するように、混載候補抽出部１２０は、混載候補商品（商品名）１８１を含む混載候補商品リスト１８を生成する。総在庫数計算部１２１は、混載候補商品までの総在庫数２０を計算する。平均在庫消費数計算部１２２は、混載候補商品の平均在庫消費数２１を計算する。格納期間算出部１２３は、格納期間２２を算出する。格納期間比較部１２４は、混載候補商品区分けリスト２３を生成する。

ここで、プログラムモジュール１２０から１２５は実際には記憶部１１の中にプログラムとして書き込まれているものである。よって、演算部１２がそれらのプログラムを読み込んで図５にて説明するステップＳ１〜Ｓ１０の処理を実行するが、本明細書では便宜的に各ステップの処理の主体は前記１２０〜１２５のいずれかのプログラムモジュールであるものとして説明する。

図４は、本発明の実施例１における入力部１３の一形態を示す説明図である。

ここでは、計算機の表示部に表示されるＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）として入力部１３を説明する。

混載積付・格納指示装置１０の利用者は、入力部１３のモード選択欄５０１の中からいずれかひとつの機能を選択する。図４の例では、モード選択欄５０１において、混載積付指示５０１ａ、詰込み格納指示５０１ｂおよび棚寄せ指示５０１ｃのいずれかが選択可能である。

ここで、モード選択欄５０１における混載積付指示５０１ａは、入荷格納の段階で入荷商品１７１同士の混載組合せを導出する機能を動作させる指示であり、この機能については実施例１にて説明する。詰込み格納指示５０１ｂは、１ＰＬ分の物量に満たない入荷商品１７１を、保管エリアの在庫の存在するロケに詰込み格納指示を出す機能を動作させる指示である。この機能の詳細は実施例２にて説明する。最後に棚寄せ指示５０１ｃは、保管エリアの在庫同士を組合せて混載組合せの生成を行う機能を動作させる指示のことである。この機能の詳細は実施例３にて説明する。

入力部１３は、さらに、入荷予定リスト名入力欄５０２および実行ボタン５０３を含む。利用者が入荷予定リスト名入力欄５０２に入荷予定リストを識別する情報を入力し、モード選択欄５０１においていずれかの機能を指示して、実行ボタン５０３を操作すると、混載積付・格納指示装置１０は、入荷予定リスト名入力欄５０２に入力された情報によって識別される入荷予定リストを対象として、モード選択欄５０１において指示された機能が実行される。

図５は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０全体の処理手順を示すフローチャートである。

以降、図５を用いて本発明の実施形態について詳細を説明する。

ステップＳ１（図５）：演算部１２は、記憶部１１から各種データ１１０〜１１５を取得する。

ステップＳ２（図５）：混載候補抽出部１２０は、入力部１３から終了の入力があれば、装置全体の動作を終了させる。何も入力がない場合は、入力待ちを継続する。ただし、入荷予定リストおよびモードの指定を含む実行指示が入力された場合は、後述するＳ３が実行される。

ステップＳ３（図５）：混載候補抽出部１２０は、入力部１３のモード選択欄５０１において混載積付指示５０１ａが指定され、入荷予定リスト名入力欄５０２において入荷予定リスト１７（入荷商品名１７１、ロット名１７２、入荷予定日時１７３、入荷ＣＳ数１７４、カテゴリ１７５）が入力され、かつ実行ボタン５０３を介して実行指示が入力された場合、ステップＳ４に進む。何も入力がない場合は、入力待ちを継続する。

入荷予定リスト１７は、入荷商品名１７１、ロット名１７２、入荷予定日時１７３、入荷ＣＳ数１７４およびカテゴリ１７５を含む。ここでカテゴリ１７５とは、入荷予定リスト１７の中のどの商品同士を混載させるかをユーザが指定するためのものである。本実施例では、カテゴリ１７５の列に同一の文言（すなわち同一の値）があるもの同士で混載組み合わせが導出される。例えば、ユーザは入荷予定日時１７３が近い（例えば入荷予定日時１７３の差が所定の値より小さい）商品同士、および、同一の入荷トラックの便で入荷される商品同士を同一カテゴリに指定することが想定される。入荷する時期が異なる商品を混載しようとすると、先に入荷する商品が入荷してから後に入荷する商品が入荷するまで当該商品を保管エリア１０１に格納できないが、上記のように、近い時期に入荷する商品の範囲内で混載組合せを導出することによって、効率的に入荷の格納を行うことができる。

なお、もし入荷トラック便名または入荷予定日時が同一の入荷商品を同一カテゴリとするのであれば、カテゴリ１７５の列に入荷トラック便名または入荷予定日時１７３の列と同じ値を入力すれば良い。入荷予定リスト１７の詳細は、図６を参照して後述する。

ここで、入力部１３は、例えば、ハンディターミナルの画面によって実現されても良い。この場合、例えば入荷予定リスト１７の各行に１つずつバーコードが印字された列を追加しておき、利用者がハンディターミナルなどで各行のバーコードを読み取ることによって入荷予定リスト１７を入力しても良い。このような形態の場合、倉庫の入荷バース１０４の作業員が本装置１０を使う場合に、実物に表示された入荷商品名と入荷予定リスト１７の入荷商品名１７１とを照合しながら推奨混載組合せリスト１９を出力することができ、入荷検品作業およびＰＬへの積付作業の効率化が図れる。

ステップＳ４（図５）：混載候補抽出部１２０は、入荷予定リスト１７および商品マスタ１１０を参照して、混載候補商品を抽出し、混載候補商品リスト１８を生成する。混載候補商品リスト１８の詳細は、図７を参照して後述する。

ここで、混載候補商品リスト１８に含まれるＰＬ換算入荷物量１８２は、それぞれの商品の入荷量（例えば入荷ＣＳ数）を、ＰＬ数に換算した値（言い換えると、入荷した商品を積み付けるために必要なＰＬの数）であり、商品マスタ１１０に定義された１ＰＬあたりの積付可能ＣＳ数１１０ｂを用いて式（１）によって算出される。

ＰＬ換算入荷物量１８２
＝入荷ＣＳ数１７４／１ＰＬあたり積付可能ＣＳ数１１０ｂ 式（１）

また、混載候補商品リスト１８に含まれる混載対象物量１８３は、入荷ＣＳ数１７４を１ＰＬあたり積付可能なＣＳ数１１０ｂで割った余り（すなわち、式（１）の計算結果の小数点以下の部分）が該当する。また、混載対象物量１８３が生じる入荷商品が混載候補商品１８１にあたる。本実施例では、上記のようにして計算された混載対象物量１８３が示す数量の混載候補商品１８１が、他の品目の商品と混載して保管エリア１０１に格納するか否かを決定する対象となる。

ステップＳ５（図５）：総在庫数計算部１２１は、混載候補商品リスト１８および在庫データ１１１から、混載候補商品名１８１と同一名の商品で、かつ、ロット名１１１ｃを参照して、ロット名ごとの（すなわち引当順序ごとの）商品の在庫数に基づいて引当順序が早い同一商品の在庫ＣＳ数１１１ｄを取得して、混載候補商品までの総在庫数２０を算出する。混載候補商品までの総在庫数２０は、混載候補商品よりも引当順序の早い全ての同一商品の在庫ＣＳ数の総和に、混載候補商品のＣＳ数を加算した数として算出される。言い換えると、混載候補商品までの総在庫数２０は、混載候補商品名１８１と同一名の（すなわち同一品目の）商品を、引当順序に従って保管エリア１０１から搬出していった場合に、混載候補商品の搬出が終了するまでに搬出される当該品目の商品の数に相当する。これを計算することによって、混載候補商品の搬出が終了する時期を精度よく予測することができる。

ステップＳ６（図５）：平均在庫消費数計算部１２２は、混載候補商品名１８１および在庫消費実績１１２から、混載候補商品の平均在庫消費数２１を算出する。ここで在庫消費とは、ＣＳ出荷またはアクティブエリア１０２への補充などのために保管エリア１０１から各商品が消費されていくこと（すなわち各商品が保管エリア１０１から搬出された結果、保管エリア１０１内には存在しなくなること）の総称である。例えば在庫消費実績はＣＳ出荷実績および補充実績が含まれる。平均在庫消費数２１は、単位時間（例えば１日）当たりの在庫消費の平均であり、式（２）によって算出される。

平均在庫消費数２１
＝Σ在庫消費パタンごとの一定期間の在庫消費数の総和／一定期間の日数 式（２）

ステップＳ７（図５）：格納期間算出部１２３は、各混載候補商品１８１の格納期間２２を、混載候補商品までの総在庫数２０および平均在庫消費数２１から、式（３）によって算出する。

格納期間２２
＝混載候補商品までの総在庫数２０／平均在庫消費数２１ 式（３）

格納期間２２は、混載候補商品１８１が保管エリア１０１から全て搬出されるまでの期間の長さである。このような格納期間２２の評価を行うことで、混載候補商品１８１が引当順序に則ってこれまでの実績と同じ速さで消費されると仮定した場合に、保管エリア１０１に格納されてから何日でＰＬ上から消費され尽くすかの予測が可能となる。なお、格納期間２２の始点は格納期間２２の計算を行った時点（より正確には、混載候補商品までの総在庫数２０の計算の基となる在庫データ１１１が取得された時点）であり、終点は全ての混載候補商品１８１の保管エリア１０１からの搬出が終了する時点である。このため、例えばある二つの品目の商品について計算した格納期間２２の長さが近いことは、それらの品目の混載候補商品１８１の保管エリア１０１からの搬出が終了する時期が互いに近いことを示している。

ステップＳ８（図５）：格納期間比較部１２４は、各混載候補商品１８１の格納期間２２とカテゴリ１７５と区分けルール１１３とを参照して、混載候補商品１８１をカテゴリ１７５および区分けルール１１３で区分けして、混載候補商品区分けリスト２３を生成する。すなわち、格納期間比較部１２４は、カテゴリ１７５ごとの各混載候補商品１８１を、格納期間２２と区分けルール１１３の格納期間幅１１３ｂとを照合して、該当する区分１１３ａに区分ける。混載候補商品区分けリスト２３の詳細は、図１４を参照して後述する。

ステップＳ９（図５）：混載組合せ決定部１２５は、混載候補商品区分けリスト２３、制約条件１１４および各混載候補商品１８１の混載対象物量１８３を参照して、ステップＳ８において同一区分に区分けられた混載候補商品１８１同士で、推奨の混載組合せを導出する。また、混載組合せ決定部１２５は、混載候補商品リスト１８の全混載候補商品１８１に対して推奨混載組合せを導出し終わったら、推奨混載組合せリスト１９を生成する。推奨混載組合せリスト１９の詳細は、図８を参照して後述する。また、ステップＳ９で実行される処理の詳細は、ステップＳ９１〜Ｓ９４（図１６）を参照して後述する。

ステップＳ１０（図５）：出力部１４は、混載組合せ決定部１２５から入力された推奨混載組合せリスト１９を出力する。出力が終わったら、ステップＳ２に戻り再びユーザ指示の入力待ちを行う。

図６は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が保持する入荷予定リスト１７の例を示す説明図である。

入荷予定リスト１７は、入荷商品１７１、ロット名１７２、入荷予定日時１７３、入荷ＣＳ数１７４およびカテゴリ１７５から構成される。入荷商品１７１は、入荷する商品を識別する情報（例えば商品名）である。ロット名１７２は、入荷する商品のロットを識別する情報である。ロット管理がされていない倉庫ではロット名１７２は不要である。入荷予定日時１７３は、入荷する商品の入荷予定の日時である。入荷ＣＳ数１７４は、入荷する商品の数量を示す。入荷ＣＳ数１７４の単位は必ずしもＣＳである必要はなく、Ｐｃｓ数単位で表示されても良い。

カテゴリ１７５は、図５を参照して説明した通り、ユーザが混載を許容する商品を指定するために与えられる情報である。図６の例では、１月２４日の１０：００に入荷する商品名「Ａ」、「Ｂ」および「Ｃ」で識別される３種の商品には同一のカテゴリ「１」が与えられ、１月２４日の１５：００に入荷する商品名「Ｄ」で識別される商品には上記と異なるカテゴリ「２」が与えられる。

例えば、同時に（又は近い時間帯に）入荷する商品は混載しやすいが、離れた時間帯に入荷する商品は、それらを混載しようとすると、先に入荷した商品をＰＬに積み付けてから、後で入荷する商品の入荷を待つ必要があるため、混載に適していない。このため、例えば、同時に（又は近い時間帯に）入荷する商品は同一のカテゴリに分類され、離れた時間帯に入荷する商品は異なるカテゴリに分類されてもよい。

図７は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が保持する混載候補商品リスト１８の例を示す説明図である。

混載候補商品リスト１８は、混載候補商品１８１、ロット名１７２、カテゴリ１７５、ＰＬ換算入荷物量１８２、混載対象物量１８３および混載対象ＣＳ数１８４から構成される。混載候補商品リスト１８は、ステップＳ４の処理を経て、入荷予定リスト１７の入荷商品１７１の中で混載候補商品１８１のみが抽出されて表示される。

具体的には、混載候補商品１８１は、混載候補商品を識別する情報（例えば商品名）である。ロット名１７２およびカテゴリ１７５は、それぞれ、入荷予定リスト１７に含まれるものに対応する。ＰＬ換算入荷物量１８２は、それぞれの商品について、式（１）によって計算される。混載対象物量１８３は、式（１）の計算結果の端数（すなわち小数点以下の）部分である。混載対象ＣＳ数１８４は、混載対象物量１８３をＣＳ数に換算した値である。

図８は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０によって出力される推奨混載組合せリスト１９の例を示す説明図である。

推奨混載組合せリスト１９は、混載候補商品１８１、ロット名１７２、入荷予定日時１７３、カテゴリ１７５、総入荷数１９１、推奨積付ＰＬ１９２、推奨積付物量１９３および予想格納期間２２から構成される。

この中で、総入荷数１９１は、入荷予定リスト１７の入荷ＣＳ数１７４と混載候補商品リスト１８のＰＬ換算入荷物量１８２の両方を引用して表示する。

推奨積付ＰＬ１９２は、混載候補商品１８１をどのＰＬに積付ければ良いかを表すもので、後述のステップＳ９４にて決定される。推奨積付物量１９３は、混載候補商品１８１の推奨積付ＰＬ１９２に対する積付け物量を、ＣＳ数と、それに相当するＰＬ数の両方で表したものである。

ここで、本発明の混載積付・格納指示装置１０は基本的には混載候補商品１８１の商品名とロット名１７２がいずれも同一である商品を複数のＰＬに分割して積み付けることはないものとする。すなわち、推奨積付物量１９３は、基本的には混載候補商品リスト１８の混載対象物量１８３と同一の値になる。これは、仮に複数ＰＬに分割することを許容すると、同一商品の同一ロット名が複数ロケに分散することになり、出荷作業者の負担および作業工数が増大するためである。

なお、推奨混載組合せリスト１９は、例えば推奨混載組合せリスト１９の各行に1枚ずつ、図８の各列の情報を印字したラベルを発行するような形態で出力されても良い。

図９は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０によって出力される推奨混載組合せリスト１９の別の例を示す説明図である。

具体的には、図９は、推奨混載組合せリスト１９の各行をラベルに印字する例を示した図である。図９に示すラベルには、図８に示した推奨混載組合せリスト１９と同様の情報が印字される。ただし、１枚のラベルに、図８に示した推奨混載組合せリスト１９の１行分の混載候補商品名１８１、ロット名１７２、入荷予定日時１７３、カテゴリ１７５、推奨積付ＰＬ１９２、総入荷数１９１、予想格納期間２２および推奨積付物量１９３が印字される。

この形態の場合は、ユーザが混載候補商品１８１の実物にそのラベルを貼ることで、積付作業員が間違えずにＰＬに商品を積付けられるという効果が期待できる。また、推奨混載組合せリスト１９を自動積付ロボットなどの機械が読込み可能な形で出力しておけば、積付作業を自動化することができる。

図１０は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が保持する商品マスタ１１０の例を示す説明図である。

商品マスタ１１０は、商品名１１０ａ、１ＰＬあたり積付可能ＣＳ数１１０ｂおよび商品属性１１０ｃから構成される。１ＰＬあたり積付可能ＣＳ数１１０ｂは、ＰＬ容積（すなわちＰＬ上に積み付けて良い商品の容積）を、各商品の１ＣＳ当たりの容積で割ることで算出できる。本実施例では１ＰＬが置かれる区画を１ロケとしていることから、１ＰＬあたり積付可能ＣＳ数１１０ｂは、１ロケに格納可能な商品の数量に相当する。

商品属性１１０ｃは商品の性質を記述するための列であり、商品属性１１０ｃの値としては、例えば要冷品（具体的には例えば生鮮食品および乳製品など）、危険品（具体的には例えば毒物など）などが考えられる。倉庫では、要冷品は空調エリア、危険品は入退室管理がなされた専用エリアなどに格納される。また、同一の商品属性１１０ｃ同士の商品を混載させることが一般的である。そのため後述のステップＳ９２およびＳ９３（図１６）では、まず商品属性１１０ｃが同一である商品同士で混載組合せを導出し、次に混載組合せが生成できなかった商品に対しては、制約条件１１４において混載可能（Ｔｒｕｅ）に指定されている商品属性１１０ｃの組合せに限って、混載組合せを生成する。なお、各商品１１０ａには基本的には何らかの商品属性１１０ｃを定義するものとするが、特に性質がない商品は「一般品」などの名称を定義しておけばよい。

図１１は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が保持する在庫データ１１１の例を示す説明図である。

在庫データ１１１は、保管エリア１０１の各ロケに保管されている在庫商品の商品名、ロット名および物量が分かれる情報であればよく、少なくともロケコード１１１ａ、商品名１１１ｂ、ロット名１１１ｃおよび在庫数（例えば在庫ＣＳ数１１１ｄ）が含まれていれば良い。但しロット管理がされていない倉庫では、ロット名１１１ｃは不要である。図１１に示す在庫データ１１１の例は、さらに、在庫数をＰＬ数に換算したＰＬ換算在庫数１１１ｅ、および、各ＰＬを識別するＰＬ名等の在庫ＰＬ１１１ｆを含む。

図１２は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が保持する在庫消費実績１１２の例を示す説明図である。

在庫消費実績１１２は、保管エリア１０１からの在庫が消費される全パタン（例えば保管エリア１０１からのＣＳ出荷と、アクティブエリア１０２への補充の両方など）が網羅されていることが望ましい。在庫消費実績１１２には、少なくとも在庫消費が行われた日時１１２ａ、商品名１１２ｂおよび在庫消費ＣＳ数１１２ｃが含まれていれば良い。

図１３は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が算出する格納期間２２の考え方の説明図である。

図１３は、Ａ、Ｂ、Ｃの３つの混載候補商品が存在すると仮定した場合のそれぞれの格納期間２２を示している。横軸は現在（本発明の装置を利用した日付）からの日数を表す。また、ステップＳ７によって算出した各混載商品の格納期間２２の終期（すなわち引当終了日）を図１３において黒丸で記す。図１３の破線部は、各混載候補商品よりも引当順序の早い別ロット名の同一商品の在庫ＰＬへの引当期間を表している。

図１４は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が保持する区分けルール１１３および混載積付・格納指示装置１０が生成する混載候補商品区分けリスト２３の例を示す説明図である。

区分けルール１１３は、ステップＳ９で推奨混載組合せを導出するために必要なもので、格納期間２２をある日数の幅で区分けしたものである。区分けルール１１３の１行が１区分に当たる。

本実施例の混載積付・格納指示装置１０は、ステップＳ８にて、混載候補商品１８１の格納期間２２と、各区分１１３ａに指定された格納期間幅１１３ｂの日数の幅の上限および下限とを比較して、各混載候補商品１８１がどの区分１１３ａに該当するかを決定する。図１４の例では、混載対象商品の商品名２３ａに記載されているように、格納期間２２がそれぞれ５日、１０日、４日である商品Ａ、Ｂ、Ｃが、それぞれ番号２、３、２の区分に決まったことを示している。混載候補商品区分けリスト２３は、カテゴリ１７５ごとに作成される。

ここで区分けルール１１３に指定する区分１１３ａの数と、各区分に指定する格納期間幅１１３ｂの値は任意であるが、区分１１３ａ間で指定した格納期間幅１１３ｂが重複しないようにする。また、区分１１３ａの数が多過ぎると一つの区分に複数の商品が分類されにくくなるため、混載組合せが導出されにくくなる。一方、区分１１３ａの数が少な過ぎると格納期間が異なる商品同士が混載されやすくなり、本発明の効果が発揮されない懸念がある。そのため、例えば、各商品の格納期間の分布を調べて、その分布の統計値（平均値、中央値、最頻値、分散、標準偏差など）を加味して区分１１３ａの数と格納期間幅１１３ｂを定めることが望ましい。

なお、本実施例では上記のように格納期間を複数の区分に分けて同一の区分に属する格納期間を有する商品を混載候補としているが、これは、格納期間の長さが近い（すなわち混載候補商品の搬出が終了する時期が近い）商品の組合せを特定する方法の一例である。このような区分を利用することによって、格納期間の長さに応じた商品の分類を簡単に行うことができる。しかし、混載積付・格納指示装置１０は、上記以外の方法で格納期間の長さが近い商品の組合せを特定し、それらを混載候補としてもよい。

図１５は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０が保持する制約条件１１４の例を示す説明図である。

図１５の例では、制約条件１１４として、商品属性１（１１４ａ）、商品属性２（１１４ｂ）、および混載可能１１４ｃが記述される。ここで商品属性１（１１４ａ）および商品属性２（１１４ｂ）は商品マスタ１１０の商品属性１１０ｃと同一の文言（値）を記載するものとする。図１５の例では、一般品、要冷品、危険品の三種類が存在する倉庫で、それぞれの組合せパタン（要冷品と一般品、要冷品と危険品、危険品と一般品）について、混載を許容するかを混載可能１１４ｃにＴＲＵＥ／ＦＡＬＳＥで記述する。

図１５の例では各行ともＦＡＬＳＥに指定されており、いずれの組合せパタンとも混載は許容されないことを意味する。しかし、例えば保管エリアの物量が多い場合には、一般品と要冷品を混載させて要冷エリアに格納することも考えられる。そのような場合には、要冷品と一般品の組合せの行の混載可能１１４ｃをＴＲＵＥに書き換えれば、要冷品と一般品の混載組合せが導出できる。

図１６は、本発明の実施例１の混載積付・格納指示装置１０がステップＳ９において実行する詳細な処理を示すフローチャートである。以下、各ステップについて説明する。

ステップＳ９１（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、各カテゴリ１７５の混載候補商品区分けリスト２３の中で、同一区分に区分けられた混載対象商品の商品名２３ａ、それぞれの商品名に対応する混載対象物量１８３、および商品属性１１０ｃを取得する。

ステップＳ９２（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、各カテゴリ１７５の混載候補商品区分けリスト２３に登録された混載対象商品の商品名２３ａによって識別される商品（以下、単に商品２３ａとも記載する）のうち、区分１１３ａが共通し、かつ、商品属性１１０ｃも共通する複数の商品２３ａの組合せを抽出し、抽出した各商品２３ａの混載対象物量１８３の総和が１ＰＬ以下になる範囲で、混載ＰＬに積み付けられる商品の組合せを生成する。これによって、ロケの回転率の向上に寄与し、かつ、実際に積み付け可能な商品の組合せが生成される。

ここで、混載ＰＬの組合せの生成方法は特に問わないが、倉庫現場では格納ＰＬの数はなるべく少ない方が良いと考えられることから、例えばナップザック問題などのアルゴリズムを用いて、生成される混載ＰＬ数を最小化する混載組合せ生成を行うと良い。

但し、１ＰＬに積付ける商品（ＳＫＵ）数が多過ぎると、ある商品ＳＫＵの上に別のＳＫＵの商品を積み付けるような不安定な荷姿となって格納作業時に運搬がしづらくなったり、出荷作業時の誤ピックの要因となったりする。そのような事態を避けるために、１ＰＬに積付可能なＳＫＵ数の制限を設けて、その範囲内でＰＬに商品を積み付けるように商品の組合せを決定しても良い。

ステップＳ９３（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、各カテゴリ１７５の混載候補商品区分けリスト２３の商品２３ａであって、ステップＳ９２で混載組合せに含まれなかった商品のうち、区分１１３ａが共通し、かつ、その商品の商品属性１１０ｃと制約条件１１４を参照して、混載可能１１４ｃの列がＴｒｕｅに指定されている組合せに限定して、混載対象物量１８３の総和が１ＰＬ以下になる範囲で混載組合せを生成する。

図１４の例では、区分１１３ａの値「２」に対応する混載対象商品の商品として商品Ａおよび商品Ｃが登録されている。これらの商品の混載対象物量１８３はいずれも０．５ＰＬであるため、それらの合計は１ＰＬとなる。また、それらの商品属性１１０ｃはいずれも「一般品」である。このため、混載組合せ決定部１２５は、ステップＳ９２において、商品Ａと商品Ｃの組合せを混載組合せとして生成することができる。

上記の例において、仮に、商品Ａと商品Ｃの商品属性１１０ｃが異なっていたとすると、それらの組合せはステップＳ９２では混載組合せとして生成されない。しかし、それらの商品属性１１０ｃの組合せに対応する混載可能１１４ｃの値がＴｒｕｅであれば、混載組合せ決定部１２５は、ステップＳ９３において、それらの組合せを混載組合せとして生成することができる。

ステップＳ９４（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、ステップＳ９２およびＳ９３のいずれかで同一のＰＬに積付けるべきと判定した混載候補商品２３ａに対して、同一の推奨積付ＰＬ名１９２を付与する。

図１７Ａおよび図１７Ｂは、本発明の実施例１の効果を説明する図である。

図１７Ａおよび図１７Ｂに示すグラフの横軸は格納期間、縦軸はＰＬ上の商品のＣＳ数を表している。図１７Ａは、本発明を用いずに仮に格納期間５日の商品Ａと、格納期間１０日の商品Ｂを混載させた混載ＰＬの、保管エリアにおける在庫の減り方を現している。図１７Ａでは、商品Ａが消費されてから商品Ｂが消費されるまでの５日間、商品ＢがＰＬ上に残り続けるため、この５日間は当該ＰＬが置かれているロケが歯欠け（低充填率）ロケになってしまい、別のＰＬをこのロケに格納することが難しい。

ここで、歯欠け（低充填率）ロケとは、商品が疎らなロケ、すなわち、積み付け可能な数量に満たない数量の商品が積み付けられたＰＬが置かれているロケである。

なお、歯欠け（低充填率）ロケに対しては、実施例２で示すような詰込みの格納を行うことはできるが、この場合は、詰込み格納をしたい商品を格納済の在庫ＰＬに移し変えて、かつそれまで格納商品を載せていたＰＬを片付けるなどの追加作業が発生する。また、発明が解決しようとする課題で述べた通り、棚寄せ作業を行えば歯欠け（低充填率）ロケを除去できるが、棚寄せ作業を日々行うことは難しい。そのため、入庫格納段階で、格納期間の近い商品同士の混載組合せを行うことで、歯欠け（低充填率）ロケの発生を抑えることが望ましい。本実施例によれば、入庫格納段階で、歯欠け（低充填率）ロケの発生を抑えることができる。

図１７Ｂは、本発明を用いて、格納期間５日の商品Ａと格納期間６日の商品Ｃを混載させた場合の在庫の減り方を表している。この場合の歯欠け（低充填率）ロケ発生期間は1日に削減される。これによって、無駄な歯欠ロケ発生期間を抑えることができ、保管エリアの間口の利用効率および回転率が向上する。

また、格納作業を行う作業員は、本装置が出力する推奨混載組合せリスト１９の予想格納期間２２を参照して、予想格納期間２２が短い商品同士の混載ＰＬを出荷作業のしやすいロケ（例：出荷バース近くの１段目の棚）に、予想格納期間２２が長い商品同士の混載ＰＬを、出荷作業はしづらいが移動棚などの保管効率を重視したロケに格納することで、出荷作業のしやすいロケは常に回転率が高い状態を保つことができ、出荷作業全体の効率の向上も期待できる。

次に、本発明の実施例２について説明する。以下に説明する相違点を除き、実施例２のシステムの各部は、図１〜図１７に示された実施例１の同一の符号を付された各部と同一の機能を有するため、それらの説明は省略する。

実施例１では入荷段階で１ＰＬに満たない端数の入荷ＳＫＵ（１商品、１ロット）を混載させてから格納する場合について説明した。しかし、実際の倉庫業務では、１ＰＬに満たない物量の入荷商品を、保管エリアの在庫ＰＬに詰め込む場合がある。このような格納を詰込み格納と称する。

この場合も、詰込み格納を行う商品と、在庫ＰＬ上の商品（すなわち、既に積み付けられ、かつ、まだ消費されていない商品）との混載組合せと考えることができ、実施例１の場合と同様に、格納期間２２の似通った商品同士を混載させることで、実施例１と同様の効果を得ることができる。

すなわち、実施例２では、実施例１と同様に計算された混載対象物量１８３が示す数量の混載候補商品１８１（ステップＳ４）に加えて、格納可能な数量に満たない数量の商品が格納されているロケ（より詳細には、積み付け可能な数量に満たない数量の商品が積み付けられたＰＬが置かれているロケ）に格納されている商品が、他の品目の商品と混載して保管エリア１０１に格納するか否かを決定する対象となる。

本実施例の混載積付・格納指示装置１０が実行する処理は、以下に説明する変更点を除いて、図５および図１６に示す通りである。

ステップＳ３（図５）：混載候補抽出部１２０は、入力部１３のモード選択欄５０１において詰込み格納指示５０１ｂが指定され、入荷予定リスト名入力欄５０２において入荷予定リスト１７が入力され、かつ実行ボタン５０３を介して実行指示が入力された場合、ステップＳ４に進む。実行指示がない場合は、入力待ちを継続する。ここで、入荷予定リスト１７のカテゴリ１７５は実施例２においては必要ない。

ステップＳ５（図５）：総在庫数計算部１２１は、混載候補商品までの総在庫数２０を算出するとともに、在庫データ１１１上の在庫ＰＬ１１１ｆに対しても同様に、ロケに対応する各商品１１１ｂに対して、在庫ＰＬの商品までの総在庫数（図示省略）を算出する。言い換えると、ここで算出される在庫ＰＬの商品までの総在庫数は、在庫ＰＬに積み付けられている商品と同一名の（すなわち同一品目の）商品を、引当順序に従って保管エリア１０１から搬出していった場合に、在庫ＰＬに積み付けられている全ての商品の搬出が終了するまでに搬出される当該商品の数に相当する。

ステップＳ７（図５）：格納期間算出部１２３は、各混載候補商品の格納期間２２および各在庫ＰＬの格納期間２２ｂを式（４）式（５）によって算出する。

混載候補商品の格納期間２２＝混載候補商品までの総在庫数２０／平均在庫消費数２１ 式（４）

在庫ＰＬの格納期間２２ｂ＝在庫ＰＬの商品までの総在庫数／平均在庫消費数２１ 式（５）

ここで、仮に在庫ＰＬが混載されている場合、在庫ＰＬの格納期間２２ｂは在庫ＰＬ上の各商品１１１ｂについて計算した格納期間の最大値を採用する。

ステップＳ８（図５）：格納期間比較部１２４は、混載候補商品の格納期間２２と在庫ＰＬの格納期間２２ｂと区分けルール１１３とを参照して、混載候補商品１８１と在庫ＰＬとを区分けルール１１３で区分けして、混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリスト３３を生成する。混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリスト３３の詳細は、図２０を参照して後述する。

ステップＳ９（図５）：混載組合せ決定部１２５は、混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリスト３３、制約条件２１４（図１９を参照して後述する）、混載候補商品１８１の混載対象物量１８３および在庫ＰＬのＰＬ換算在庫数１１１ｅを参照して、混載候補商品１８１の推奨格納先ロケ２９２を導出し、詰込み格納推奨リスト２９を生成する。ステップＳ９の詳細はステップＳ９１〜Ｓ９４で説明する。ここで、在庫ＰＬが混載されている場合は、ＰＬ換算在庫数１１１ｅは、同一在庫ＰＬ上の各商品のＰＬ換算在庫数１１１ｅの総和を取る。

ステップＳ１０（図５）：出力部１４は、詰込み格納推奨リスト２９を出力する。出力が終わったら、ステップＳ２に戻り再びユーザ指示の入力待ちを行う。ここで詰込み格納推奨リスト２９は、実施例１の図９のように、１行ずつラベルで発行されても良い。また、自動搬送ロボットのような機械が読み込める形式で出力しておけば、詰込み格納作業を機械化・自動化することができ、倉庫内の格納作業の効率化が図れる。

以降、実施例２のステップＳ９の詳細な処理を説明する。

ステップＳ９１（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリスト３３の中で、同一区分１１３ａに区分けられた混載候補商品の商品名３３ａ、それぞれの商品名に対応する混載対象物量１８３、商品属性１１０ｃ、同一区分に区分けられた在庫ＰＬ３３ｂの格納先ロケコード１１１ａ、当該ロケコードによって識別される格納先ロケのロケ属性１１５ｂ、および、当該格納先ロケのＰＬ換算在庫数１１１ｅを取得する。

ステップＳ９２（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリスト３３に登録された混載候補商品の商品名３３ａによって識別される各商品（以下、単に商品３３ａとも記載する）に対して、商品属性２１４ａ、同一区分の在庫ＰＬ３３ｂの格納先ロケコード１１１ａに対応するロケ属性１１５ｂ、および、制約条件２１４を参照して、制約条件２１４の格納可能２１４ｃの列がＴｒｕｅに指定されている組合せに限定して、各商品３３ａの混載対象物量１８３と在庫ＰＬ３３ｂのＰＬ換算在庫数１１１ｅとの総和が１ＰＬ以下になる範囲で、各商品３３ａと在庫ＰＬ３３ｂの混載組合せを生成する。ここで各商品３３ａに組合わされた在庫ＰＬの格納先ロケコード１１１ａの値が、各商品３３ａの推奨ロケ２９２となる。

ステップＳ９３（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、ステップＳ９２で混載組合せに含まれなかった商品３３ａおよび在庫ＰＬ３３ｂに対して、商品３３ａの商品属性２１４ａと、同一区分の在庫ＰＬの格納先ロケコード１１１ａに対応するロケ属性１１５ｂと制約条件２１４を参照して、制約条件２１４の緩和可能２１４ｄの列がＴｒｕｅに指定されている組合せに限定して、商品２３ａの混載対象物量１８３と在庫ＰＬのＰＬ換算在庫数１１１ｅの総和が１ＰＬ以下になる範囲で各商品２３ａと在庫ＰＬ３３ｂの混載組合せを生成する。ここで各商品２３ａに組合わされた在庫ＰＬ３３ｂの格納先ロケコード１１１ａの値が、商品２３ａの推奨ロケ２９２となる。

ここで、実施例１と同様に、１ＰＬに積付けるＳＫＵ数に制限を設けて、その範囲内で在庫ＰＬ３３ｂに混載候補商品３３ａを積み付けるように商品の組合せを決定しても良い。それによって、格納作業時の運搬・格納時の安全確保および出荷作業時の誤ピックのリスク低下が図れる。

ステップＳ９４（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、推奨ロケ２９２を記した詰込み格納推奨リスト２９を生成する。

図１８は、本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置１０が保持するロケマスタ１１５の例を示す説明図である。

ロケマスタ１１５は、各ロケコード１１５ａに対して、ロケ属性１１５ｂを定義する。ロケ属性１１５ｂの値と、ロケに保管できる商品の属性との関係は、図１９に示す制約条件２１４によって制約される。

図１９は、本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置１０が保持する制約条件２１４の例を示す説明図である。

制約条件２１４は、商品属性２１４ａ、ロケ属性２１４ｂ、格納可能２１４ｃ、および緩和可能２１４ｄから構成される。ここで、格納可能２１４ｃの列は、商品属性２１４ａの値が示す属性の商品を、ロケ属性２１４ｂの値が示す属性のロケに格納可能かどうかを示す値（ＴＲＵＥ：格納可能、ＦＡＬＳＥ：格納不可）を保持する。緩和可能２１４ｄの列は、各商品属性２１４ａの商品の格納先ロケ（ロケ属性２１４ｂ）に優先度の強弱をつけるために用いる。例えば、商品属性２１４ａが「一般品」である商品の格納先ロケを、まずはロケ属性２１４ｂが「一般品」であるロケの中から探し、その中で格納先がなければ、次にロケ属性２１４ｂが「要冷品」であるロケの中から格納先ロケを探したい場合がある。そのような場合、図１９の１行目のように、「商品属性２１４ａ＝一般品」および「ロケ属性２１４ｂ＝一般品」に対応して「格納可能２１４ｃ＝ＴＲＵＥ」を記述し、さらに、２行目のように、「商品属性２１４ａ＝一般品」および「ロケ属性２１４ｂ＝要冷品」に対応して「格納可能２１４ｃ＝ＦＡＬＳＥ」および「緩和可能２１４ｄ＝ＴＲＵＥ」を記述しておけば良い。

図２０は、本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置１０が生成する混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリスト３３の例を示す説明図である。

混載候補商品・在庫ＰＬ区分けリスト３３は、区分１１３ａ、格納期間幅１１３ｂ、混載候補商品（商品名）３３ａおよび在庫ＰＬ３３ｂから構成される。図２０の例は、区分１１３ａの値「２」に対応する格納期間幅１１３ｂは「３日〜７日」であり、この区分の混載候補商品３３ａとして「Ａ」、「Ｃ」が、在庫ＰＬ３３ｂとして「ＰＬ１１」、「ＰＬ１３」が登録されている。これは、入荷商品から混載候補として抽出された商品Ａおよび商品Ｃ、ならびに、ＰＬ１１およびＰＬ１３に積み付けられている在庫商品の格納期間の長さが３日から７日までの範囲内であることを示している。

図２１は、本発明の実施例２の混載積付・格納指示装置１０が出力する詰込み格納推奨リスト２９の例を示す説明図である。

詰込み格納推奨リスト２９は、混載候補商品名１８１、ロット名１７２、入荷予定日時１７３、推奨格納物量２９１、予想格納期間２２、推奨ロケ２９２、推奨ロケの商品名２９３、推奨ロケの商品物量２９４および推奨ロケの商品の予想格納期間２９５を含む。ここで、推奨格納物量２９１は、推奨ロケに格納することが推奨される混載候補商品の物量である。推奨ロケ２９２は、混載候補商品を詰込み格納することが推奨されるロケである。推奨ロケの商品名２９３および推奨ロケの商品物量２９４は、それぞれ、推奨ロケに現在格納されている商品を識別する商品名およびその商品の現在格納されている物量である。推奨ロケの商品の予想格納期間２９５は、推奨ロケに現在格納されている商品が全て消費されるまでに要すると予想される期間であり、当該推奨ロケのＰＬについて式（５）によって計算された在庫ＰＬの格納期間２２ｂに相当する。

図２１の詰込み格納推奨リスト２９の先頭のレコードの例では、新たに入荷する商品から抽出された混載候補商品Ａを、ロケ１に既に格納されている商品Ｅと混載することが推奨されている。これは、混載組合せ決定部１２５がそれらの商品の組合せを混載組合せとして決定した結果を示している。商品Ｅが格納されているロケ１が推奨ロケ２９２として出力される。

以上の方法によって、詰込み格納を行う場合においても、詰込み格納を行った結果生成された混載ＰＬの歯欠け（低充填率）ロケの発生を抑止することができ、間口の利用効率・回転率が向上する。

また、格納作業員が推奨ロケ２９２を参照することで、格納先のロケを探す手間を省くことができ、格納作業の効率化を図ることができる。また、各商品を制約条件２１４に合ったロケに格納することができるので、温度管理品や危険物を適切なエリアで保管することができ、在庫の品質（例えば冷蔵管理が必要な食料品の品質など）が向上する。

次に、本発明の実施例３について説明する。以下に説明する相違点を除き、実施例１のシステムの各部は、図１〜図１７に示された実施例１および図１８〜図２１に示された実施例２の同一の符号を付された各部と同一の機能を有するため、それらの説明は省略する。

実施例１では入荷段階で１ＰＬに満たない端数の入荷ＳＫＵ（１商品、１ロット）を混載させてから格納する場合について、次に実施例２では１ＰＬに満たない物量の入荷ＳＫＵを、保管エリアの在庫ＰＬに組合せてロケに詰込む場合を説明した。

しかし倉庫業務では、主に保管エリアの空きロケ数の確保を目的に、１ＰＬに満たない物量の保管エリアの格納済み商品ＳＫＵ同士を組合せて、一方のＰＬに積み付けられた商品をもう一方のＰＬに移動させる場合がある。このような処理を棚寄せ処理と称する。

この場合も、在庫商品同士の混載組合せと考えることができ、実施例１の場合と同様に、格納期間２２の似通った商品同士を混載させることで、実施例１と同様の効果を得ることができる。

すなわち、実施例３では、実施例１のように計算された混載対象物量１８３が示す数量の混載候補商品１８１（ステップＳ４）のかわりに、格納可能な数量に満たない数量の商品が格納されているロケ（より詳細には、積み付け可能な数量に満たない数量の商品が積み付けられたＰＬが置かれているロケ）に格納されている商品が、他の品目の商品と混載して保管エリア１０１に格納するか否かを決定する対象となる。

本実施例の混載積付・格納指示装置１０が実行する処理は、以下に説明する変更点を除いて、図５および図１６に示す通りである。

ステップＳ３（図５）：混載候補抽出部１２０は、入力部１３のモード選択欄５０１において棚寄せ指示５０１ｃが指定され、実行ボタン５０３を介して実行指示が入力された場合、ステップＳ４に進む。何も入力がない場合は、入力待ちを継続する。なお、実施例３では入荷予定リスト１７は不要である。

ステップＳ５（図５）：総在庫数計算部１２１は、在庫データ１１１から、各ロケに対応する商品名１１１ｂに対して、当該商品名１１１ｂと同一名の商品で、かつ、ロット名が若い（引当順序が早い）同一商品の在庫ＣＳ数１１１ｄを取得して、在庫ＰＬの商品までの総在庫数を算出する。言い換えると、ここで算出される在庫ＰＬの商品までの総在庫数は、在庫ＰＬに積み付けられている商品と同一名の（すなわち同一品目の）商品を、引当順序に従って搬出していった場合に、在庫ＰＬに積み付けられている全ての商品の搬出が終了するまでに搬出される当該品目の商品の数に相当する。

ステップＳ７（図５）：格納期間算出部１２３は、在庫ＰＬの格納期間２２ｂを実施例２のステップＳ７と同様に、式（５）によって算出する。

ステップＳ８（図５）：格納期間比較部１２４は、在庫ＰＬの格納期間２２ｂと区分けルール１１３とを参照して、在庫ＰＬを区分けルール１１３で区分けして、在庫ＰＬ区分けリスト３４を生成する。在庫ＰＬ区分けリスト３４の詳細は、図２２を参照して後述する。

ステップＳ９（図５）：混載組合せ決定部１２５は、在庫ＰＬ区分けリスト３４、制約条件１１４、および在庫ＰＬのＰＬ換算在庫数１１１ｅを加味して、在庫ＰＬ区分けリスト３４の中で同一区分に区分けられた在庫ＰＬ３４ａ同士で混載組合せを導出し、棚寄せ指示リスト３９を生成する。詳細はステップＳ９１〜Ｓ９４で説明する。

ステップＳ１０（図５）：出力部１４は、棚寄せ指示リスト３９を出力する。出力が終わったら、ステップＳ２に戻り再びユーザ指示の入力待ちを行う。ここで、棚寄せ指示リスト３９を自動搬送ロボットのような機械が読み込める形式で出力しておけば、棚寄せ作業を機械化・自動化することができ、倉庫内の棚寄せ作業の効率化が図れる。

以降、実施例３のステップＳ９の詳細な処理を説明する。

ステップＳ９１（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、在庫ＰＬ区分けリスト３４の中で、同一区分１１３ａに区分けられた在庫ＰＬ３４ａの格納先ロケコード１１１ａ、商品名１１１ｂによって識別されるＰＬ上の商品の商品属性１１４ａ、及び、当該ロケのＰＬ換算在庫数１１１ｅを取得する。

ステップＳ９２（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、在庫ＰＬ区分けリスト３４で同一区分に区分けられた在庫ＰＬ３４ａに対して、ＰＬ上の商品１１１ｂの商品属性２１４ａを参照して、同一の商品属性１１４ａ同士の組合せに限定して、２つの在庫ＰＬ上の商品２３ａのＰＬ換算在庫数１１１ｅの総和が１ＰＬ以下になる範囲で、在庫ＰＬ同士の混載組合せを生成する。

ステップＳ９３（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、在庫ＰＬ区分けリスト３４で同一区分に区分けられた在庫ＰＬ３４ａに対して、ＰＬ上の商品１１１ｂの商品属性２１４ａを参照して、制約条件１１４の混載可能１１４ｃの列がＴｒｕｅに指定されている組合せに限定して、２つの在庫ＰＬ上の商品２３ａのＰＬ換算在庫数１１１ｅの総和が１ＰＬ以下になる範囲で、在庫ＰＬ同士の混載組合せを生成する。

ここで、実施例１、２と同様に、１ＰＬに積付けるＳＫＵ数に制限を設けて、その範囲内でＰＬに商品を積み付けるように商品の組合せを決定しても良い。それによって、棚寄せ作業時の運搬・格納時の安全確保および出荷作業時の誤ピックのリスク低下が図れる。

ステップＳ９４（図１６）：混載組合せ決定部１２５は、ステップＳ９２およびＳ９３で生成した混載組合せを一行ずつ記載した棚寄せ指示リスト３９を出力する。

図２２は、本発明の実施例３の混載積付・格納指示装置１０が生成する在庫ＰＬ区分けリスト３４の例を示す説明図である。

在庫ＰＬ区分けリスト３４では、区分１１３ａごとに格納期間幅１１３ｂとその格納期間幅に収まる在庫ＰＬ３４ａが列挙される。

図２３は、本発明の実施例３の混載積付・格納指示装置１０が出力する棚寄せ指示リスト３９の例を示す説明図である。

棚寄せ指示リスト３９は、棚寄せ候補ＰＬ名３９１、現格納ロケ３９２、推奨棚寄せ物量３９３、予想格納期間２２、棚寄せ先ロケ３９４、棚寄せ先ＰＬ名３９５、棚寄せ先ロケの商品物量３９６および棚寄せ先ロケの商品の予想格納期間３９７から構成される。

棚寄せ候補ＰＬ名３９１は、棚寄せを行う対象の候補のＰＬを識別するＰＬ名である。現格納ロケ３９２は、当該ＰＬが現在格納されているロケを示す。推奨棚寄せ物量３９３は、当該ＰＬに現在積み付けられている商品の物量（すなわち棚寄せを行うとしたら別のＰＬに移動させることになる商品の物量）である。棚寄せ先ロケ３９４および棚寄せ先ＰＬ名３９５は、それぞれ、棚寄せ先（すなわち当該棚寄せ候補のＰＬに積み付けられている商品の移動先）のロケおよびそこに置かれているＰＬを示す。棚寄せ先ロケの商品物量３９６は、棚寄せ先ロケに現在格納されている商品の物量を示す。棚寄せ先ロケの商品の予想格納期間３９７は、棚寄せ先ロケに現在格納されている商品が全て消費されるまでに要すると予想される期間であり、当該棚寄せ先ロケのＰＬについて式（５）によって計算された在庫ＰＬの格納期間２２ｂに相当する。

図２３の例では、ＰＬ１１の在庫をＰＬ１３に移動（棚寄せ）し、ＰＬ１２の在庫をＰＬ１４に移動（棚寄せ）する混載組合せの例を示している。これは、混載組合せ決定部１２５が、ロケ５のＰＬ１１に積み付けられている商品と、ロケ１のＰＬ１３に積み付けられている商品との組合せを混載組合せとして決定し、さらに、ロケ６のＰＬ１２に積み付けられている商品と、ロケ２のＰＬ１４に積み付けられている商品との組合せを混載組合せとして決定したことを示している。ここで、ステップＳ９２、Ｓ９３において生成した在庫ＰＬ同士の混載組合せにおいて、どちらの在庫ＰＬ３４ａが棚寄せ候補ＰＬ３９１または棚寄せ先ＰＬ３９５となるかの決定方法はいくつか考えられる。例えば、在庫ＰＬ３４ａ上のＰＬ換算在庫数１１１ｅまたは混載ＳＫＵ数が少ない在庫ＰＬ３４ａを棚寄せ候補ＰＬ３９１、多い在庫ＰＬを棚寄せ先ＰＬ３９５とすることが考えられる。または、実施例２の制約条件２１４を入力として追加して、在庫ＰＬ上の商品の商品属性２１４ａと格納先ロケのロケ属性２１４ｂの組合せを評価し、制約条件２１４で格納可能２１４ｃがＦＡＬＳＥのほうの在庫ＰＬ３４ａを棚寄せ候補ＰＬ３９１とし、他方を棚寄せ先ＰＬ３９５とすることが考えられる。混載積付・格納指示装置１０が商品の移動元（すなわち現在格納ロケ３９２）と移動先（すなわち棚寄せ先ロケ３９４）を出力し、作業員がそれを参照することによって、作業員の棚寄せ作業が効率化される。

以上の方法によって、棚寄せ作業を行う場合においても、棚寄せの結果生成された混載ＰＬの歯欠け（低充填率）ロケの発生を抑止することができ、間口の利用効率・回転率が向上する。

以上、本発明の実施形態について述べたが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。例えば各実施例では、ＰＬに商品を積み付けてから格納する倉庫を想定したが、必ずしもＰＬに積み付ける必要は無い。例えば、ＰＬではなくＣＳ（ケース）やコンテナ単位で保管を行う棚に対して、それらの棚の１ロケーションに複数ＳＫＵを混載させる必要がある場合に、実施例１から実施例３を在庫データ１１１および入荷予定リスト１７の１ＳＫＵ単位で実施すれば、本明細書で説明した同様の効果を得ることができる。

また、物流倉庫に限らず、例えば生産現場でも、同一の部品棚に複数の部品を混載させて保管することが求められる。本発明を生産現場に適用すれば、格納期間が同一の部品を配置できることになり、歯欠け（低充填率）の部品棚の発生を抑止することで部品棚の利用効率向上が可能である。すなわち、本発明は、物流倉庫における商品に限らず、任意の種類の物品を対象として適用することができる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることが可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。

また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

Claims (14)

1. 物品管理システムであって、
   品目ごとに、他の品目の物品と混載して保管エリアに格納するか否かを決定する対象である混載候補の物品の数量、前記保管エリアに格納されている物品の数量、前記物品の前記保管エリアからの搬出順序、および、前記物品の前記保管エリアからの搬出実績を保持する記憶部と、
   前記記憶部に保持された情報に基づいて、品目ごとに、前記混載候補の物品の前記保管エリアからの搬出が終了する時期を予測する期間計算部と、
   前記予測された時期が互いに近い混載候補の物品の組合せを、前記保管エリアの同一の区画に格納される混載組合せとして決定する混載組合せ決定部と、
   前記決定した混載組合せを出力する出力部と、を有することを特徴とする物品管理システム。
2. 請求項１に記載の物品管理システムであって、
   前記記憶部は、品目ごとに、前記保管エリアの１区画に格納可能な物品の数量をさらに保持し、
   前記混載組合せ決定部は、数量の合計が前記保管エリアの１区画に格納可能な混載候補の物品の組合せを、前記混載組合せとして決定することを特徴とする物品管理システム。
3. 請求項１に記載の物品管理システムであって、
   前記記憶部は、品目ごとの前記物品の属性、および、混載が可能な前記属性の組合せを示す制約条件をさらに保持し、
   前記混載組合せ決定部は、混載が可能な前記属性を有する混載候補の物品の組合せを、前記混載組合せとして決定することを特徴とする物品管理システム。
4. 請求項１に記載の物品管理システムであって、
   前記期間計算部は、
   前記品目ごとの物品の前記保管エリアからの搬出順序に基づいて、前記混載候補の物品より前に前記保管エリアから搬出される物品の数量を特定し、
   前記品目ごとの物品の前記保管エリアからの搬出実績に基づいて、品目ごとに、単位期間あたりの搬出数を計算し、
   品目ごとに、前記単位期間あたりの搬出数に基づいて、前記混載候補の物品より前に前記保管エリアから搬出される物品、および、前記混載候補の物品が、前記保管エリアから搬出されるまでの期間の長さを計算することによって、前記混載候補の物品の前記保管エリアからの搬出が終了する時期を予測することを特徴とする物品管理システム。
5. 請求項４に記載の物品管理システムであって、
   前記記憶部は、前記混載候補の物品が前記保管エリアから搬出されるまでの期間の長さの区分を定義する情報をさらに保持し、
   前記混載組合せ決定部は、二つの品目の前記混載候補の物品について前記期間計算部が計算した期間の長さが同一の前記区分に属する場合、前記予測された時期が互いに近いと判定することを特徴とする物品管理システム。
6. 請求項１に記載の物品管理システムであって、
   前記記憶部は、品目ごとに、前記保管エリアの１区画に格納可能な物品の数量、および、入荷する物品の数量をさらに保持し、
   前記物品管理システムは、品目ごとに、前記入荷する物品の数量を前記保管エリアの１区画に格納可能な数量で除した余りを前記混載候補の物品の数量として計算する混載候補抽出部をさらに有することを特徴とする物品管理システム。
7. 請求項６に記載の物品管理システムであって、
   前記記憶部は、前記混載候補の物品の入荷予定時刻をさらに保持し、
   前記混載組合せ決定部は、入荷予定時刻の差が所定の値より小さい前記混載候補の物品の組合せを、前記混載組合せとして決定することを特徴とする物品管理システム。
8. 請求項１に記載の物品管理システムであって、
   前記記憶部は、品目ごとに、前記保管エリアの１区画に格納可能な物品の数量、および、入荷する物品の数量をさらに保持し、
   前記物品管理システムは、混載候補抽出部をさらに有し、
   前記混載候補抽出部は、
   品目ごとに、前記入荷する物品の数量を前記保管エリアの１区画に格納可能な数量で除した場合に余りが生じる物品を前記混載候補の物品として抽出し、生じた余りを前記混載候補の物品の数量として計算し、
   前記保管エリアの区画のうち、格納可能な物品の数量に満たない数量の物品が格納されている区画について、当該区画に格納されている物品を前記混載候補の物品として抽出し、当該区画に格納されている物品の数量を前記混載候補の物品の数量として計算し、
   前記混載組合せ決定部は、前記入荷する物品から抽出された前記混載候補の物品と、前記保管エリアに格納されている物品から抽出された前記混載候補の物品との組合せを、前記混載組合せとして決定することを特徴とする物品管理システム。
9. 請求項８に記載の物品管理システムであって、
   前記記憶部は、品目ごとの前記物品の属性、前記保管エリアの各区画の属性、および、それぞれの属性の区画に格納可能な前記物品の属性をさらに保持し、
   前記混載組合せ決定部は、前記入荷する物品から抽出された前記混載候補の物品と、前記入荷する物品から抽出された前記混載候補の物品を格納可能な保管エリアに格納されている物品から抽出された前記混載候補の物品との組合せを、前記混載組合せとして決定することを特徴とする物品管理システム。
10. 請求項９に記載の物品管理システムであって、
    前記記憶部は、条件を緩和した場合にそれぞれの属性の区画に格納可能な前記物品の属性をさらに保持し、
    前記混載組合せ決定部は、前記入荷する物品から抽出された前記混載候補の物品のうち、前記混載組合せとして決定されなかった物品と、条件を緩和した場合に前記混載組合せとして決定されなかった物品を格納可能な保管エリアに格納されている物品から抽出された前記混載候補の物品との組合せを、前記混載組合せとして決定することを特徴とする物品管理システム。
11. 請求項８に記載の物品管理システムであって、
    前記出力部は、前記混載組合せとして決定された前記保管エリアに格納されている物品を格納している前記区画を、前記混載組合せとして決定された前記入荷する物品から抽出された物品の格納先として指示する情報を出力することを特徴とする物品管理システム。
12. 請求項１に記載の物品管理システムであって、
    前記記憶部は、品目ごとに、前記保管エリアの１区画に格納可能な物品の数量をさらに保持し、
    前記物品管理システムは、混載候補抽出部をさらに有し、
    前記混載候補抽出部は、前記保管エリアの区画のうち、格納可能な物品の数量に満たない数量の物品が格納されている区画について、当該区画に格納されている物品を前記混載候補の物品として抽出し、当該区画に格納されている物品の数量を前記混載候補の物品の数量として計算することを特徴とする物品管理システム。
13. 請求項１２に記載の物品管理システムであって、
    前記出力部は、前記混載組合せとして決定された二つの品目の物品を格納している二つの前記区画のうち一方を、前記物品の移動元として、他方を前記物品の移動先として指示する情報を出力することを特徴とする物品管理システム。
14. 演算部と、記憶部と、出力部と、を有する計算機システムによって実行される物品管理方法であって、
    前記記憶部は、品目ごとに、他の品目の物品と混載して保管エリアに格納するか否かを決定する対象である混載候補の物品の数量、前記保管エリアに格納されている物品の数量、前記物品の前記保管エリアからの搬出順序、および、前記物品の前記保管エリアからの搬出実績を保持し、
    前記物品管理方法は、
    前記演算部が、前記記憶部に保持された情報に基づいて、品目ごとに、前記混載候補の物品の前記保管エリアからの搬出が終了する時期を予測する手順と、
    前記演算部が、前記予測された時期が互いに近い混載候補の物品の組合せを、前記保管エリアの同一の区画に格納される混載組合せとして決定する手順と、
    前記出力部が、前記決定した混載組合せを出力する手順と、を含むことを特徴とする物品管理方法。

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