JP2008137771A - ノックダウン部品の出荷倉入指示システム - Google Patents
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Abstract
【課題】海外製造拠点へのノックダウン部品の効率の良い出荷、倉入指示を行うことができるノックダウン部品の出荷倉入指示システムを得る。
【解決手段】海外製造拠点である供給先３０への部品の輸送方法と出荷期限によりグループ分けされた優先度を設定し、優先度別出荷指示数計算手段１７により供給先３０の生産計画情報に基づいて優先度別の部品の出荷指示数を計算し、この計算結果と生産管理システム２から得られる生産計画５とに基づき、出荷指示作成手段１８により優先度別の部品の出荷指示を作成し、この作成された出荷指示に基づき、倉入指示作成手段１９により、部品の倉入指示を作成するようにした。
【選択図】図１
【解決手段】海外製造拠点である供給先３０への部品の輸送方法と出荷期限によりグループ分けされた優先度を設定し、優先度別出荷指示数計算手段１７により供給先３０の生産計画情報に基づいて優先度別の部品の出荷指示数を計算し、この計算結果と生産管理システム２から得られる生産計画５とに基づき、出荷指示作成手段１８により優先度別の部品の出荷指示を作成し、この作成された出荷指示に基づき、倉入指示作成手段１９により、部品の倉入指示を作成するようにした。
【選択図】図１
Description
この発明は、海外拠点に供給するノックダウン部品を出荷、倉入指示するノックダウン部品の出荷倉入指示システムに関するものである。
海外製造拠点へのノックダウン部品の供給指示を立案する出荷倉入指示システムにおいて、出荷倉入指示は、注文時の注文数、納期を元に作成する。
海外拠点へのノックダウン部品の国内からの輸送方法には、船便と航空機便があり、緊急度に応じて使い分けている。
特許文献１には、過去・現在または将来の出荷数から基準在庫数を算出し、この基準在庫数から各部品毎の適正部品在庫数を、自工程の在庫数と自工程以降の後工程における在庫数とから算出し、基準在庫数及び適正部品在庫数に見合うように各工程に製品の生産日程・数量、部品の製作日程・数量を指示するようにしたものが記載されている。
また、特許文献２には、ノックダウン部品の受注に応じて、各部品の搬入日と搬入日毎の搬入台数が製造部門に示すようにしたものが記載されている。
海外拠点へのノックダウン部品の国内からの輸送方法には、船便と航空機便があり、緊急度に応じて使い分けている。
特許文献１には、過去・現在または将来の出荷数から基準在庫数を算出し、この基準在庫数から各部品毎の適正部品在庫数を、自工程の在庫数と自工程以降の後工程における在庫数とから算出し、基準在庫数及び適正部品在庫数に見合うように各工程に製品の生産日程・数量、部品の製作日程・数量を指示するようにしたものが記載されている。
また、特許文献２には、ノックダウン部品の受注に応じて、各部品の搬入日と搬入日毎の搬入台数が製造部門に示すようにしたものが記載されている。
しかし、注文時の注文数、納期を元に作成する出荷倉入指示では、供給先の生産計画は注文時から実際に出荷する間に変動するので、注文時の注文数、納期にしたがい出荷すると、供給先で欠品発生、過剰在庫を持つことになり、なおかつ欠品発生時は、回避するための輸送費のかかるエア便で出荷せざるを得なくなるという問題がある。
特許文献１のものでは、算出した基準在庫数及び適正部品在庫数に見合うように各工程に製品の生産日程・数量、部品の製作日程・数量を指示するようにしているものの、ノックダウン部品のように海外拠点までの輸送期間を有する部品について出荷倉入指示を行うものではなかった。
また、特許文献２のものでは、ノックダウン部品の搬入指示を行うものの、受注から実際に出荷するまでの間の供給先の生産計画の変更に対応するものではなかった。
特許文献１のものでは、算出した基準在庫数及び適正部品在庫数に見合うように各工程に製品の生産日程・数量、部品の製作日程・数量を指示するようにしているものの、ノックダウン部品のように海外拠点までの輸送期間を有する部品について出荷倉入指示を行うものではなかった。
また、特許文献２のものでは、ノックダウン部品の搬入指示を行うものの、受注から実際に出荷するまでの間の供給先の生産計画の変更に対応するものではなかった。
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、海外製造拠点へのノックダウン部品の効率の良い出荷、倉入指示を行うことができるノックダウン部品の出荷倉入指示システムを得ることを目的にしている。
この発明に係わるノックダウン部品の出荷倉入指示システムにおいては、製造拠点である供給先への部品の輸送方法と出荷期限によりグループ分けすると共にグループ毎の優先度を設定し、供給先の生産計画情報に基づいて優先度別の部品の出荷指示数を計算する優先度別出荷指示数計算手段、この優先度別出荷指示数計算手段による計算結果と別途設定された生産計画による計画数とに基づき、優先度別の部品の出荷指示を作成する出荷指示作成手段、及びこの出荷指示作成手段により作成された出荷指示に基づき、部品の倉入指示を作成する倉入指示作成手段を備えたものである。
この発明は、以上説明したように、製造拠点である供給先への部品の輸送方法と出荷期限によりグループ分けすると共にグループ毎の優先度を設定し、供給先の生産計画情報に基づいて優先度別の部品の出荷指示数を計算する優先度別出荷指示数計算手段、この優先度別出荷指示数計算手段による計算結果と別途設定された生産計画による計画数とに基づき、優先度別の部品の出荷指示を作成する出荷指示作成手段、及びこの出荷指示作成手段により作成された出荷指示に基づき、部品の倉入指示を作成する倉入指示作成手段を備えたので、輸送方法と出荷期限から優先度のグループ分けすることにより、輸送費のかかるエア便出荷を回避するように船便出荷を明確にでき、輸送費の削減が可能である。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムを示す構成図である。
図１において、出荷倉入指示システム１は、国内にあるノックダウン部品の供給元１０に配置され、供給元１０の生産管理システム２からの情報を受けて、ノックダウン部品の優先度別出荷指示数の計算と、倉入指示及び出荷指示の作成を行う。これを元にして供給元１０は、倉入（生産）指示を受けた製造部門３により当該部品を製造し、出荷倉庫４に倉入れして、出荷指示に基づき海外製造拠点である供給先３０へ出荷する。
出荷倉入指示システム１は、生産管理システム２からのノックダウン部品の情報である生産計画５（図１０参照）と、注残６（図１１参照）と、供給元出荷実績７（図９参照）とを取得する。また、海外拠点である供給先３０内の生産管理システム３１から供給先部品使用計画８（図６参照）と、供給先入出庫実績９（図７参照）と、供給先部品在庫１１（図８参照）とを取得する。後述の優先度別出荷指示数計算手段１７で使用され、供給する部品の優先度を計算するときのパラメータを供給先毎に設定した優先度別出荷指示数計算パラメータ１２（図１２参照）を手入力により、設定及び変更する機能であるパラメータ変更機能１３を有し、このパラメータ変更機能１３は、輸送リードタイム１４（図１３参照）の設定及び変更も行う。
図１は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムを示す構成図である。
図１において、出荷倉入指示システム１は、国内にあるノックダウン部品の供給元１０に配置され、供給元１０の生産管理システム２からの情報を受けて、ノックダウン部品の優先度別出荷指示数の計算と、倉入指示及び出荷指示の作成を行う。これを元にして供給元１０は、倉入（生産）指示を受けた製造部門３により当該部品を製造し、出荷倉庫４に倉入れして、出荷指示に基づき海外製造拠点である供給先３０へ出荷する。
出荷倉入指示システム１は、生産管理システム２からのノックダウン部品の情報である生産計画５（図１０参照）と、注残６（図１１参照）と、供給元出荷実績７（図９参照）とを取得する。また、海外拠点である供給先３０内の生産管理システム３１から供給先部品使用計画８（図６参照）と、供給先入出庫実績９（図７参照）と、供給先部品在庫１１（図８参照）とを取得する。後述の優先度別出荷指示数計算手段１７で使用され、供給する部品の優先度を計算するときのパラメータを供給先毎に設定した優先度別出荷指示数計算パラメータ１２（図１２参照）を手入力により、設定及び変更する機能であるパラメータ変更機能１３を有し、このパラメータ変更機能１３は、輸送リードタイム１４（図１３参照）の設定及び変更も行う。
出荷倉入指示システム１は、さらに、後述する在庫基準計算を行う在庫基準計算手段１５と、供給先総在庫（総在庫数）を計算する供給先総在庫計算手段１６と、優先度別出荷指示数を計算する優先度別出荷指示数計算手段１７と、出荷指示を作成する出荷指示作成手段１８と、倉入指示を作成する倉入指示作成手段１９とを有している。
在庫基準計算手段１５は、供給先部品使用計画８（部品仕様計画数）と、供給先入出庫実績９（入出庫実績数）と、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２と、輸送リードタイム１４とを入力として、供給先の優先度によって決められた期間の使用予定数に安全在庫を加えた在庫基準２０（図１４参照）を計算するものである。供給先総在庫計算手段１６は、供給先入出庫実績９と、供給先部品在庫１１（部品在庫数）と、供給元出荷実績７とを入力として、供給先の優先度によって決められた期間での総在庫数である供給先総在庫２１（図１５参照）を計算する。
優先度別出荷指示数計算手段１７は、在庫基準２０と、供給先総在庫２１と、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２と、輸送リードタイム１４と、生産計画５による計画数と、注残６とを入力として、優先度別出荷指示数２２（図１８参照）を計算する。
出荷指示作成手段１８は、優先度別出荷指示数２２と、出荷カレンダー２３（図１６参照）とを入力として、出荷指示２４（図１９参照）を作成する。倉入指示作成手段１９は、出荷指示２４と、供給元在庫２５（図１７参照）とを入力として、倉入指示２６（図２０参照）を作成する。
在庫基準計算手段１５は、供給先部品使用計画８（部品仕様計画数）と、供給先入出庫実績９（入出庫実績数）と、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２と、輸送リードタイム１４とを入力として、供給先の優先度によって決められた期間の使用予定数に安全在庫を加えた在庫基準２０（図１４参照）を計算するものである。供給先総在庫計算手段１６は、供給先入出庫実績９と、供給先部品在庫１１（部品在庫数）と、供給元出荷実績７とを入力として、供給先の優先度によって決められた期間での総在庫数である供給先総在庫２１（図１５参照）を計算する。
優先度別出荷指示数計算手段１７は、在庫基準２０と、供給先総在庫２１と、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２と、輸送リードタイム１４と、生産計画５による計画数と、注残６とを入力として、優先度別出荷指示数２２（図１８参照）を計算する。
出荷指示作成手段１８は、優先度別出荷指示数２２と、出荷カレンダー２３（図１６参照）とを入力として、出荷指示２４（図１９参照）を作成する。倉入指示作成手段１９は、出荷指示２４と、供給元在庫２５（図１７参照）とを入力として、倉入指示２６（図２０参照）を作成する。
図２は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの優先度を説明する図である。
図２において、輸送方法と出荷期限からグループ分けした供給先毎部品毎の優先度を定義している。この優先度として、（Ａ）Ａｉｒ当週（該当週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｂ）Ａｉｒ次週（該当週の翌週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｃ）Ａｉｒ以降１（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度高い。）、（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週（該当週に船便で出荷しないと、供給先の生産に間に合わせるためにＡｉｒ出荷になる可能性あり。）、（Ｅ）Ａｉｒ以降２（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度低い。）、（Ｆ）Ｓｈｉｐその他（注文納期を守るために必要な上記（Ａ）〜（Ｅ）以外の出荷数。）が設けられている。
図２では、Ａｉｒ輸送期間が１週間、船便での輸送期間が８週間の供給先への出荷タイミングを示している。
なお、優先度（Ｃ）Ａｉｒ以降１と（Ｅ）Ａｉｒ以降２との区切りは、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２に設定されている。
図２において、輸送方法と出荷期限からグループ分けした供給先毎部品毎の優先度を定義している。この優先度として、（Ａ）Ａｉｒ当週（該当週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｂ）Ａｉｒ次週（該当週の翌週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｃ）Ａｉｒ以降１（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度高い。）、（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週（該当週に船便で出荷しないと、供給先の生産に間に合わせるためにＡｉｒ出荷になる可能性あり。）、（Ｅ）Ａｉｒ以降２（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度低い。）、（Ｆ）Ｓｈｉｐその他（注文納期を守るために必要な上記（Ａ）〜（Ｅ）以外の出荷数。）が設けられている。
図２では、Ａｉｒ輸送期間が１週間、船便での輸送期間が８週間の供給先への出荷タイミングを示している。
なお、優先度（Ｃ）Ａｉｒ以降１と（Ｅ）Ａｉｒ以降２との区切りは、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２に設定されている。
図３は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの優先度別出荷指示数の計算方法を説明する図である。
図３では、供給先への輸送期間が、Ａｉｒ便で１週間、船便で３週間の場合について、（Ａ）Ａｉｒ当週、（Ｂ）Ａｉｒ次週、（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週の出荷指示の仕方を示している。（Ａ）Ａｉｒ当週では、翌々週までの３週間の使用予定数に安全在庫を加算して求めた「Ａｉｒ当週在庫基準」と、供給元総在庫との差を出荷指示数としている。（Ｂ）Ａｉｒ次週では、４週目までの４週間の使用予定数に安全在庫を加算して求めた「Ａｉｒ次週在庫基準」と、供給元総在庫（該当週よりも優先度が高い出荷指示数も含む）との差を出荷指示数としている。（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週では、５週目までの５週間の使用予定数に安全在庫を加算して求めた「Ｓｈｉｐ当週在庫基準」と、供給元総在庫（該当週よりも優先度が高い出荷指示数も含む）との差を出荷指示数としている。
図３では、供給先への輸送期間が、Ａｉｒ便で１週間、船便で３週間の場合について、（Ａ）Ａｉｒ当週、（Ｂ）Ａｉｒ次週、（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週の出荷指示の仕方を示している。（Ａ）Ａｉｒ当週では、翌々週までの３週間の使用予定数に安全在庫を加算して求めた「Ａｉｒ当週在庫基準」と、供給元総在庫との差を出荷指示数としている。（Ｂ）Ａｉｒ次週では、４週目までの４週間の使用予定数に安全在庫を加算して求めた「Ａｉｒ次週在庫基準」と、供給元総在庫（該当週よりも優先度が高い出荷指示数も含む）との差を出荷指示数としている。（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週では、５週目までの５週間の使用予定数に安全在庫を加算して求めた「Ｓｈｉｐ当週在庫基準」と、供給元総在庫（該当週よりも優先度が高い出荷指示数も含む）との差を出荷指示数としている。
図４は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの出荷倉入指示作成方法を説明する図である。
図４において、全供給先の総出荷枠（生産計画）に対して、優先度の高い出荷指示から割当てるようにする。図４では、供給先Ａ、供給先Ｂについて示している。
図４において、全供給先の総出荷枠（生産計画）に対して、優先度の高い出荷指示から割当てるようにする。図４では、供給先Ａ、供給先Ｂについて示している。
図５は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの出荷指示と倉入指示の対応を示す図である。
図５において、倉入優先度は、Ａｉｒ緊急、Ｓｈｉｐ緊急、Ｓｈｉｐ次（来週になると緊急になる可能性大のもの）、Ａｉｒ通常、Ｓｈｉｐ通常（図中、無印）の順である。図５では、出荷指示に対応するように倉入指示が示されていて、今週、翌週、翌々週の３週間分の出荷指示に対して、今週倉入するように倉入優先度が示され、この今週倉入分の中でも出荷指示の出荷週に応じて倉入優先度が示されている。この倉入指示は毎週出される。
図５において、倉入優先度は、Ａｉｒ緊急、Ｓｈｉｐ緊急、Ｓｈｉｐ次（来週になると緊急になる可能性大のもの）、Ａｉｒ通常、Ｓｈｉｐ通常（図中、無印）の順である。図５では、出荷指示に対応するように倉入指示が示されていて、今週、翌週、翌々週の３週間分の出荷指示に対して、今週倉入するように倉入優先度が示され、この今週倉入分の中でも出荷指示の出荷週に応じて倉入優先度が示されている。この倉入指示は毎週出される。
図６は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先部品使用計画のデータフォーマットを示す図である。
図６において、供給先毎部品毎の使用計画数が示されている。
図７は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先入出庫実績のデータフォーマットを示す図である。図７（ａ）は入庫数を示す図、図７（ｂ）は出庫数を示す図である。
図７において、供給先毎部品毎の入庫数及び出庫数が示されている。
図８は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先部品在庫のデータフォーマットを示す図である。
図８において、供給先毎部品毎の在庫数が示されている。
図６において、供給先毎部品毎の使用計画数が示されている。
図７は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先入出庫実績のデータフォーマットを示す図である。図７（ａ）は入庫数を示す図、図７（ｂ）は出庫数を示す図である。
図７において、供給先毎部品毎の入庫数及び出庫数が示されている。
図８は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先部品在庫のデータフォーマットを示す図である。
図８において、供給先毎部品毎の在庫数が示されている。
図９は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給元出荷実績のデータフォーマットを示す図である。
図９において、供給元の供給先毎部品毎の出荷数が輸送手段区分と共に示されている。
図１０は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの生産計画のデータフォーマットを示す図である。
図１０において、供給先毎部品毎に倉入納期及び手配数量が示されている。
図１１は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの注残のデータフォーマットを示す図である。
図１１において、供給先毎部品毎に倉入納期及び注残数が輸送手段区分と共に示されている。
図９において、供給元の供給先毎部品毎の出荷数が輸送手段区分と共に示されている。
図１０は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの生産計画のデータフォーマットを示す図である。
図１０において、供給先毎部品毎に倉入納期及び手配数量が示されている。
図１１は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの注残のデータフォーマットを示す図である。
図１１において、供給先毎部品毎に倉入納期及び注残数が輸送手段区分と共に示されている。
図１２は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムのパラメータを説明する図である。
図１２において、優先度別出荷指示数を計算するパラメータは、供給先毎に設定でき、このパラメータとして、Ａｉｒ以降１出荷期限週（優先度Ａｉｒ以降１とＡｉｒ以降２の区切り）、Ａｉｒ指示作成対象期間（Ａｉｒによる優先度の出荷指示数を計算する期間）、サンプリング期間（供給先部品使用実績の標準偏差から計算する時のパラメータ）を示し、さらに、安全在庫パラメータ（安全在庫の計算に使用するパラメータ）として、統計による算出の場合（供給先部品使用実績の標準偏差から計算するときのパラメータ）と、供給先部品使用計画による算出の場合（供給先部品使用計画から計算するときのパラメータ）があり、いずれも安全在庫未付加期間を含んでいる。
図１２において、優先度別出荷指示数を計算するパラメータは、供給先毎に設定でき、このパラメータとして、Ａｉｒ以降１出荷期限週（優先度Ａｉｒ以降１とＡｉｒ以降２の区切り）、Ａｉｒ指示作成対象期間（Ａｉｒによる優先度の出荷指示数を計算する期間）、サンプリング期間（供給先部品使用実績の標準偏差から計算する時のパラメータ）を示し、さらに、安全在庫パラメータ（安全在庫の計算に使用するパラメータ）として、統計による算出の場合（供給先部品使用実績の標準偏差から計算するときのパラメータ）と、供給先部品使用計画による算出の場合（供給先部品使用計画から計算するときのパラメータ）があり、いずれも安全在庫未付加期間を含んでいる。
図１３は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの輸送リードタイムのデータフォーマットを示す図である。
図１３において、供給先毎に、船便リードタイムとＡｉｒ便リードタイムとが日数で示されている。
図１３において、供給先毎に、船便リードタイムとＡｉｒ便リードタイムとが日数で示されている。
図１４は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの在庫基準のデータフォーマットを示す図である。
図１４において、供給先毎部品毎に在庫基準及び出庫計画合計数が対象期間毎に示され、さらにある期間での出庫実績バラツキ、出庫実績平均値、出庫計画平均値が示されている。
図１５は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先総在庫のデータフォーマットを示す図である。
図１５において、供給先毎部品毎に在庫及び輸送在庫が週単位で示されている。
図１４において、供給先毎部品毎に在庫基準及び出庫計画合計数が対象期間毎に示され、さらにある期間での出庫実績バラツキ、出庫実績平均値、出庫計画平均値が示されている。
図１５は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先総在庫のデータフォーマットを示す図である。
図１５において、供給先毎部品毎に在庫及び輸送在庫が週単位で示されている。
図１６は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの出荷カレンダーのデータフォーマットを示す図である。
図１６において、供給先毎に、週毎の輸送手段区分と出荷日が示されている。
図１７は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給元在庫のデータフォーマットを示す図である。
図１７において、供給元の供給先毎部品毎の在庫数が示されている。
図１６において、供給先毎に、週毎の輸送手段区分と出荷日が示されている。
図１７は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給元在庫のデータフォーマットを示す図である。
図１７において、供給元の供給先毎部品毎の在庫数が示されている。
図１８は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの優先度別出荷指示数のデータフォーマットを示す図である。
図１８において、供給先毎部品毎に、出荷週毎の出荷優先度区分、出荷指示数が示されている。
図１８において、供給先毎部品毎に、出荷週毎の出荷優先度区分、出荷指示数が示されている。
図１９は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの出荷指示のデータフォーマットを示す図である。
図１９において、供給先毎部品毎に、出荷週毎の出荷優先度区分、出荷指示数、輸送手段区分、進捗状況が示されている。
図２０は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの倉入指示のデータフォーマットを示す図である。
図２０において、供給先毎部品毎に、出荷週毎の出荷優先度区分、倉入期限、倉入必要数が示されている。
図１９において、供給先毎部品毎に、出荷週毎の出荷優先度区分、出荷指示数、輸送手段区分、進捗状況が示されている。
図２０は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの倉入指示のデータフォーマットを示す図である。
図２０において、供給先毎部品毎に、出荷週毎の出荷優先度区分、倉入期限、倉入必要数が示されている。
図２１は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの在庫基準計算手段の処理を示すフローチャートである。
図２２は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先総在庫計算手段の処理を示すフローチャートである。
図２３は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの優先度別出荷指示数計算手段の処理を示すフローチャートである。
図２４は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの出荷指示作成手段の処理を示すフローチャートである。
図２５は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの倉入指示作成手段の処理を示すフローチャートである。
図２２は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの供給先総在庫計算手段の処理を示すフローチャートである。
図２３は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの優先度別出荷指示数計算手段の処理を示すフローチャートである。
図２４は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの出荷指示作成手段の処理を示すフローチャートである。
図２５は、この発明の実施の形態１による出荷倉入指示システムの倉入指示作成手段の処理を示すフローチャートである。
次に、動作について説明する。
この出荷倉入指示システムでは、Ａｉｒ便と船便の別、出荷期限により出荷毎に、図２に示す優先度が決められる。図２では、この優先度として、（Ａ）Ａｉｒ当週（該当週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｂ）Ａｉｒ次週（該当週の翌週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｃ）Ａｉｒ以降１（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度高い。）、（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週（該当週に船便で出荷しないと、供給先の生産に間に合わせるためにＡｉｒ出荷になる可能性あり。）、（Ｅ）Ａｉｒ以降２（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度低い。）、（Ｆ）Ｓｈｉｐその他（注文納期を守るために必要な上記（Ａ）〜（Ｅ）以外の出荷数。）が決められている。
以下、優先度にしたがって、出荷指示が行われる。
この出荷倉入指示システムでは、Ａｉｒ便と船便の別、出荷期限により出荷毎に、図２に示す優先度が決められる。図２では、この優先度として、（Ａ）Ａｉｒ当週（該当週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｂ）Ａｉｒ次週（該当週の翌週にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。）、（Ｃ）Ａｉｒ以降１（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度高い。）、（Ｄ）Ｓｈｉｐ当週（該当週に船便で出荷しないと、供給先の生産に間に合わせるためにＡｉｒ出荷になる可能性あり。）、（Ｅ）Ａｉｒ以降２（該当週の翌々週以降にＡｉｒ便で出荷しないと供給先の生産に影響が出る可能性あり。Ｓｈｉｐ当週より優先度低い。）、（Ｆ）Ｓｈｉｐその他（注文納期を守るために必要な上記（Ａ）〜（Ｅ）以外の出荷数。）が決められている。
以下、優先度にしたがって、出荷指示が行われる。
図１で、供給先（海外製造拠点）３０から送られてくる供給先部品使用計画８、供給先部品在庫１１、供給先入出庫実績９の各データを出荷倉入指示システム１のデータベースに蓄積する。また、供給元の生産管理システム２から生産計画５、注残６、供給元出荷実績７の各データを取得して、これらも出荷倉入指示システム１のデータベースに蓄積する。
まず、在庫基準計算手段１５により、供給先備品使用計画８と、供給先入出庫実績９と、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２と、輸送リードタイム１４とを入力として、図１４の在庫基準２０を計算する。
この在庫基準２０は、図３のように、例えばＡｉｒ便の輸送期間が１週間の供給先の場合、Ａｉｒ当週の優先度において、
３週間分（今週出荷 ＋ 輸送１週間 ＋ 供給先使用可能週）の供給先の部品使用計画数 ＋ 安全在庫
で計算される。
まず、在庫基準計算手段１５により、供給先備品使用計画８と、供給先入出庫実績９と、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２と、輸送リードタイム１４とを入力として、図１４の在庫基準２０を計算する。
この在庫基準２０は、図３のように、例えばＡｉｒ便の輸送期間が１週間の供給先の場合、Ａｉｒ当週の優先度において、
３週間分（今週出荷 ＋ 輸送１週間 ＋ 供給先使用可能週）の供給先の部品使用計画数 ＋ 安全在庫
で計算される。
在庫基準の計算と並行して、供給先総在庫計算手段１６により、供給先入出庫実績９と、供給先部品在庫１１と、供給元出荷実績７とを入力として、図１５の供給先総在庫２１が計算される。図３のように、例えばＡｉｒ便の輸送期間が１週間の供給先の場合、Ａｉｒ当週の優先度において、この供給先総在庫２１は、
供給先の在庫 ＋ ２週間以内に供給先に着く輸送在庫
で計算される。
供給先の在庫 ＋ ２週間以内に供給先に着く輸送在庫
で計算される。
次に、優先度出荷指示数計算手段１７により、在庫基準２０と、供給先総在庫２１と、生産計画５と、注残６と、優先度別出荷指示数計算パラメータ１２と、輸送リードタイム１４とを入力として、図１８に示す、優先度毎の出荷指示数である優先度別出荷指示数２２を計算する。
この計算は、
在庫基準 − 供給先総在庫
で行い、この計算結果を優先度：Ａｉｒ当週の出荷指示数とする。これを予め定義した優先度毎に行う。
この計算は、
在庫基準 − 供給先総在庫
で行い、この計算結果を優先度：Ａｉｒ当週の出荷指示数とする。これを予め定義した優先度毎に行う。
出荷指示作成手段１８は、優先度毎の出荷指示数である優先度別出荷指示数２２を個々の出荷指示２４（図１９参照）に展開し、一意の優先順位を割り振る。
出荷指示作成手段１８は、各供給元先の優先度毎の出荷指示数を計算した後、総出荷指示数が総出荷枠（生産計画）に対して超過している場合、図４に示すように、元々決められていた供給先毎の出荷枠を意識せず、全供給先の総出荷枠に対して、優先度の高い出荷指示から割当てるようにする。
すなわち、図４では、供給先Ａに対する出荷枠５００と供給先Ｂに対する出荷枠１０００とが生産計画に含まれている。これに対して、供給先Ａでは、Ａｉｒ当週として２００、Ａｉｒ次週として５００の計７００の出荷指示が計算され、供給先Ｂでは、Ａｉｒ当週として３００、Ｓｈｉｐ当週として３００、Ｓｈｉｐその他として４００の計１０００の出荷指示が計算されている。
この出荷指示が生産計画を上回るので、出荷指示の合計を生産計画の合計１５００に合わせるように優先度の低い出荷指示を切り捨てるようにする。すなわち、この場合には、最も優先度の低いＳｈｉｐその他の４００の内の２００が切り捨てられる。この結果、供給先Ａでは、出荷枠５００に対して出荷指示が７００であり、供給元Ｂでは、出荷枠１０００に対して出荷指示が８００になる。
なお、図４では、出荷指示が生産計画を上回る場合を示したが、出荷指示が生産計画を下回る場合には、優先度の一番低いもので出荷指示を出すようにする。
出荷指示作成手段１８は、各供給元先の優先度毎の出荷指示数を計算した後、総出荷指示数が総出荷枠（生産計画）に対して超過している場合、図４に示すように、元々決められていた供給先毎の出荷枠を意識せず、全供給先の総出荷枠に対して、優先度の高い出荷指示から割当てるようにする。
すなわち、図４では、供給先Ａに対する出荷枠５００と供給先Ｂに対する出荷枠１０００とが生産計画に含まれている。これに対して、供給先Ａでは、Ａｉｒ当週として２００、Ａｉｒ次週として５００の計７００の出荷指示が計算され、供給先Ｂでは、Ａｉｒ当週として３００、Ｓｈｉｐ当週として３００、Ｓｈｉｐその他として４００の計１０００の出荷指示が計算されている。
この出荷指示が生産計画を上回るので、出荷指示の合計を生産計画の合計１５００に合わせるように優先度の低い出荷指示を切り捨てるようにする。すなわち、この場合には、最も優先度の低いＳｈｉｐその他の４００の内の２００が切り捨てられる。この結果、供給先Ａでは、出荷枠５００に対して出荷指示が７００であり、供給元Ｂでは、出荷枠１０００に対して出荷指示が８００になる。
なお、図４では、出荷指示が生産計画を上回る場合を示したが、出荷指示が生産計画を下回る場合には、優先度の一番低いもので出荷指示を出すようにする。
倉入指示作成手段１９は、出荷指示２４に基づき、図５のように、この出荷指示２４とリンクした優先度付きの倉入指示２６（図２０参照）を作成する。
ここで、倉入優先度は、図５のように、Ａｉｒ緊急、Ｓｈｉｐ緊急、Ｓｈｉｐ次（来週になると緊急になる可能性大のもの）、Ａｉｒ通常、Ｓｈｉｐ通常（図中、無印）の順である。図５では、出荷指示に対応するように倉入指示が示されていて、今週、翌週、翌々週の３週間分の出荷指示に対して、今週倉入するように倉入優先度が示され、この今週倉入分の中でも出荷指示の出荷週に応じて倉入優先度が示されている。この倉入指示は毎週出される。
ここで、倉入優先度は、図５のように、Ａｉｒ緊急、Ｓｈｉｐ緊急、Ｓｈｉｐ次（来週になると緊急になる可能性大のもの）、Ａｉｒ通常、Ｓｈｉｐ通常（図中、無印）の順である。図５では、出荷指示に対応するように倉入指示が示されていて、今週、翌週、翌々週の３週間分の出荷指示に対して、今週倉入するように倉入優先度が示され、この今週倉入分の中でも出荷指示の出荷週に応じて倉入優先度が示されている。この倉入指示は毎週出される。
次に、図１４の在庫基準を計算する在庫基準計算手段１５の処理について図２１により説明する。
まず、算出対象の供給先、部品コードを取得する（ステップＳ１）。次いで、全供給先、部品コードについて処理を終えたかどうかを判定し（ステップＳ２）、終えていれば、処理を終了する。
ステップＳ２で、処理を終えていなければ、算出対象の供給先、部品コードについて１部品ずつステップＳ３〜ステップＳ８を繰り返す。
すなわち、優先度別出荷指示数計算パラメータを取得する（ステップＳ３）。ある期間（優先度別出荷指示数計算パラメータで指定）での供給先出庫実績のバラツキを計算する（ステップＳ４）。ある期間での出庫実績平均値を計算する（ステップＳ５）。次いで、ある期間での出庫計画平均値を計算する（ステップＳ６）。さらに、安全在庫を計算する（ステップＳ７）。ここで、安全在庫は、出庫計画平均値を出庫実績平均値で除したものを、供給先出庫実績のバラツキに乗じることによって計算する。すなわち、出庫実績のバラツキに、将来の増産及び減産傾向を加味している。その後、在庫基準を計算する（ステップＳ８）。
まず、算出対象の供給先、部品コードを取得する（ステップＳ１）。次いで、全供給先、部品コードについて処理を終えたかどうかを判定し（ステップＳ２）、終えていれば、処理を終了する。
ステップＳ２で、処理を終えていなければ、算出対象の供給先、部品コードについて１部品ずつステップＳ３〜ステップＳ８を繰り返す。
すなわち、優先度別出荷指示数計算パラメータを取得する（ステップＳ３）。ある期間（優先度別出荷指示数計算パラメータで指定）での供給先出庫実績のバラツキを計算する（ステップＳ４）。ある期間での出庫実績平均値を計算する（ステップＳ５）。次いで、ある期間での出庫計画平均値を計算する（ステップＳ６）。さらに、安全在庫を計算する（ステップＳ７）。ここで、安全在庫は、出庫計画平均値を出庫実績平均値で除したものを、供給先出庫実績のバラツキに乗じることによって計算する。すなわち、出庫実績のバラツキに、将来の増産及び減産傾向を加味している。その後、在庫基準を計算する（ステップＳ８）。
次に、図１５の供給先総在庫を計算する供給先総在庫計算手段１６の処理について図２２により説明する。
まず、算出対象の供給先、部品コードを取得する（ステップＳ１１）。次いで、全供給先、部品コードについて処理を終えたかどうかを判定し（ステップＳ１２）、終えていれば、処理を終了する。
ステップＳ１２で、処理を終えていなければ、算出対象の供給先、部品コードについて１部品ずつステップＳ１３〜ステップＳ１６を繰り返す。
ステップＳ１３で、供給先部品在庫を取得する。ステップＳ１４で、供給元出荷実績を取得する。次いで、ステップＳ１５で、供給先入庫実績を取得する。ステップＳ１６で、供給元出荷実績から供給先入庫実績を引くことによって輸送在庫を計算する。
まず、算出対象の供給先、部品コードを取得する（ステップＳ１１）。次いで、全供給先、部品コードについて処理を終えたかどうかを判定し（ステップＳ１２）、終えていれば、処理を終了する。
ステップＳ１２で、処理を終えていなければ、算出対象の供給先、部品コードについて１部品ずつステップＳ１３〜ステップＳ１６を繰り返す。
ステップＳ１３で、供給先部品在庫を取得する。ステップＳ１４で、供給元出荷実績を取得する。次いで、ステップＳ１５で、供給先入庫実績を取得する。ステップＳ１６で、供給元出荷実績から供給先入庫実績を引くことによって輸送在庫を計算する。
次に、図１８の優先度別出荷指示数を計算する優先度別出荷指示数計算手段１７の処理について図２３により説明する。
先ず、算出対象の部品コードを取得する（ステップＳ２１）。次いで、全部品コードについて処理を終了したかどうかを判定し（ステップＳ２２）、終了していれば、処理を終了する。
ステップＳ２２で、処理を終了していなければ、算出対象の部品コードについて、１部品ずつステップＳ２３〜ステップＳ３８を繰り返す。
すなわち、供給先別に、各週のＡｉｒ出荷とＳｈｉｐ出荷の可否を判断する（ステップＳ２３）。供給先別に注残数を取得する（ステップＳ２４）。供給先別に可能な輸送手段を判断する（ステップＳ２５）。次いで、作業着手済みの出荷指示数を取得する（ステップＳ２６）。生産計画数を取得する（ステップＳ２７）。優先度別出荷指示数に未引当の注残数を計算する（ステップＳ２８）。これは、注残数から作業着手済みの出荷指示数を引き去ることによって求める。
次いで、供給先別に総在庫を取得する（ステップＳ２９）。供給先別に在庫基準を取得する（ステップＳ３０）。
先ず、算出対象の部品コードを取得する（ステップＳ２１）。次いで、全部品コードについて処理を終了したかどうかを判定し（ステップＳ２２）、終了していれば、処理を終了する。
ステップＳ２２で、処理を終了していなければ、算出対象の部品コードについて、１部品ずつステップＳ２３〜ステップＳ３８を繰り返す。
すなわち、供給先別に、各週のＡｉｒ出荷とＳｈｉｐ出荷の可否を判断する（ステップＳ２３）。供給先別に注残数を取得する（ステップＳ２４）。供給先別に可能な輸送手段を判断する（ステップＳ２５）。次いで、作業着手済みの出荷指示数を取得する（ステップＳ２６）。生産計画数を取得する（ステップＳ２７）。優先度別出荷指示数に未引当の注残数を計算する（ステップＳ２８）。これは、注残数から作業着手済みの出荷指示数を引き去ることによって求める。
次いで、供給先別に総在庫を取得する（ステップＳ２９）。供給先別に在庫基準を取得する（ステップＳ３０）。
次に、全供給先の総注残が優先度別出荷指示数に引き当るまで、今週から１週ずつ、ステップＳ３１〜ステップＳ３８を繰り返し処理する。
すなわち、全供給先の総注残を優先度別出荷指示数に引当済みかどうかを判定する（ステップＳ３１）。引当済みであれば、ステップＳ２２に飛ぶ。引当済みでなければ、注残のある全供給先を処理したかどうかを判定する（ステップＳ３２）。未処理であれば、１供給先ずつステップＳ３３とステップＳ３４を繰り返す。ステップＳ３３では、優先度別出荷指示数を計算し、ステップＳ３４では、供給先単位で、出荷指示数を補正する。この補正は注残からの超過分を切り捨てることによって行う。
すなわち、全供給先の総注残を優先度別出荷指示数に引当済みかどうかを判定する（ステップＳ３１）。引当済みであれば、ステップＳ２２に飛ぶ。引当済みでなければ、注残のある全供給先を処理したかどうかを判定する（ステップＳ３２）。未処理であれば、１供給先ずつステップＳ３３とステップＳ３４を繰り返す。ステップＳ３３では、優先度別出荷指示数を計算し、ステップＳ３４では、供給先単位で、出荷指示数を補正する。この補正は注残からの超過分を切り捨てることによって行う。
ステップＳ３２で、注残のある全供給先を処理した場合には、部品コード単位で、出荷指示数を補正する（ステップＳ３５）。この補正は、生産計画枠からの超過分を切り捨てることによって行う。
次いで、優先度別出荷指示数データを作成する（ステップＳ３６）。注残数からステップＳ３６で作成した優先度別出荷指示数を引き去ることにより、未引当の注残数を計算する（ステップＳ３７）。計算した優先度別出荷指示数を供給先総在庫に反映する（ステップＳ３８）。
次いで、優先度別出荷指示数データを作成する（ステップＳ３６）。注残数からステップＳ３６で作成した優先度別出荷指示数を引き去ることにより、未引当の注残数を計算する（ステップＳ３７）。計算した優先度別出荷指示数を供給先総在庫に反映する（ステップＳ３８）。
次に、図１９の出荷指示を作成する出荷指示作成手段１８の処理について図２４により説明する。
作業着手済みの出荷指示数を持ち越す（ステップＳ４１）。この作業着手済み分は、変更不可のため、変更せず、そのままとする。次いで、優先度別出荷指示数をＰ／Ｏ（Ｐｕｒｃｈａｓｅ Ｏｒｄｅｒ：注文書）単位に分割、及び出荷日を設定することにより、新規の出荷指示を作成する（ステップＳ４２）。
次いで、各出荷指示に優先順位番号を割当てる（ステップＳ４３）。この割当ては、（１）出荷週、（２）出荷優先度区分、（３）出荷日、（４）部品コード、（５）Ｐ／Ｏ倉入納期、（６）出荷指示数（少ない順）、（７）供給先コードの順に行う。
この優先順位番号の順番に、実際の出荷準備作業指示、在庫引当するようにする。
作業着手済みの出荷指示数を持ち越す（ステップＳ４１）。この作業着手済み分は、変更不可のため、変更せず、そのままとする。次いで、優先度別出荷指示数をＰ／Ｏ（Ｐｕｒｃｈａｓｅ Ｏｒｄｅｒ：注文書）単位に分割、及び出荷日を設定することにより、新規の出荷指示を作成する（ステップＳ４２）。
次いで、各出荷指示に優先順位番号を割当てる（ステップＳ４３）。この割当ては、（１）出荷週、（２）出荷優先度区分、（３）出荷日、（４）部品コード、（５）Ｐ／Ｏ倉入納期、（６）出荷指示数（少ない順）、（７）供給先コードの順に行う。
この優先順位番号の順番に、実際の出荷準備作業指示、在庫引当するようにする。
次に、図２０の倉入指示を作成する倉入指示作成手段１９の処理について図２５により説明する。
まず、対象部品コードを取得する（ステップＳ５１）。全部品コードについて処理を終了したかどうかを判定し（ステップＳ５２）、終了していれば、処理を終了する。
ステップＳ５２で、全部品コードについて処理を終了していなければ、対象部品コードについて、１部品ずつステップＳ５３とステップＳ５４とを繰り返し処理する。
ステップＳ５３では、倉入が必要な出荷指示を取得する。これは、出荷指示数に供給元在庫を引き当て、引き当らなかった分を倉入指示数とする。次いで、ステップＳ５４で、出荷指示の出荷優先度に対応した倉入優先度（図５参照）を付け、倉入指示を作成する。
まず、対象部品コードを取得する（ステップＳ５１）。全部品コードについて処理を終了したかどうかを判定し（ステップＳ５２）、終了していれば、処理を終了する。
ステップＳ５２で、全部品コードについて処理を終了していなければ、対象部品コードについて、１部品ずつステップＳ５３とステップＳ５４とを繰り返し処理する。
ステップＳ５３では、倉入が必要な出荷指示を取得する。これは、出荷指示数に供給元在庫を引き当て、引き当らなかった分を倉入指示数とする。次いで、ステップＳ５４で、出荷指示の出荷優先度に対応した倉入優先度（図５参照）を付け、倉入指示を作成する。
実施の形態１によれば、輸送方法と出荷期限から優先度のグループ分けすることにより、エア便出荷を回避するための船便緊急出荷が明確になり、輸送費のかかるエア便出荷を回避するようにアクションを実施でき、輸送費の削減が可能である。
また、在庫基準に対して不足する分を出荷指示数とするため、供給先で余分な在庫を持たなくてよく、在庫削減が可能である。
また、出荷指示作成手段で使用する参照情報をパラメータ化することで、容易にカスタマイズすることができ、システムメンテナンスの軽減が可能である。
また、在庫基準に対して不足する分を出荷指示数とするため、供給先で余分な在庫を持たなくてよく、在庫削減が可能である。
また、出荷指示作成手段で使用する参照情報をパラメータ化することで、容易にカスタマイズすることができ、システムメンテナンスの軽減が可能である。
また、供給先の在庫が逼迫しているとき、供給先毎の出荷枠を意識せず、他の供給先の出荷枠からも割当てることにより、供給先の欠品を回避することが可能である。
また、各出荷指示について、優先度の高いものから順に優先順位を付け、この優先順位順に出荷作業することにより、供給先の製造拠点の欠品を回避することができる。
さらに、優先度別の出荷指示とリンクした倉入優先度付きの倉入指示を作成することにより、倉入優先度の高いものから倉入れ、及び連動して出荷するので、在庫が削減及び供給先の欠品を回避することが可能である。
また、各出荷指示について、優先度の高いものから順に優先順位を付け、この優先順位順に出荷作業することにより、供給先の製造拠点の欠品を回避することができる。
さらに、優先度別の出荷指示とリンクした倉入優先度付きの倉入指示を作成することにより、倉入優先度の高いものから倉入れ、及び連動して出荷するので、在庫が削減及び供給先の欠品を回避することが可能である。
１ 出荷倉入指示システム、２ 生産管理システム、３ 製造部門、
４ 出荷倉庫、５ 生産計画、６ 注残、７ 供給元出荷実績、
８ 供給先部品使用計画、９ 供給先入出庫実績、１０ 供給元、
１１ 供給先部品在庫、１２ 優先度別出荷指示数計算パラメータ、
１３ パラメータ変更機能、１４ 輸送リードタイム、
１５ 在庫基準計算手段、１６ 供給先総在庫計算手段、
１７ 優先度別出荷指示数計算手段、１８ 出荷指示作成手段、
１９ 倉入指示作成手段、２０ 在庫基準、２１ 供給先総在庫、
２２ 優先度別出荷指示数、２３ 出荷カレンダー、２４ 出荷指示、
２５ 供給元在庫、２６ 倉入指示、３０ 供給先、３１ 生産管理システム。
４ 出荷倉庫、５ 生産計画、６ 注残、７ 供給元出荷実績、
８ 供給先部品使用計画、９ 供給先入出庫実績、１０ 供給元、
１１ 供給先部品在庫、１２ 優先度別出荷指示数計算パラメータ、
１３ パラメータ変更機能、１４ 輸送リードタイム、
１５ 在庫基準計算手段、１６ 供給先総在庫計算手段、
１７ 優先度別出荷指示数計算手段、１８ 出荷指示作成手段、
１９ 倉入指示作成手段、２０ 在庫基準、２１ 供給先総在庫、
２２ 優先度別出荷指示数、２３ 出荷カレンダー、２４ 出荷指示、
２５ 供給元在庫、２６ 倉入指示、３０ 供給先、３１ 生産管理システム。
Claims (5)
- 製造拠点である供給先への部品の輸送方法と出荷期限によりグループ分けすると共に上記グループ毎の優先度を設定し、上記供給先の生産計画情報に基づいて上記優先度別の部品の出荷指示数を計算する優先度別出荷指示数計算手段、この優先度別出荷指示数計算手段による計算結果と別途設定された生産計画による計画数とに基づき、上記優先度別の部品の出荷指示を作成する出荷指示作成手段、及びこの出荷指示作成手段により作成された出荷指示に基づき、上記部品の倉入指示を作成する倉入指示作成手段を備えたことを特徴とするノックダウン部品の出荷倉入指示システム。
- 上記供給先の生産計画情報には、部品使用計画数及び入出庫実績数並びに部品在庫数が含まれ、上記部品使用計画数及び上記入出庫実績数に基づき、上記供給先の該当部品の優先度別の在庫基準を計算する在庫基準計算手段、及び上記入出庫実績数及び上記部品在庫数に基づき、供給先の該当部品の優先度別の総在庫数を計算する供給先総在庫計算手段を備え、上記優先度別出荷指示数計算手段は、上記優先度別の在庫基準と上記総在庫数との差を該当部品の優先度別の出荷指示数とすることを特徴とする請求項１記載のノックダウン部品の出荷倉入指示システム。
- 上記優先度別出荷指示数計算手段によって上記優先度別出荷指示数の計算に用いられる上記供給先別の優先度別出荷指示数計算パラメータを設定及び変更するパラメータ変更手段を備えたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のノックダウン部品の出荷倉入指示システム。
- 上記出荷指示作成手段は、全供給先への総出荷枠に対し、優先度の高い出荷指示を割当てることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のノックダウン部品の出荷倉入指示システム。
- 上記倉入指示作成手段は、優先度別の出荷指示とリンクした倉入優先度を設け、この倉入優先度付きの倉入指示を作成することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のノックダウン部品の出荷倉入指示システム。
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|---|---|---|---|---|
| WO2014141394A1 (ja) * | 2013-03-13 | 2014-09-18 | 株式会社日立製作所 | 供給グループ決定支援装置及び供給グループ決定支援プログラム |
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