WO2020144879A1 - 入出庫管理装置、入出庫管理システム、入出庫管理方法およびプログラム - Google Patents

入出庫管理装置、入出庫管理システム、入出庫管理方法およびプログラム Download PDF

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WO2020144879A1
WO2020144879A1 PCT/JP2019/020889 JP2019020889W WO2020144879A1 WO 2020144879 A1 WO2020144879 A1 WO 2020144879A1 JP 2019020889 W JP2019020889 W JP 2019020889W WO 2020144879 A1 WO2020144879 A1 WO 2020144879A1
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WO
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inventory
warehousing
storage
warehouse
information
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Application number
PCT/JP2019/020889
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English (en)
French (fr)
Inventor
貴幸 金子
岸本　大輔
Original Assignee
三菱電機株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Definitions

  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to streamline the loading/unloading work in a warehouse having a plurality of storage modes.
  • the storage unit stores the article master data.
  • the storage instruction unit acquires the information indicating the articles to be stored in the warehouse, based on the article master data and the inventory information indicating the current inventory of the articles in the warehouse, the articles to be stored in the warehouse are stored for each storage mode.
  • the storage form having the distribution closest to the ratio of the standard inventory is determined, and storage instruction information for instructing storage in the determined storage form is generated.
  • the delivery instruction unit acquires the information indicating the articles to be delivered from the warehouse, it performs inventory allocation that satisfies the condition that the number of man-hours required for the delivery of the articles to be delivered from the warehouse is small, based on the inventory information, and the delivery of the allocated inventory is performed.
  • the issuing instruction information to be instructed is generated.
  • the instruction information output unit outputs the warehousing instruction information and the warehousing instruction information.
  • the storage instruction information for instructing the storage of the articles stored in the warehouse in the storage mode in which the number of man-hours of the storage/removal work becomes the distribution closest to the ratio of the reference inventory for each storage mode is output.
  • the figure which shows the functional structural example of the warehousing instruction part which concerns on embodiment The figure which shows the functional structural example of the leaving instruction
  • the figure which shows the example of the man-hour master data which the man-hour master data registration part which concerns on embodiment creates.
  • the figure which shows the example of the product master data which the product master data registration section which concerns on embodiment created The figure explaining the packing packing form of the product which concerns on embodiment.
  • the figure which shows the example of the stock allocation which satisfies the first-in first-out condition and the quantity matching condition in the case of picking quantity 9 The figure which shows the example of the stock allocation which fulfills the first-in first-out condition and the quantity matching condition in the case of picking quantity 24
  • the present embodiment is an example of a warehousing/receipt management system that streamlines product warehousing/removing work in a warehouse having a bucket and a pallet as a storage mode at a product production site.
  • the warehousing/leaving management system 100 includes a warehousing/leaving management device 1 that manages warehousing/leaving of products, and a worker terminal 2 used by a warehousing worker and a warehousing worker.
  • the warehousing/dispatching management device 1 is connected to a production management system 3 that manages production of products and an order management system 4 that manages product orders.
  • the warehousing/dispatching management device 1 Upon receipt of the picking instruction information for instructing the picking of the ordered product from the order management system 4, the warehousing/dispatching management device 1 sends the warehousing instruction information for instructing the warehousing of the product instructed to be picked up from the warehouse W.
  • the information is transmitted to the worker terminal 2 used by the leaving worker.
  • the product instructed to be picked is an example of an item to be delivered from the warehouse.
  • the picking instruction information is an example of information indicating an item to be delivered from the warehouse.
  • the worker terminal 2 outputs the warehousing instruction information and the warehousing instruction information received from the warehousing/leaving management apparatus 1.
  • the output method may be screen display, audio output, or printout. Alternatively, these output methods may be combined.
  • the worker terminal 2 may be carried by each worker, or may be installed in the factory F and the warehouse W.
  • the warehousing/dispatching management apparatus 1 As a functional configuration, the warehousing/dispatching management apparatus 1 generates a standard setting unit 11 that creates master data for generating warehousing instruction information and warehousing instruction information, and generates warehousing instruction information and warehousing instruction information.
  • Storage section 12 for storing various information for storing, production completion information from the production management system 3, receipt instruction section 13 for generating receipt instruction information, and picking instruction information from the order management system 4.
  • a shipping instruction unit 14 that generates shipping instruction information and an instruction information output unit 15 that sends the shipping instruction information and the shipping instruction information to the worker terminal 2 are provided.
  • the standard setting unit 11 creates man-hour master data and product master data for generating the warehousing instruction information and the warehousing instruction information based on various information stored in the storage unit 12.
  • the detailed functional configuration of the reference setting unit 11 will be described with reference to FIG.
  • the standard setting unit 11 includes a man-hour master data registration unit 111 that creates man-hour master data, a product master data registration unit 112 that creates product master data, and a reference for each storage form in the product master data.
  • An inventory breakdown registration unit 113 for registering inventory is provided.
  • the standard stock is the standard stock quantity of products stored in the warehouse W.
  • the man-hour master data registration unit 111 creates man-hour master data 121 indicating the man-hours required for loading and unloading work for each storage mode.
  • FIG. 6 shows an example of the man-hour master data 121.
  • the storage unit 12 stores the manhour master data 121 created by the manhour master data registration unit 111.
  • the man-hour master data 121 has items of “man-hours stored”, “man-hours for picking”, and “man-hours for sorting”.
  • the man-hour of each work is calculated, for example, by using the standard time of the time study of the IE (Industrial Engineering) method.
  • “Receiving man-hours” is the number of man-hours required for warehousing work in which a product, which has been completely manufactured in the factory F, is loaded into a bucket or pallet while being handled and is then stored in the warehouse W.
  • the number of man-hours required for warehousing depends on the storage form.
  • the number of man-hours received may differ depending on the packing style in which the products are packed.
  • the storage man-hours of each of the packing forms PS1 to PS4 are registered for each storage form.
  • “Picking man-hours” are the man-hours of picking work for extracting products from the warehouse W, which are included in the shipping work.
  • the man-hours for picking work differ depending on the storage form. There are two types of picking work: “all picking” in which products are delivered as they are in buckets or pallets, and “partial picking” in which only the required quantity of products is taken out from the buckets or pallets.
  • the picking man-hours for all picking and partial picking are registered for each storage mode.
  • the man-hour master data registration unit 111 determines in each case. Register picking man-hours separately.
  • the “sorting man-hours” is the man-hours of the sorting work included in the delivery work, where the products are taken out from the warehouse W and then sorted according to the shipping direction.
  • the man-hours for sorting work differ depending on the storage form. In the example of FIG. 6, the sorting man-hours are registered for each storage form.
  • the man-hour master data 121 may be stored in the storage unit 12 in advance or may be acquired from the outside. In this case, the reference setting unit 11 does not have to include the man-hour master data registration unit 111.
  • the product master data registration unit 112 creates the product master data 124 indicating the packing form of each product, the maximum number of loads for each storage form, and the standard inventory of products stored in the warehouse W.
  • the product master data registration unit 112 sends the created product master data 124 to the inventory breakdown registration unit 113.
  • FIG. 7 shows an example of the product master data 124.
  • the product master data 124 has items of “product”, “packaging style”, “bucket loading number”, “pallet loading number”, and “standard inventory”. “Product” is information that identifies a product.
  • the “packing packaging” is a packaging in which the products are packed.
  • the “bucket loading number” is the maximum loading number of products in one bucket.
  • the “number of loaded pallets” is the maximum number of loaded products on one pallet.
  • the “standard inventory” is a standard inventory of products stored in the warehouse W.
  • the product master data registration unit 112 acquires information indicating “product”, “packing appearance”, “bucket loading number”, and “pallet loading number” from the design information 122 indicating the product specifications stored in the storage unit 12. , Product master data 124.
  • the storage unit 12 may store the design information 122 in advance, or may store the design information 122 acquired from the production management system 3.
  • the “packing appearance” includes, for example, “packing size”, which is the size of the product in the packed state, “packing weight” which is the weight of the product in the packed state, and It is specified by the "number of products in a package", which is the number of products packaged in a package.
  • L indicates length
  • W indicates width
  • H indicates height.
  • the product master data 124 may not include the item “packing appearance”. However, when the picking man-hours are registered in the man-hour master data 121 separately for when the packed product is collapsed for picking and when it can be picked in the packed state, the product master data 124 is Includes the item of "Package quantity" in "Package packaging”.
  • the product master data registration unit 112 calculates the reference inventory from the performance information 123 stored in the storage unit 12 and indicating the order acceptance results of the products, and registers it in the product master data 124.
  • the storage unit 12 may store the performance information 123 in advance or may store the performance information 123 acquired from the order management system 4.
  • the reference inventory is, for example, the amount of inventory required to prevent shortages.
  • the order management system 4 may calculate the standard inventory, and the product master data registration unit 112 may acquire information indicating the standard inventory from the order management system 4.
  • the record information 123 includes picking record information that summarizes the quantity of products picked for each batch time by the picking method adopted in the warehouse W.
  • the picking method there are a "post-sorting method” in which products are picked and then sorted according to the shipping direction, and a "pre-sorting method” in which products are picked according to the shipping direction and the sorting work after picking is unnecessary. is there.
  • the batch time is a period in which the order management system 4 collectively instructs picking of products ordered during that period.
  • the picking record information is an example of the delivery record information.
  • the "post-sorting method” batch time and the "pre-sorting method” batch time will be described with reference to FIGS. 10A and 10B.
  • the products to be shipped to the direction D1 ordered in the batch time BT1 of 8:00 to 9:00 are collectively picked.
  • batch time BT4 from 10:00 to 11:00
  • batch time BT7 from 12:00 to 13:00
  • batch time BT10 from 14:00 to 17:00
  • batch time BT2 from 8:00 to 10:00
  • batch time BT5 from 11:00 to 12:00
  • batch time BT8 from 13:00 to 14:00
  • batch time BT11 from 15:00 to 17:00.
  • all the products to be shipped to the direction D2 ordered in each batch time are collectively picked.
  • batch time BT3 from 8:00 to 11:00
  • batch time BT6 from 12:00 to 13:00
  • batch time BT9 from 14:00 to 15:00
  • batch time BT12 from 16:00 to 17:00. Then, all the products to be shipped to the direction D3 ordered in each batch time are collectively picked.
  • the inventory breakdown registration unit 113 performs the following procedure based on the record information 123 and the man-hour master data 121 stored in the storage unit 12 for each storage form in which the man-hours for loading and unloading work are reduced for each product. Calculate standard inventory.
  • the following procedure is a procedure in the case where the warehouse W adopts the "presorting method".
  • a typical one-day picking achievement information is selected from the picking achievement information of the target period included in the achievement information 123 stored in the storage unit 12.
  • average picking performance information for one day may be generated by averaging the quantity of each product picked for each batch time of the picking performance information for each day.
  • the target period may be the entire period, may be set by the user, or may be predetermined.
  • a typical method of selecting one day's picking record information may be selected by the user and input to the inventory breakdown registration unit 113, or may be selected for each batch time of the picking record information on each day of the target period.
  • the daily picking performance information that is closest to the average daily picking performance information obtained by averaging the quantities of the picked products may be selected.
  • Procedure 2 Referring to the man-hour master data 121, the product for which the standard inventory for each storage form of the typical one-day picking achievement information selected in Step 1 or the generated average picking achievement information for one day is calculated.
  • the total of the man-hours for picking up and the man-hours for picking for each batch time are calculated in two ways for the bucket and the pallet.
  • the product for which the standard inventory for each storage form is calculated is hereinafter referred to as the target product.
  • Step 3 Compare the total of the storage man-hours and the picking man-hours when loading and unloading in buckets and pallets at each batch time, and select the smaller storage form.
  • Step 4 Count the quantity of the target product for which the bucket was selected and the quantity of the target product for which the pallet was selected, and obtain the ratio.
  • Step 5 The standard stock of the target product is multiplied by the ratio obtained in Step 4 to calculate the standard stock of the bucket and the standard stock of the pallet.
  • the “quantity” is the quantity of products ordered in the order.
  • the inventory breakdown registration unit 113 refers to the man-hour master data 121 stored in the storage unit 12, and calculates the total of the man-hours received and the man-hours picked for each batch time of the product P1 of the picking record information shown in FIG. There are two types of calculation, one is for loading and unloading in and the other is loading and unloading for pallets.
  • the storage man-hours of the product P1 at the batch time BT1 are calculated.
  • the packing appearance of the product P1 is PS1 and the number of loaded buckets is 25.
  • the picking man-hours for partial picking are registered separately for the case where the packed product is unloaded and picked and the case where the product can be picked in the packed state. Assuming that the number of packed products in the package packing form of the product P1 shown by 5 is 5, the picking work when the 202 products P1 are to be unloaded is the take-out picking eight times, and the packed products of partial picking are collapsed. It is taken out once.
  • the inventory breakdown registration unit 113 compares the sum of the receiving man-hours and the picking man-hours for the bucket and the pallet for each batch time of the product P1, and selects the smaller storage form. For example, in the batch time BT1, the total number of receiving man-hours and picking man-hours for a bucket is 12.46, and the total number of receiving man-hours and picking man-hours for a pallet is 3.6, so a pallet is selected. In this way, the inventory breakdown registration unit 113 selects the storage mode having the smaller total of the receiving man-hours and the picking man-hours for all the batch times including the order of the product P1.
  • step 4 the inventory breakdown registration unit 113 totals the quantity of the product P1 for which the bucket is selected and the quantity of the product P1 for which the pallet is selected, and obtains the ratio.
  • the quantity of the product P1 for which the bucket is selected and the quantity of the product P1 for which the pallet is selected are aggregated for the picking performance information shown in FIG. 11, the quantity of the product P1 for which the bucket is selected is 30, and the quantity of the product P1 for which the pallet is selected. Is 1310.
  • the ratio of the quantity of the product P1 for which the bucket is selected to the quantity of the product P1 for which the pallet is selected is 30:1310.
  • step 5 the inventory breakdown registration unit 113 divides the standard inventory 3000 of the product P1 at a ratio of 30:1310 to calculate the bucket standard inventory 67 and the pallet standard inventory 2933 (rounded to the nearest whole number).
  • the standard inventory for each storage form calculated in steps 1 to 5 is compared to the case where the standard inventory for each storage form has the same ratio, compared to the case where the ratio of the number of each storage form is the same. It is a standard inventory for each storage form that reduces the man-hours of work.
  • the inventory breakdown registration unit 113 refers to the man-hour master data 121 in step 2, and refers to the man-hour master data 121 for each batch time of the product P1, the man-hours for picking, and the man-hours for sorting. Is calculated in two ways, one for the bucket and one for the pallet. In procedure 3, the inventory breakdown registration unit 113 compares the sum of the storage man-hours, the picking man-hours, and the sorting man-hours for the bucket and the pallet for each batch time of the product P1, and selects the smaller storage form.
  • the warehousing instruction unit 13 instructs the warehousing of the product whose production is completed, which is indicated by the production completion information, based on the information stored in the storage unit 12. Generate instruction information.
  • the detailed functional configuration of the storage instruction unit 13 will be described with reference to FIG. As shown in FIG. 4, the warehousing instruction unit 13 determines a storage mode for a product whose production is completed, which storage mode has the closest distribution to the ratio of the reference inventory for each storage mode in which the man-hours of the warehousing/removing work are reduced.
  • the determination unit 131 and the warehousing instruction information generation unit 132 that generates warehousing instruction information for instructing warehousing of a product whose production has been completed in the storage mode determined by the storage mode determination unit 131 are provided.
  • the breakdown ratio of the standard inventory is the ratio of the bucket standard inventory to the pallet standard inventory.
  • the storage form determination unit 131 When the storage form determination unit 131 receives the production completion information from the production management system 3, the storage form determination unit 131 refers to the product master data 124 stored in the storage unit 12 and the inventory information 125 indicating the current inventory of the products in the warehouse W to perform production. For the finished product indicated by the completion information, the storage form that determines the distribution closest to the ratio of the standard inventory breakdown is determined.
  • the inventory information 125 includes information indicating the bucket storage inventory stored in the bucket and the pallet storage inventory stored in the pallet.
  • the method of determining the storage form is based on pallets.
  • the storage mode determination unit 131 first obtains the ratio of the number of pallet storage stocks and the number of bucket storage stocks for each pallet storage pattern in which the number of pallets to be used is 0, a fraction, 1, 2,... N.
  • the pallet storage pattern in which the number of pallets used is a fraction is a case where an existing inventory is additionally loaded on a pallet whose fraction is a fraction.
  • the pallet storage pattern in which the number of pallets to be used is N is a case where all finished products are loaded on pallets.
  • the storage form determination unit 131 determines that the ratio of the number of stored items in the pallet to which the current inventory is added to the number of stored items in the bucket is the distribution closest to the breakdown ratio of the reference inventory, from the pallet storage pattern of the products loaded on the pallet. Determine the number and number of products to load in the bucket.
  • the storage form determination unit 131 receives the production completion information indicating that the production of 2000 products P1 is completed from the production management system 3 will be described.
  • the product master data 124 the number of loaded buckets of the product P1 is 25, the bucket standard inventory is 2500, and the pallet standard inventory 500.
  • the current inventory of the product P1 in the warehouse W indicated by the inventory information 125 is 1500 for bucket storage inventory and 300 for pallet storage inventory.
  • the pallet storage pattern is 0 (0), fraction (200), 1 (500), 2 (1000), 3 in the pallet storage pattern. There are 6 patterns (1500 pieces) and 4 (2000 pieces).
  • the number in parentheses is the number of products P1 loaded on the pallet.
  • 3300:500 6.6:1.
  • 3000:800 3.8:1.
  • 2500:1300 1.9:1.
  • 2000:1800 1.1:1.
  • 1500:2300 0.7:1.
  • the storage form determination unit 131 sets the ratio of the storage count in the pallet to which the current stock is added to the storage count in the bucket to 5:5.
  • the pallet storage pattern in which the number of used pallets is 1, which is 3.8:1, which is the closest to 1, is adopted.
  • the storage form determination unit 131 determines to load 500 products P1 on one pallet and 1500 products P1 on 25 buckets.
  • the storage form determination unit 131 When the product indicated by the production completion information from the production management system 3 can be loaded in only one of the storage forms, such as the product P2 shown in FIG. 9, the storage form determination unit 131 performs the above-described processing. Determine the storage form that can be loaded for all products without executing.
  • the warehousing instruction information generation unit 132 generates warehousing instruction information for instructing warehousing of a product whose production has been completed in the storage mode determined by the storage mode determination unit 131, and sends it to the instruction information output unit 15.
  • the instruction information output unit 15 transmits the warehousing instruction information received from the warehousing instruction unit 13 to the worker terminal 2 of the warehousing worker.
  • the warehousing worker carries out the warehousing work of the finished product according to the warehousing instruction information output from the worker terminal 2.
  • the production completion information may include information indicating a packing completion time indicating a scheduled time at which the packing of the product whose production is completed is completed.
  • the instruction information output unit 15 transmits the warehousing instruction information at the packing completion time. Thereby, the receiving operator can confirm the receiving instruction information at the timing when the receiving operation is started.
  • the packing completion time may be input to the production management system 3 by the worker, or may be calculated by the production management system 3 using the standard time of the time study of the IE method.
  • the shipping instruction unit 14 Upon receipt of the picking instruction information from the order management system 4, the shipping instruction unit 14 generates shipping instruction information instructing the shipping of the product instructed to be picked, based on the information stored in the storage unit 12.
  • the detailed functional configuration of the leaving instruction unit 14 will be described with reference to FIG.
  • the delivery instruction unit 14 includes an inventory allocation determination unit 141 that determines an inventory allocation condition that satisfies the condition that the picking man-hour is reduced, and delivery instruction information that commands the inventory allocation allocated by the inventory allocation determination unit 141. And a delivery instruction information generation unit 142 that generates the.
  • the inventory information 125 has the items of “stocking date”, “storage form”, and “stock quantity”.
  • the "stocking date” is the stocking date of the bucket or pallet.
  • the “storage form” is a number that identifies the bucket or pallet that has been stored.
  • B-1 to B-6 of the item “storage form” are numbers for identifying buckets, and P-1 and P-2 are numbers for identifying pallets.
  • the delivery instruction information generation unit 142 generates delivery instruction information for instructing the delivery of the stock allocated by the inventory allocation determination unit 141 and sends it to the instruction information output unit 15.
  • the instruction information output unit 15 transmits the leaving instruction information received from the leaving instruction unit 14 to the worker terminal 2 of the leaving worker.
  • the warehousing worker carries out warehousing of the instructed product inventory according to the warehousing instruction information output from the worker terminal 2.
  • the picking instruction information may include information indicating a delivery deadline time indicating a delivery deadline time of the instructed product.
  • the instruction information output unit 15 transmits the delivery instruction information including the information indicating the delivery deadline time. Thereby, the shipping operator can confirm the shipping deadline time at the same time as the inventory allocation.
  • the delivery deadline time may be input by the administrator to the order management system 4, or may be calculated by the order management system 4 by back-calculating the delivery deadline to the carrier.
  • the instruction information output unit 15 may output the warehousing instruction information received from the warehousing instruction unit 13 and the warehousing instruction information received from the warehousing instruction unit 14 by a method such as screen display, voice output, or printout. In this case, the worker terminal 2 may be omitted.
  • the inventory information 125 stored in the storage unit 12 may be directly input to the entry/exit management device 1 by an entry/exit operator who has completed the entry/exit work.
  • a barcode, a two-dimensional code, or the like is given to a product or a pallet/bucket, and a reader/writer can identify the product or the pallet/bucket from the barcode or the two-dimensional code at the time of a loading/unloading operation by a loading/unloading worker.
  • the information may be read and transmitted to the warehousing/dispatching management device 1.
  • the warehousing/dispatching management device 1 links the information received from the reading device to identify the warehousing date and the pallet/bucket that has been loaded with the information on the products loaded in the pallet/bucket that has been loaded, and inventory information. It is stored as 125. In the case of taking out the goods, the warehousing/dispatching management device 1 deletes the inventory information 125 corresponding to the information for identifying the put-out products when receiving the information for identifying the put-out products from the reading device.
  • the standard setting process shown in FIG. 15 is started when the power of the warehousing/dispatching management device 1 is first turned on.
  • the man-hour master data registration unit 111 of the standard setting unit 11 of the warehousing/leaving management apparatus 1 creates man-hour master data 121 indicating the man-hours required for the warehousing/leaving work for each storage mode (step S11).
  • the man-hours for storing the packing styles PS1 to PS4 of each pallet/bucket, and the case of cut picking for each pallet/bucket and The picking man-hours for partial picking and the sorting man-hours for each pallet/bucket are registered.
  • the storage unit 12 stores the man-hour master data 121 created by the man-hour master data registration unit 111 (step S12). If the man-hour master data 121 is stored in the storage unit 12 in advance or is acquired from the outside, the reference setting process does not need to include steps S11 and S12.
  • the product master data registration unit 112 of the standard setting unit 11 uses the design information 122 and the performance information 123 stored in the storage unit 12 to package the packages for each product, the maximum number of items to be stored for each storage mode, and the product that indicates the standard inventory.
  • Master data 124 is created (step S13). The product master data registration unit 112 sends the created product master data 124 to the inventory breakdown registration unit 113.
  • the inventory breakdown registration unit 113 uses the product master data 124 received from the product master data registration unit 112 based on the performance information 123 and the man-hour master data 121 stored in the storage unit 12 to carry out the entry/exit operation.
  • a standard inventory is registered for each storage form that reduces man-hours (step S14).
  • the inventory breakdown registration unit 113 registers the “bucket standard inventory” and the “pallet standard inventory”, which are the standard inventory for each storage form in which the man-hours of the loading and unloading work are reduced, and stores the product master data 124. Finalize.
  • the storage unit 12 stores the product master data 124 completed by the inventory breakdown registration unit 113 (step S15).
  • the inventory breakdown registration unit 113 transmits the completed product master data 124 to the production management system 3 in step S15.
  • step S16 When the power of the warehousing/dispatching management device 1 is not turned off (step S16; NO), the process returns to step S11 and steps S11 to S16 are repeated.
  • step S16 When the power of the warehousing/dispatching management device 1 is turned off (step S16; YES), the process ends.
  • the warehousing instruction process shown in FIG. 16 starts when the warehousing/leaving management device 1 for which the standard setting process is completed is powered on.
  • the storage form determination unit 131 of the storage instruction unit 13 of the storage management device 1 does not receive the production completion information from the production management system 3 (step S21; NO), it repeats step S21 and waits for the reception of the production completion information. To do.
  • the stock allocation determination unit 141 When the stock allocation determination unit 141 receives the picking instruction information from the order management system 4 (step S31; YES), the stock allocation determination unit 141 refers to the man-hour master data 121 and the inventory information 125 stored in the storage unit 12, and picks the picking instruction information. The stock allocation of the product instructed to satisfy the condition that the picking man-hour becomes small is determined (step S32).
  • the inventory allocation when picking up 24 products P1 with the first-in first-out condition and the quantity matching condition on a monthly basis as conditions for reducing the picking man-hour will be described.
  • the oldest unit period is February.
  • the stock allocation determination unit 141 allocates the stocks of the buckets B-1 and B-4, of which the total stock quantity matches the picking quantity 24, among the stocks stored in February.
  • the delivery instruction information generation unit 142 generates delivery instruction information for instructing the delivery of the stock allocated by the inventory allocation determination unit 141 (step S33) and sends it to the instruction information output unit 15.
  • the instruction information output unit 15 transmits the leaving instruction information received from the leaving instruction unit 14 to the worker terminal 2 of the leaving worker (step S34).
  • the warehousing worker carries out the warehousing operation of the instructed product in accordance with the warehousing instruction information output from the worker terminal 2.
  • step S35 NO
  • the process returns to step S31, and steps S31 to S35 are repeated.
  • the power of the warehousing/dispatching management device 1 is turned off (step S35; YES)
  • the process ends.
  • the warehouse W is output by outputting the goods receipt instruction information that instructs the goods receipt in the storage form with the closest allocation and the goods issue instruction information that instructs the goods receipt of the stock allocated by the stock allocation satisfying the condition that the picking man-hour becomes small. It is possible to streamline the loading and unloading work in.
  • the warehousing/dispatching management device 1 includes a temporary storage unit 101, a storage unit 102, a calculation unit 103, an operation unit 104, an input/output unit 105, and a display unit 106.
  • the temporary storage unit 101, the storage unit 102, the operation unit 104, the input/output unit 105, and the display unit 106 are all connected to the calculation unit 103 via the BUS.
  • the calculation unit 103 is, for example, a CPU (Central Processing Unit).
  • the calculation unit 103 executes each process of the standard setting unit 11, the warehousing instruction unit 13, and the warehousing instruction unit 14 of the warehousing/leaving management apparatus 1 according to the control program stored in the storage unit 102.
  • the temporary storage unit 101 is, for example, a RAM (Random Access Memory).
  • the temporary storage unit 101 loads the control program stored in the storage unit 102 and is used as a work area of the calculation unit 103.
  • the storage unit 102 is a non-volatile memory such as a flash memory, a hard disk, a DVD-RAM (Digital Versatile Disc-Random Access Memory), and a DVD-RW (Digital Versatile Disc-ReWritable).
  • the storage unit 102 stores in advance a program for causing the calculation unit 103 to perform the processing of the warehousing/dispatching management apparatus 1, and, in accordance with an instruction from the calculation unit 103, supplies the data stored by this program to the calculation unit 103, The data supplied from the calculation unit 103 is stored.
  • the storage unit 12 is configured in the storage unit 102.
  • the operation unit 104 is an input device such as a keyboard and a pointing device, and an interface device that connects the input device such as a keyboard and a pointing device to the BUS.
  • the input inventory information 125 is supplied to the calculation unit 103 via the operation unit 104.
  • the control program causes the temporary storage unit 101 and the calculation unit 103.
  • the central part that performs processing of the warehousing/dispatching management device 1, such as the calculation part 103, the temporary storage part 101, the storage part 102, the operation part 104, the input/output part 105, the display part 106, etc. can be implemented using the computer system of.
  • a computer-readable recording medium such as a flexible disk, a CD-ROM (Compact Disc-Read Only Memory), a DVD-ROM (Digital Versatile Disc-Read-Only Memory) that stores a computer program for executing the above operation.
  • the storage/delivery management device 1 that executes the above-described processing may be configured by storing and distributing the computer program in a computer, and installing the computer program in the computer.
  • the storage/receipt management device 1 may be configured by storing the computer program in a storage device included in a server device on a communication network such as the Internet and downloading the computer program by an ordinary computer system.
  • the computer program may be posted on a bulletin board (BBS, Bulletin Board System) on a communication network, and the computer program may be provided via the communication network. Then, the computer program may be started up and executed under the control of the OS in the same manner as other application programs so that the above-described processing can be executed.
  • BSS bulletin Board System
  • the warehousing instruction unit 13 may be configured to generate shipping instruction information for instructing the shipping of the back order out of the products whose production is completed if there is a back order.
  • the inventory allocation determination unit 141 of the shipping instruction unit 14 of the warehousing/dispatching management apparatus 1 indicates the back-ordered product indicating the back-ordered product when there is no available stock for the product for which picking is instructed by the picking instruction information.
  • the order information is stored in the storage unit 12.
  • the storage-form determining unit 131 includes the back-orders of the production-completed products. Determine shipping.
  • the warehousing instruction information generation unit 132 generates shipping instruction information for instructing the back-order shipping of the finished products, and sends the shipping instruction information to the instruction information output unit 15.
  • the instruction information output unit 15 transmits the shipping instruction information received from the storage instruction unit 13 to the worker terminal 2 of the storage operator. According to the shipping instruction information output from the worker terminal 2, the warehousing worker performs a back-order shipping operation for the finished products. Alternatively, the back-order portion of the finished products is delivered to the shipping worker. As a result, the number of man-hours for receiving work and the number of man-hours for leaving work for the back order can be reduced, so that the efficiency is further improved.
  • the warehousing/dispatching management device 1 includes the standard setting unit 11, but is not limited to this.
  • the reference setting unit 11 may be included in an external device or system.
  • the warehousing/dispatching management device 1 acquires the man-hour master data 121 and the product master data 124 from an external device or system.
  • the storage unit 12 of the warehousing/dispatching management device 1 may not store information other than the inventory information 125.

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Abstract

複数の保管形態を有する倉庫の入出庫を管理する入出庫管理装置（１）の基準設定部（１１）は、工数マスタデータと実績情報とに基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、製品ごとの製品マスタデータを作成する。入庫指示部（１３）は、生産管理システム３から生産完了情報を受信すると、記憶部（１２）が記憶する製品マスタデータと在庫情報とに基づいて、生産が完了した製品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する。出庫指示部（１４）は、ピッキング指示情報を取得すると、在庫情報に基づいて、ピッキングが指示された製品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たして引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する。指示情報出力部（１５）は、入庫指示情報および出庫指示情報を作業者端末（２）に出力する。

Description

入出庫管理装置、入出庫管理システム、入出庫管理方法およびプログラム
　本発明は、入出庫管理装置、入出庫管理システム、入出庫管理方法およびプログラムに関する。
　物品を保管する倉庫には、物品の荷姿、倉庫に求められる保管能力、要求される納期に対応した出庫能力などの条件により、バケット型自動倉庫、パレット型自動倉庫、固定棚、直置きなどの様々な保管形態が存在する。１つの倉庫が複数の保管形態を有することも多い。そこで、複数の保管形態を有する倉庫における入出庫作業の効率化が求められている。特許文献１には、保管形態が異なる複数の倉庫の在庫を一元管理する物流センター管理システムが開示されている。
特開平６－１２７６１１号公報
　特許文献１に記載の物流センター管理システムは、正確な在庫データの維持を目的とするものであり、入出庫作業の指示を出力する機能を備えていない。このため、特許文献１に記載の在庫管理の技術を複数の保管形態を有する倉庫に適用しても、入出庫作業の効率化はできない。
　本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、複数の保管形態を有する倉庫における入出庫作業を効率化することを目的とする。
　上記目的を達成するため、本発明に係る入出庫管理装置は、複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する。入出庫管理装置は、基準設定部と、記憶部と、入庫指示部と、出庫指示部と、指示情報出力部とを備える。基準設定部は、保管形態ごとの物品の入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ、および、倉庫における物品の出庫実績を示す出庫実績情報に基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、物品ごとの物品マスタデータを作成する。記憶部は、物品マスタデータを記憶する。入庫指示部は、倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、物品マスタデータ、および、倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、倉庫に入庫する物品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定し、決定した保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する。出庫指示部は、倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、在庫情報に基づいて、倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する。指示情報出力部は、入庫指示情報および出庫指示情報を出力する。
　本発明によれば、倉庫に保管される物品の、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を出力し、出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当で引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を出力することで、入出庫作業の工数を削減することができ、複数の保管形態を有する倉庫における入出庫作業を効率化することができる。
本発明の実施の形態に係る入出庫管理システムの構成を示す図 実施の形態に係る入出庫管理装置の機能構成例を示す図 実施の形態に係る基準設定部の機能構成例を示す図 実施の形態に係る入庫指示部の機能構成例を示す図 実施の形態に係る出庫指示部の機能構成例を示す図 実施の形態に係る工数マスタデータ登録部が作成した工数マスタデータの例を示す図 実施の形態に係る製品マスタデータ登録部が作成した製品マスタデータの例を示す図 実施の形態に係る製品の梱包荷姿について説明する図 実施の形態に係る在庫内訳登録部が完成させた製品マスタデータの例を示す図 後仕分け方式の例を示す図 前仕分け方式の例を示す図 実施の形態に係る選定した１日のピッキング実績情報の例を示す図 ピッキング数量９の場合の先入れ先出し条件および数量合致条件を満たす在庫引当の例を示す図 ピッキング数量２４の場合の先入れ先出し条件および数量合致条件を満たす在庫引当の例を示す図 ピッキング数量１２の場合の先入れ先出し条件および端数優先条件を満たす在庫引当の例を示す図 ピッキング数量１２の場合の先入れ先出し条件下でピッキング工数を最小にする在庫引当の例を示す図 実施の形態に係る基準設定処理を示すフローチャート 実施の形態に係る入庫指示処理を示すフローチャート 実施の形態に係る出庫指示処理を示すフローチャート 実施の形態に係る入出庫管理装置のハードウェア構成の一例を示す図
　以下に、本実施の形態に係る入出庫管理装置、入出庫管理システム、入出庫管理方法およびプログラムについて図面を参照して詳細に説明する。なお、図中同一または相当する部分には同じ符号を付す。
　本実施の形態は、製品の生産現場において、保管形態としてバケットとパレットとを有する倉庫の製品の入出庫作業を効率化する入出庫管理システムの例である。図１に示すように、入出庫管理システム１００は、製品の入出庫を管理する入出庫管理装置１と、入庫作業者および出庫作業者が使用する作業者端末２とを備える。入出庫管理装置１は、製品の生産を管理する生産管理システム３と製品のオーダを管理する受注管理システム４とに接続されている。
　入出庫管理装置１は、工場Ｆで生産が完了した製品の数量を示す生産完了情報を生産管理システム３から受信すると、生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を、倉庫Ｗへの入庫作業を行う入庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。生産が完了した製品は、倉庫に入庫する物品の例である。生産完了情報は、倉庫に入庫する物品を示す情報の例である。
　入出庫管理装置１は、受注した製品のピッキングを指示するピッキング指示情報を受注管理システム４から受信すると、ピッキングを指示された製品の出庫を指示する出庫指示情報を、倉庫Ｗからの出庫作業を行う出庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。ピッキングを指示された製品は、倉庫から出庫する物品の例である。ピッキング指示情報は、倉庫から出庫する物品を示す情報の例である。
　作業者端末２は、入出庫管理装置１から受信した入庫指示情報および出庫指示情報を出力する。出力方法は、画面表示でもよいし、音声出力でもよいし、プリントアウトでもよい。あるいは、これらの出力方法を組み合わせてもよい。作業者端末２は複数台であってもよい。作業者端末２は、それぞれの作業者が携帯してもよいし、工場Ｆおよび倉庫Ｗに備え付けられていてもよい。
　ここで、図２を用いて本発明の実施の形態に係る入出庫管理装置１の構成について説明する。図２に示すように、入出庫管理装置１は、機能構成として、入庫指示情報および出庫指示情報を生成するためのマスタデータを作成する基準設定部１１と、入庫指示情報および出庫指示情報を生成するための各種情報を記憶する記憶部１２と、生産管理システム３から生産完了情報を受信して、入庫指示情報を生成する入庫指示部１３と、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信して、出庫指示情報を生成する出庫指示部１４と、入庫指示情報および出庫指示情報を作業者端末２に送信する指示情報出力部１５とを備える。
　基準設定部１１は、記憶部１２が記憶する各種情報に基づいて、入庫指示情報および出庫指示情報を生成するための工数マスタデータおよび製品マスタデータを作成する。基準設定部１１の詳しい機能構成について図３を用いて説明する。図３に示すように、基準設定部１１は、工数マスタデータを作成する工数マスタデータ登録部１１１と、製品マスタデータを作成する製品マスタデータ登録部１１２と、製品マスタデータに保管形態ごとの基準在庫を登録する在庫内訳登録部１１３とを備える。基準在庫とは、倉庫Ｗに保管する製品の基準となる在庫量である。
　工数マスタデータ登録部１１１は、保管形態ごとの入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ１２１を作成する。図６に工数マスタデータ１２１の例を示す。記憶部１２は、工数マスタデータ登録部１１１が作成した工数マスタデータ１２１を記憶する。図６の例では、工数マスタデータ１２１は、「入庫工数」、「ピッキング工数」、「仕分工数」の項目を有する。各作業の工数は、例えば、ＩＥ（Industrial Engineering）手法の時間研究の標準時間を用いて算出する。
　「入庫工数」は、工場Ｆで生産が完了した製品をハンドリングしながらバケットまたはパレットに積載して倉庫Ｗに入庫する入庫作業の工数である。入庫作業の工数は、保管形態によって異なる。また、入庫工数は、製品が梱包された状態の荷姿である梱包荷姿によって異なることがある。図６の例では、保管形態ごとに梱包荷姿ＰＳ１～ＰＳ４それぞれの入庫工数が登録されている。なお、すべての製品の梱包荷姿が同じである場合、または、梱包荷姿によって入庫工数が変わらない場合は、梱包荷姿ごとに入庫工数を分けなくてよい。
　「ピッキング工数」は、出庫作業に含まれる、倉庫Ｗから製品を取り出すピッキング作業の工数である。ピッキング作業の工数は、保管形態によって異なる。ピッキング作業には、バケットまたはパレットのまま製品を出庫する「全部ピッキング」と、バケットまたはパレットから必要な数量の製品だけ取り出して出庫する「部分ピッキング」とがある。図６の例では、保管形態ごとに、全部ピッキングの場合および部分ピッキングの場合それぞれのピッキング工数が登録されている。なお、部分ピッキングについて、梱包された製品の梱包を解いてピッキングする場合と、梱包された状態のままピッキング可能な場合とで工数が異なる場合は、工数マスタデータ登録部１１１は、それぞれの場合に分けてピッキング工数を登録する。
　「仕分工数」は、出庫作業に含まれる、倉庫Ｗから製品を取り出した後に出荷する方面別に仕分ける仕分け作業の工数である。仕分け作業の工数は、保管形態によって異なる。図６の例では、仕分工数は保管形態ごとに登録されている。
　なお、工数マスタデータ１２１は、記憶部１２にあらかじめ記憶されていてもよいし、外部から取得してもよい。この場合、基準設定部１１は、工数マスタデータ登録部１１１を備えなくてもよい。
　図３に戻り、製品マスタデータ登録部１１２は、製品ごとの梱包荷姿、保管形態別の最大積載数、倉庫Ｗに保管する製品の基準在庫を示す製品マスタデータ１２４を作成する。製品マスタデータ登録部１１２は、作成した製品マスタデータ１２４を在庫内訳登録部１１３に送る。図７に製品マスタデータ１２４の例を示す。図７の例では、製品マスタデータ１２４は、「製品」、「梱包荷姿」、「バケット積載数」、「パレット積載数」、「基準在庫」の項目を有する。「製品」は、製品を識別する情報である。「梱包荷姿」は、製品が梱包された状態の荷姿である。「バケット積載数」は、１つのバケットへの製品の最大積載数である。「パレット積載数」は、１つのパレットへの製品の最大積載数である。「基準在庫」は、倉庫Ｗに保管する製品の基準在庫である。
　製品マスタデータ登録部１１２は、記憶部１２が記憶する製品の仕様を示す設計情報１２２から「製品」、「梱包荷姿」、「バケット積載数」、「パレット積載数」を示す情報を取得し、製品マスタデータ１２４に登録する。記憶部１２は、設計情報１２２を予め記憶しておいてもよいし、生産管理システム３から取得した設計情報１２２を記憶してもよい。図８に示すように、「梱包荷姿」は、例えば、梱包された状態の製品のサイズである「梱包寸法」と、梱包された状態の製品の重量である「梱包重量」と、１つの梱包にまとめられる製品の数である「梱包入数」とで規定される。「梱包寸法」のＬは長さ、Ｗは幅、Ｈは高さを示す。
　すべての製品の梱包荷姿が同じである場合、または、梱包荷姿によって入庫工数が変わらない場合は、製品マスタデータ１２４は、「梱包荷姿」の項目を含まなくてもよい。ただし、工数マスタデータ１２１に、梱包された製品を荷崩してピッキングする場合と梱包された状態のままピッキング可能な場合とに分けてピッキング工数が登録されている場合は、製品マスタデータ１２４は、「梱包荷姿」の「梱包入数」の項目を含む。
　図７に戻り、製品マスタデータ登録部１１２は、記憶部１２が記憶する製品の受注実績を示す実績情報１２３から基準在庫を算出し、製品マスタデータ１２４に登録する。記憶部１２は、実績情報１２３を予め記憶しておいてもよいし、受注管理システム４から取得した実績情報１２３を記憶してもよい。基準在庫は、例えば、欠品を出さないために必要な在庫量である。製品マスタデータ登録部１１２は、例えば、基準在庫＝平均出荷量×基準在庫率、基準在庫＝安全係数×出荷量の標準偏差×リードタイムの平方値といった計算式を用いて基準在庫を算出する。あるいは、受注管理システム４が基準在庫を算出し、製品マスタデータ登録部１１２は、受注管理システム４から基準在庫を示す情報を取得してもよい。
　図３に戻り、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する実績情報１２３と工数マスタデータ１２１とに基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を算出する。図９に示すように、在庫内訳登録部１１３は、製品マスタデータ登録部１１２から受け取った製品マスタデータ１２４に、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫である「バケット基準在庫」および「パレット基準在庫」を登録し、製品マスタデータ１２４を完成させる。記憶部１２は、在庫内訳登録部１１３が完成させた製品マスタデータ１２４を記憶する。製品マスタデータ１２４は、物品マスタデータの例である。なお、記憶部１２は、製品マスタデータ１２４を記憶しなくてもよい。例えば、生産管理システム３の記憶装置が製品マスタデータ１２４を記憶してもよい。
　ここで、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の決定方法について、図１０Ａ、図１０Ｂおよび図１１を用いて説明する。実績情報１２３には、倉庫Ｗで採用されているピッキング方式でバッチタイムごとにピッキングした製品の数量をまとめたピッキング実績情報が含まれる。ピッキング方式には、製品をピッキングしたのち、出荷する方面別に仕分けを行う「後仕分け方式」と、出荷する方面別に製品をピッキングし、ピッキング後の仕分け作業を不要とする「前仕分け方式」とがある。バッチタイムとは、受注管理システム４が、その間に受注した製品をまとめてピッキングを指示する期間である。ピッキング実績情報は、出庫実績情報の例である。図１０Ａおよび図１０Ｂを用いて「後仕分け方式」のバッチタイムと「前仕分け方式」のバッチタイムとについて説明する。
　図１０Ａに示す「後仕分け方式」では、８時台～９時台のバッチタイムＢＴ１に受注したすべての出荷方面へのすべての製品をまとめてピッキングする。１０時台～１１時台のバッチタイムＢＴ２、１２時台～１３時台バッチタイムＢＴ３、１４時台～１５時台のＢＴ４、１６時台～１７時台のＢＴ５についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注したすべての出荷方面へのすべての製品をまとめてピッキングする。
　図１０Ｂに示す「前仕分け方式」では、例えば、８時台～９時台のバッチタイムＢＴ１に受注した方面Ｄ１へ出荷する製品をまとめてピッキングする。１０時台～１１時台のバッチタイムＢＴ４、１２時台～１３時台のバッチタイムＢＴ７、１４時台～１７時台のバッチタイムＢＴ１０についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注した方面Ｄ１へ出荷するすべての製品をまとめてピッキングする。８時台～１０時台のバッチタイムＢＴ２、１１時台～１２時台のバッチタイムＢＴ５、１３時台～１４時台のバッチタイムＢＴ８、１５時台～１７時台のバッチタイムＢＴ１１についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注した方面Ｄ２へ出荷するすべての製品をまとめてピッキングする。８時台～１１時台のバッチタイムＢＴ３、１２時台～１３時台のバッチタイムＢＴ６、１４時台～１５時台のバッチタイムＢＴ９、１６時台～１７時台のバッチタイムＢＴ１２についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注した方面Ｄ３へ出荷するすべての製品をまとめてピッキングする。
　バッチタイムが長いほどピッキング効率は高まるが、製品の納期に基づく輸送業者への引き渡し期限があるため、受注管理システム４は、輸送業者への引き渡し期限と出庫作業に必要な工数とに基づいて、バッチタイムを設定する。
　図３に戻り、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する実績情報１２３と工数マスタデータ１２１とに基づいて、以下の手順で、製品別に入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を算出する。以下の手順は、倉庫Ｗが「前仕分け方式」を採用している場合の手順である。
　手順１：記憶部１２が記憶する実績情報１２３に含まれる、対象期間のピッキング実績情報から、代表的なある１日のピッキング実績情報を選定する。または、各日のピッキング実績情報のバッチタイムごとにピッキングした各製品の数量を平均した１日の平均ピッキング実績情報を生成してもよい。対象期間は、全期間でもよいし、ユーザが設定してもよいし、あらかじめ決められていてもよい。代表的なある１日のピッキング実績情報を選定する方法は、例えば、ユーザが選定して在庫内訳登録部１１３に入力してもよいし、対象期間の各日のピッキング実績情報のバッチタイムごとにピッキングした各製品の数量を平均した１日の平均ピッキング実績情報に最も近い１日のピッキング実績情報を選定してもよい。
　手順２：工数マスタデータ１２１を参照し、手順１で選定した代表的なある１日のピッキング実績情報または生成した１日の平均ピッキング実績情報の、保管形態ごとの基準在庫を算出する対象の製品のバッチタイムごとの入庫工数およびピッキング工数の合計を、バケットの場合とパレットの場合との２通り計算する。保管形態ごとの基準在庫を算出する対象の製品を以下、対象製品という。
　手順３：バッチタイムごとにバケットで入出庫した場合とパレットで入出庫した場合との入庫工数およびピッキング工数の合計を比較し、小さい方の保管形態を選定する。
　手順４：バケットを選定した対象製品の数量とパレットを選定した対象製品の数量をそれぞれ集計し、その比率を求める。
　手順５：対象製品の基準在庫に手順４で求めた比率を乗算してバケットの基準在庫とパレットの基準在庫とを算出する。
　図６、図７および図１１を用いて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を算出する手順について具体的に説明する。以下の説明では、対象製品を製品Ｐ１とする。手順１で、選定された代表的なある１日のピッキング実績情報の例を図１１に示す。図１１の例では、ピッキング実績情報は、「受注番号」、「バッチタイム」、「製品」、「方面」、「数量」の項目を有する。「受注番号」は、製品のオーダを識別する番号である。「バッチタイム」は、当該オーダがまとめられたバッチタイムである。「製品」は、当該オーダで受注した製品である。「方面」は、当該オーダで受注した製品を出荷する方面である。「数量」は、当該オーダで受注した製品の数量である。手順２で、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１を参照し、図１１に示すピッキング実績情報の製品Ｐ１のバッチタイムごとの入庫工数およびピッキング工数の合計を、バケットで入出庫した場合とパレットで入出庫した場合との２通り計算する。
　バケットで入出庫した場合を代表して、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計を算出する例について説明する。バッチタイムＢＴ１でまとめられた製品Ｐ１の数量の合計は２２＋１８０＝２０２である。まず、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数を算出する。図７に示す製品マスタデータ１２４では、製品Ｐ１の梱包荷姿はＰＳ１であり、バケット積載数は２５個である。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、バケットの場合の梱包荷姿ＰＳ１の入庫工数は０．７５である。したがって、バケットの場合のバッチタイムＢＴ１における入庫工数は、２０２÷２５×０．７５＝６．０６である。
　続いて、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数を算出する。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、バケットの場合の全部ピッキングのピッキング工数は０．７、部分ピッキングのピッキング工数は、０．８である。バケット積載数は２５個であるので、２０２個の製品Ｐ１を出庫する場合、ピッキング作業は、取り出しピッキングが８回、部分ピッキングが１回である。したがって、バケットの場合のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数は、８×０．７＋１×０．８＝６．４である。バケットの場合の製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計は、６．０６＋６．４＝１２．４６である。
　なお、工数マスタデータ１２１に、梱包された製品を荷崩してピッキングする場合と梱包された状態のままピッキング可能な場合とに分けて、部分ピッキングのピッキング工数が登録されており、製品マスタデータ１２４が示す製品Ｐ１の梱包荷姿の梱包入数が５個であるとすると、２０２個の製品Ｐ１を出庫する場合のピッキング作業は、取り出しピッキングが８回、部分ピッキングの梱包された製品を荷崩して取り出す場合が１回である。
　パレットで入出庫した場合を代表して、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計を算出する例について説明する。まず、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数を算出する。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、パレットの場合の梱包荷姿ＰＳ１の入庫工数は１．４である。製品マスタデータ１２４を参照すると、製品Ｐ１のパレット積載数は５００個である。したがって、パレットの場合のバッチタイムＢＴ１における入庫工数は、１×１．４＝１．４である。
　続いて、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数を算出する。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、パレットの場合の全部ピッキングのピッキング工数は２．２、部分ピッキングのピッキング工数は３．１である。パレット積載数は５００個であるので、２０２個の製品Ｐ１を出庫する場合、ピッキング作業は、取り出しピッキングが１回である。したがって、パレットの場合のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数は、１×２．２＝２．２である。パレットの場合の製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計は、１．４＋２．２＝３．６である。このように、在庫内訳登録部１１３は、バケットの場合とパレットの場合とのそれぞれについて、製品Ｐ１のオーダが含まれるすべてのバッチタイムにおける入庫工数およびピッキング工数の合計を算出する。
　手順３で、在庫内訳登録部１１３は、製品Ｐ１のバッチタイムごとのバケットの場合とパレットの場合との入庫工数およびピッキング工数の合計を比較し、小さい方の保管形態を選定する。例えば、バッチタイムＢＴ１では、バケットの場合の入庫工数およびピッキング工数の合計が１２．４６であり、パレットの場合の入庫工数およびピッキング工数の合計が３．６であるので、パレットが選定される。このように、在庫内訳登録部１１３は製品Ｐ１のオーダが含まれるすべてのバッチタイムについて、入庫工数およびピッキング工数の合計が小さい方の保管形態を選定する。
　手順４で、在庫内訳登録部１１３は、バケットを選定した製品Ｐ１の数量とパレットを選定した製品Ｐ１の数量をそれぞれ集計し、その比率を求める。図１１に示すピッキング実績情報について、バケットを選定した製品Ｐ１の数量とパレットを選定した製品Ｐ１の数量をそれぞれ集計すると、バケットを選定した製品Ｐ１の数量は３０、パレットを選定した製品Ｐ１の数量は１３１０である。バケットを選定した製品Ｐ１の数量対パレットを選定した製品Ｐ１の数量の比率は、３０：１３１０である。
　手順５で、在庫内訳登録部１１３は、製品Ｐ１の基準在庫３０００を３０：１３１０の比率で分けて、バケット基準在庫６７、パレット基準在庫２９３３を算出する（小数点以下四捨五入）。このように手順１～５で算出した保管形態ごとの基準在庫は、例えば、保管形態ごとの基準在庫を同じ比率にした場合、各保管形態の数の比率にした場合などに比べて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫である。
　倉庫Ｗが「後仕分け方式」を採用している場合は、手順２で、在庫内訳登録部１１３は、工数マスタデータ１２１を参照し、製品Ｐ１のバッチタイムごとの入庫工数、ピッキング工数および仕分け工数の合計を、バケットの場合とパレットの場合との２通り計算する。手順３では、在庫内訳登録部１１３は、製品Ｐ１のバッチタイムごとにバケットの場合とパレットの場合との入庫工数、ピッキング工数および仕分け工数の合計を比較し、小さい方の保管形態を選定する。
　図２に戻り、入庫指示部１３は、生産管理システム３から生産完了情報を受信すると、記憶部１２が記憶する情報に基づいて、生産完了情報が示す生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成する。入庫指示部１３の詳しい機能構成について図４を用いて説明する。図４に示すように、入庫指示部１３は、生産が完了した製品に対し、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定する保管形態決定部１３１と、保管形態決定部１３１が決定した保管形態での生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示情報生成部１３２とを備える。基準在庫の内訳比率とは、バケット基準在庫対パレット基準在庫の比率である。
　保管形態決定部１３１は、生産管理システム３から生産完了情報を受信すると、記憶部１２が記憶する製品マスタデータ１２４と、倉庫Ｗにおける製品の現在の在庫を示す在庫情報１２５とを参照し、生産完了情報が示す生産が完了した製品に対し、基準在庫の内訳の比率に最も近い配分になる保管形態を決定する。在庫情報１２５は、バケットで保管されているバケット保管在庫とパレットで保管されているパレット保管在庫とを示す情報を含む。
　保管形態の決定方法は、パレットを基準とする。保管形態決定部１３１は、まず、使用するパレット数が０、端数、１、２・・・Ｎのパレット保管パターンについてそれぞれ、パレット保管在庫数とバケット保管在庫数の比率を求める。使用するパレット数が端数のパレット保管パターンとは、既存の在庫が端数であるパレットに追加で積載する場合である。使用するパレット数がＮのパレット保管パターンとは、生産が完了した製品をすべてパレットに積載する場合である。保管形態決定部１３１は、現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率が、基準在庫の内訳比率に最も近い配分になるパレット保管パターンから、パレットに積載する製品の数およびバケットに積載する製品の数を決定する。
　保管形態決定部１３１が生産管理システム３から２０００個の製品Ｐ１の生産が完了したことを示す生産完了情報を受信した場合について説明する。製品マスタデータ１２４を参照すると、製品Ｐ１のバケット積載数は２５個、バケット基準在庫が２５００、パレット基準在庫５００である。在庫情報１２５が示す倉庫Ｗにおける製品Ｐ１の現在の在庫が、バケット保管在庫が１５００、パレット保管在庫が３００であるとする。生産が完了した製品Ｐ１の数は２０００個であるので、パレット保管パターンは、使用するパレット数が０（０個）、端数（２００個）、１（５００個）、２（１０００個）、３（１５００個）、４（２０００個）の６パターンある。括弧内の数字は、パレットに積載される製品Ｐ１の数である。
　現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率（小数点第２位を四捨五入）は、使用するパレット数が０の場合、３５００：３００＝１１．７：１である。使用するパレット数が端数の場合、３３００：５００＝６．６：１である。使用するパレット数が１の場合、３０００：８００＝３．８：１である。使用するパレット数が２の場合、２５００：１３００＝１．９：１である。使用するパレット数が３の場合、２０００：１８００＝１．１：１である。使用するパレット数が４の場合、１５００：２３００＝０．７：１である。製品Ｐ１の基準在庫の内訳比率は、２５００：５００＝５：１であるので、保管形態決定部１３１は、現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率が５：１に最も近い３．８：１である使用するパレット数が１のパレット保管パターンを採用する。保管形態決定部１３１は、５００個の製品Ｐ１を１枚のパレットに、１５００個の製品Ｐ１を２５個のバケットに積載することを決定する。
　なお、図９に示す製品Ｐ２のように、生産管理システム３から生産完了情報が示す製品がどちらか一方の保管形態にしか積載できない場合は、保管形態決定部１３１は、上記のような処理を実行することなく、すべての製品に対して積載可能な保管形態を決定する。
　入庫指示情報生成部１３２は、保管形態決定部１３１が決定した保管形態での生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成し、指示情報出力部１５に送る。
　図２に戻り、指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った入庫指示情報を入庫作業者の作業者端末２に送信する。入庫作業者は、作業者端末２が出力した入庫指示情報に従って、生産が完了した製品の入庫作業を行う。なお、生産完了情報に、生産が完了した製品の梱包が完了する予定時刻を示す梱包完了時刻を示す情報を含んでもよい。この場合、指示情報出力部１５は、梱包完了時刻に入庫指示情報を送信する。これにより、入庫作業者は、入庫作業にとりかかるタイミングで入庫指示情報を確認することができる。梱包完了時刻は、作業者が生産管理システム３に入力してもよいし、生産管理システム３がＩＥ手法の時間研究の標準時間を用いて算出してもよい。
　出庫指示部１４は、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信すると、記憶部１２が記憶する情報に基づいて、ピッキングを指示された製品の出庫を指示する出庫指示情報を生成する。出庫指示部１４の詳しい機能構成について図５を用いて説明する。図５に示すように、出庫指示部１４は、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を決定する在庫引当決定部１４１と、在庫引当決定部１４１が引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示情報生成部１４２とを備える。
　在庫引当決定部１４１は、記憶部１２が記憶する在庫情報１２５を参照し、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を決定する。以下、ピッキングを指示された製品の数をピッキング数量と呼ぶ。在庫情報１２５は、保管形態ごとの入庫日を示す情報を含む。ピッキング工数が小さくなる条件には、例えば、数量合致条件と端数優先条件とがある。
　数量合致条件は、積載した製品の合計がピッキング数量に合致するバケットまたはパレットの在庫を優先的に引き当てる条件である。積載した製品の合計がピッキング数量に合致するバケットまたはパレットの在庫を優先的に引き当てることで、可能な限り全部ピッキングになるので、例えば、在庫をランダムに引き当てた場合に比べてピッキング工数が小さくなる。端数優先条件は、積載されたバケットまたはパレットの最大積載数を満たさない在庫である端数在庫を優先的に引き当てる条件である。端数在庫を優先的に引き当てることで、全部ピッキングが多くなるので、例えば、在庫をランダムに引き当てた場合に比べてピッキング工数が小さくなる。
　倉庫Ｗ内で端数在庫が多くを占めると、保管効率が悪くなり飽和してしまう。端数在庫を積載したバケットまたはパレットの在庫を引き当てることで、保管効率を向上させることができる。しかしながら、ピッキング工数が小さくなる効果は、端数優先条件より数量合致条件のほうが大きい。そこで、例えば、倉庫Ｗの庫腹率が一定の値になるまでは数量合致条件を採用し、倉庫Ｗの庫腹率が一定の値を超えてからは数量合致条件から端数優先条件に変更することで、倉庫Ｗの飽和を防止し、かつ、ピッキング工数を小さくする効果を大きくすることができる。
　その他のピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当として、在庫引当決定部１４１は、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１を参照して、ピッキング工数が最小になる在庫を引き当てることにしてもよい。
　また、ピッキング工数が小さくなる条件には、上記の条件以外の条件を含んでもよい。上記の条件以外の条件として、例えば、先入れ先出し条件がある。先入れ先出し条件には、完全な先入れ先出しを条件とする場合と、日単位、月単位といった単位期間での先入れ先出しを条件とする場合とがある。完全な先入れ先出しを条件とする場合は、現在の在庫のうち入庫日が最も古い在庫が引き当てられる。単位期間での先入れ先出しを条件とする場合は、最も古い単位期間に入庫された在庫が引き当てられる。最も古い単位期間に入庫された在庫から先入れ先出し条件以外の条件で絞り込まれた在庫引当の候補が複数ある場合は、入庫日が最も古い在庫を引き当てる。なお、先入れ先出しの基準は、入庫日に限らず、製品の製造ロット番号、製造日などでもよい。この場合、在庫情報１２５は、保管形態ごとの製造ロット番号、製造日などを示す情報を含む。
　月単位での先入れ先出し条件と数量合致条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から９個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信した場合について、図１２Ａに示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。在庫情報１２５は、「入庫日」、「保管形態」、「在庫数」の項目を有する。「入庫日」は、バケットまたはパレットの入庫日である。「保管形態」は、入庫されたバケットまたはパレットを識別する番号である。「保管形態」の項目のＢ－１～Ｂ－６はバケットを識別する番号であり、Ｐ－１およびＰ－２はパレットを識別する番号である。「在庫数」は、入庫されたバケットまたはパレットに積載された製品の数である。図１２Ａに示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、ピッキング数量９に合致する在庫数のバケットＢ－４の在庫を引き当てる。
　月単位での先入れ先出し条件と数量合致条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から２４個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信した場合について、図１２Ｂに示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。図１２Ｂに示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、在庫数の合計がピッキング数量２４に合致するバケットＢ－１とバケットＢ－４との在庫を引き当てる。
　月単位での先入れ先出し条件と端数優先条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から１２個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信した場合について、図１３に示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。図１３に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された端数在庫のうち、ピッキング数量１２以下の在庫数のバケットＢ－３およびバケットＢ－４に絞り込む。在庫引当決定部１４１は、入庫日が古いバケットＢ－３の在庫をまず引き当てる。残りのピッキング数量２については、バケットＢ－４の在庫から引き当てる。
　在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から１２個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信し、月単位での先入れ先出し条件の下、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１を参照してピッキング工数が最小になる在庫を引き当てる場合について、図１４に示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。図１４に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、ピッキング数量１２の在庫をピッキングできるバケットまたはパレットからピッキング工数が最小になるバケットまたはパレットの在庫を引き当てる。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、ピッキング数量１２の在庫をピッキングできるバケットまたはパレットうち、ピッキング工数が最小になるバケットまたはパレットは、バケットＢ－１およびバケットＢ－２である。バケットＢ－１およびバケットＢ－２の在庫を引き当てた場合のピッキング工数はどちらも、バケットの部分ピッキング１回で０．８である。在庫引当決定部１４１は、入庫日が古いバケットＢ－１の在庫を引き当てる。
　図５に戻り、出庫指示情報生成部１４２は、在庫引当決定部１４１が引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成し、指示情報出力部１５に送る。
　図２に戻り、指示情報出力部１５は、出庫指示部１４から受け取った出庫指示情報を出庫作業者の作業者端末２に送信する。出庫作業者は、作業者端末２が出力した出庫指示情報に従って、指示された製品の在庫の出庫作業を行う。なお、ピッキング指示情報に、指示された製品の出庫期限時刻を示す出庫期限時刻を示す情報を含んでもよい。この場合、指示情報出力部１５は、出庫期限時刻を示す情報を含む出庫指示情報を送信する。これにより、出庫作業者は、在庫引当と同時に出庫期限時刻を確認することができる。出庫期限時刻は、管理者が受注管理システム４に入力してもよいし、受注管理システム４が輸送業者への引き渡し期限から逆算して算出してもよい。
　指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った入庫指示情報および出庫指示部１４から受け取った出庫指示情報を画面表示、音声出力、プリントアウトなどの方法で出力してもよい。この場合、作業者端末２はなくてもよい。
　記憶部１２が記憶する在庫情報１２５は、例えば、入出庫作業を終えた入出庫作業者が入出庫管理装置１に直接入力してもよい。あるいは、バーコード、二次元コードなどを製品、パレット・バケットに付与し、入出庫作業者が入出庫作業の際に読み取り装置で、バーコード、二次元コードなどから製品、パレット・バケットを識別する情報を読み取って、入出庫管理装置１に送信することにしてもよい。後者の場合、入出庫管理装置１は、読み取り装置から受信した、入庫日と入庫したパレット・バケットを識別する情報と入庫したパレット・バケットに積載された製品の情報とを紐付けて、在庫情報１２５として記憶する。出庫した場合には、入出庫管理装置１は、読み取り装置から出庫した製品を識別する情報を受信すると、出庫した製品を識別する情報に対応する在庫情報１２５を削除する。
　続いて、入出庫管理装置１が実行する各処理の流れを説明する。まず、入出庫管理装置１の基準設定部１１が実行する工数マスタデータ１２１および製品マスタデータ１２４を作成する基準設定処理について、図１５を用いて説明する。図１５に示す基準設定処理は、最初に入出庫管理装置１の電源が投入されたときに開始する。入出庫管理装置１の基準設定部１１の工数マスタデータ登録部１１１は、保管形態ごとの入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ１２１を作成する（ステップＳ１１）。例えば、図６に示す、工数マスタデータ登録部１１１が作成した工数マスタデータ１２１には、パレット・バケットそれぞれの梱包荷姿ＰＳ１～ＰＳ４の入庫工数と、パレット・バケットそれぞれの取り切りピッキングの場合および部分ピッキングの場合のピッキング工数と、パレット・バケットそれぞれの仕分工数とが登録されている。
　図１５に戻り、記憶部１２は、工数マスタデータ登録部１１１が作成した工数マスタデータ１２１を記憶する（ステップＳ１２）。なお、工数マスタデータ１２１が記憶部１２にあらかじめ記憶されている、または、外部から取得する構成の場合、基準設定処理はステップＳ１１およびステップＳ１２を含まなくてよい。基準設定部１１の製品マスタデータ登録部１１２は、記憶部１２が記憶する設計情報１２２および実績情報１２３に基づいて、製品ごとの梱包荷姿、保管形態別の最大積載数、基準在庫を示す製品マスタデータ１２４を作成する（ステップＳ１３）。製品マスタデータ登録部１１２は、作成した製品マスタデータ１２４を在庫内訳登録部１１３に送る。例えば、図７に示す、製品マスタデータ登録部１１２が作成した製品マスタデータ１２４では、製品Ｐ１の梱包荷姿はＰＳ１、バケット積載数は２５個、パレット積載数は５００個、基準在庫は３０００個である。
　図１５に戻り、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する実績情報１２３と工数マスタデータ１２１とに基づいて、製品マスタデータ登録部１１２から受け取った製品マスタデータ１２４に、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を登録する（ステップＳ１４）。図９に示すように、在庫内訳登録部１１３は、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫である「バケット基準在庫」および「パレット基準在庫」を登録して製品マスタデータ１２４を完成させる。
　図１５に戻り、記憶部１２は、在庫内訳登録部１１３が完成させた製品マスタデータ１２４を記憶する（ステップＳ１５）。なお、製品マスタデータ１２４を生産管理システム３が管理する構成の場合、ステップＳ１５で在庫内訳登録部１１３は、完成させた製品マスタデータ１２４を生産管理システム３に送信する。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになっていない場合（ステップＳ１６；ＮＯ）、処理はステップＳ１１に戻り、ステップＳ１１～ステップＳ１６を繰り返す。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになると（ステップＳ１６；ＹＥＳ）、処理を終了する。
　次に入出庫管理装置１の入庫指示部１３および指示情報出力部１５が実行する入庫指示情報を出力する入庫指示処理について、図１６を用いて説明する。図１６に示す入庫指示処理は、基準設定処理が完了した入出庫管理装置１の電源が投入されたことで開始する。入出庫管理装置１の入庫指示部１３の保管形態決定部１３１は、生産管理システム３から生産完了情報を受信しない場合（ステップＳ２１；ＮＯ）、ステップＳ２１を繰り返して、生産完了情報の受信を待機する。保管形態決定部１３１は、生産管理システム３から生産完了情報を受信した場合（ステップＳ２１；ＹＥＳ）、記憶部１２が記憶する製品マスタデータ１２４と在庫情報１２５とを参照し、生産完了情報が示す生産が完了した製品に対し、基準在庫の内訳の比率に最も近い配分になる保管形態を決定する（ステップＳ２２）。
　例えば、保管形態決定部１３１が生産管理システム３から２０００個の製品Ｐ１の生産が完了したことを示す生産完了情報を受信した場合について説明する。図９に示す製品マスタデータ１２４を参照すると、製品Ｐ１のバケット積載数は２５個、バケット基準在庫が２５００、パレット基準在庫５００である。在庫情報１２５が示す倉庫Ｗにおける製品Ｐ１の現在の在庫が、バケット保管在庫が１５００、パレット保管在庫が３００であるとする。生産が完了した製品Ｐ１の数は２０００個であるので、パレット保管パターンは、使用するパレット数が０、端数、１、２、３、４の６パターンある。保管形態決定部１３１は、現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率が、製品Ｐ１の基準在庫の内訳比率「バケット基準在庫」：「パレット基準在庫」＝２５００：５００＝５：１に最も近い３．８：１である使用するパレット数が１のパレット保管パターンを採用する。保管形態決定部１３１は、５００個の製品Ｐ１を１枚のパレットに、１５００個の製品Ｐ１を２５個のバケットに積載することを決定する。
　図１６に戻り、入庫指示情報生成部１３２は、保管形態決定部１３１が決定した保管形態での生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成し（ステップＳ２３）、指示情報出力部１５に送る。指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った入庫指示情報を入庫作業者の作業者端末２に送信する（ステップＳ２４）。入庫作業者は、作業者端末２が出力した入庫指示情報に従って、生産が完了した製品の入庫作業を行う。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになっていない場合（ステップＳ２５；ＮＯ）、処理はステップＳ２１に戻り、ステップＳ２１～ステップＳ２５を繰り返す。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになると（ステップＳ２５；ＹＥＳ）、処理を終了する。
　次に入出庫管理装置１の出庫指示部１４および指示情報出力部１５が実行する出庫指示情報を出力する出庫指示処理について、図１７を用いて説明する。図１７に示す出庫指示処理は、基準設定処理が完了した入出庫管理装置１の電源が投入されたことで開始する。入出庫管理装置１の出庫指示部１４の在庫引当決定部１４１は、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信しない場合（ステップＳ３１；ＮＯ）、ステップＳ３１を繰り返して、ピッキング指示情報の受信を待機する。在庫引当決定部１４１は、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信した場合（ステップＳ３１；ＹＥＳ）、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１と在庫情報１２５とを参照し、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を決定する（ステップＳ３２）。
　例えば、月単位での先入れ先出し条件と数量合致条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、２４個の製品Ｐ１をピッキングする場合の在庫引当について、図１２Ｂを用いて説明する。図１２Ｂに示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、在庫数の合計がピッキング数量２４に合致するバケットＢ－１とバケットＢ－４との在庫を引き当てる。
　例えば、月単位での先入れ先出し条件と端数優先条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在１２個の製品Ｐ１をピッキングする場合の在庫引当について、図１３を用いて説明する。図１３に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された端数在庫のうち、ピッキング数量１２以下の在庫数のバケットＢ－３およびバケットＢ－４の在庫に絞り込む。在庫引当決定部１４１は、入庫日が古いバケットＢ－３の在庫をまず引き当てる。残りのピッキング数量２については、バケットＢ－４の在庫から引き当てる。
　例えば、１２個の製品Ｐ１をピッキングする場合の、ピッキング工数が最小になる在庫引当について、図６および図１４を用いて説明する。図１４に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、図６に示す工数マスタデータ１２１を参照し、２月に入庫された在庫のうち、１２個の製品Ｐ１をピッキングでき、ピッキング工数が０．８で最小になるバケットＢ－１およびバケットＢ－２の在庫に絞り込む。在庫引当決定部１４１は、バケットＢ－１およびバケットＢ－２の在庫のうち、入庫日が古いバケットＢ－１の在庫を引き当てる。
　図１７に戻り、出庫指示情報生成部１４２は、在庫引当決定部１４１が引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成し（ステップＳ３３）、指示情報出力部１５に送る。指示情報出力部１５は、出庫指示部１４から受け取った出庫指示情報を出庫作業者の作業者端末２に送信する（ステップＳ３４）。出庫作業者は、作業者端末２が出力した出庫指示情報に従って、指示された製品の出庫作業を行う。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになっていない場合（ステップＳ３５；ＮＯ）、処理はステップＳ３１に戻り、ステップＳ３１～ステップＳ３５を繰り返す。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになると（ステップＳ３５；ＹＥＳ）、処理を終了する。
　本実施の形態に係る入出庫管理システム１００によれば、バケットとパレットとの保管形態を有する倉庫Ｗに保管される製品の、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を出力し、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当で引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を出力することで、倉庫Ｗにおける入出庫作業を効率化することができる。
　入出庫管理装置１のハードウェア構成について図１８を用いて説明する。図１８に示すように、入出庫管理装置１は、一時記憶部１０１、記憶部１０２、計算部１０３、操作部１０４、入出力部１０５および表示部１０６を備える。一時記憶部１０１、記憶部１０２、操作部１０４、入出力部１０５および表示部１０６はいずれもＢＵＳを介して計算部１０３に接続されている。
　計算部１０３は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）である。計算部１０３は、記憶部１０２に記憶されている制御プログラムに従って、入出庫管理装置１の基準設定部１１、入庫指示部１３および出庫指示部１４の各処理を実行する。
　一時記憶部１０１は、例えばＲＡＭ（Random Access Memory）である。一時記憶部１０１は、記憶部１０２に記憶されている制御プログラムをロードし、計算部１０３の作業領域として用いられる。
　記憶部１０２は、フラッシュメモリ、ハードディスク、ＤＶＤ－ＲＡＭ（Digital Versatile Disc - Random Access Memory)、ＤＶＤ－ＲＷ（Digital Versatile Disc - ReWritable)などの不揮発性メモリである。記憶部１０２は、入出庫管理装置１の処理を計算部１０３に行わせるためのプログラムを予め記憶し、また、計算部１０３の指示に従って、このプログラムが記憶するデータを計算部１０３に供給し、計算部１０３から供給されたデータを記憶する。記憶部１２は、記憶部１０２に構成される。
　操作部１０４は、キーボード、ポインティングデバイスなどの入力装置と、キーボード、ポインティングデバイスなどの入力装置をＢＵＳに接続するインタフェース装置である。例えば、入出庫作業者が在庫情報１２５を入出庫管理装置１に直接入力する構成の場合、操作部１０４を介して、入力された在庫情報１２５が計算部１０３に供給される。
　入出力部１０５は、ネットワークに接続する網終端装置または無線通信装置、およびそれらと接続するシリアルインタフェースまたはＬＡＮ（Local Area Network）インタフェースである。入出力部１０５は、入庫指示部１３、出庫指示部１４および指示情報出力部１５として機能する。
　表示部１０６は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）などの表示装置である。例えば、入出庫作業者が在庫情報１２５を入出庫管理装置１に直接入力する構成の場合、表示部１０６は、操作画面を表示する。
　図２に示す入出庫管理装置１の基準設定部１１、記憶部１２、入庫指示部１３、出庫指示部１４および指示情報出力部１５の処理は、制御プログラムが、一時記憶部１０１、計算部１０３、記憶部１０２、操作部１０４、入出力部１０５、表示部１０６などを資源として用いて処理することによって実行する。
　その他、前記のハードウェア構成およびフローチャートは一例であり、任意に変更および修正が可能である。
　計算部１０３、一時記憶部１０１、記憶部１０２、操作部１０４、入出力部１０５、表示部１０６などの入出庫管理装置１の処理を行う中心となる部分は、専用のシステムによらず、通常のコンピュータシステムを用いて実現可能である。例えば、前記の動作を実行するためのコンピュータプログラムを、フレキシブルディスク、ＣＤ－ＲＯＭ（Compact Disc - Read Only Memory)、ＤＶＤ－ＲＯＭ（Digital Versatile Disc - Read Only Memory)などのコンピュータが読み取り可能な記録媒体に格納して配布し、当該コンピュータプログラムをコンピュータにインストールすることにより、前記の処理を実行する入出庫管理装置１を構成してもよい。また、インターネットなどの通信ネットワーク上のサーバ装置が有する記憶装置に当該コンピュータプログラムを格納しておき、通常のコンピュータシステムがダウンロードすることで入出庫管理装置１を構成してもよい。
　また、入出庫管理装置１の機能を、ＯＳ（Operating System）とアプリケーションプログラムの分担、またはＯＳとアプリケーションプログラムとの協働により実現する場合などには、アプリケーションプログラム部分のみを記録媒体、記憶装置に格納してもよい。
　また、搬送波にコンピュータプログラムを重畳し、通信ネットワークを介して提供することも可能である。例えば、通信ネットワーク上の掲示板（BBS, Bulletin Board System）に前記コンピュータプログラムを掲示し、通信ネットワークを介して前記コンピュータプログラムを提供してもよい。そして、このコンピュータプログラムを起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプログラムと同様に実行することにより、前記の処理を実行できる構成にしてもよい。
　上記の実施の形態では、製品の欠品が出ないことを前提にしていたが、製品の欠品がある場合、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の引当可能な在庫が倉庫Ｗにないと、バックオーダとなる。バックオーダとは、物品の生産・入荷待ちのオーダのことである。そこで、入庫指示部１３は、バックオーダがあれば生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷を指示する出荷指示情報を生成する構成にしてもよい。
　この構成では、入出庫管理装置１の出庫指示部１４の在庫引当決定部１４１は、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の引当可能な在庫がない場合、バックオーダとなった製品を示すバックオーダ情報を記憶部１２に記憶する。入庫指示部１３の保管形態決定部１３１は、記憶部１２に、生産完了情報が示す生産が完了した製品のバックオーダ情報がある場合には、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷を決定する。入庫指示情報生成部１３２は、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷を指示する出荷指示情報を生成し、指示情報出力部１５に送る。指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った出荷指示情報を入庫作業者の作業者端末２に送信する。入庫作業者は、作業者端末２が出力した出荷指示情報に従って、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷作業を行う。あるいは、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分を出荷作業者に渡す。これにより、バックオーダの分の入庫作業の工数と出庫作業の工数を省くことができるのでさらに効率が向上する。
　上記の実施の形態では、倉庫Ｗに保管される物品が工場Ｆで製造される製品である例について説明したが、倉庫Ｗに保管される物品は、これに限らない。例えば、工場Ｆで製造される部品を含んでもよい。あるいは、製品を製造するための部品および材料を含んでもよい。製品を製造するための部品および材料を倉庫Ｗに保管する場合、入出庫管理装置１は、例えば、荷下ろしを行うバースに部品および材料が到着したこと示す到着情報を取得すると、到着した部品および材料の入庫を指示する入庫指示情報を入庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。入出庫管理装置１は、生産管理システム３から製品の製造に必要な部品および材料の供給を指示する供給指示情報を受信すると、供給を指示された製品の出庫を指示する出庫指示情報を出庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。
　上記の実施の形態では、保管形態としてバケットとパレットとを有する倉庫Ｗの製品の入出庫作業を効率化する入出庫管理システム１００の例を示した。これに限らず、複数の保管形態を有する倉庫の物品の入出庫作業を効率化する入出庫管理システムであればよい。例えば、入出庫管理システム１００を物流拠点に適用した場合、入出庫管理装置１は、生産完了情報の代わりに荷下ろしを行うバースに物品が到着したことを示す到着情報を取得し、ピッキング指示情報の代わりに顧客からの物品の出荷指示を示す出荷指示情報を取得する。この場合、実績情報１２３には、倉庫Ｗで採用されているピッキング方式でバッチタイムごとに出荷指示があった物品の数量をまとめたピッキング実績情報が含まれる。
　上記の実施の形態では、入出庫管理装置１は、基準設定部１１を備えるが、これに限らない。基準設定部１１は外部の装置、システムが備えてもよい。この場合、入出庫管理装置１は、外部の装置、システムから工数マスタデータ１２１および製品マスタデータ１２４を取得する。入出庫管理装置１の記憶部１２は、在庫情報１２５以外の情報を記憶していなくてもよい。
　なお、本発明は、本発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、この発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。即ち、本発明の範囲は、実施の形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の発明の意義の範囲内で施される様々な変形が、この発明の範囲内とみなされる。
　本出願は、２０１９年１月７日に出願された、日本国特許出願特願２０１９－０００４７１号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０１９－０００４７１号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
　１　入出庫管理装置、２　作業者端末、３　生産管理システム、４　受注管理システム、１１　基準設定部、１２　記憶部、１３　入庫指示部、１４　出庫指示部、１５　指示情報出力部、１００　入出庫管理システム、１０１　一時記憶部、１０２　記憶部、１０３　計算部、１０４　操作部、１０５　入出力部、１０６　表示部、１１１　工数マスタデータ登録部、１１２　製品マスタデータ登録部、１１３　在庫内訳登録部、１２１　工数マスタデータ、１２２　設計情報、１２３　実績情報、１２４　製品マスタデータ、１２５　在庫情報、１３１　保管形態決定部、１３２　入庫指示情報生成部、１４１　在庫引当決定部、１４２　出庫指示情報生成部、Ｆ　工場、Ｗ　倉庫。

Claims (9)

  1. 　複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する入出庫管理装置であって、
    　保管形態ごとの物品の入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ、および、前記倉庫における物品の出庫実績を示す出庫実績情報に基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、物品ごとの物品マスタデータを作成する基準設定部と、
    　前記物品マスタデータを記憶する記憶部と、
    　前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記物品マスタデータ、および、前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、前記倉庫に入庫する物品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定し、決定した保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示部と、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示部と、
    　前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する指示情報出力部と、
    　を備える入出庫管理装置。
  2. 　前記出庫指示部は、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、積載した物品の合計が前記倉庫から出庫する物品の数量に合致する保管形態の在庫を優先的に引き当てる数量合致条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
    　請求項１に記載の入出庫管理装置。
  3. 　前記出庫指示部は、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、積載された保管形態の最大積載数を満たさない在庫である端数在庫を優先的に引き当てる端数優先条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
    　請求項１に記載の入出庫管理装置。
  4. 　前記出庫指示部は、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫の庫腹率が一定の値になるまでは、積載した物品の合計が前記倉庫から出庫する物品の数量に合致する保管形態の在庫を優先的に引き当てる数量合致条件を満たす在庫引当を行い、前記倉庫の庫腹率が前記一定の値を超えてからは、積載された保管形態の最大積載数を満たさない在庫である端数在庫を優先的に引き当てる端数優先条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
    　請求項１に記載の入出庫管理装置。
  5. 　前記出庫指示部は、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記工数マスタデータおよび前記在庫情報に基づいて、出庫作業の工数が最小になる在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
    　請求項１に記載の入出庫管理装置。
  6. 　前記出庫指示部は、
    　前記倉庫から出庫する物品の引当可能な在庫がない場合、在庫がなくバックオーダとなった物品を示すバックオーダ情報を前記記憶部に記憶し、
    　前記入庫指示部は、
    　前記記憶部が前記バックオーダ情報を記憶している場合には、前記倉庫に入庫する物品のうち、前記バックオーダ情報が示すバックオーダの分の出荷を指示する出荷指示情報を生成し、
    　前記指示情報出力部は、
    　前記出荷指示情報を出力する、
    　請求項１から５のいずれか１項に記載の入出庫管理装置。
  7. 　複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する入出庫管理装置と入出庫作業を行う作業者が使用する作業者端末とを備える入出庫管理システムであって、
    　前記入出庫管理装置は、
    　保管形態ごとの物品の入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータと前記倉庫における物品の出庫実績を示す出庫実績情報とに基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、物品ごとの物品マスタデータを作成する基準設定部と、
    　前記物品マスタデータを記憶する記憶部と、
    　前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記物品マスタデータと前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報とに基づいて、前記倉庫に入庫する物品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定し、決定した保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示部と、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示部と、
    　前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を前記作業者端末に送信する指示情報出力部と、
    　を備え、
    　前記作業者端末は、
    　前記入出庫管理装置から受信した前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する入出庫管理システム。
  8. 　複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する入出庫管理方法であって、
    　前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、入庫する物品に対し、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を求め、求めた保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成し、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成し、
    　前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する入出庫管理方法。
  9. 　複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理するコンピュータを、
    　前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、入庫する物品に対し、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を求め、求めた保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示部、
    　前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示部、および、
    　前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する指示情報出力部、
    　として機能させるプログラム。
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