JPH0891510A - 配送倉庫の在庫管理方式 - Google Patents
配送倉庫の在庫管理方式Info
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- JPH0891510A JPH0891510A JP22648194A JP22648194A JPH0891510A JP H0891510 A JPH0891510 A JP H0891510A JP 22648194 A JP22648194 A JP 22648194A JP 22648194 A JP22648194 A JP 22648194A JP H0891510 A JPH0891510 A JP H0891510A
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- Japan
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- warehouse
- management
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 倉庫内での在庫管理を管理者のレベルに応じ
て効率化させる。 【構成】 処理装置１１は、在庫マスタ２１、商品マス
タ２４を用いて商品単位に在庫情報を管理するととも
に、前記商品の倉庫内でのロケーションをロケーション
マスタ２２およびロケーションサイズマスタ２３を用い
て指定されたレベルの単位で管理する。
て効率化させる。 【構成】 処理装置１１は、在庫マスタ２１、商品マス
タ２４を用いて商品単位に在庫情報を管理するととも
に、前記商品の倉庫内でのロケーションをロケーション
マスタ２２およびロケーションサイズマスタ２３を用い
て指定されたレベルの単位で管理する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、配送倉庫の多段階在庫
管理方式に関し、特に、ロケーション管理として多段階
に対応できる配送倉庫の在庫管理方式に関する。
管理方式に関し、特に、ロケーション管理として多段階
に対応できる配送倉庫の在庫管理方式に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の在庫管理方式は、『単品毎のみ管
理する方式』とか、『単品と場所を１：１に対応して管
理する方式』とか、『単品と場所の関係を入庫、格納の
場所及び荷姿、量を考慮した１：ｎで管理する方式』で
あり、これらの機能を単独に実施している。
理する方式』とか、『単品と場所を１：１に対応して管
理する方式』とか、『単品と場所の関係を入庫、格納の
場所及び荷姿、量を考慮した１：ｎで管理する方式』で
あり、これらの機能を単独に実施している。
【０００３】在庫に関する特許においては、マテハン機
器を中心として在庫の制御装置についての特許が殆どで
あり、在庫管理方式について述べられている特許を見い
だせない。
器を中心として在庫の制御装置についての特許が殆どで
あり、在庫管理方式について述べられている特許を見い
だせない。
【０００４】そこで、在庫管理方式として、どの様に実
施しているか図示する事にする。
施しているか図示する事にする。
【０００５】最新の在庫管理機器としては、マテハン機
器で自動ピッキングする方法がある。この場合の在庫管
理方式として良く採用される方式は、図７に示すよう
に、商品と場所と数量とを管理しマテハン機器と連動し
て在庫数を増減する方法である。
器で自動ピッキングする方法がある。この場合の在庫管
理方式として良く採用される方式は、図７に示すよう
に、商品と場所と数量とを管理しマテハン機器と連動し
て在庫数を増減する方法である。
【０００６】この場合、或る商品をどの場所に最大何個
持てる状態で現在何個保有しているかを管理する在庫管
理装置をコントローラとし、それぞれの商品＋場所の数
量がある一定量（補充点）以下になると自動的に補充指
示が出され商品の補充を行うことで在庫数をコントロー
ルする方式である。
持てる状態で現在何個保有しているかを管理する在庫管
理装置をコントローラとし、それぞれの商品＋場所の数
量がある一定量（補充点）以下になると自動的に補充指
示が出され商品の補充を行うことで在庫数をコントロー
ルする方式である。
【０００７】それ以前の在庫管理方式は、倉庫内在庫を
場所を決めず数量のみ管理し、倉庫内の総数での出入り
の制御にて行い、倉庫内のどこにあるか管理しない管理
方式である。
場所を決めず数量のみ管理し、倉庫内の総数での出入り
の制御にて行い、倉庫内のどこにあるか管理しない管理
方式である。
【０００８】即ち、実際の在庫管理者は、当初、単品単
位の在庫数のみで管理しているが、次第に商品を商品の
性格・環境により商品の分類を行い、倉庫内の置き場所
として同じ動きをする商品を近い場所に移して、ピッキ
ング等の効率が上がる様な管理方法を行う。その次の段
階になると、ピッキング回数の多い商品の置き場所を管
理し、商品名でなく場所指定でのピッキングを行う事
で、出庫に関する品質の向上を計る。更に管理精度を上
げると前述したマテハン機器接続で自動ピッキング方式
と同様な管理方式となる。
位の在庫数のみで管理しているが、次第に商品を商品の
性格・環境により商品の分類を行い、倉庫内の置き場所
として同じ動きをする商品を近い場所に移して、ピッキ
ング等の効率が上がる様な管理方法を行う。その次の段
階になると、ピッキング回数の多い商品の置き場所を管
理し、商品名でなく場所指定でのピッキングを行う事
で、出庫に関する品質の向上を計る。更に管理精度を上
げると前述したマテハン機器接続で自動ピッキング方式
と同様な管理方式となる。
【０００９】この様に、当初、単品毎に在庫数のみ管理
していても、次第に管理精度が上がってくる訳で、それ
を実現するのに部分的に管理方式を変更していく必要が
ある。
していても、次第に管理精度が上がってくる訳で、それ
を実現するのに部分的に管理方式を変更していく必要が
ある。
【００１０】管理方式を変更するのにメニュー選択方式
では在庫の形態の変更を自動的に実施することが不可能
である。在庫形態を変更する為には商品を在庫している
場所についての設定が必要であり、その後に商品を移動
させることになる。
では在庫の形態の変更を自動的に実施することが不可能
である。在庫形態を変更する為には商品を在庫している
場所についての設定が必要であり、その後に商品を移動
させることになる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来の在庫管
理方式では、在庫運用方法が変化しないことを前提に固
定的な管理方式を適用している。その為、在庫の利用者
が管理レベルを上げる毎に、在庫管理方式を全面的に変
更する必要が有り、徐々に、又は部分的に管理レベルを
上げていくことは不可能であるという欠点があった。
理方式では、在庫運用方法が変化しないことを前提に固
定的な管理方式を適用している。その為、在庫の利用者
が管理レベルを上げる毎に、在庫管理方式を全面的に変
更する必要が有り、徐々に、又は部分的に管理レベルを
上げていくことは不可能であるという欠点があった。
【００１２】又、１つの企業内において、都市圏と田舎
とでは、取扱い商品アイテムが異なり、在庫の管理方式
を都市圏配送を対象とした倉庫と田舎地区配送を対象と
した倉庫とで変えるニーズがある。
とでは、取扱い商品アイテムが異なり、在庫の管理方式
を都市圏配送を対象とした倉庫と田舎地区配送を対象と
した倉庫とで変えるニーズがある。
【００１３】更に、１倉庫から見て配送地区の市場動向
が変化すると在庫管理方式自体を変更しないと運用する
為のコストと時間が掛かり徐々に管理方式を変更してい
くことが必要である。
が変化すると在庫管理方式自体を変更しないと運用する
為のコストと時間が掛かり徐々に管理方式を変更してい
くことが必要である。
【００１４】本発明は、在庫管理を実際運用していく
為、徐々に倉庫内の管理レベルを上げることを前提とし
た在庫管理方式である。従って、同一倉庫内を複数の管
理レベルにて運用し、部分的な変更をすることも可能と
している。
為、徐々に倉庫内の管理レベルを上げることを前提とし
た在庫管理方式である。従って、同一倉庫内を複数の管
理レベルにて運用し、部分的な変更をすることも可能と
している。
【００１５】
【課題を解決するための手段】第１の発明は、配送倉庫
の在庫管理方式において、商品単位に在庫情報を管理す
るとともに、前記商品の倉庫内でのロケーションを指定
されたレベルの単位で管理する在庫管理装置を備えたこ
とを特徴とする。
の在庫管理方式において、商品単位に在庫情報を管理す
るとともに、前記商品の倉庫内でのロケーションを指定
されたレベルの単位で管理する在庫管理装置を備えたこ
とを特徴とする。
【００１６】また、第２の発明は、第１の発明におい
て、前記単位が倉庫内の予め定められたエリア単位であ
ることを特徴とする。
て、前記単位が倉庫内の予め定められたエリア単位であ
ることを特徴とする。
【００１７】また、第３の発明は、第１の発明におい
て、前記単位が倉庫内の予め定められたエリアを予め定
められた領域に分割した場合の１つの前記領域を示すゾ
ーン単位であることを特徴とする。
て、前記単位が倉庫内の予め定められたエリアを予め定
められた領域に分割した場合の１つの前記領域を示すゾ
ーン単位であることを特徴とする。
【００１８】また、第４の発明は、第１の発明におい
て、前記単位が倉庫内の予め定められた場所に設置され
たラック単位であることを特徴とする。
て、前記単位が倉庫内の予め定められた場所に設置され
たラック単位であることを特徴とする。
【００１９】また、第５の発明は、第１の発明におい
て、前記単位が倉庫内の予め定められた場所に設置され
たラック内における棚単位であることを特徴とする。
て、前記単位が倉庫内の予め定められた場所に設置され
たラック内における棚単位であることを特徴とする。
【００２０】
【実施例】次に、本発明について図面を参照して説明す
る。
る。
【００２１】図１は本発明の一実施例を示すブロック
図、図２は、図１における各マスタの公正を示す図であ
る。
図、図２は、図１における各マスタの公正を示す図であ
る。
【００２２】まず、商品数のみ管理している倉庫では、
商品がロケーション（場所）に依存せず図２のロケーシ
ョン・マスタ２２上のロケーション・コード３３は全て
スペースとなり、在庫マスタ２１とロケーション・マス
タ２２のキー部は同じ情報となり、１：１に対応するこ
とになる。図５（ａ）は、このロケーション無管理状態
を示す図である。
商品がロケーション（場所）に依存せず図２のロケーシ
ョン・マスタ２２上のロケーション・コード３３は全て
スペースとなり、在庫マスタ２１とロケーション・マス
タ２２のキー部は同じ情報となり、１：１に対応するこ
とになる。図５（ａ）は、このロケーション無管理状態
を示す図である。
【００２３】この時、商品の出入りは、出庫指示装置１
３と入庫指示装置１２により、処理装置１１の出庫処理
７０と入庫処理６０が動作して在庫マスタ２１とロケー
ション・マスタ２２に対し在庫数の更新を行う。従って
倉庫単位で商品が管理されることになる。
３と入庫指示装置１２により、処理装置１１の出庫処理
７０と入庫処理６０が動作して在庫マスタ２１とロケー
ション・マスタ２２に対し在庫数の更新を行う。従って
倉庫単位で商品が管理されることになる。
【００２４】入庫指示装置１２からの指示で動作する入
庫処理６０は、図３における入庫処理装置のブロックチ
ャートに示す様に、まず、ＳＴＥＰ１−１にて持ち帰り
処理、発注処理、転入処理にて、入庫する予定を登録す
る。この際、入庫予定として必要な情報は商品コードと
数量、入庫予定日時である。次の入庫予定作成（ＳＴＥ
Ｐ１−２）では入庫する予定ごとにデータをくくり、予
定リストを予め作成する。実際に商品が入庫する時、入
庫予定作成ＳＴＥＰにて作成した予定リストを利用して
入庫検品の効率を向上させる。それには、入庫商品につ
いて問題が無ければ一括指示での入庫処理（ＳＴＥＰ１
−３）を実施し、在庫マスタとロケーションマスタの現
在在庫数を更新することになる。もし、問題があり、例
えば商品が不足した場合、次の入庫便にて入庫する場合
や、入庫する量が多く複数の輸送便で入庫する場合があ
る。この為にＳＴＥＰ１−４にて未入庫情報の決着を付
け、分納時は、再度ＳＴＥＰ１−３の入庫処理を行うこ
とになったり、翌日以降に入庫される場合、ＳＴＥＰ１
−２に戻り入庫予定リストから再度作成することにな
る。未入庫情報の決着が必要な場合に未入庫情報の決着
をつけた後、又は不要な場合は即座にＳＴＥＰ１−５の
格納指図を作成し格納することになるが商品数のみ管理
している倉庫の場合、特に場所指定の格納とならない
為、本処理は不要である。
庫処理６０は、図３における入庫処理装置のブロックチ
ャートに示す様に、まず、ＳＴＥＰ１−１にて持ち帰り
処理、発注処理、転入処理にて、入庫する予定を登録す
る。この際、入庫予定として必要な情報は商品コードと
数量、入庫予定日時である。次の入庫予定作成（ＳＴＥ
Ｐ１−２）では入庫する予定ごとにデータをくくり、予
定リストを予め作成する。実際に商品が入庫する時、入
庫予定作成ＳＴＥＰにて作成した予定リストを利用して
入庫検品の効率を向上させる。それには、入庫商品につ
いて問題が無ければ一括指示での入庫処理（ＳＴＥＰ１
−３）を実施し、在庫マスタとロケーションマスタの現
在在庫数を更新することになる。もし、問題があり、例
えば商品が不足した場合、次の入庫便にて入庫する場合
や、入庫する量が多く複数の輸送便で入庫する場合があ
る。この為にＳＴＥＰ１−４にて未入庫情報の決着を付
け、分納時は、再度ＳＴＥＰ１−３の入庫処理を行うこ
とになったり、翌日以降に入庫される場合、ＳＴＥＰ１
−２に戻り入庫予定リストから再度作成することにな
る。未入庫情報の決着が必要な場合に未入庫情報の決着
をつけた後、又は不要な場合は即座にＳＴＥＰ１−５の
格納指図を作成し格納することになるが商品数のみ管理
している倉庫の場合、特に場所指定の格納とならない
為、本処理は不要である。
【００２５】次に、出庫処理装置１３からの指示で動作
する出庫処理７０は、図４の出庫処理装置のブロックチ
ャートで示す様に、まず、ＳＴＥＰ２−１の受注処理、
転出処理にて、随時の要求に対し、ＳＴＥＰ２−２で締
処理を実施し要求を１つにまとめ上げる。１つにまとめ
たデータをＳＴＥＰ２−３で配送方面、配送量、効率な
どを考慮して、配送コースを決定するコース決定処理を
行う。配送コース、量が決定したところで、ＳＴＥＰ２
−４とし配送車両単位のピッキングリスト（集品リス
ト）を作成する。ピッキングリストを出力しリストによ
り倉庫内の商品を集品する。ＳＴＥＰ２−５として、検
品後のチェック内容として不足していた商品のみ登録す
る検品処理を実施することでＳＴＥＰ２−６の配送リス
ト作成処理で配送リストを作成する。配送リストと配送
商品を配送後に配送内容の確認として、ＳＴＥＰ２−７
で配送確定処理を実施し、誤って配送した内容や、不
足、過剰による在庫の調整を行う。
する出庫処理７０は、図４の出庫処理装置のブロックチ
ャートで示す様に、まず、ＳＴＥＰ２−１の受注処理、
転出処理にて、随時の要求に対し、ＳＴＥＰ２−２で締
処理を実施し要求を１つにまとめ上げる。１つにまとめ
たデータをＳＴＥＰ２−３で配送方面、配送量、効率な
どを考慮して、配送コースを決定するコース決定処理を
行う。配送コース、量が決定したところで、ＳＴＥＰ２
−４とし配送車両単位のピッキングリスト（集品リス
ト）を作成する。ピッキングリストを出力しリストによ
り倉庫内の商品を集品する。ＳＴＥＰ２−５として、検
品後のチェック内容として不足していた商品のみ登録す
る検品処理を実施することでＳＴＥＰ２−６の配送リス
ト作成処理で配送リストを作成する。配送リストと配送
商品を配送後に配送内容の確認として、ＳＴＥＰ２−７
で配送確定処理を実施し、誤って配送した内容や、不
足、過剰による在庫の調整を行う。
【００２６】次に、移動処理８０についてはロケーショ
ンを管理していない為、格納する場所の指定ができない
ので行われることは無い。
ンを管理していない為、格納する場所の指定ができない
ので行われることは無い。
【００２７】次に、ロケーションを管理していない状態
でのロケーション管理処理９０について説明する。随時
に行う商品移動処理は、ロケーション間の商品移動であ
り、倉庫内を全く管理していない倉庫の場合は必要でな
い。ロケーションを変更し全く管理していない状態から
商品を入庫する際の受入場所と倉庫内の場所を判別する
段階に進める場合は、仮置き場所を指定することができ
る。
でのロケーション管理処理９０について説明する。随時
に行う商品移動処理は、ロケーション間の商品移動であ
り、倉庫内を全く管理していない倉庫の場合は必要でな
い。ロケーションを変更し全く管理していない状態から
商品を入庫する際の受入場所と倉庫内の場所を判別する
段階に進める場合は、仮置き場所を指定することができ
る。
【００２８】以上がロケーション管理を全く行わず商品
数のみ管理する倉庫に対する本発明の動作例である。
数のみ管理する倉庫に対する本発明の動作例である。
【００２９】次に、図５（ａ）に示す商品数のみ管理し
ている倉庫の状態から、一部の商品を倉庫内のある特定
の場所のみで管理する場合、図５（ｂ）に示すようにエ
リア単位の管理が必要となる。この為には、ロケーショ
ン管理装置１５から、ロケーション管理処理９０のロケ
ーション変更一括処理にて、ロケーション・サイズ・マ
スタ２３上にエリア４１なる場所を確保する。その後
に、倉庫として存在している商品を移動指示装置１４を
使い、エリア４１に移動する指示を行うことで、ロケー
ション・マスタ２２にロケーションコード３３の内エリ
アコード３４だけがセットされたレコードを作り、商品
コードとロケーション情報として在庫数をセットする。
これらの指示のみで在庫の管理レベルを変更すると共に
商品の移動指示が行われる。
ている倉庫の状態から、一部の商品を倉庫内のある特定
の場所のみで管理する場合、図５（ｂ）に示すようにエ
リア単位の管理が必要となる。この為には、ロケーショ
ン管理装置１５から、ロケーション管理処理９０のロケ
ーション変更一括処理にて、ロケーション・サイズ・マ
スタ２３上にエリア４１なる場所を確保する。その後
に、倉庫として存在している商品を移動指示装置１４を
使い、エリア４１に移動する指示を行うことで、ロケー
ション・マスタ２２にロケーションコード３３の内エリ
アコード３４だけがセットされたレコードを作り、商品
コードとロケーション情報として在庫数をセットする。
これらの指示のみで在庫の管理レベルを変更すると共に
商品の移動指示が行われる。
【００３０】更に、在庫管理精度を高めて、商品群別に
管理したい場合、図６（ａ）に示す様にエリア４１をゾ
ーン４２、ゾーン４３、ゾーン４４に分割し管理するこ
とになる。このときの操作も同様に、ロケーション管理
装置１５によりロケーション・サイズ・マスタ２３上に
エリアコード３４とゾーンコード３５がセットされたロ
ケーション・コード３３を持つレコードを確保する。そ
の後、移動指示装置１４を使い、処理装置１１の移動処
理８０の格納処理にて商品をエリア４１の広い場所か
ら、より詳細に区分した場所であるゾーン４２やゾーン
４３に商品を全て移動させる指示を行う。これにより、
ロケーションマスタ２２にロケーションコード３３の
内、エリアコード３４とゾーンコード３５がセットされ
たレコードが作られる。これらの指示で、エリア４１と
して管理していた商品を、より詳細にゾーン４２、４
３、４４に分割し管理することになる。ここで、この段
階での在庫の出入りの面で、商品数のみの管理状態から
の比較を行う。
管理したい場合、図６（ａ）に示す様にエリア４１をゾ
ーン４２、ゾーン４３、ゾーン４４に分割し管理するこ
とになる。このときの操作も同様に、ロケーション管理
装置１５によりロケーション・サイズ・マスタ２３上に
エリアコード３４とゾーンコード３５がセットされたロ
ケーション・コード３３を持つレコードを確保する。そ
の後、移動指示装置１４を使い、処理装置１１の移動処
理８０の格納処理にて商品をエリア４１の広い場所か
ら、より詳細に区分した場所であるゾーン４２やゾーン
４３に商品を全て移動させる指示を行う。これにより、
ロケーションマスタ２２にロケーションコード３３の
内、エリアコード３４とゾーンコード３５がセットされ
たレコードが作られる。これらの指示で、エリア４１と
して管理していた商品を、より詳細にゾーン４２、４
３、４４に分割し管理することになる。ここで、この段
階での在庫の出入りの面で、商品数のみの管理状態から
の比較を行う。
【００３１】入庫指示の面では、ＳＴＥＰ１−２で入庫
予定リストを作成するが、そのリストの中に、どこのゾ
ーンにて管理胃れている商品なのか、場所を示すことで
格納予定も把握することが可能となり、商品が入庫され
る前に倉庫内のどこを整理したら良いか判断できる。
予定リストを作成するが、そのリストの中に、どこのゾ
ーンにて管理胃れている商品なのか、場所を示すことで
格納予定も把握することが可能となり、商品が入庫され
る前に倉庫内のどこを整理したら良いか判断できる。
【００３２】出庫の面でも、ゾーン毎に商品を管理して
いるため、集品時にどのあたりに該当商品があるのかの
指示をＳＴＥＰ２−４のピッキングリスト作成でリスト
にゾーンコード、もしくは、ゾーン名を出すことでゾー
ン内での移動はあるものの、倉庫内全体から捜し出すこ
とはなくなる。よって集品作業の効率化を行うことが可
能となる。
いるため、集品時にどのあたりに該当商品があるのかの
指示をＳＴＥＰ２−４のピッキングリスト作成でリスト
にゾーンコード、もしくは、ゾーン名を出すことでゾー
ン内での移動はあるものの、倉庫内全体から捜し出すこ
とはなくなる。よって集品作業の効率化を行うことが可
能となる。
【００３３】次に、ゾーン管理している商品を更に細か
いラック単位に管理する場合も同様の指示にてロケーシ
ョン・コード３３の内、エリアコード３４とゾーンコー
ド３５とラックコード３６を利用して管理する。
いラック単位に管理する場合も同様の指示にてロケーシ
ョン・コード３３の内、エリアコード３４とゾーンコー
ド３５とラックコード３６を利用して管理する。
【００３４】最終段階の管理レベルとして単品単位に倉
庫内の管理場所を限定する場合には、図６（ｂ）に示す
ように、ラック内の位置をも決定付ける為、ロケーショ
ン管理装置１５で処理装置１１のロケーション・サイズ
・マスタ２３上にロケーション管理装置９０のロケーシ
ョン変更処理によりロケーション情報を設定する。
庫内の管理場所を限定する場合には、図６（ｂ）に示す
ように、ラック内の位置をも決定付ける為、ロケーショ
ン管理装置１５で処理装置１１のロケーション・サイズ
・マスタ２３上にロケーション管理装置９０のロケーシ
ョン変更処理によりロケーション情報を設定する。
【００３５】具体的な例として、ラック単位に管理され
た状態から単品単位に場所を決定づける時の方法を取り
上げて説明する。
た状態から単品単位に場所を決定づける時の方法を取り
上げて説明する。
【００３６】ラック単位に管理されている状態とは、処
理装置１１の上では、既に、ロケーション・サイズ・マ
スタ２３上にはラックコード３６までセットされたレコ
ードが存在しているので、ロケーション管理装置１５か
らロケーション管理処理９０のロケーション変更処理を
起動して、ラック４５内の指定を行う。まず、ラックの
サイズである棚数と内幅５１と奥行き５２を指定する。
ここでいう棚数とは、商品を並べられる平面を指すの
で、ラックに天板がありその上にも商品を並べるのであ
ればそれもカウントする。図６（ｂ）の場合では、棚数
は３になる。次に、棚ごとの高さである高さ５３、高さ
５４、高さ５５を指定する。高さ５５については人が商
品を取り扱いできる所を上限とする。最後に、棚ごとに
商品をどの様に置いていくかを指定する。これは商品コ
ードと荷姿とフェイス数（全面から見て横に何個置くか
の数）を指定するだけで処理装置１１は、商品マスタ２
４を参照し指定された荷姿のサイズを基に棚４７での指
定時は、奥行き５２と商品の縦５６、高さ５８、フェイ
ス数により、ＭＡＸ収納数を自動計算し、ロケーション
管理装置１５上に表示する。更に商品の横５７とフェイ
ス数を商品ごとに積算合計し、ラック４５の内幅５１と
から棚４７の使用率と残幅を表示する。この様にロケー
ション管理装置１５から指示することで、ロケーション
・サイズ・マスタ２３には、ロケーションコード３３の
内、ラックコード３６までセットされたレコードの他
に、棚Ｎo.３７までセットされたレコードが作られる。
このラックまでがセットされたレコードは、ロケーショ
ン・サイズ情報３９として、棚数、内幅５１、奥行き５
２が追加される。棚Ｎo.３７までセットされたレコード
には、ロケーション・サイズ情報３９としては、高さ５
３のみを有す。更に、この場合、ロケーションマスタ２
２には、ロケーションコード３３がフル入力（すなわ
ち、エリアコード３４、ゾーンコード３５、ラックコー
ド３６、棚Ｎo.３７、棚内順番３８全て設定されてい
る）され、商品コード３２の付いたレコードが作られ
る。これらの処理をロケーション管理装置１５を使って
行った後、移動指示装置１４でラック４５として管理さ
れていたレコードからそれぞれの商品ごとに在庫数を移
すことになる。この時、ＭＡＸ収納数を越えての在庫の
移動はできないので、過剰分については、仮置きエリア
４０に過剰在庫を移す指示が出され、ロケーションコー
ド３３としてエリアコード３４に仮置きエリア４０だけ
がセットされたロケーションマスタ２２のレコードが作
成される。
理装置１１の上では、既に、ロケーション・サイズ・マ
スタ２３上にはラックコード３６までセットされたレコ
ードが存在しているので、ロケーション管理装置１５か
らロケーション管理処理９０のロケーション変更処理を
起動して、ラック４５内の指定を行う。まず、ラックの
サイズである棚数と内幅５１と奥行き５２を指定する。
ここでいう棚数とは、商品を並べられる平面を指すの
で、ラックに天板がありその上にも商品を並べるのであ
ればそれもカウントする。図６（ｂ）の場合では、棚数
は３になる。次に、棚ごとの高さである高さ５３、高さ
５４、高さ５５を指定する。高さ５５については人が商
品を取り扱いできる所を上限とする。最後に、棚ごとに
商品をどの様に置いていくかを指定する。これは商品コ
ードと荷姿とフェイス数（全面から見て横に何個置くか
の数）を指定するだけで処理装置１１は、商品マスタ２
４を参照し指定された荷姿のサイズを基に棚４７での指
定時は、奥行き５２と商品の縦５６、高さ５８、フェイ
ス数により、ＭＡＸ収納数を自動計算し、ロケーション
管理装置１５上に表示する。更に商品の横５７とフェイ
ス数を商品ごとに積算合計し、ラック４５の内幅５１と
から棚４７の使用率と残幅を表示する。この様にロケー
ション管理装置１５から指示することで、ロケーション
・サイズ・マスタ２３には、ロケーションコード３３の
内、ラックコード３６までセットされたレコードの他
に、棚Ｎo.３７までセットされたレコードが作られる。
このラックまでがセットされたレコードは、ロケーショ
ン・サイズ情報３９として、棚数、内幅５１、奥行き５
２が追加される。棚Ｎo.３７までセットされたレコード
には、ロケーション・サイズ情報３９としては、高さ５
３のみを有す。更に、この場合、ロケーションマスタ２
２には、ロケーションコード３３がフル入力（すなわ
ち、エリアコード３４、ゾーンコード３５、ラックコー
ド３６、棚Ｎo.３７、棚内順番３８全て設定されてい
る）され、商品コード３２の付いたレコードが作られ
る。これらの処理をロケーション管理装置１５を使って
行った後、移動指示装置１４でラック４５として管理さ
れていたレコードからそれぞれの商品ごとに在庫数を移
すことになる。この時、ＭＡＸ収納数を越えての在庫の
移動はできないので、過剰分については、仮置きエリア
４０に過剰在庫を移す指示が出され、ロケーションコー
ド３３としてエリアコード３４に仮置きエリア４０だけ
がセットされたロケーションマスタ２２のレコードが作
成される。
【００３７】これらの作業を行った後、各々の場所に商
品を１つ組み合わせたロケーション管理が完成すること
になる。
品を１つ組み合わせたロケーション管理が完成すること
になる。
【００３８】ここで先に出てきた仮置きについて説明す
る。仮置きとは、商品移動により棚内に納まらなくなっ
た商品を一時的に置く場所のことである。これは、他に
も新商品を含む新規取扱い商品をロケーションが確保さ
れるまでの一時的保管場所であり、更に、入庫指示装置
１２で多量に入荷された商品の一時保管場所としても利
用する。
る。仮置きとは、商品移動により棚内に納まらなくなっ
た商品を一時的に置く場所のことである。これは、他に
も新商品を含む新規取扱い商品をロケーションが確保さ
れるまでの一時的保管場所であり、更に、入庫指示装置
１２で多量に入荷された商品の一時保管場所としても利
用する。
【００３９】大量の商品を取り扱う場合、商品をパレッ
ト単位で扱う場合がある。その時には本発明では、ロケ
ーションとしてラックをパレットと同一視するだけで実
現する。すなわち、ロケーションコード３３の内エリア
コード３４、ゾーンコード３５、ラックコード３６を使
いロケーション・サイズ・マスタ２３及びロケーション
マスタ２２にパレット用のレコードを作成することでロ
ケーション管理を行う。この時のＭＡＸ収納数はパレッ
ト単位になる。この場合、平積み（重ねられない商品）
に対してはＭＡＸ収納数＝１パレットの数量となり、重
ねられる商品の場合には複数パレット分をＭＡＸ収納数
とし管理することになる。
ト単位で扱う場合がある。その時には本発明では、ロケ
ーションとしてラックをパレットと同一視するだけで実
現する。すなわち、ロケーションコード３３の内エリア
コード３４、ゾーンコード３５、ラックコード３６を使
いロケーション・サイズ・マスタ２３及びロケーション
マスタ２２にパレット用のレコードを作成することでロ
ケーション管理を行う。この時のＭＡＸ収納数はパレッ
ト単位になる。この場合、平積み（重ねられない商品）
に対してはＭＡＸ収納数＝１パレットの数量となり、重
ねられる商品の場合には複数パレット分をＭＡＸ収納数
とし管理することになる。
【００４０】更に、パレット管理の場合プレット専用の
置き場としてしかも自由に出し入れできるパレット用の
ラックを利用することがある。ラック内のどこに商品が
あるのか管理しない場合はエリア管理、ゾーン管理と同
じようにして管理することができる。しかし、ラック内
の場所と商品を対応させる場合には、ラック内の個々の
場所を個々のロケーションコード３３として管理する。
この時のロケーションコードは、エリアコード３４とゾ
ーンコード３５、ラックコード３６とから構成される。
置き場としてしかも自由に出し入れできるパレット用の
ラックを利用することがある。ラック内のどこに商品が
あるのか管理しない場合はエリア管理、ゾーン管理と同
じようにして管理することができる。しかし、ラック内
の場所と商品を対応させる場合には、ラック内の個々の
場所を個々のロケーションコード３３として管理する。
この時のロケーションコードは、エリアコード３４とゾ
ーンコード３５、ラックコード３６とから構成される。
【００４１】このようにして管理された在庫の場合の在
庫の入出に関する特質は、個々の商品の荷姿に応じて保
管場所を管理しているので、出庫時のピッキングリスト
においても、場所順に並べることが可能で集品効率を大
幅に向上させることになる。
庫の入出に関する特質は、個々の商品の荷姿に応じて保
管場所を管理しているので、出庫時のピッキングリスト
においても、場所順に並べることが可能で集品効率を大
幅に向上させることになる。
【００４２】以上は、個々の管理方法に対し本発明がど
の様に対応するか述べたが、本発明では図２の各マスタ
レイアウトに示す様にレコードキー部の先頭に倉庫コー
ドを持つことから、倉庫ごとに管理方法が異なっても何
の問題もなく管理することが可能である。更に、同一倉
庫内で部分的に図６（ｂ）の棚管理にしたり、パレット
管理にしたりすることが可能である。それはロケーショ
ンコード３３のうちのエリアコード単位に実施したり、
ゾーンコード単位に実施することで可能になる。
の様に対応するか述べたが、本発明では図２の各マスタ
レイアウトに示す様にレコードキー部の先頭に倉庫コー
ドを持つことから、倉庫ごとに管理方法が異なっても何
の問題もなく管理することが可能である。更に、同一倉
庫内で部分的に図６（ｂ）の棚管理にしたり、パレット
管理にしたりすることが可能である。それはロケーショ
ンコード３３のうちのエリアコード単位に実施したり、
ゾーンコード単位に実施することで可能になる。
【００４３】最後に、ロケーションマスタ２２及びロケ
ーション・サイズマスタ２３には正と副が有り、通常正
を利用することで、季節の変わり目の大移動、新設倉
庫、廃止倉庫の準備の為、又、ロケーション管理のシミ
ュレーションの為に副を予め変更しておき、変更日に商
品移動指図を出力することも可能である。
ーション・サイズマスタ２３には正と副が有り、通常正
を利用することで、季節の変わり目の大移動、新設倉
庫、廃止倉庫の準備の為、又、ロケーション管理のシミ
ュレーションの為に副を予め変更しておき、変更日に商
品移動指図を出力することも可能である。
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、ロケーシ
ョン管理装置１５と移動指示装置１４を利用し、ロケー
ションサイズマスタ２３とロケーションマスタ２２をロ
ケーションコード３３の変更により管理することで、配
送倉庫の在庫管理方式を段階的に実施したり、部分的に
管理方式を変えていく場合でも同一の管理方式にて実施
することが可能となり、利用者の在庫管理レベルが変化
しても対応しうるという効果がある。
ョン管理装置１５と移動指示装置１４を利用し、ロケー
ションサイズマスタ２３とロケーションマスタ２２をロ
ケーションコード３３の変更により管理することで、配
送倉庫の在庫管理方式を段階的に実施したり、部分的に
管理方式を変えていく場合でも同一の管理方式にて実施
することが可能となり、利用者の在庫管理レベルが変化
しても対応しうるという効果がある。
【図１】本発明の一実施例を示すブロック図である。
【図２】図１の処理装置における各種マスタの構成図で
ある。
ある。
【図３】図１における入庫処理の処理の流れを示すフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
【図４】図１における出庫処理の処理の流れを示すフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
【図５】本発明の動作説明図である。
【図６】本発明の他の動作説明図である。
【図７】従来技術を示すブロック図である。
１１ 処理装置 １２ 入庫指示装置 １３ 出庫指示装置 １４ 移動指示装置 １５ ロケーション管理装置 ２１ 在庫マスタ ２２ ロケーションマスタ ２３ ロケーションサイズマスタ ２４ 商品マスタ ３１ 倉庫コード ３２ 商品コード ３３ ロケーションコード ３４ エリアコード ３５ ゾーンコード ３６ ラックコード ３７ 棚Ｎｏ ３８ 棚内順番 ３９ ロケーションサイズ情報 ４０ ロケーション情報 ６０ 入庫処理 ７０ 出庫処理 ８０ 移動処理 ９０ ロケーション管理処理
Claims (5)
- 【請求項１】 配送倉庫の在庫管理方式において、商品
単位に在庫情報を管理するとともに、前記商品の倉庫内
でのロケーションを指定されたレベルの単位で管理する
在庫管理装置を備えたことを特徴とする配送倉庫の在庫
管理方式。 - 【請求項２】 前記単位が倉庫内の予め定められたエリ
ア単位であることを特徴とする請求項１記載の配送倉庫
の在庫管理方式。 - 【請求項３】 前記単位が倉庫内の予め定められたエリ
アを予め定められた領域に分割した場合の１つの前記領
域を示すゾーン単位であることを特徴とする請求項１記
載の配送倉庫の在庫管理方式。 - 【請求項４】 前記単位が倉庫内の予め定められた場所
に設置されたラック単位であることを特徴とする請求項
１記載の配送倉庫の在庫管理方式。 - 【請求項５】 前記単位が倉庫内の予め定められた場所
に設置されたラック内における棚単位であることを特徴
とする請求項１記載の配送倉庫の在庫管理方式。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22648194A JPH0891510A (ja) | 1994-09-21 | 1994-09-21 | 配送倉庫の在庫管理方式 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22648194A JPH0891510A (ja) | 1994-09-21 | 1994-09-21 | 配送倉庫の在庫管理方式 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0891510A true JPH0891510A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=16845782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22648194A Pending JPH0891510A (ja) | 1994-09-21 | 1994-09-21 | 配送倉庫の在庫管理方式 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0891510A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11206857A (ja) * | 1998-01-22 | 1999-08-03 | Tosho:Kk | 調剤監査支援システム |
| JP2016162252A (ja) * | 2015-03-03 | 2016-09-05 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 作業システムおよび作業支援システム |
| JP2021524635A (ja) * | 2019-07-09 | 2021-09-13 | クーパン コーポレイション | 在庫管理のためのフルフィルメントセンタ内のアイテムの数量を検証するためのコンピュータ実装システムおよび方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6288702A (ja) * | 1985-10-11 | 1987-04-23 | Mitsubishi Yuka Eng Kk | 物流システムにおけるピツキング指示システム |
| JPH01176702A (ja) * | 1987-12-29 | 1989-07-13 | Toyota Motor Corp | 物流管理システム |
| JPH038601A (ja) * | 1989-06-01 | 1991-01-16 | Nec Software Kansai Ltd | 自動倉庫における棚の割当方法 |
| JPH04260503A (ja) * | 1991-02-13 | 1992-09-16 | Sekisui Jushi Co Ltd | ピッキングシステム |
-
1994
- 1994-09-21 JP JP22648194A patent/JPH0891510A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6288702A (ja) * | 1985-10-11 | 1987-04-23 | Mitsubishi Yuka Eng Kk | 物流システムにおけるピツキング指示システム |
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| WO2016139905A1 (ja) * | 2015-03-03 | 2016-09-09 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 作業システムおよび作業支援システム |
| CN107004228A (zh) * | 2015-03-03 | 2017-08-01 | 松下知识产权经营株式会社 | 作业系统以及作业支持系统 |
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| US11200533B2 (en) | 2019-07-09 | 2021-12-14 | Coupang Corp. | Computer-implemented systems and methods for validating a quantity of items in fulfillment centers for inventory management |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19960910 |