JP2008297084A - 物品供給棚割り当てプログラム、物品供給棚割り当て方法および物品供給棚 - Google Patents

Abstract

【課題】物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、仕分け作業の生産性向上による運用コスト低減と、欠品・誤納品に対する改善要求を高度に満たす。
【解決手段】本発明の物品供給棚割り当てプログラムは、入荷した仕分け物品を物品供給棚へ棚込めするために必要なロケーションの数を該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その必要ロケーションの数および受注行数に基づいて、仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての棚ごとの棚込め済み物品の受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上の投入可能である棚を物品供給棚から決定する。このようにして、物品仕分け作業時において、物品ヒット率を平準化することにより腕の移動距離が短縮でき、容器に対する詰め合わせ時間の短縮が可能になった。
【選択図】 図１７

Description

本発明は、物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を所定の受注行数を有するロケーションからなる棚を備える物品供給棚へ棚込めするために該棚を割り当てる物品供給棚割り当て処理をコンピュータ装置に実行させる物品供給棚割り当てプログラム、物品供給棚割り当て方法およびその物品供給棚に関し、特に、物物品仕分け作業時において、ピッキング時の物品ヒット率を平準化することによる総合的なヒット率向上により、物品仕分け作業時の腕の移動距離が短縮でき、容器に対する詰め合わせ時間の短縮を可能にし、仕分け生産性向上による運用コスト低減と、欠品・誤納品に対する改善要求を高度に満たすことが可能になる物品供給棚割り当てプログラム、物品供給棚割り当て方法およびその物品供給棚に関する。

従来から、物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、多品種少量の物品を多数の店舗に配送するための仕分けをいかにして効率よくおこなうかの効率性の追求がおこなわれてきた。旧来は、仕分け作業者が物品の保管場所を巡回し、配送先店舗ごとに必要な物品を取りまとめることが一般的であったが、効率性が低いため、種々の改善策が考案されてきた。

例えば、特許文献１には、糸条パッケージを載置したトレイを搬送する搬送手段を設け、搬送したトレイを順次積上げる積重機構を搬送手段の中間に設け、この積重機構を、トレイを所定位置に位置決めする位置決め手段と、位置決めしたトレイを上昇、降下させる昇降手段と、上昇したトレイを保持する保持手段とから構成し、積重したトレイを保管する保管機構を設けたパッケージ保管装置が開示されている。このパッケージ保管装置によれば、パッケージを効率よく保管し、効率よく仕分けをおこなうことが可能になる。

また、特許文献２には、棚間口面の上下左右に亘って多数の棚小間が形成され複数種類の物品を種類分けしてそれぞれ所定の棚小間に収納する物品棚において、各棚小間にそれぞれ配設されるものであり互いに異なる記号を付した複数の記号表示札と、取り出しの要求のある物品の収納されている棚小間を記号表示札の記号で表示する記号表示手段と、取り出しの要求のある物品の数量を数値で表示する数量表示手段と、記号表示手段と数量表示手段の表示の更新を指示する操作手段と、取り出し要求のある物品情報を入力し各物品を収納される棚小間と対応させ操作手段の操作ごとに順次記号表示手段と数量表示手段の表示を更新する制御手段とを備えた物品棚のピッキング表示装置が開示されている。このピッキング表示装置によれば、高い仕分け作業効率を維持しつつ棚小間を特定する表示手段の数を大幅に削減して低コスト化が可能であるとともに、物品棚の使用態様の変更に柔軟に対処できる。

また、特許文献３には、管理手段が、出庫情報として、組ごとに異なる複数種の物品を出庫する形態で設定された複数の組別出庫情報を管理し、その複数の組別出庫情報から選択された一つの組別出庫情報に基づいて、収納体の複数を物品の種類別に各ピッキング用間口に区分けする状態で保管棚からピッキング棚に搬送するように搬送手段を作動させる出庫処理を行い、かつ、ピッキング終了指令手段にて組別出庫情報についてのピッキング終了が指令されると、収納体をピッキング棚から保管棚に搬送するように搬送手段を作動させる入庫処理を行ったのち、複数の組別出庫情報から選択された次の一つの組別出庫情報に基づいて、出庫処理を実行する入替処理を行うように構成された物品収納設備が開示されている。この物品収納設備によれば、設備の小型化を図りながらも、効率よいピッキング作業を行うことが可能になる。

特開平５−１０５２３３号公報 特開平９−１３６７０６号公報 特開２００５−２０６３１６公報

しかしながら、上記特許文献１〜３に代表される従来技術では、量販店やコンビニエンスストアなどからの欠品・誤納品に対する改善要求が年々厳しくなっている現状では、仕分け作業の生産性・効率性が十分でなく、要求される納品精度を満たせない場合があった。量販店やコンビニエンスストアなどからの要求納品精度を満たせない場合には、取引停止、解約の事態に陥ることがある。

また、納品日前日または当日に受注して在庫を持てない日配製品は、工場で連続生産されるため、配送の仕分け作業に割くことができる時間が極端に短くなるため、工場から配送センタへ到着した順序で遅滞なく仕分け作業を行う必要がある。遅滞なく仕分け作業がおこなえない場合には、仕分け作業者に手番待ちが生じ、仕分け作業の生産性が低下してしまうという問題点があった。

また、仕分け作業に付随する作業者の歩行は、仕分け作業の生産性の低下の一因となるのみならず、転倒による怪我や物品の破損、歩行スペースの確保といった二次的な問題をはらんでいた。

また、仕分け作業場は、省スペースで設置した方がより望ましく、歩行スペースを省いて生産性を高めることになるが、仕分け作業の効率性を追求すると仕分け作業場の設置スペースが大きくなってしまうという問題点があった。さらには、仕分け作業場の設置スペースは、賃料に密接に関係があるため運用コストに大きな影響を及ぼし、経営的な観点では、損益分岐点に影響を及ぼしかねない。

本発明は、上記問題点（課題）を解消するためになされたものであって、物品仕分け作業時において、ピッキング時の物品ヒット率を平準化することによる総合的なヒット率向上により、物品仕分け作業時の腕の移動距離が短縮でき、容器に対する物品の詰め合わせ時間の短縮を可能にし、仕分け生産性向上による運用コスト低減と、欠品・誤納品に対する改善要求を高度に満たすことが可能になる物品供給棚割り当てプログラム、物品供給棚割り当て方法およびその物品供給棚を提供することを目的とする。

上述した問題を解決し、目的を達成するため、本発明は、物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を物品供給棚へ棚込めするために該棚を割り当てる物品供給棚割り当て処理をコンピュータ装置に実行させる物品供給棚割り当てプログラムであって、前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要な前記ロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶手順と、前記棚込め必要容量判定記憶手順によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定手順とを前記コンピュータ装置に実行させることを特徴とする。

また、本発明は、上記発明において、前記棚決定手順は、前記仕分け前物品の仕分け作業をおこなう作業者が該仕分け前物品を容易に取り出すことが可能な高さに位置する前記物品供給棚の棚を優先して決定することを特徴とする。

また、本発明は、上記発明において、前記仕分け物品それぞれをその入荷数量に基づいて層別化し、その層別化された層別情報を層別情報記憶テーブルに記憶する層別情報記憶手順を前記コンピュータ装置にさらに実行させ、前記棚決定手順は、前記階層化記憶手順によって前記入荷数量が多い層に層別化された前記仕分け物品を優先して前記物品供給棚の棚を決定することを特徴とする。

また、本発明は、上記発明において、前記層別化記憶手順は、前記仕分け物品ごと、配送先店舗ごとに前記入荷数量を前記層別化情報記憶テーブルに記憶し、前記棚決定手順は、前記仕分け前物品のうち一つの前記配送先店舗あたりの前記仕分け物品の種類の数が所定数以下である該配送先店舗に対する仕分け前物品を棚込めする棚の決定を、優先順位を下げておこなうことを特徴とする。

また、本発明は、物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を物品供給棚へ棚込めするために該棚を割り当てる物品供給棚割り当て方法であって、前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要な前記ロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶工程と、前記棚込め必要容量判定記憶手順によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定工程とを含んだことを特徴とする。

また、本発明は、物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を棚込めするための物品供給棚であって、前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要な前記ロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶手段と、前記棚込め必要容量判定記憶手段によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定手段とを有することを特徴とする。

本発明によれば、ピッキング時の物品ヒット率を平準化することによる総合的なヒット率向上により、容器に対する物品の詰め合わせ時間の短縮を可能にし、仕分け生産性向上による運用コスト低減と、欠品・誤納品に対する改善要求を高度に満たすことが可能なるという効果を奏する。

また、本発明によれば、仕分け前物品の仕分け作業をおこなう作業者が該仕分け前物品を容易に取り出すことが可能な高さに位置する物品供給棚の棚を優先して決定するので、該作業者の作業効率を高めることが可能になるという効果を奏する。

また、本発明によれば、数量が多い仕分け前物品を優先させて棚入れする棚を決定するので、仕分け前物品がより迅速・効率的に仕分けされ、棚の利用効率が向上するという効果を奏する。

また、本発明によれば、配送先店舗の数が所定数以下である仕分け前物品、および、該仕分け前物品の種類数または数量が所定数以下である配送先店舗に対する仕分け前物品を棚入れする棚の優先順位を決定するので、仕分け前物品がより迅速・効率的に仕分けされ、棚の利用効率が向上するという効果を奏する。

以下に添付図面を参照し、本発明の物品供給棚割り当てプログラム、物品供給棚割り当て方法および物品供給棚に係る実施例を詳細に説明する。

物流分野の配送センタの配送物品の仕分けシステムにおける配送物品の仕分け作業については、作業者の動作分析より、歩行を極力少なくする、作業者を介さず容器に投入するなどの研究が進められているが、人間の動作とマテリアルハンドリングとを比較すると、定型寸法の物品など、一部を除いて顧客要求ランニングコストに対応できる方式は実用レベルに至っていない。特に、日配製品については豆腐、パン等の柔らかく、型崩れすると商品価値が無くなるものが多く、仕分けを通して包装不良や、製品の品質（色、形等）、作業者が検品を兼ねる場合もあり、作業者を介さない完全自動化は実現できていない。

以下の実施例では、かかる状況の下、ランニングコストの観点から、仕分け作業者の生産性向上（仕分け中の歩行の極小）、仕分け作業者に考えさせない（受注物品およびその数量をデジタル表示器にシステムで表示し、店舗単位・カテゴリ単位の該当仕分け容器のシステムでの自動切り出しをおこなう）、仕分けが完了した完成仕分け容器の自動アソート段積み（配送コース別、配送逆順、店舗、カテゴリ、物品等）を実現し、効率的な物品仕分けシステムを狭隘スペースに導入するための少スペース方式、低導入コスト方式を目的とするものである。

以下に図１〜図８を参照して、本発明の物品供給棚割り当てプログラム、物品供給棚割り当て方法および物品供給棚に係る実施例１を説明する。実施例１は、空の仕分け容器、仕掛り仕分け容器へ詰め込む物品の引き当て効率の向上を図った実施例である。

空容器、仕掛り容器の引き当て供給の良し悪しは作業者生産性に大きく影響する。本来、複数作業者に対して独立して仕分け作業ラインを設ければ、作業者相互間の干渉を防ぐことができ効率的であるが、スペースをとるばかりか、高さ方向にラインが輻輳し、レイアウトが複雑になり、現実的でない。

そこで、作業者を一本のコンベヤに対し直列に並べシンプル化し、かつ能力ダウンを極力防ぐ。作業者間のアンバランスについては、コンベヤ上の作業待ち仕分け容器バッファを設け、作業指示についても仮置き棚を設け、容器の発進停止とタイトな同期を取らず、仕分け容器の到着をまたずして表示可能にした。なお、仕分け容器が到着した段階で物品供給棚から物品を仕分けして該仕分け容器へ投入する。

先ず、実施例１にかかる仕分けシステムの概略構成について説明する。図１は、実施例１にかかる仕分けシステムの概略構成を示す図である。なお、図１は、実施例１にかかる仕分けシステムを上部から真下に見下ろした図である。

同図に示すように、実施例１にかかる仕分けシステムでは、段積みライン５０５と、仕掛り容器棒積ストレージ５０１と、段ばらしライン５０６と、仕分け作業ライン５０４とで閉ループ（以下、ループと呼ぶ）が構成されている。各ラインは、ベルトコンベアなどで構成されている。ここで仕掛り容器とは、配送物品の仕分け作業による物品が詰め込み途中である仕分け容器のことである。仕分け容器は、浅い深さを有する上部開口の箱型のトレイなどである。

空容器供給装置２０７は、空の新規の仕分け容器（以下、空容器と呼ぶ）をループに投入する装置である。ループに投入された空容器は、合流ポイントＢにて段ばらしライン５０６上を搬送されてくる仕掛り容器と合流し、仕分け作業ライン５０４へと搬送される。

仕分け作業ライン５０４上を搬送される仕掛り容器または空容器に対して、作業者Ａおよび作業者Ｂは、これら容器に引き当てられている物品を物品供給棚Ａまたは物品供給棚Ｂから取り出して、各容器に詰め込む作業をおこなう。

このようにして物品の詰め込み作業が終了した仕掛り容器または空容器は、仕分け作業ライン５０４の終端に位置する分岐ポイントＣにて、物品の充填状況に基づき満杯と判定された容器は自動倉庫６００へ向かうルートへと振り分けられ、満杯と判定されなかった容器はループに還流させられる方向へと振り分けられる。

なお、分岐ポイントＣにて満杯と判定された容器（以下、完成容器と呼ぶ）は、オートラベラ装置２０４によって行き先店舗、物品カテゴリなどの情報を含むラベルを貼付される。自動倉庫６００は、このラベルの情報に基づいて、配送トラックの配送コースの逆順、店舗単位、物品カテゴリ単位などに基づくあらかじめ設定された順序で完成容器を整列する手段を有する。自動倉庫６００で整列された完成容器は、段積み装置５０７にて所定数が段積みされ、配送トラックへの搬出を待つこととなる。

一方、分岐ポイントＣにて満杯と判定されなかった容器（仕掛り容器）は、対象外仕掛り容器バイパスライン５０３を経由してきた仕掛り容器と合流して、段積み装置２０２にて所定数が段積みされる。ここで段積みされた仕掛り容器を、棒積と呼ぶ。棒積は、仕掛り容器棒積ストレージ５０１に一旦蓄積される。

仕掛り容器棒積ストレージ５０１から段ばらしライン５０６へと搬送された棒積は、当該棒積のすべての仕掛り容器が引き当てる物品がない仕掛り容器である場合に、棒積分岐制御装置２０１ａによって対象外棒積バイパスライン５０２へと分岐させられる。当該棒積が引き当てる物品がある仕掛り容器を含む場合は、対象外棒積バイパスライン５０２へと分岐させられず、段ばらしライン５０６上の段ばらし装置２０３にて段ばらしがおこなわれる。段ばらしとは、棒積の段積みを解除して個々の仕掛り容器へと分解する処理である。

段ばらし装置２０３によって段ばらしされた仕掛り容器は、当該仕掛り容器に引き当てる物品がない場合に、仕掛り容器分岐制御装置２０１ｂによって対象外仕掛り容器バイパスライン５０３へと分岐させられる。当該仕掛り容器に引き当てる物品がある場合には、対象外仕掛り容器バイパスライン５０３へと分岐させられず、合流ポイントＢへと投入されることとなる。

次に、実施例１にかかる仕分け管理装置の構成について説明する。図２は、実施例１にかかる仕分け管理装置の構成を示す機能ブロック図である。同図に示すように、仕分け管理装置１００は、ネットワーク９００を介して仕分けセンタコンピュータ装置３００と、納入された物品を登録するための物品入荷登録端末装置４００と接続されている。

また、仕分け管理装置１００には、自動倉庫やベルトコンベアなどの制御をおこなうマテハン制御装置２０１と、段積み装置２０２と、段ばらし装置２０３と、オートラベラ装置２０４と、バーコードリーダ装置２０５と、仕分け履歴撮像装置２０６と、空容器供給装置２０７とが、所定のインターフェースを介して、もしくは所定のネットワークを介して接続されている。仕分け管理装置１００と、この仕分け管理装置１００に接続されるマテハン制御装置２０１と、段積み装置２０２と、段ばらし装置２０３と、オートラベラ装置２０４と、バーコードリーダ装置２０５と、仕分け履歴撮像装置２０６と、空容器供給装置２０７との１組の組み合わせが、それぞれ一意の「仕分け機械No.」が割り振られた「仕分け機械」の単位である。配送センタの配送物品の仕分けシステムの規模に応じて、「仕分け機械」が複数設置されてもよい。

仕分け管理装置１００は、引き当て対象棒積選別処理部１０１と、段ばらし制御処理部１０２と、引き当て対象仕掛り容器選別処理部１０３と、仕掛り容器引き当て処理部１０４と、空容器供給処理部１０５と、仕掛り容器引き当て実績判定処理部１０６と、段積み制御処理部１０７と、記憶部１０８と、データ送受信部１０９とを有する。

記憶部１０８は、仕分けデータ１０８ａと、仕分け実績データ１０８ｂと、各種マスタ１０８ｃと、棒積管理データ１０８ｄとを記憶している。仕分けデータ１０８ａおよび仕分け実績データ１０８ｂは、図４−１に示すような「出荷日」、「曜日」、「便」、「仕分けバッチNo.」、「仕分け機械No.」、「物品コード」、「仕分け数量」のカラムを有するテーブルに格納されている。「仕分け数量」は、各店舗の店舗ＩＤごとに対応して記憶されている。

このテーブルに格納される情報によって、仕分けの予定および仕分けの実績について、「出荷日」、「曜日」、物品が納入されたトラックの「便」、仕分けバッチ処理を一意に識別する「仕分けバッチNo.」、仕分け機械を一意に識別する「仕分け機械No.」、物品を一意に識別する「物品コード」、「仕分け数量」が把握可能になる。

なお、仕分けデータ１０８ａは、仕分け管理装置１００がデータ送受信部１０９を介して仕分けセンタコンピュータ装置３００から受信する情報である。その一方で、仕分け実績データ１０８ｂは、仕分け管理装置１００で生成されてデータ送受信部１０９を介して仕分けセンタコンピュータ装置３００へ送信される情報である。

また、各種マスタ１０８ｃには、図４−２に示すような「物品コード」、「送付元容器サイズ」、「送付元入数」、「出荷容器サイズ」、「出荷入数」、「出荷容器積付枚数」、「ベンダコード」、「ベンダ名」、「JANコード」、「ITFコード」、「PB区分」、「物品名」、「カテゴリコード」、「カテゴリ名」のカラムを有する“物品マスタ”と、図４−３に示すような「コースコード」、「便区分」、「店舗１コード」、「店舗１名称」、・・・、「店舗ｎコード」、「店舗ｎ名称」のカラムを有する“配送コースマスタ”と、図４−４に示すような「店舗コード」、「店舗名」、「店区分」、「グループ取引先コード」、「グループ取引先名」、「二重検品店フラグ」、「仕分け優先順序」のカラムを有する“店舗マスタ”と、図４−５に示すような「店舗コード」、「ロケーションNo.」、「動線順序」のカラムを有する“出荷待機仮置きロケーションマスタ”とが含まれる。

“物品マスタ”は、入荷した物品をその「JANコード」によって識別して、「物品コード」、出荷容器（すなわち、仕分け容器）に詰め込むことが可能な「出荷入数」などを取得するためのマスタテーブルである。このテーブルによれば、物品の入荷時に入荷元によって異なるサイズの容器を、配送のための統一された容器に移し替えた際に詰め込むことが可能な数を把握することができる。

“配送コースマスタ”は、配送順序でソートされた「店舗コード」および「店舗名」の組み合わせを「コースコード」で識別して管理するマスタテーブルである。このテーブルによって、物品が詰め込まれた完成容器を配送する店舗の順序を把握することが可能になる。

“店舗マスタ”は、「店舗コード」に基づき、当該店舗が属する「グループ取引先コード」および「グループ取引先名」などを管理するマスタテーブルである。このテーブルによれば、当該店舗が属する“グループ取引先”を把握可能となるので、店舗を“グループ取引先”単位に取りまとめることが可能になる。

“出荷待機仮置きロケーションマスタ”は、物品の詰め込みの終了後に段積みされて出荷を待機する棒積を仮置きする仮置き位置を、「店舗コード」ごとに指定するマスタテーブルである。なお、同一の店舗コードに対して異なる動線順序を割り当てることによって、同一の店舗コードに対して複数の「ロケーションNo.」、すなわち仮置き位置を割り当てることが可能になる。

次に、実施例１にかかる仕分け管理装置の上位システムの概略構成について説明する。図３は、実施例１にかかる仕分け管理装置の上位システムの概略構成を示す図である。

情報機関は、得意先Ａ、・・・、得意先Ｎからそれぞれ発注受け付け、それぞれに対して納品実績を送信する。また、情報機関は、仕入先Ａ、・・・、仕入先Ｎそれぞれに対して発注をおこない、それぞれから納品実績を受信する。情報機関は、これら得意先Ａ、・・・、得意先Ｎ、仕入先Ａ、・・・、仕入先Ｎとの間で個別に送受信される発注、納品実績の情報をすべて仕分けセンタコンピュータ装置３００へと送信する。

仕分けセンタコンピュータ装置３００は、受信したすべての受注情報を取りまとめて一元管理し、この取りまとめられた受注情報を“仕分けデータ”として仕分け管理装置１００へと送信する。また、仕分けセンタコンピュータ装置３００は、仕分け管理装置１００から送信されてくる“仕分け実績データ”を、出荷確定情報として情報機関へと送信する。

次に、仕分け作業ライン５０４に沿って複数設けられる仕分け作業場であるピッキングステーションの概略構成について説明する。図５は、ピッキングステーションの概略構成を示す図である。

図５に示すピッキング作業環境は、ピッキング作業者の前に仕分け対象容器を置いた容器置き台が配置され、ピッキング作業者の背後に仕分け物品が棚入れされている物品供給棚Ａおよび物品供給棚Ｂが配置されている。これら物品供給棚の前面には、仕分け物品ごとにその数量を表示する表示器が備えられている。物品供給棚には１１種類の物品が棚入れされている。

次に、実施例１の仕分け処理について説明する。図６は、実施例１の仕分け処理手順を示すフローチャートである。同図に示すように、先ず、仕分け管理装置１００は、仕分けセンタコンピュータ装置３００において得意先より該当便の受注情報が受信されていることを確認し、仕分けデータおよび各種マスタを受信する（ステップＳ１０１）。

続いて、物品入荷登録端末装置４００は、トラックが配送センタに到着し、物品が入荷される都度、物品ごとにJANコードをスキャンし、検品、登録を行い、仕分けセンタコンピュータ装置３００は、物品別に対象仕分け機械ごとに一次仕分けを行う（ステップＳ１０２）。

続いて、仕分け管理装置１００は、一次仕分け終了ごとに仕分けデータを受信する（ステップＳ１０３）。続いて、物品が所定数（例えば、２２）以上貯まった段階で、バーコードリーダ装置２０５で物品のバーコードをスキャンし、仕分け管理装置１００によって指示された物品供給棚の指示ロケーションに当該物品の数量を確認して投入する（ステップＳ１０４）。

続いて、物品棚込め完了通知スイッチ装置を押下することにより、仕分け管理装置１００が物品棚の在庫計上を行う（ステップＳ１０５）。続いて、物品がある限り継続棚込し（ステップＳ１０６）、空容器供給装置に空容器を投入する（適宜無くなってきたら補充をかける）（ステップＳ１０７）。

続いて、作業者が仕分け開始スイッチ装置を押下し（ステップＳ１０８）、空容器または仕掛り容器がピッキングステーションＡまたはピッキングステーションＢに到着する（ステップＳ１０９）。続いて、投入すべき物品の数量をデジタル表示器に指示し、複数種類の物品を投入する場合、容器の容積を計算し、閾値上限まで引き当てを行うようにデジタル表示器に表示する（ステップＳ１１０）。

続いて、作業者は、デジタル表示器に表示される物品の個数を棚よりピッキングした後、デジタル表示器の完了スイッチ装置を押下する。そして、作業者は、表示された全物品をピッキングし、該当容器に投入後、容器発進釦を押す（ステップＳ１１１）。

続いて、仕分け管理装置１００は、物品がなくなったか、または中断するか否かを判定し（ステップＳ１１２）、物品がなくなったか、または中断すると判定された場合に（ステップＳ１１２肯定）、ステップＳ１１３へ移り、物品がなくなったか、または中断すると判定されなかった場合に（ステップＳ１１２否定）、ステップＳ１１４へ移る。

ステップＳ１１３では、仕分け管理装置１００が、容器が満杯であると判定した場合、
完成容器としてオートラベラで識別ラベルを貼付後自動倉庫６００に入庫し、満杯と判断されない仕掛容器は、オートラベラで識別ラベルを貼付後、段積み装置２０２で段積みして仕掛り容器棒積ストレージ５０１へと搬送する。ステップＳ１１３が終了すると、ステップＳ１０９へ移る。

ステップＳ１１４では、仕分け管理装置１００は、終了または中断釦押下されたか否かを判定し、終了または中断釦押下されたと判定された場合に（ステップＳ１１４肯定）、仕分け処理を終了し、終了または中断釦押下されたと判定されなかった場合に（ステップＳ１１４否定）、ステップＳ１０９へ移る。

このように、所定の複数のタイミングで物品の引き当てをおこなうことによって、容器の充填比率の改善要求を高度に満たすことを可能にした。

次に、仕分け処理後のソート済み完成容器棒積の動線について説明する。図７は、仕分け処理後のソート済み完成容器棒積の動線例を示す図である。同図に示すように、仕分けシステムの完成容器棒積排出部から排出された棒積は、図示の矢印の動線を経由して、棒積のラベルに表示されている仮置きロケーションまで搬送される。仮置きロケーションに配置された棒積は、当該仮置きロケーションの通路前方方向に待機する各配送トラックに積み込まれることとなる。

次に、仕分け処理後のソート済み完成容器棒積の排出処理について説明する。図８は、仕分け処理後のソート済み完成容器棒積の排出処理手順を示すフローチャートである。同図に示すように、仕分け管理装置１００は、完成容器棒積排出部から出てきた棒積を、ラベルに表示されている仮置き場ロケーションに配置するよう制御する（ステップＳ１２１）。なお、完成容器棒積排出部から出てきた棒積を配置し終わるまでステップＳ１２１は継続する。

以下に図９−１〜図１８を参照して、本発明の物品供給棚割り当てプログラム、物品供給棚割り当て方法および物品供給棚に係る実施例２を説明する。実施例２は、空の仕分け容器、仕掛り仕分け容器へ詰め込む物品のピッキング（詰め込み作業）効率の向上を図り、ピッキングステーション、物品供給棚周辺の工夫をおこなった実施例である。

なお、実施例２の仕分け管理装置１００は、基本的には実施例１のものと同様の構成を取り、さらに実施例２特有の構成が付加されたものとなっている。すなわち、実施例２は、実施例１を前提としている。

先ず、図９−１〜図９−３を参照して、ピッキング手順例について説明する。物品の組み合わせに対する物品のヒット率を考慮すると、ピッキングの作業時間の短縮を図ることができる。物品を取って容器に入れる作業は図９−１、図９−２、図９−３に示すような特性がある。すなわち、図９−１は、物品１品を取って容器に入れる場合であり、図９−２は、物品２品を取って容器に入れる場合であり、図９−３は、物品３品を取って容器に入れる場合である。

図９−１〜図９−３から明らかなように、手で物品を持てる範囲であれば複数品を１回でピッキングできれば、ピッキング作業時において、振り向き作業ロスの低減、腕の移動距離が短縮でき、容器に対する詰め合わせ時間の短縮が可能である。

図５に示すピッキング作業環境にてピッキング状況を検証すると、図１０に示すようになる。すなわち、“ヒット率＝表示器が点灯した間口数／１１”とすると、“容器への物品種蒔き時間＝（２／３）×（４＋２×ヒット率）秒／容器”で近似できることととなり、例えば、図１０に示すようにヒット率が2.0であれば単品を何回も詰め合わせる場合に比べて30％の時間短縮が図ることができる。

ここで、物品については、製造者側の事情や入荷トラックの積載の事情等で、ヒット率のコントロールが難しいものの、棚込めを入荷済み物品間で平準化することにより、低ヒット率でのヒット率の向上を図ることが可能である。すなわち、図１０における「ａ＝ヒット率1.0〜2.0における仕分け作業時間の減少率」および「ｂ＝ヒット率2.0〜3.0における仕分け作業時間の減少率」に関して“ａ＞ｂ”なる大小関係が成立することに着目して棚込めを平準化して効率化を図る。

実施例２にかかる物品供給棚７００は、例えば４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合であって、図１１−１に仕分け作業者側から見た概要、図１１−２に棚込め面から見た概要、図１１−３に側面から見た概要を示すとおりである。なお、図１１−１に示す各棚に付されている“１−１”、“１−２”などの表示は、棚番を示す。例えば、棚番“１−１”は、物品供給棚７００の下から１段目の１番目の棚を指し、棚番“１−２”は、物品供給棚７００の下から１段目の２番目の棚を指す。その他の棚番も同様である。

図１１−１に示すように、実施例２にかかる物品供給棚７００は、仕分け作業者側に、各棚に対応して該棚にピッキングすべき数量を表示する数量表示装置２０８を備える。なお、数量表示装置２０８は、仕分け対象物品の格納位置を指示する指示装置（図示せず）と、仕分け対象物品のピッキングが終了したことを仕分け管理装置１００に通知する完了通知スイッチ装置をさらに備える。これによって、仕分け作業者は、仕分け前物品の物品供給棚における数量減少、欠品を容易に認識することが可能になるとともに、仕分け前物品を的確に棚込め可能な棚へと的確に棚込めさせ、コンピュータ装置が仕分け作業終了を的確に認識することが可能になる。

また、図１１−２に示すように、実施例２にかかる物品供給棚７００は、棚込め面に、各棚に対応して該棚に棚込めされている物品の棚込め完了を通知するための物品棚込め完了通知スイッチ装置２０９を備える。なお、物品棚込め完了通知スイッチ装置２０９は、納入物品の棚込め位置を通知するための棚込め指示ロケーション表示装置をさらに備える。これによって、コンピュータ装置が棚込め作業終了を的確に認識することが可能になるとともに、仕分け前物品の棚込め作業を容易ならしめることができる。

なお、実施例２にかかる物品供給棚７００を側面から見ると、図１１−３に示すようになっている。すなわち、物品供給棚７００の棚は４段あり、物品供給棚７００内部で仕分け前物品はローラ付レールで誘導される。ローラ付レールは、前面（仕分け作業者側）に向かって傾斜しているので、仕分け前物品は重力によって常に前面へと誘導されることとなる。仕分け前物品は、棚単位で先入れ先出し管理される。

図１２に示す実施例２にかかる物品供給棚に格納される物品データのテーブル例のように、「棚番」に「物品コード」、最初に棚入れされた数である「入数」、現在の物品の数である「物品数」が対応付けられて記憶されている。この物品データは、後述の仕分け管理装置１００の記憶部１０８の物品データ１０８ｅに格納されている。

次に、物品の受注特性の傾向について説明する。図１３は、物品の受注特性の傾向を示す図である。詰め合わせ作業の効率化については次の点に着目する必要がある。すなわち、（１）高頻度（物量大とほぼ同義）の物品を取りやすい２段目、３段目に優先して配置すべきであること、（２）ピッキングが低頻度の物品を適切に制御せず棚入れすると、作業者前に面している間口滞在時間が長くなり、引き当て可能物品の減少につながり生産性が悪化すること、（３）ピッキングが高頻度の物品を一度に投入しても１回の仕分け容器の容積に限度があるため、作業中の均一化が望ましいこと、である。

以上のような着目点に対し、仕分け管理装置１００にて次のような棚込め指示を実現する。以下の棚込め指示の概要は、物品の受注特性は、一般的に図１３のような傾向があることを前提とする。図１３では、２０％の物品種類数で物量（受注行数）累計の８０％を占め、４０％の物品種類数で物量（受注行数）累計の９０％を占めることを示している。

先ず、受注データ受信時、データの層別化（Ａ、Ｂ、Ｃ）を行う。受注データを上位から降順にソートをかけ、物量（受注行数）累計の８０％以下をＡ、８０％を超え９０％以下をＢ、９０を超え１００％以下をＣとし、各単品物品コードに層別フラグをセットする。

次に、入荷登録後の物品を棚込め前に入荷登録端末の画面（リスト）の指示により層別に仕分け仮置きする。

次に、図１４の「物品コード」が“1002”、“1007”のように、受注店数が極端に少ない物品を、店数の閾値に基づいて除外する。図１４では、物品単品あたり受注店数が１店以下を除外する閾値としている。これによって、物品供給棚の長期滞留による物量の見掛けのヒット率の減少防止を図ることができる。除外した物品は、バッチ処理の最後や物品入荷が滞ったとき、纏めて棚込めを行う。

次に、また図１４の“ｍ”店のように、店受注行数が少ない場合も閾値を設けて除外する。図１４では、１店あたり受注が１品以下であるものを除外する閾値としている。同様に最後に纏めて棚込めを行う。これにより、新規空容器発生の確率が高まり、新規投入された空容器が速やかに完了容器になる確率が高まる。なお、図１４に示す情報は、層別情報記憶テーブルに格納されている。

次に、層別に待機している物品は棚込め端末でバーコードスキャンしたとき棚込め指示ロケーション指示表示器と棚込め端末の画面に表示される。これによって、２段目または３段目の棚への物品優先割り当てや頻度偏りの防止を考慮した棚込め指示をおこない、運用中ヒット率最大化を図ることができる。

次に、棚込め必要容量記憶テーブルについて説明する。図１５は、棚込め必要容量記憶テーブルの例を示す図である。棚込め必要容量記憶テーブルは、層別情報記憶テーブルに物品コードが記憶されているレコードのうち、除外されていない物品コードごとに当該物品を物品供給棚へ棚込めするために必要な必要ロケーション数および受注行数（これらを棚込め必要容量と総称する）を記憶する。必要ロケーション数は、物品マスタ（図４−２参照）を参照し、入荷した物品の送付元容器サイズと、出荷入数とに基づき算出される。

例えば、図１５に示すように、物品コードが“1001”の物品は、必要ロケーション数が“１”であり、受注行数が“10”であるため、後述の図１６に示す処理によって棚番３−２の棚が割り当てられることとなる。また、物品コードが“1002”の物品は、必要ロケーション数が“１”であり、受注行数が“17”であるため、後述の図１６に示す処理によって棚番１−１の棚が割り当てられることとなる。また、物品コードが“1004”の物品は、必要ロケーション数が“２”であり、受注行数が“15”であるため、後述の図１６に示す処理によって棚番２−１の棚が割り当てられることとなる。

ところで、仕分け管理装置１００内は、物品供給棚の奥行き方向の棚込済物品の受注行数の総和を管理しているが、各間口の総和ができるだけ均等になるよう次回のロケーション設定を行う。これにより、ピッキング時の物品ヒット率を平準化することができる。

このように入荷物品に棚ロケーションを割り当てる処理をおこなうと、図１６に示すようになる。図１６は、実施例２にかかる棚ロケーション割り当て例（４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合）を示す図である。図中に示す棚番は、図１１−１に示した棚番の位置に対応する。例えば、棚番が“１−１”である棚は、物品が棚込めされている受注行数が“５”であるロケーション、同受注行数が“４”であるロケーション、同受注行数が“７”であるロケーション、同受注行数が“７”であるロケーションの４つのロケーションからなる。このとき、物品が棚込めされている受注行数の合計は“23”である。

また、棚番が“２−１”である棚は、物品が棚込めされている物品の受注行数が“20”であるロケーション、物品が棚込めされていない２つの空のロケーションの合計３つのロケーションからなる。このとき、物品が棚込めされている受注行数の合計は“20”である。

そして、すべての棚の受注行数の平均を算出すると、“31”となる。例えば、棚番が１−１である棚の受注行数“23”からすべての棚の受注行数の平均“31”を差し引くと、“-8”となる。この差がマイナスであるので、入荷物品を棚込めするための受注行数には余裕があることになる（「受注行数状況」の表示を“○”とする）。なお、この差がマイナスでなければ、入荷物品を棚込めするための受注行数に余裕がないことになる（「受注行数状況」の表示を“×”とする）。

ここで、棚番が“１−１”である棚はロケーションの空きがないため、「ロケーション空き状況」の表示を“×”とする。従って、「受注行数状況」または「ロケーション空き状況」のいずれかが“×”であるため、「次回棚込め対象」は“×”、すなわち当該棚は次回棚込め対象の棚とはなり得ないこととなる。なお、「受注行数状況」および「ロケーション空き状況」の双方が“○”であれば、「次回棚込め対象」は“○”、すなわち当該棚は次回棚込め対象の棚となり得る。

また、棚番が“２−１”である棚の受注行数“20”からすべての棚の受注行数の平均“31”を差し引くと、“-11”となる。この差がマイナスであるので、入荷物品を棚込めするための受注行数には余裕があることになる。そして、棚番が２−１である棚はロケーションの空きがある。従って、「受注行数状況」および「ロケーション空き状況」の双方が“○”であるため、「次回棚込め対象」は“○”、すなわち当該棚は次回棚込め対象の棚となり得ることとなる。なお、その他の棚番の棚も同様である。

このようにして、すべての棚が次回棚込め対象となりうるか否かの判定がおこなわれる。図１６では、棚番“２−１”、“３−２”、“４−１”の棚が物品の次回棚込め対象となりうる棚である。そして、４段構成の物品供給棚において、仕分け前物品の仕分け作業をおこなう作業者が該仕分け前物品を容易に取り出すことが可能な高さに位置である下から２段目および３段目の棚を優先することによって、棚番“２−１”、“３−２”の棚が次回棚込め対象となりうる棚となる。なお、以上で説明した情報は、空き棚情報テーブルに格納される。

そして、必要ロケーション数が奥行き１ロケーション、受注行数が10行の次物品に対しては、棚番“３−２”の棚が割り当てられることとなる。また、必要ロケーション数が奥行き１ロケーション、受注行数が17行の次物品に対しては、棚番が“３−２”の棚が割り当てられることとなる。また、必要ロケーション数が奥行き２ロケーション、受注行数が15行の次物品に対しては、棚番が“２−１”の棚が割り当てられることとなる。

次に、実施例２にかかる仕分け管理装置の構成を説明する。図１７は、実施例２にかかる仕分け管理装置の構成を示す機能ブロック図である。実施例２にかかる仕分け管理装置１００は、実施例１にかかる仕分け管理装置１００に比べ、物品棚位置管理部１１０および記憶部１０８の物品データ１０８ｅ（物品データ記憶テーブル）、層別情報１０８ｆ（層別情報記憶テーブル）、棚込め必要容量１０８ｇ（棚込め必要容量記憶テーブル）、空き棚１０８ｈ（空き棚情報テーブル）が追加されている。また、所定のインターフェースを介して、もしくは所定のネットワークを介して接続される構成として、数量表示装置２０８および物品棚込め完了通知スイッチ装置２０９が追加されている。

物品棚位置管理部１１０は、物品に対して前述のロジックに従って棚を割り当てる処理をおこなうとともに、物品に割り当てられた棚がいずれの棚であるかを管理する。数量表示装置２０８は、各棚に対応して該棚に棚込めされている物品の数量を表示し、所定のスイッチの押下に応じて、対象物品のピッキングが終了したことを仕分け管理装置１００に通知する。また、物品棚込め完了通知スイッチ装置２０９は、各棚に対応して該棚に棚込めされている物品の棚込め完了を通知し、所定のランプ類の点灯によって納入物品の棚込め位置を通知する。

次に、実施例２の棚ロケーション割り当て処理について説明する。図１８は、実施例２の棚ロケーション割り当て処理手順（４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合）を示すフローチャートである。先ず、物品棚位置管理部１１０は、入荷物品を入荷数量（受注行数）の累積値で層別化し、その層別化した情報を層別情報記憶テーブルに記憶する（ステップＳ２０１）。

続いて、物品棚位置管理部１１０は、層別情報記憶テーブルから、受注店数が所定閾値（例えば、“１”）以下の物品のレコードを除外する（ステップＳ２０２）。続いて、物品棚位置管理部１１０は、層別情報記憶テーブルから、１店舗あたりの受注物品が所定閾値（例えば、“１”）以下の受注店舗のレコードを除外する（ステップＳ２０３）。

続いて、物品棚位置管理部１１０は、物品マスタを参照して、入荷物品の送付元容器サイズと入荷数とに基づき、当該物品の棚込めに必要な必要ロケーション数および必要行数を算出し、棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する（ステップＳ２０４）。

続いて、物品棚位置管理部１１０は、物品供給棚７００の棚の空き状況に基づき、空きロケーションがある棚が存在するか否かを判定する（ステップＳ２０５）。空きロケーションがあると判定された場合に（ステップＳ２０５肯定）、ステップＳ２０６へ移り、空きロケーションがあると判定されなかった場合に（ステップＳ２０５否定）、ステップＳ２１３へ移る。

ステップＳ２０６では、物品棚位置管理部１１０は、空きロケーションがある棚の受注行数が、全ての棚の受注行数の平均よりも多いか否かを判定する。空きロケーションがある棚の受注行数が、全ての棚の受注行数の平均よりも多いと判定された場合に（ステップＳ２０６肯定）、ステップＳ２０７へ移り、空きロケーションがある棚の受注行数が、全ての棚の行数の平均よりも多いと判定されなかった場合に（ステップＳ２０６否定）、ステップＳ２０８へ移る。

ステップＳ２０７では、物品棚位置管理部１１０は、受注行数のオーバーフローを許すか否かを判定する。受注行数のオーバーフローを許すと判定された場合に（ステップＳ２０７肯定）、ステップＳ２０８へ移り、受注行数のオーバーフローを許すと判定されなかった場合に（ステップＳ２０７否定）、ステップＳ２１２へ移る。

ステップＳ２０８では、物品棚位置管理部１１０は、物品が棚込め可能な棚の候補を検索する。続いて、物品棚位置管理部１１０は、物品供給棚７００の２段目または３段目の棚に空きがあるか否かを判定する（ステップＳ２０９）。物品供給棚７００の２段目または３段目の棚に空きがあると判定された場合に（ステップＳ２０９肯定）、ステップＳ２１０へ移り、物品供給棚７００の２段目または３段目の棚に空きがあると判定されなかった場合に（ステップＳ２０９否定）、ステップＳ２１１へ移る。

ステップＳ２１０では、物品棚位置管理部１１０は、２段目または３段目で受注行数が最も平均値に近い棚を設定する。一方、ステップＳ２１１では、１段目または４段目で受注行数が最も平均値に近い棚を設定する。ステップＳ２１２では、物品棚位置管理部１１０は、所定の表示装置に、「棚込めできません」のメッセージを表示する。

ステップＳ２１３では、物品棚位置管理部１１０は、ロケーションのオーバーフローを許すか否かを判定する。ロケーションのオーバーフローを許すと判定された場合に（ステップＳ２１３肯定）、ステップＳ２１４へ移り、ロケーションのオーバーフローを許すと判定されなかった場合に（ステップＳ２１３否定）、ステップＳ２１５へ移る。ステップＳ２１４では、物品棚位置管理部１１０は、物品に２段目の棚を割り付ける。ステップＳ２１５では、物品棚位置管理部１１０は、所定の表示装置に、「棚込めできません」のメッセージを表示する。

以上、本発明の実施例を説明したが、本発明は、これに限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した技術的思想の範囲内で、更に種々の異なる実施例で実施されてもよいものである。また、実施例に記載した効果は、これに限定されるものではない。

また、上記実施例において説明した各処理のうち、自動的におこなわれるものとして説明した処理の全部または一部を手動的におこなうこともでき、あるいは、手動的におこなわれるものとして説明した処理の全部または一部を公知の方法で自動的におこなうこともできる。この他、上記実施例で示した処理手順、制御手順、具体的名称、各種のデータやパラメータを含む情報については、特記する場合を除いて任意に変更することができる。

また、図示した各装置の各構成要素は機能概念的なものであり、必ずしも物理的に図示のように構成されていることを要しない。すなわち、各装置の分散・統合の具体的形態は図示のものに限られず、その全部または一部を、各種の負荷や使用状況などに応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。

さらに、各装置にて行なわれる各処理機能は、その全部または任意の一部が、ＣＰＵ（Central Processing Unit）（またはＭＰＵ（Micro Processing Unit）、ＭＣＵ（Micro Controller Unit）などのマイクロ・コンピュータ）および当該ＣＰＵ（またはＭＰＵ、ＭＣＵなどのマイクロ・コンピュータ）にて解析実行されるプログラムにて実現され、あるいは、ワイヤードロジックによるハードウェアとして実現されてもよい。

（付記１）物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を物品供給棚へ棚込めするために該棚を割り当てる物品供給棚割り当て処理をコンピュータ装置に実行させる物品供給棚割り当てプログラムであって、
前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要な前記ロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶手順と、
前記棚込め必要容量判定記憶手順によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定手順と
を前記コンピュータ装置に実行させることを特徴とする物品供給棚割り当てプログラム。

（付記２）前記棚決定手順は、前記仕分け前物品の仕分け作業をおこなう作業者が該仕分け前物品を容易に取り出すことが可能な高さに位置する前記物品供給棚の棚を優先して決定することを特徴とする付記１に記載の物品供給棚割り当てプログラム。

（付記３）前記仕分け物品それぞれをその入荷数量に基づいて層別化し、その層別化された層別情報を層別情報記憶テーブルに記憶する層別情報記憶手順を前記コンピュータ装置にさらに実行させ、
前記棚決定手順は、前記階層化記憶手順によって前記入荷数量が多い層に層別化された前記仕分け物品を優先して前記物品供給棚の棚を決定することを特徴とする付記１または２に記載の物品供給棚割り当てプログラム。

（付記４）前記層別化記憶手順は、前記仕分け物品ごと、配送先店舗ごとに前記入荷数量および受注数量を前記層別化情報記憶テーブルに記憶し、
前記棚決定手順は、前記仕分け前物品のうち一つの前記配送先店舗あたりの前記仕分け物品の種類の数が所定数以下である該配送先店舗に対する仕分け前物品を棚込めする棚の決定を、優先順位を下げておこなうことを特徴とする付記１〜３のいずれか一つに記載の物品供給棚割り当てプログラム。

（付記５）物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を物品供給棚へ棚込めするために該棚を割り当てる物品供給棚割り当て方法であって、
前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要なロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶工程と、
前記棚込め必要容量判定記憶手順によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定工程と
を含んだことを特徴とする物品供給棚割り当て方法。

（付記６）前記棚決定工程では、前記仕分け前物品の仕分け作業をおこなう作業者が該仕分け前物品を容易に取り出すことが可能な高さに位置する前記物品供給棚の棚が優先して決定されることを特徴とする付記５に記載の物品供給棚割り当て方法。

（付記７）前記仕分け物品それぞれをその入荷数量および受注行数に基づいて層別化し、その層別化された層別情報を層別情報記憶テーブルに記憶する層別情報記憶工程をさらに含み、
前記棚決定工程では、前記階層化記憶工程によって前記入荷数量が多い層に層別化された前記仕分け物品を優先して前記物品供給棚の棚が決定されることを特徴とする付記５または６に記載の物品供給棚割り当て方法。

（付記８）前記層別化記憶工程では、前記仕分け物品ごと、配送先店舗ごとに前記入荷数量を前記層別化情報記憶テーブルに記憶し、
前記棚決定工程では、前記仕分け前物品のうち一つの前記配送先店舗あたりの前記仕分け物品の種類の数が所定数以下である該配送先店舗に対する仕分け前物品を棚込めする棚の決定が、優先順位を下げておこなわれることを特徴とする付記５〜７のいずれか一つに記載の物品供給棚割り当て方法。

（付記９）物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を棚込めするための物品供給棚であって、
前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要なロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶手段と、
前記棚込め必要容量判定記憶手段によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定手段と
を有することを特徴とする物品供給棚。

（付記１０）前記棚決定手段は、前記仕分け前物品の仕分け作業をおこなう作業者が該仕分け前物品を容易に取り出すことが可能な高さに位置する前記物品供給棚の棚を優先して決定することを特徴とする付記９に記載の物品供給棚。

（付記１１）前記仕分け物品それぞれをその入荷数量および受注行数に基づいて層別化し、その層別化された層別情報を層別情報記憶テーブルに記憶する層別情報記憶手段をさらに有し、
前記棚決定手段は、前記階層化記憶手順によって前記入荷数量が多い層に層別化された前記仕分け物品を優先して前記物品供給棚の棚を決定することを特徴とする付記９または１０に記載の物品供給棚。

（付記１２）前記層別化記憶手段は、前記仕分け物品ごと、配送先店舗ごとに前記入荷数量を前記層別化情報記憶テーブルに記憶し、
前記棚決定手段は、前記仕分け前物品のうち一つの前記配送先店舗あたりの前記仕分け物品の種類の数が所定数以下である該配送先店舗に対する仕分け前物品を棚込めする棚の決定を、優先順位を下げておこなうことを特徴とする付記９〜１１のいずれか一つに記載の物品供給棚。

本発明は、物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、欠品・誤納品に対する改善要求を高度に満たすとともに、仕分け作業の生産性・効率性を高めたい場合に有用である。

実施例１にかかる仕分けシステムの概略構成を示す図である。 実施例１にかかる仕分け管理装置の構成を示す機能ブロック図である。 実施例１にかかる仕分け管理装置の上位システムの概略構成を示す図である。 仕分けデータおよび仕分け実績データのテーブル例を示す図である。 物品マスタのテーブル例を示す図である。 配送コースマスタのテーブル例を示す図である。 店舗マスタのテーブル例を示す図である。 出荷待機仮置きロケーションマスタのテーブル例を示す図である。 ピッキングステーションの概略構成を示す図である。 実施例１の仕分け処理手順を示すフローチャートである。 仕分け処理後のソート済み完成容器棒積の動線例を示す図である。 仕分け処理後のソート済み完成容器棒積の排出処理手順を示すフローチャートである。 ピッキング手順例（その１）を示す図である。 ピッキング手順例（その２）を示す図である。 ピッキング手順例（その３）を示す図である。 ヒット率と作業時間の相関関係を示す図である。 実施例２にかかる物品供給棚（４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合）を仕分け作業者側から見た図である。 実施例２にかかる物品供給棚（４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合）を棚込め面側から見た図である。 実施例２にかかる物品供給棚（４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合）を側面から見た図である。 実施例２にかかる物品供給棚に格納される物品の物品データのテーブル例を示す図である。 物品の受注特性の傾向を示す図である。 物品の受注特性の例を示す図である。 棚込め必要容量記憶テーブルの例を示す図である。 実施例２にかかる棚ロケーション割り当て例（４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合）を示す図である。 実施例２にかかる仕分け管理装置の構成を示す機能ブロック図である。 実施例２の棚ロケーション割り当て処理手順（４段構成の物品供給棚の場合で、物品を取り出し易い棚を２段目、３段目とした場合）を示すフローチャートである。

符号の説明

１００ 仕分け管理装置
１０１ 引き当て対象棒積選別処理部
１０２ 段ばらし制御処理部
１０３ 引き当て対象仕掛り容器選別処理部
１０４ 仕掛り容器引き当て処理部
１０５ 空容器供給処理部
１０６ 仕掛り容器引き当て実績判定処理部
１０７ 段積み制御処理部
１０８ 記憶部
１０８ａ 仕分けデータ
１０８ｂ 仕分け実績データ
１０８ｃ 各種マスタ
１０８ｄ 棒積管理データ
１０８ｅ 物品データ
１０９ データ送受信部
１１０ 物品棚位置管理部
２０１ マテハン制御装置
２０１ａ 棒積分岐制御装置
２０１ｂ 仕掛り容器分岐制御装置
２０２ 段積み装置
２０３ 段ばらし装置
２０４ オートラベラ装置
２０５ バーコードリーダ装置
２０６ 仕分け履歴撮像装置
２０７ 空容器供給装置
２０８ 数量表示装置
２０９ 物品棚込め完了通知スイッチ装置
３００ 仕分けセンタコンピュータ装置
４００ 物品入荷登録端末装置
５０１ 仕掛り容器棒積ストレージ
５０２ 対象外棒積バイパスライン
５０３ 対象外仕掛り容器バイパスライン
５０４ 仕分け作業ライン
５０５ 段積みライン
５０６ 段ばらしライン
５０７ 段積み装置
６００ 自動倉庫
７００ 物品供給棚
９００ ネットワーク

Claims (6)

1. 物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を物品供給棚へ棚込めするために該棚を割り当てる物品供給棚割り当て処理をコンピュータ装置に実行させる物品供給棚割り当てプログラムであって、
   前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要な前記ロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶手順と、
   前記棚込め必要容量判定記憶手順によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定手順と
   を前記コンピュータ装置に実行させることを特徴とする物品供給棚割り当てプログラム。
2. 前記棚決定手順は、前記仕分け前物品の仕分け作業をおこなう作業者が該仕分け前物品を容易に取り出すことが可能な高さに位置する前記物品供給棚の棚を優先して決定することを特徴とする請求項１に記載の物品供給棚割り当てプログラム。
3. 前記仕分け物品それぞれをその入荷数量および受注行数に基づいて層別化し、その層別化された層別情報を層別情報記憶テーブルに記憶する層別情報記憶手順を前記コンピュータ装置にさらに実行させ、
   前記棚決定手順は、前記階層化記憶手順によって前記入荷数量が多い層に層別化された前記仕分け物品を優先して前記物品供給棚の棚を決定することを特徴とする請求項１または２に記載の物品供給棚割り当てプログラム。
4. 前記層別化記憶手順は、前記仕分け物品ごと、配送先店舗ごとに前記入荷数量を前記層別化情報記憶テーブルに記憶し、
   前記棚決定手順は、前記仕分け前物品のうち一つの前記配送先店舗あたりの前記仕分け物品の種類の数が所定数以下である該配送先店舗に対する仕分け前物品を棚込めする棚の決定を、優先順位を下げておこなうことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の物品供給棚割り当てプログラム。
5. 物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を物品供給棚へ棚込めするために該棚を割り当てる物品供給棚割り当て方法であって、
   前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要な前記ロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶工程と、
   前記棚込め必要容量判定記憶手順によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定工程と
   を含んだことを特徴とする物品供給棚割り当て方法。
6. 物流分野の配送センタの物品仕分けシステムにおいて、入荷した仕分け前物品を棚込めするための物品供給棚であって、
   前記仕分け物品を前記物品供給棚へ棚込めするために必要な前記ロケーションの数を、少なくとも該仕分け物品の入荷数量および受注行数に基づいて判定し、その判定結果である棚込め必要容量を棚込め必要容量記憶テーブルに記憶する棚込め必要容量判定記憶手段と、
   前記棚込め必要容量判定記憶手段によって記憶された前記棚込め必要容量に基づいて、前記仕分け前物品の必要ロケーション数以上のロケーションの空き数を有し、かつすべての前記棚ごとの受注行数の合計の平均と、該受注行数の合計との差分が該仕分け前物品の受注行数以上である棚を決定する棚決定手段と
   を有することを特徴とする物品供給棚。

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