JPH1029708A - 製品の出荷命令作成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 短時間に、かつ、簡単に高精度の出荷命令を
自動的に作成できるようにする。 【解決手段】 データベース５に記憶した船舶を選定
し、その船舶の向け先河岸に基づき、積み込み可能な製
品の情報をデータベース５より選択して記憶部２ｂに記
憶する。格納部２ｆ，２ｇに格納されている出荷必須材
条件、複数の製品選択ルール、及び製品選択ルール間に
複数の異なる優先順位を付ける優先順位付与ルールに基
づき、記憶部２ｂから読み出した製品の中から、先ず出
荷必須材条件に適合する製品を抽出し、次に残りの製品
の中から製品選択ルールに従って製品を抽出し、この抽
出を船舶の最大積載トン数まで行って出荷命令を作成す
る。これを優先順位付与ルールに従って製品選択条件ル
ール間の優先順番を変えて繰り返し行って、内容の異な
る出荷命令を複数個作成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多数の出荷可能な
製品、例えば、鋼板、コイル、線材、鋼管等の鋼材製品
の中から向け先河岸の決まっている船舶に積み込む製品
を指定する出荷命令を自動的に作成するための出荷命令
作成装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、鋼板、コイル等の鋼材製品は工
場で製造された後、一旦製品倉庫に保管される。その
後、出荷命令がかけられると、倉庫から出庫され、指定
された船に積み込まれ出荷される。出荷命令とは、鋼材
製品を出荷する場合に、向け先の決まった船舶に対して
製品倉庫内にある多数の出荷可能な鋼材製品の中から、
どの製品を積み込むかを指定する命令である。

【０００３】上記出荷命令は、船舶の最大積載トン数、
鋼材製品の納期、倉庫から出庫する場合の作業時間、製
品倉庫が複数の棟に分割されている場合には、その棟毎
の作業量のバランス等の項目を評価しながら、オペレー
タが経験と勘に基づいて手作業で作成していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来は
出荷命令の作成をオペレータの経験と勘に基づいて行っ
ていたので、作成に多大な労力と時間を有するばかりで
なく、１度に多数の出荷命令を作成しなければならない
場合は、出荷命令が出荷作業開始予定時刻に間に合わな
くなることがあった。また、作成した出荷命令の内容に
個人差があるため、出荷能力が低下する場合が生じた
り、さらに、高精度の出荷命令作成を行うには長期間の
育成が必要となる等の問題があった。

【０００５】そこで本発明は、短時間に、かつ、簡単に
高精度の出荷命令を自動的に作成できるようにすること
を目的とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために成されたものであり、船積み出荷の対象であ
る倉庫内の製品に関する製品識別番号、向け先河岸コー
ドを含む製品情報及び、該製品を積み込む船舶に関する
船名、向け先河岸コード、最大積載トン数を含む船舶情
報を各々格納するデータベースと、各船舶に対して当日
積み込み必須の製品の出荷必須材条件の情報を格納する
出荷必須材条件格納部と、製品選択条件の異なる複数の
製品選択ルールを格納するとともに、この格納した複数
の製品選択ルールに複数の異なる優先順位を付ける優先
順位付与ルールを格納するルール格納部と、前記データ
ベースに記憶した船舶を選定し、この選定した船舶の向
け先河岸に基づき、その船舶に積み込み可能な製品の情
報を前記データベースより選択して記憶する記憶部と、
前記記憶部に記憶された前記船舶に積み込み可能な製品
の情報を読み込み、更に、前記出荷必須材条件格納部に
格納された出荷必須材条件の情報を読み込むとともに、
前記ルール格納部内の優先順位付与ルールに従って、製
品選択ルールに異なる優先順位を付けた複数の製品選択
条件ルール群を順番に読み込み、先ず、前記出荷必須材
条件に適合する製品を抽出し、次に、この抽出した後の
残りの複数の製品の中から、前記読み込まれたある１つ
の製品選択条件ルール群内の製品選択ルールの優先順番
に従って製品を抽出し、この抽出を前記データベースか
ら読み出した船舶の最大積載トン数まで行って出荷命令
を作成し、これを他の異なる製品選択条件ルール群別に
その優先順番に従って繰り返し行って複数の出荷命令を
作成する出荷命令作成部とからなることを特徴とする。

【０００７】また、本発明の他の特徴とするところは、
前記倉庫内の製品在庫量、計画に対する出荷実績の進捗
状況、向け先河岸での出荷可能な製品の納期分布、向け
先河岸の次回出荷予定を含む情報に基づいて出荷命令評
価関数を決定し、この出荷命令評価関数を基に前記出荷
命令作成部で作成した複数の出荷命令の中から最適な出
荷命令を一つ選ぶ選択部を設けたことを特徴とする。

【０００８】上記のように構成した本発明では、製品情
報と船舶情報とに基づいて出荷可能な状態の製品を把握
した後、船毎に、先ず、該出荷可能な状態の製品の中か
ら当日出荷必須材を選択する。これにより、その後の製
品選択ルールでの選択対象となる出荷可能な状態の製品
の数を減らし、選択負荷を低減する。そして、上記製品
選択ルールに従って製品を選択して出荷命令を作成する
処理を製品選択条件ルール群別に繰り返し、複数の出荷
命令を作成する。出荷命令を複数作成するのは、この出
荷命令を作成するときに優先させる項目が複数あり、し
かも、どれを最優先するかは日々の倉庫内在庫量や出荷
の進歩状況等に応じて変化するため、これに対応できる
ようにしたものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図１〜図４
を参照しつつ説明する。図１は、製品の出荷命令作成装
置の構成を概念的に示すもので、本装置はホストコンピ
ュータ１と、このホストコンピュータ１から転送された
データに基づいてエキスパートシステムにより出荷命令
を作成する端末コンピュータ２と、端末コンピュータ２
の操作卓３とから構成されている。

【００１０】上記ホストコンピュータ１は、下記〜
で構成している。 製品の識別番号、向け先河岸コード、納期、積山番
号、積山内の積み位置等の製品情報を格納している製品
データベースと、製品を積み込み可能な船舶の船名、向
け先河岸コード、最大積載トン数等の船舶情報を格納し
た配船データベースとからなるデータベース５。 該データベース５からのデータの収集・加工処理を行
うデータ収集・加工部と、端末コンピュータ２へデータ
ファイルを転送するファイル転送部と、データ転送のた
めの送受信ファイルの作成等を行う送受信ファイル作成
部とからなる処理部１ａ。 端末コンピュータ２からのファイルの受信を行うファ
イル受信部１ｂ。

【００１１】また、上記端末コンピュータ２は、下記
〜で構成している。 ホストコンピュータ１の処理部１ａから転送されたデ
ータファイルを受信するファイル受信部と、その受信し
たファイル中のデータの集計等を行うデータ処理部とか
らなる前処理部２ａ。 一船分の出荷命令を作成するのに必要な製品情報と船
舶情報とを前処理部２ａから都度抽出し、一時的に記憶
しておく情報記憶部２ｂ。 出荷必須材条件、優先出荷材基準値、選択制約条件の
情報を格納した出荷必須・優先基準条件格納部２ｇ。 複数の製品選択ルール、該複数の製品選択ルールに優
先順位を付与する優先順位付与ルールを格納したルール
格納部２ｆ。 情報記憶部２ｂに記憶された製品情報の中から、前記
出荷必須・優先基準条件格納部２ｇに格納した出荷必須
材条件、優先出荷材基準値、選択制約条件及びルール格
納部２ｆに格納した製品選択ルールに合致する製品の情
報をエキスパートシステムを用いた処理により抽出して
出荷命令を作成する出荷命令作成部２ｃ。 該出荷命令作成部２ｃで作成された複数個の出荷命令
の中から出荷命令評価関数に従って最適な出荷命令を一
つ選ぶ選択部２ｄ。 選択部２ｄで選ばれた出荷命令をホストコンピュータ
１へ送信、及びそのための送受信ファイルの作成等を行
う処理部２ｅ。

【００１２】さらに、上記端末コンピュータ２内の出荷
必須・優先基準条件格納部２ｇは、下記〜で構成し
ている。 各船舶に対して当日積み込み必須の製品の向け先河岸
コード、納期等の情報を格納した出荷必須材条件格納部
６。 当日を起点とする所定の期間、鋼材製品を積山から取
り出す作業時間等の優先出荷材基準値を格納した優先出
荷材基準値格納部７。 倉庫内の使用不可能なクレーン等の下記制約条件の情
報を格納した選択制約条件格納部８。

【００１３】また、上記端末コンピュータ２内のルール
格納部２ｆは、下記〜で構成している。 鋼材製品を選択する下記複数の選択ルールを格納した
製品選択ルール格納部９。 製品選択ルール格納部９に格納した複数の製品選択ル
ールに優先順位を付与するルールを格納した優先順位付
与ルール格納部１０。

【００１４】次に、端末コンピュータ２で実行される出
荷命令作成の手順について、図１〜図４を参照して説明
する。

【００１５】先ず、図２のステップＳ１に示すように、
端末コンピュータ２の中に設けている図示しないタイマ
ーに設定しておいた時刻に、ホストコンピュータ１から
端末コンピュータ２へ出荷命令を作成しようとする船舶
および倉庫内の全鋼材製品に関する情報を読み込む命令
が起動される。これにより、ホストコンピュータ１から
端末コンピュータ２へ必要なファイルが送信され、前処
理部２ａに記憶される。

【００１６】なお、船舶情報は、出荷指示番号、船名、
向け先河岸コード、向け先河岸寄港順、最大積載トン
数、ハッチサイズ、入港予定時刻等の情報であり、製品
情報は、倉庫内の製品の製品識別番号、向け先河岸コー
ド、納期、積山番号、積山内の積み位置、厚さ、幅、長
さ、重量、進行コード等の情報である。

【００１７】前処理部２ａでは、ステップＳ２で示すよ
うに、記憶した倉庫内の製品情報ファイルをもとに、出
荷可能な製品の合計枚数、合計トン数、製品１個毎の出
荷時の配替製品個数、積山内ロットの集計や、オブジェ
クトの生産等のデータの前処理を行う。積山内ロットと
は、図４に示すように倉庫内に鋼材製品を積んだ積山で
あり、その積山の中で、ある向け先河岸向けの出荷可能
な鋼材製品（斜線部分）が連続して積まれている場合、
その連続した鋼材製品をまとめて一つのロットとみなし
たものである。この方法で複数個の鋼材製品を１つの積
山内ロットにまとめることにより、コンピュータの演算
対象の数を減らし、計算時間の短縮が図れる。

【００１８】次に、上記前処理部２ａにオペレータ４が
操作卓３を介して出荷命令を作成する船を１隻指定する
と、上記前処理部２ａに格納されているデータの中から
その船の船舶情報と、その船の出荷命令作成に必要な上
記鋼材製品（船と同じ向け先河岸コードを有する製品）
の各情報を抽出し、それを情報記憶部２ｂに一時的に記
憶し、それと同時に船名、向け先河岸コード、最大積載
トン数等をディスプレイ３ａに自動表示する（ステップ
Ｓ３）。

【００１９】なお、該ディスプレイ３ａは、倉庫の棟別
あるいは製品の積山別に出荷可能な鋼材製品の枚数、ト
ン数を詳細に表示させること、及び情報記憶部２ｂに記
憶されているデータに基づいた倉庫内の鋼材製品の山積
み状態を図形で視覚的に表示させることも可能である。

【００２０】オペレータ４は、ディスプレイ３ａに表示
された鋼材製品の情報を見て、ステップＳ３で選んだ船
にて当日どうしても出荷しなければならない製品、ある
いは出荷可能な状態だが当日出荷してはいけない製品が
ある場合、該オペレータ４は操作卓３よりそれらの条件
を入力する。そして、この入力した条件は、出荷必須材
条件格納部６に格納される（ステップＳ４）。この出荷
必須材条件は、製品識別番号、向け先河岸コード、積山
番号、納期、約定の中のいずれか、またはこれら条件の
組合せである。

【００２１】次に、前記ステップＳ３で選んだ船に対し
てエキスパートシステムを用いて出荷命令を自動作成す
る際の制約条件をオペレータ４が操作卓３から入力し、
この入力した条件を制約条件格納部８に格納する（ステ
ップＳ５）。制約条件として入力する項目は、出荷する
製品１個に対するその他の製品の最大配替個数、工事等
で使用不可能なクレーンの指定、特定棟の優先出荷指
示、特定棟の出荷不可能指示、雨濡れ不可製品の出荷可
否指示である。この制約条件は、通常用いられるものを
あらかじめデフォルト値として設定しているので、デフ
ォルト値を変更する必要が無い場合はこのステップＳ５
を省略する。

【００２２】出荷命令作成部２ｃにおいては、下記３段
階の出荷命令を作成する。先ず、出荷命令作成の第１段
階として、前記ステップＳ４で出荷必須材条件格納部６
に格納した出荷必須材条件と前記ステップＳ３で情報記
憶部２ｂに記憶した製品の各情報とを比較して、該出荷
必須材条件に該当する製品を選択して出荷命令をかけ
（ステップＳ６）、これを出荷必須材として記憶する。
このステップＳ６の処理は、Ｃ言語を用いた手続き型プ
ログラムにより処理される。またステップＳ６の処理
は、下記複数個作成される出荷命令のそれぞれに対して
共通である。

【００２３】次に、出荷命令作成の第２段階として、上
記情報記憶部２ｂに記憶した製品情報の中からステップ
Ｓ６で出荷命令のかけられていない出荷可能製品を抽出
し、その抽出した出荷可能製品の中から優先出荷材基準
値格納部７に予め格納されている優先出荷材基準値を満
たす製品（優先出荷材と呼ぶ）に対して出荷命令をかけ
（ステップＳ７）、これを優先出荷材として記憶する。
このステップＳ７の処理は、Ｃ言語を用いた手続き型プ
ログラムにより処理される。またステップＳ７の処理
は、下記複数個作成される出荷命令のそれぞれに対して
共通である。

【００２４】なお、優先出荷材基準値格納部７に予め格
納されている優先出荷材基準値とは、当日を起点とする
所定の期間、製品を積山から取り出す出庫作業時間、１
積山当たりの出荷可能な製品の合計重量等の制約値であ
る。前記のステップＳ６及びこのステップＳ７の処理を
行うことにより、下記ステップＳ９で選択する対象とな
る製品の数が減少するため、計算機の負荷が小さくなり
処理時間を短縮することができる。

【００２５】さらに、優先順位付与ルール格納部１０
は、製品選択ルール格納部９に予め格納されている下記
〜の製品選択ルールを組合わせて、下記Ａ〜Ｅのよ
うな５パターンの各優先型の製品選択条件ルール群を作
成する（ステップＳ８）。

【００２６】上記製品選択ルール格納部９に格納されて
いる製品選択ルールは、例えば下記〜の４つであ
る。 製品の納期が当日を起点とした所定の期間内にある製
品を優先的に選択する納期優先ルール。 出庫作業時間が所定値以下の製品を優先的に選択する
出庫作業時間優先ルール。 出荷命令をかける製品を抽出する際、その抽出する製
品が積載されている積山数が所定値以下になる様な製品
を優先的に選択する積山数減少優先ルール。 前日に出荷命令のかかっていない非命令積山を優先的
に選択する非命令積山優先ルール。

【００２７】また、優先順位付与ルール格納部１０から
のルールによって順位付けされた各製品選択条件ルール
群は、例えば下記Ａ〜Ｅの５つである。 Ａ．納期最優先型ルール群 順位１＝前記ルールに該当するもので特にその納期が
近づいている製品。 順位２＝順位１以外の製品で前記ルールに該当し、し
かも、前記ルールに該当する製品。 順位３＝前記ルール及びルールの両方に該当する製
品。 順位４＝順位３以外の製品で前記ルールに該当する製
品。

【００２８】Ｂ．納期及び非命令積山優先型ルール群 順位１＝前記ルール及びルールの両方に該当する製
品。 順位２＝順位１以外の製品で前記ルールに該当し、し
かも、前記ルールに該当する製品。 順位３＝順位２以外の製品で前記ルールに該当する製
品。

【００２９】Ｃ．積山数減少優先型ルール群 順位１＝前記ルールに該当する製品。 順位２＝前記ルールに該当する製品。 順位３＝前記ルールに該当する製品。 順位４＝前記ルールに該当する製品。

【００３０】Ｄ．出庫作業時間及び非命令積山優先型ル
ール群 順位１＝前記ルール及びルールの両方に該当する製
品。 順位２＝前記ルール及びルールの両方に該当する製
品。 順位３＝順位２以外でルールに該当する製品。

【００３１】Ｅ．出庫作業時間最優先型ルール群 順位１＝前記ルールに該当する製品。 順位２＝順位１以外でルールに該当し、しかも、前記
ルールに該当する製品。 順位３＝順位１以外でルールに該当し、しかも、前記
ルールに該当する製品。 順位４＝順位１以外でルールに該当する製品。

【００３２】かくして、出荷命令作成の第３段階とし
て、上記情報記憶部２ｂに記憶された製品の各情報の中
で前記ステップＳ６、ステップＳ７で出荷命令のかけら
れていない出荷可能製品を抽出する。そして、その抽出
した出荷可能製品の中から、選択制約条件格納部８に予
め格納されている選択制約条件と優先順位付与ルール格
納部１０で作成した納期最優先型の製品選択条件ルール
群Ａとに従い、上記第１、第２段階で出荷命令をかけた
製品と合わせてその製品の合計重量が船の最大積載トン
数に達するまで順位１、２、３、４の順にルールをはし
らせて、そのルールに適合する製品を抽出する。これに
より、積山内ロット単位に出荷命令をかける製品を決定
し、記憶する。

【００３３】さらに、同様にして納期及び非命令積山優
先型の製品選択条件ルール群Ｂ、更には、積山数減少優
先型の製品選択条件ルール群Ｃ、出庫作業時間及び非命
令積山優先型の製品選択条件ルール群Ｄ、出庫作業時間
最優先型の製品選択条件ルール群Ｅの各順位１〜４に従
ってルールをはしらせて、それぞれのルールに適合する
製品を抽出する。これにより、それぞれの製品選択条件
ルール群に従って積山内ロット単位に出荷命令をかける
製品を決定し、記憶する（ステップＳ９）。

【００３４】そして、この第３段階で出荷命令をかけた
５パターンの各々の製品群に前記第１、第２段階で出荷
命令をかけた製品群を合体させた５パターンの製品群の
出荷命令を作成する（ステップＳ１０）。

【００３５】次に、この合体させた５つの出荷命令の中
から、倉庫内在庫量、船の緊急度、計画に対する出荷実
績の進捗状況、河岸毎の出荷可能な鋼材製品の納期分
布、河岸毎の次回出荷予定等の情報に基づいて決定した
出荷命令評価関数に従って最適なパターンの出荷命令を
一つ選定する（図３（ａ）のステップＳ１１）。

【００３６】以上では上記のように５パターンの出荷命
令の中の１つを自動的に選定する方法について説明した
が、オペレータ４が手動で選定する場合について図３
（ｂ）を参照して説明する。すなわち、この場合は、図
３（ａ）のステップＳ１１の代わりに、図３（ｂ）のス
テップＳ１１〜ステップＳ１４の処理を行う。

【００３７】上記図２のステップＳ１０で作成した５パ
ターンの出荷命令のそれぞれに対して結果の評価項目を
集計し、操作卓３のディスプレイ３ａ上に出荷命令をか
けた製品の合計枚数、合計トン数、未定率等の項目を自
動表示する。更に詳細な結果を知りたい場合は、オペレ
ータ４が操作卓３から指示することにより詳細を表示す
る（ステップＳ１１）。このとき、出荷命令がかかった
後の山積み状態を視覚的に表示させることも可能であ
る。

【００３８】ここで、前記操作卓３のディスプレイ３ａ
上に表示された出荷命令をオペレータ４が確認して、そ
れが上記倉庫内在庫量、船の緊急度、計画に対する出荷
実績の進捗状況、河岸毎の出荷可能な鋼材製品の納期分
布、河岸毎の次回出荷予定等の実情に合うものでない場
合には、上記ステップＳ４で指定した出荷必須材の条
件、ステップＳ５で設定した制約条件のいずれかまたは
両方を変更して、ステップＳ６からステップＳ１０まで
の処理を繰り返して出荷命令の作成を再実行させる（ス
テップＳ１２）。

【００３９】そして、この操作卓３のディスプレイ３ａ
上に表示されたものをオペレータ４が確認して、現在の
倉庫内在庫量、船の緊急度、計画に対する出荷実績の進
捗状況、河岸毎の出荷可能な鋼材製品の納期分布、河岸
毎の次回出荷予定等の実情を勘案して最適なパターンの
出荷命令を１つ選定する。なお、出荷命令を作成する船
が２隻以上ある場合は、ステップＳ３からステップＳ１
２の処理を必要な回数だけ繰り返す（ステップＳ１
３）。

【００４０】このようにして、船毎に確定した出荷命令
を端末コンピュータ２からホストコンピュータ１のファ
イル受信部１ｂに全船分一括して転送する（ステップＳ
１４）。ただし、オペレータ４の指示により任意の船の
出荷命令のみを転送することも可能である。

【００４１】

【発明の効果】以上詳しく説明したように、本発明によ
れば、製品の船への積み込みを指定するための出荷命令
を自動的に作成できるようにしたので、誰でも簡単に迅
速かつ、確度高く出荷命令を作成することができ、しか
もオペレータの作業時間を大幅に短縮することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態による製品の出荷命令作成
装置の構成を示す図である。

【図２】本発明の一実施形態による製品の出荷命令作成
装置の動作を示すフローチャートである。

【図３】本発明の一実施形態による製品の出荷命令作成
装置の動作を示すフローチャートである。

【図４】積山内ロットの例を説明するための図である。

【符号の説明】

１ ホストコンピュータ ２ 端末コンピュータ ２ｂ 情報記憶部 ２ｃ 出荷命令作成部 ２ｄ 選択部 ２ｆ ルール格納部 ３ 操作卓 ４ オペレータ ５ データベース ６ 出荷必須材条件格納部 ７ 優先出荷材基準値格納部 ８ 制約条件格納部 ９ 製品選択ルール格納部 １０ 優先順位付与ルール格納部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 船積み出荷の対象である倉庫内の製品に
   関する製品識別番号、向け先河岸コードを含む製品情報
   及び、該製品を積み込む船舶に関する船名、向け先河岸
   コード、最大積載トン数を含む船舶情報を各々格納する
   データベースと、 各船舶に対して当日積み込み必須の製品の出荷必須材条
   件の情報を格納する出荷必須材条件格納部と、 製品選択条件の異なる複数の製品選択ルールを格納する
   とともに、この格納した複数の製品選択ルールに複数の
   異なる優先順位を付ける優先順位付与ルールを格納する
   ルール格納部と、 前記データベースに記憶した船舶を選定し、この選定し
   た船舶の向け先河岸に基づき、その船舶に積み込み可能
   な製品の情報を前記データベースより選択して記憶する
   記憶部と、 前記記憶部に記憶された前記船舶に積み込み可能な製品
   の情報を読み込み、更に、前記出荷必須材条件格納部に
   格納された出荷必須材条件の情報を読み込むとともに、
   前記ルール格納部内の優先順位付与ルールに従って、製
   品選択ルールに異なる優先順位を付けた複数の製品選択
   条件ルール群を順番に読み込み、先ず、前記出荷必須材
   条件に適合する製品を抽出し、次に、この抽出した後の
   残りの複数の製品の中から、前記読み込まれたある１つ
   の製品選択条件ルール群内の製品選択ルールの優先順番
   に従って製品を抽出し、この抽出を前記データベースか
   ら読み出した船舶の最大積載トン数まで行って出荷命令
   を作成し、これを他の異なる製品選択条件ルール群別に
   その優先順番に従って繰り返し行って複数の出荷命令を
   作成する出荷命令作成部とからなることを特徴とする製
   品の出荷命令作成装置。
2. 【請求項２】 前記倉庫内の製品在庫量、計画に対する
   出荷実績の進捗状況、向け先河岸での出荷可能な製品の
   納期分布、向け先河岸の次回出荷予定を含む情報に基づ
   いて出荷命令評価関数を決定し、この出荷命令評価関数
   を基に前記出荷命令作成部で作成した複数の出荷命令の
   中から最適な出荷命令を一つ選ぶ選択部を設けたことを
   特徴とする請求項１に記載の製品の出荷命令作成装置。