JP2010244228A - サプライチェーンの効率化支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品の納品率低下を抑制し、製品在庫に伴う費用、販売の機会損失費用、廃棄費用の全体での減少を図る製品の最適在庫配置及び在庫数を導出するサプライチェーンの効率化支援方法を提供する。
【解決手段】サプライチェーンモデルを用い、製品のライフサイクルおける販売・生産の単位期間の位置を起点としたライフサイクル終了までの期間の前記製品の需要予測を基に、製品の納品率を制約条件にして一次シミュレーションを行う。次に、前記ライフサイクルにおける前記単位期間位置に応じ、前記需要予測を修正して、臨時物流ルートを追加し、所望の納品率を制約条件として、二次シミュレーションを行い、製品の在庫維持費用、販売の機会損失費用、廃棄費用との合計費用が最小となる製品の在庫数と在庫場所、臨時物流ルート及び臨時物流費用を導出する。更に、前記シミュレーションを製品のライフサイクル上で所定の周期、期間毎に実施する。
【選択図】図６

Description

本発明は、製品のサプライチェーンにおいて、製品の販売機会損失による損失費用の増加を抑制しつつ、製品の在庫に伴う費用及び製品のライフサイクル終了時に生ずる製品の廃棄費用の削減を図ることができる、サプライチェーンの効率化支援方法に関する。

製品が顧客に届くまでには、原材料を含む資材（以下、部品ともいう）の調達から顧客に届けるまでの複数の業務、例えば、資材調達・生産・販売・物流といった各業務（以下、部門ともいう）が存在し、各業務における業務活動の連携を通じて一連の業務活動が行われる。

前記業務は、それぞれ１拠点とは限らず一般的には複数の拠点で構成されることが多い。例えば、販売部門は、複数の販売拠点で構成されることが多い。

このような一連の業務活動の連鎖、所謂サプライチェーンを最適化（効率化）することが重要な問題として研究されている。

このような複数の業務が存在するサプライチェーンの最適化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流・販売等の形態及びそれらの拠点についての情報等、複数の観点から考慮することが必要になる。このようなことは、一般的にサプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と呼ばれている。

このようなことからサプライチェーンの最適化のために、コンピューター上にサプライチェーンモデルを作成し、コンピューター上でシミュレーションを行いサプライチェーンの最適化を図る方法の開発が行われてきている。

前記サプライチェーンにおいては、そのチェーンの中に物の流れ、情報等の捕捉に弱い部分、例えば在庫数量が不明確等、があるとサプライチェーンが崩れる恐れがある。従って、資材の調達・生産・販売・物流といった業務活動の物と情報の流れを最適化するためには、サプライチェーン内の全ての業務で、リアルタイムで物の流れが捉えられている必要がある。そのため、企業の基幹業務を対象に、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージの導入が進められてきている。

前記ＥＲＰパッケージとは統合業務パッケージであり、販売・生産・物流・財務等の企業活動全般にわたる業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。

前記サプライチェーンにおいては、顧客からの注文（顧客需要）に応じて販売・生産計画を立案し、社外や他工場の資材供給側（以下、サプライヤーと言う）から資材を調達し、生産工程で生産活動が行われる。

図１は、サプライチェーンの一例を示す概略図である。図１において、顧客２１は、製品を購入する販売拠点２２に製品を発注する。販売拠点２２は、顧客２１からの注文及び販売拠点２２での販売予測等を基に販売計画を作成し、販売部門２３に発注する。ここで、販売拠点２２とは、製品を生産する製造会社の販売部門の販売店、及び製造会社とは独立した、例えば特約店、代理店等の販売会社等をいう。

販売部門２３は、複数の販売拠点２２からの注文、販売部門２３での在庫計画等を基に需要計画を作成し、製品を生産部門２４に発注する。ここで販売部門２３とは、各販売拠点からの注文、入出庫情報及び販売情報等を統括する業務を有し、製品を一時在庫する拠点倉庫４２を有する。従って、前記入出庫情報は拠点倉庫４２の製品在庫情報を含む拠点倉庫情報でもある。また、販売部門２３は、前記製造会社の一部門であることが多い。販売部門２３は、地域毎、例えば国内においては市、県毎等、国外においては州、郡毎等に複数設けられる場合もある。

工場内部門である生産部門２４は、販売部門２３からの需要計画に基づき製品及び資材の工場在庫を考慮し、製品の出荷、工場での生産数量を決め、資材調達部門２５に資材の発注を行う。資材発注部門２５は、複数のサプライヤー２６に資材の発注を行い、資材を調達する。図１において、実線の矢印は注文等の情報の流れを示し、破線の矢印は物の流れを示す。資材発注部門２５は工場内に、または工場外に配置される場合がある。

前記製品の発注に際し、一般的に製品の発注確定情報以外に、調達を円滑に行うため、調達側（発注側）より供給側に将来の製品発注見込み情報（フォーキャスト情報）が通知される。前記フォーキャスト情報は、所定期日に製品発注確定情報（確定情報）へと変更される。これにより、供給側は、将来の生産計画を立てることができ、過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。図１の例では、販売拠点から販売部門へは販売見込み情報及び販売確定情報であり、販売部門から生産部門へは需要見込み情報及び需要確定情報である。

しかしながら、顧客からの注文は一定で推移するとは限らず、販売計画に変動が生じる場合がある。これにより、フォーキャスト情報から確定情報への変更時に、需要及び生産計画変動が生じることがある。

また、製品が販売開始されてから販売終了（生産終了）に至る、所謂製品のライフサイクルは、一例を挙げると導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階を経ると考えられている。前記衰退期には需要量が減少し、製品のライフサイクルにおける製品寿命が終了、即ち製品販売が終了する時期、所謂Ｅｎｄ Ｏｆ Ｌｉｆｅ（エンド・オブ・ライフ、以下ＥＯＬとも略す）となる。

ここで、販売が開始され、ライフサイクルを経て製品寿命を迎える製品（以下、現行製品ともいう）の販売終了に際しては、多くの場合、前記製品の後継となる次期製品の生産及び販売が開始され、前記製品が前記次期製品に切り替えられる。しかしながら、前記次期製品は新製品であるため、販売戦略上、生産上、品質上等により生産開始時期が当初の計画に対し変動する（多くの場合、遅れとなる）ことがある。このため、次期製品の販売、生産変動が生じ、これにともない、現行製品の販売、生産にも変動が生じることがある。このように、販売、生産の変動は、製品が現行製品から次期製品への切り替え時期にも生じることがある。

このような販売計画の変動に対して、製品の欠品が生じ納品率が低下することを防ぐためには、拠点倉庫４２に十分な製品の安全在庫を持つことが１つの方法である。

しかしながら、十分な安全在庫を持つことは、例えば製品の保管費用等の在庫維持費用の増加を招くことになる。

また、前記現行製品のＥＯＬ時点における製品の在庫及び専用資材の在庫は、余剰在庫として残り、廃棄され廃棄ロスとなり廃棄費用を生じることになる。特に製品の廃棄費用は高額となる場合が多い。

前記在庫維持費用、廃棄費用の減少を図るためには拠点倉庫４２での製品在庫を減少させることが効果的であるが、相反して前述の納品率が低下（欠品率が上昇）し、販売できないための損失費用、即ち販売の機会損失費用が生じることがある。

前記機会損失費用、前記在庫維持費用、前記廃棄費用は小さいことが好ましく、このため、製品のライフサイクルの段階に応じて、前記機会損失費用、前記在庫維持費用、前記廃棄費用の合計が最小となる在庫の最適化が望まれる。

これに対して、複数の物流拠点を有する物流網の需要変動を考慮せずに最適化された物流フローを基に、各拠点における需要変動や滞留時間を入力データにし、各拠点における欠品許容量を制約条件にして、各拠点における在庫変動の最適化を行うことが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−７６０８２号公報

特許文献１は、物流拠点の機能、物流径路及び物流量がコストに影響を及ぼすというルールに基づいて、最適化した複数の物流拠点を有する物流フローの、実際の運用における在庫変動の最適化を、需要変動を考慮して行うものである。

ここで、前記製品は仕向け先（販売先）毎に異なる仕様となることが多い。例えば、日本向けと北米向けでは、電源仕様、機器に表示される言語、種々の添付物等様々な仕様が異なる、また、同じ北米向けでも、例えばカナダ向けとアメリカ向けでは機器に表示される言語は同じでも、電源仕様等様々な仕様が異なる等である。このように、仕向け先毎の異なる仕様は、製品の販売先が世界的規模になるほど多くなる。

このため、ある仕様（仕向け先）で前述の製品の注文増となり、異なる仕様（仕向け先）では注文減となるようなことがある。

このため、仕向け先に対応した拠点倉庫４２毎に安全在庫を持てば、製品の欠品による納品率低下を防ぐことができる。しかしながら、注文減が継続した拠点倉庫４２（仕向け先）では余剰在庫が生じ、ライフサイクル終了時に廃棄ロスとなる。また、注文増が安全在庫を上回った拠点倉庫４２（仕向け先）では欠品が生じ、納品率が低下し販売の機会損失が生じることになる。このように、拠点倉庫４２毎に安全在庫を持った場合には、拠点倉庫４２毎に製品の過不足が生じる恐れがあり、サプライチェーン全体での製品在庫及び在庫に係わる費用の最適化は困難であった。

特許文献１では、需要に影響を与える次期製品の導入計画や製品のライフサイクルに応じての需要変動予測及び物流等の拠点での製品の廃棄費用については考慮されておらず、製品在庫及びそれに伴う各種費用の最適化は困難であった。

本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、製品の納品率低下を抑制し、製品在庫に伴う費用、販売の機会損失費用、廃棄費用の全体での削減を図る製品の最適在庫配置及び在庫数を導出するサプライチェーンの効率化支援方法を提供することを目的とする。

上記目的は、下記の方法により達成される。

１．製品の販売の販売計画と製品の調達の需要計画とが、将来の見込み情報（フォーキャスト情報）から確定情報へと移行する際に、変動が生じることがある資材調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなるサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法であって、
前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
前記製品のライフサイクルを想定し、ライフサイクル情報を作成するステップと、
前記製品のライフサイクルにおける、単位期間の期首の製品の販売計画、需要計画及び生産計画を作成するステップと、
前記ライフサイクルにおける前記単位期間の位置を起点としたライフサイクル終了までの期間の前記製品の需要を予測した需要予測情報を作成するステップと、
製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージの前記製品情報、前記生産情報、前記物流ルート情報、前記資材情報と前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画、次期製品導入計画、前記ライフサイクル情報を基に、シミュレーションデータ作成手段でシミュレーションデータを作成し格納手段に格納するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータ、前記需要予測情報に基づき、製品の納品率を制約条件にしてコンピューター上で一次シミュレーションを行い、前記単位期間からライフサイクル終了までの間の製品の在庫維持費用と製品の欠品により生じる販売の機会損失費用とライフサイクル終了時の製品の廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各費用を導出するステップと、
前記ライフサイクルにおける前記単位期間の位置情報、前記ライフサイクル情報、前記製品の後継となる次期製品の次期製品導入計画情報とを基に、前記単位期間位置に応じて 前記需要予測情報を修正し修正需要予測情報を作成するステップと、
前記一次シミュレーションでの前記納品率を変更するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、物流ルートに臨時物流ルートを加え、前記シミュレーションデータ、前記修正需要予測情報、変更された前記納品率に基づき、コンピューター上で二次シミュレーションを行い、前記単位期間からライフサイクル終了までの間の製品の在庫維持費用と製品の欠品により生じる販売の機会損失費用とライフサイクル終了時の製品の廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と廃棄費用の各費用の導出及び物流ルートの選定をするステップと、を有し、
前記ステップでの一連の処理が、所定の単位期間毎の周期で行われることを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。

２．前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含むことを特徴とする前記１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

３．前記資材情報は、資材毎の前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの資材専用・共通情報、前記資材の発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイムを含むことを特徴とする前記１または２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

４．前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする前記１から３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

５．前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする前記１から４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

６．前記物流ルートの情報は、製品の物流リードタイム及び物流費用、発送サイクルを含むことを特徴とする前記１から５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

７．前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

上記のように、製品のライフサイクルの各時点において需要予測を行い、所望の条件、例えば所望の納品率に基づき所定の周期で上記シミュレーションを行うことで、製品在庫に伴う費用、販売の機会損失費用、廃棄費用の全体での減少を図ることができる製品の最適在庫配置及び在庫数を導出することができる。

サプライチェーンの一例を示す概略図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すブロック図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すブロック図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すブロック図である。 製品のライフサイクルの経過を示す概略図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化を図るフローチャートの一例を示す。 フォーキャスト情報及び資材発注確定情報の推移を示す図である。

以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図７は、発注フォーキャスト情報（以下、フォーキャストともいう）及び発注確定情報（以下、発注確定ともいう）の推移の例を表すテーブルである。図７では、発注間隔、フォーキャスト発信間隔及び納入リードタイムを１週間とした例である。これらの間隔は、製品及び資材の種類によって適宜設定されるものであり、例えば２週間であったり、１か月であったりする。また間隔はそれぞれ異なっていてもよい。また、図７では発注確定をＰＯ、フォーキャストをＦＣと記す。

最初の受注により立案された発注計画に従い、発注予定１週に発注確定のＰＯ１が発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ１が発信される。ＰＯ１は、２週に納入される。２週には、ＦＣ１がＰＯ２に変更され発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ２が発信される。ＰＯ２は、３週に納入される。以下、同様に推移する。図７は、納入が９週で完了する例である。

図７の例では、前記発注は１週間毎に前記生産計画に基づいてＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等によって資材所要量計画が作成され行われる。

また、フォーキャストと発注確定の間に、更に発注情報、例えば予約情報（予約）等を設けてもよい。この場合、一例を挙げるとフォーキャストは、資材の買い取りは確約ではなく、予約は、買い取りは確約であるが時期は確約ではなく、発注確定は、買い取りも時期も確約したものとしてもよい。

図２、３、４は、製品の発注情報がフォーキャストから発注確定へと移行する、且つ販売計画変動により需要及び生産変動の起こることがある需要及び生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る製品のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法の実施の一形態を示すブロック図である。前記ブロック図は図示の関係上、図２、３、４に分割して示すが、図２、３、４は一体を成すものである。また、サプライチェーン２０は、図１を参照する。

図３において、データベース１は、各種データ及び情報を格納する格納手段であり、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報は中継プログラム６及びシミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７を介して、データベース１に必要に応じ取り込まれる。また、後述のデータ変換部７で作成されたシミュレーションデータも取り込まれる。なお、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報の内、データ変換部７で用いないデータ、情報は、データ変換部７を介さず中継プログラム６を介して直接データベース１に取り込んでもよい。

ＥＲＰパッケージ２は統合業務パッケージであり、統合データベースを有し、製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報等が格納される。

前記製品情報は製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータ等を含む。

前記生産情報は製品の生産量、生産リードタイム、納期の各情報、資材の納入ルート、納入リードタイム、在庫、発注、納期、価格の各情報、生産及び販売での製品在庫情報等を含む。

前記物流ルート情報は、製品の出荷及び資材調達に使用される、通常物流ルート及び臨時物流ルートでの、製品及び資材別の物流リードタイム及び物流費用の情報及び製品の発送サイクルを含む。前記発送サイクルとは、工場（生産部門２４）から拠点倉庫４２に製品が発送される間隔のことで、例えば発送が毎日、１週間毎、１０日毎等である。また、拠点倉庫４２毎に異なることもある。

前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの情報を含む。

販売計画作成部３は、サプライチェーン２０における単位期間の期首の顧客２１の実需要（注文）に基づき販売計画を作成する。前記販売計画は、現行製品と、次期製品の販売が具体化された後は次期製品についても作成される。

販売計画作成部３は、販売拠点２２内の、例えば、販売管理部門に設けられる。前記販売計画は、需要計画作成部４１に伝達される。前記単位期間とは、製品の生産・販売計画を作成する、ある所定の期間のことであり、生産・販売は単位期間の継続で行われる。例えば、１か月毎、３か月毎等、製品の種類、形態等により適宜設定される。前記単位期間は、常に一定の長さとは限らず、例えば、製品のライフサイクルの各段階、導入期、成長期、成熟期、衰退期等で期間の長さを変えてもよい。また、実需要が、ある幅で変動する毎としてもよい。

需要計画作成部４１は、前記販売計画、拠点倉庫４２の製品在庫情報、入出庫情報を基に、また販売変動を考慮し、安全在庫数を想定して需要計画を作成する。また、前記単位期間が予め想定した製品のライフサイクルのどの位置にあるかを判別し、位置情報を作成する。前記需要計画は、現行製品のフォーキャスト情報及び確定情報を含む。

拠点倉庫４２は、生産部門２４より納入された製品を一時保管し、販売拠点２２からの出荷要請（受注）により製品を出荷する。拠点倉庫４２の情報としては、製品在庫情報、入出荷情報等がある。需要計画作成部４１及び拠点倉庫４２は販売部門２３内の、例えば調達管理部門に設けられる。

需要計画及び位置情報は、生産計画作成部５に伝達される。

生産計画作成部５は、前記需要計画を基に、資材調達、工場、物流の各制約条件及び生産部門２４での製品在庫状況を考慮して、現行製品及び次期製品の生産計画を作成する。資材調達の制約条件は、部品生産能力、資材の納入リードタイム、等がある。前記工場の制約条件は、生産リードタイム、工程の最大生産能力、工程の生産能力切り換え条件等がある。物流の制約条件は、製品の出荷及び物流リードタイム、物流能力、倉庫在庫能力等がある。生産計画作成部５は、生産部門２４内の、例えば、生産管理部門に設けられる。

製品仕様が異なる複数の仕向け先がある場合には、販売計画、需要計画、生産計画は仕向け先毎に作成される。また、これに対応して拠点倉庫４２の情報も仕向け先毎となる。

上述の販売計画、需要計画、位置情報、拠点倉庫、生産計画の各情報は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。これらの計画及び情報は、対象となる製品のサプライチェーン２０に単位期間の期首に適用される。

シミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７は、ＥＲＰパッケージ２に格納されている製品情報と生産情報と物流ルート情報、販売計画、需要計画、生産計画、次期製品導入計画、ライフサイクル情報を基にシミュレーションデータを作成する。

前記シミュレーションデータは、コンピューター上で用いることができるように、各情報のデータを、数値及び記号化してデータテーブルとしたものである。例えば、販売計画、需要計画、生産計画をコード化して、各計画のデータと結びつけ、データテーブルを作成する。データ変換部７を設け、前記データ変換部７をＥＲＰパッケージ２、販売計画作成部３、需要計画作成部４１、拠点倉庫４２及び生産計画作成部５と結びつけることにより、最新の情報を用いてシミュレーションデータを作成することができる。例えば、設計変更が生じてＥＲＰパッケージ２のデータが修正された場合等においても、常にＥＲＰパッケージ２の最新のデータに基づきデータ変換部７でシミュレーションデータを作成することができる。このため、実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。また、予めシミュレーションデータを作成することにより、後述のシミュレーション実行時に、シミュレーションデータを作成する負荷を軽減することができ、迅速なシミュレーションを行うことができる。

モデル作成部８は、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、サプライチェーンモデルをコンピューター上に前記シミュレーションデータに基づき設定する。前記サプライチェーンモデルは、実際のサプライチェーンを模擬的にコンピューター上に仮想サプライチェーンとして再現したものである。実際のサプライチェーンの物の流れ、各作業等をコンピューター上に模擬的に再現することができる。

モデル作成部８で設定されるサプライチェーンモデルでは、製品及び資材の物流は継続的に用いられる通常物流ルートで設定される。以下、前記サプライチェーンモデルをモデル１とも称す。

ここで物流ルートは、船便、自動車便、航空便等種々挙げられるが、一般的に物流ルートは、物流リードタイムが長い、例えば船便等では物流費用は安く、物流リードタイムが短い、例えば航空便等では高くなる。このため、通常は、物流ルートとして物流リードタイムが長いが物流費用が安い、例えば船便等が継続的に通常物流ルートとして用いられることが多い。これに対し、本実施の形態では、物流リードタイムが短いが物流費用が高く、臨時的に用いられる物流ルート（航空便等）を臨時物流ルートと称する。

また、モデル作成部８で、前述の製品のライフサイクルの全期間において、単位期間の位置情報を参照して、現行製品の前記単位期間の期首からライフサイクル終了までの、残りのライフサイクルでの需要予測情報が作成される。前記需要予測情報は、一般に提案されている既知の需要予測の手法を実現するアプリケーションプログラム（需要予測ツール）、例えば移動平均法等を製品特性にあわせて取捨選択して、モデル１に加え、コンピューター上で使用し、作成される。

シミュレーション条件設定部９で、シミュレーション期間、例えば、始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また製品の納品率の設定、資材、製品の期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。シミュレーション条件の設定は、コンピューターに接続された入出力装置（不図示）で、販売、生産の管理関係者等の許可された担当者により行われる。

シミュレーション部１０で、シミュレーションデータ、需要予測情報、シミュレーション条件に基づき、製品の納品率を制約条件にしてコンピューター上でモデル１を用い、シミュレーションが行われる。以下、モデル１で行われるシミュレーションを一次シミュレーションという。単位期間の期首の販売計画においては、通常欠品は許容されないため、一次シミュレーションにおいては、最初は納品率を１００％（即ち欠品率０％）として行われる。

前記一次シミュレーションにより、単位期間からライフサイクル終了までの間の製品の在庫維持費用と製品の欠品により生じる販売の機会損失費用とライフサイクル終了時の製品の廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各費用が導出される。納品率を１００％の場合は、機会損失費用は発生しない。

前記一次シミュレーションの結果は、シミュレーションの都度、コンピューターに接続された入出力装置（不図示）に出力され、販売、生産の管理関係者等の関係者に伝達される。

結果評価部１１で、販売、生産の管理関係者等の関係者により前記一次シミュレーションの結果が評価検討される。更に条件を変えて（例えば、納品率を変更、製品の期首在庫の設定変更等）、シミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部９で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

一次シミュレーション結果の情報は、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各情報としてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。ＥＲＰパッケージ２に転送された一次シミュレーション結果はサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の製品の在庫計画（安全在庫数と在庫場所）、発注確定、フォーキャストに反映される。

次に、モデル作成部１２で、モデル作成部８と同様にサプライチェーンモデルが、コンピューター上に設定される。モデル作成部１２で設定されるサプライチェーンモデルをモデル２と称す。

モデル１とモデル２とは、説明のために別称としたが、サプライチェーンの構成は同じものである。

モデル２には、前述のモデル１に対し、製品及び資材の物流ルートに臨時物流ルート（航空便等）が加えられ、通常物流ルート及び臨時物流ルートで供給した場合の製品及び資材の物流リードタイム及び物流費用、更に拠点倉庫情報が加えられる。また、資材情報も加えられる。前記資材情報は、資材毎の前記製品の専用部品か或いは次期製品を含む他製品との共通部品かの情報、また前記共通部品である場合は、前記共通部品を使用する前記他製品の機種と使用個数のデータを含む。

ここで、所定の仕向け先用に最終出荷状態とされた製品の在庫は、その仕向け先での需要が減少しても、余剰品を他の仕向け先に変更することは困難である。しかしながら、最終出荷状態以前の製品（仕掛品）は、その段階に応じ仕向け先の変更が可能である。

このため、仕掛品での在庫は、各仕向け先の販売動向により、仕向け先に合わせることができるため、製品での在庫の減少を図ることができ、製品の廃棄ロス減少に繋げることができる。また、仕掛品の段階によっては、次期製品を含む他製品に転用可能な場合もある。前記仕掛品は、通常生産部門２４で在庫されるが、その段階によっては、他の部門、例えば拠点倉庫４２に在庫することが可能である。

しかしながら、仕掛品での在庫は、製品として完成するまでの生産リードタイム、製品として完成してからの工場から拠点倉庫４２、更に拠点倉庫４２から販売拠点２２までの出荷の物流ルート、物流リードタイムを、また前述の前記発送サイクルも考慮する必要がある。更に、在庫場所も、その段階に応じて考慮する必要がある。また、このため、仕掛品での在庫は前記臨時物流ルートを考慮する必要が生じる。

また、製品のライフサイクルにおける単位期間の位置情報、前記ライフサイクル情報、前記製品の後継となる次期製品の次期製品導入計画情報とを基に、前記単位期間位置に応じてモデル作成部８で作成された需要予測情報を修正した修正需要予測情報が作成される。

前述のように前記需要予測情報は、一般に提案されている既知の需要予測の手法を実現するアプリケーションプログラム（需要予測ツール）、例えば移動平均法等で作成することができる。しかしながら、ライフサイクルは、前述のように導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階を経ると考えられている。

図５は、ライフサイクルの経過を示す概略図である。図５に示す成熟期、即ち販売計画数に大きな変化がなく、安定して推移している状態の時は、モデル作成部８でのような需要予測で問題は生じることは少ない。しかしながら、図５に示す衰退期では、販売計画数が順次減少していく。このため、成熟期と同じように需要予測を行うと、需要予測がライフサイクルの推移と大きく乖離する恐れがある。例えば移動平均法による需要予測では、対象単位期間以降の需要予測に、対象単位期間より前の所定数の単位期間の実需要を参照する。このため、ライフサイクルにおける需用傾向は減少を示すが、需要予測は需要が対象単位期間以降より多い単位期間を参照することになるため、需要予測数が大きくなり、ライフサイクルの推移とは乖離した需要予測となる恐れがある。

また、衰退期には多くの場合前記製品の後継となる次期製品の導入が計画されるため、製品の需要も変化する。このため、前記単位期間位置に応じてモデル作成部８で作成された需要予測情報を修正する必要が生じ、修正需要予測情報が作成される。

上記需要予測情報の修正は、ライフサイクルの衰退期だけではなく、例えば成熟期等に意図的に行うこともできる。例えば、需要予測とは関係なく意図的に増産させ一時的に在庫を増やす等がある。

修正需要予測情報は、需要予測ツールで用いられるデータ、例えば対象単位期間より前の所定数の単位期間の実需要のデータを修正する等で行うことができる。また、需要予測情報の需要予測データを直接修正することでも行うことができる。前記修正は、ライフサイクルにおける単位期間の位置と前記データの修正を予め関連付けて設定し、所定の単位期間の位置情報により自動的に行うことができる。或いは、コンピューターに接続された入出力装置（不図示）で、販売、生産の管理関係者等の許可された担当者が人為的にデータを修正することで行うことができる。

次に、シミュレーション条件設定部１３で、前記一次シミュレーションで制約条件とした納品率の変更が行われる。前記納品率の変更は、仕向け先に対応した拠点倉庫４２毎に策定される欠品許容量を基に行われる。以下、変更した納品率を許容納品率と称す。また、前記許容納品率はシミュレーション条件の１つとされる。

更に、シミュレーション期間、例えば、始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また、資材、製品の期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等のシミュレーション条件の設定を行う。シミュレーション条件の設定は、コンピューターに接続された入出力装置（不図示）で、販売、生産の管理関係者等の許可された担当者により行われる。

シミュレーション部１４で、シミュレーションデータ、修正需要予測情報、シミュレーション条件に基づき、許容納品率を制約条件にしてコンピューター上でモデル２を用い、シミュレーションが行われる。以下、モデル２で行われるシミュレーションを二次シミュレーションという。前記二次シミュレーションにより、需要予測と納品率を修正した場合の前記単位期間からライフサイクル終了までの間の在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各費用の導出及び臨時物流ルートの選定が行われる。

前記二次シミュレーションの結果は、シミュレーションの都度、コンピューターに接続された入出力装置（不図示）に出力され、販売、生産の管理関係者等の関係者に伝達される。

結果評価部１５で、販売、生産の管理関係者等の関係者により前記二次シミュレーションの結果が評価検討される。更に条件を変えて（例えば、許容納品率を変更、製品の期首在庫の設定変更等）、シミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部１３で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

二次シミュレーション結果の情報は、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各情報としてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。ＥＲＰパッケージ２に転送された二次シミュレーション結果はサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の製品の在庫計画（安全在庫数と在庫場所）、発注確定、フォーキャストに反映される。この際、一次シミュレーション結果と異なる部分は、二次シミュレーション結果に置き換えられる。

前述のモデル１及び２のシミュレーションに際し、データベース１より前記サプライチェーンを構成する拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と、物流の状態に関する物流情報と、を取り出し加味して、シミュレーションを行うことが好ましい。これにより、更に実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。

更に、上述の一次及び二次のシミュレーションを行い、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各費用の導出及び臨時物流ルートの選定を行いサプライチェーン２０の最適化を行う一連の処理を、所定周期毎に行いサプライチェーン２０に反映させる。前記所定周期は、一定の期間毎、サプライチェーン２０に顧客２１の実需要変動（実際の販売変動）が生じる毎、前述の製品のライフサイクルにおける導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階毎、或いはこれらの組み合わせ等がある。前記所定周期は、製品の市場における位置、需要、特徴、製品寿命等を考慮し適宜設定することが好ましい。また、製品の衰退期、即ちＥＯＬ近くには、前記所定周期を短くすることが好ましい。

上述のように製品のライフサイクルの各時点において需要予測を行い、所望の条件、例えば所望の納品率に基づき所定の周期で上記シミュレーションを行うことで、製品在庫に伴う費用、販売の機会損失費用、廃棄費用の全体での減少を図ることができる製品の最適在庫配置及び在庫数を導出することができる。

図６は、図２、３、４に示すサプライチェーンの効率化支援方法を用いてサプライチェーンの効率化を図るフローチャートの一例を示す。データベース１にはＥＲＰパッケージ２から必要なデータ、情報が取り込まれているものとする。

ステップＳ１０１で、サプライチェーン２０における顧客２１の実需要に応じた製品（現行製品）及び次期製品の販売計画、需要計画、生産計画が作成される。

ステップＳ１０２で、データ変換部７でＥＲＰパッケージ２の製品情報、生産情報、物流ルート情報、販売、需要、生産の各計画、次期製品導入計画、ライフサイクル情報を基に、シミュレーションデータが作成される。

ステップＳ１０３で、モデル作成部８でデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル１）が作成される。

ステップＳ１０４で、現行製品のライフサイクルの全期間において、単位期間の位置情報を参照して、現行製品の前記単位期間の期首からライフサイクル終了までの、残りのライフサイクルでの需要予測情報が作成される。

ステップＳ１０５で、シミュレーション条件設定部９でシミュレーションの条件が担当者により設定される。

ステップＳ１０６で、シミュレーション部１０でシミュレーションデータ、需要予測情報、シミュレーション条件に基づき、モデル１で一次シミュレーションが行われる。一次シミュレーション結果として、単位期間からライフサイクル終了までの間の在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各費用が導出される。

ステップＳ１０７で、結果評価部１１で販売、生産の管理関係者等の関係者により一次シミュレーションの結果が評価検討される。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１０７；Ｎｏ）、ステップＳ１０５で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１０７；Ｙｅｓ）、ステップＳ１０８でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。

ステップＳ１０９で、一次シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

ステップＳ１１０で、一次シミュレーションの結果をサプライチェーン２０に反映させる。

ステップＳ１１１で、モデル作成部１２で、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル２）が作成される。モデル２は、前述のモデル１に対し、製品物流ルートに臨時物流ルート（航空便等）が加えられ、通常物流ルート及び臨時物流ルートで供給した場合の製品の物流リードタイム及び物流費用、更に拠点倉庫情報が加えられる。

ステップＳ１１２で、現行製品のライフサイクルにおける単位期間の位置情報、前記ライフサイクル情報、前記製品の後継となる次期製品の次期製品導入計画情報とを基に、前記単位期間位置に応じてステップＳ１０４で作成された需要予測情報を修正した修正需要予測情報が作成される。

ステップＳ１１３で、シミュレーション条件設定部１３で許容納品率、シミュレーション期間、例えば、始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また、資材、製品の期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等のシミュレーション条件の設定を行う。

ステップＳ１１４で、シミュレーション部１４でシミュレーションデータ、修正需要予測情報、シミュレーション条件に基づき、許容納品率を制約条件にしてコンピューター上でモデル２を用い、二次シミュレーションが行われる。二次シミュレーション結果として、需要予測と納品率を修正した場合の単位期間からライフサイクル終了までの間の在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各費用の導出及び臨時物流ルートの選定が行われる。

ステップＳ１１５で、結果評価部１５で販売、生産の管理関係者等の関係者により二次記シミュレーションの結果が評価検討される。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１１５；Ｎｏ）、ステップＳ１１３で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１１５；Ｙｅｓ）、ステップＳ１１６でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。

ステップＳ１１７で、前記シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

ステップＳ１１８で、前記シミュレーションの結果はサプライチェーン２０に反映される。

上記のように製品のライフサイクルの各時点においての需要予測を最適化し、所望の条件、例えば所望の納品率に基づき所定の周期で上記シミュレーションを行うことで、納品率の低下を抑制しつつ、製品在庫に伴う費用、販売の機会損失費用、廃棄費用の全体での減少を図ることができる製品の最適在庫配置及び在庫数を導出することができる。これにより、サプライチェーンの効率化を図ることができる。

１ データベース
２ ＥＲＰパッケージ
３ 販売計画作成部
４１ 需要計画作成部
４２ 拠点倉庫
４３ サプライヤー情報作成部
５ 生産計画作成部
６ 中継プログラム
７ データ変換部
８、１２ モデル作成部
９、１３ シミュレーション条件設定部
１０、１４ シミュレーション部
１１、１５ 結果評価部
２０ サプライチェーン
２１ 顧客
２２ 販売拠点
２３ 販売部門
２４ 生産部門
２５ 資材調達部門
２６ サプライヤー

Claims (7)

1. 製品の販売の販売計画と製品の調達の需要計画とが、将来の見込み情報（フォーキャスト情報）から確定情報へと移行する際に、変動が生じることがある資材調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなるサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法であって、
   前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
   前記製品のライフサイクルを想定し、ライフサイクル情報を作成するステップと、
   前記製品のライフサイクルにおける、単位期間の期首の製品の販売計画、需要計画及び生産計画を作成するステップと、
   前記ライフサイクルにおける前記単位期間の位置を起点としたライフサイクル終了までの期間の前記製品の需要を予測した需要予測情報を作成するステップと、
   製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージの前記製品情報、前記生産情報、前記物流ルート情報、前記資材情報と前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画、次期製品導入計画、前記ライフサイクル情報を基に、シミュレーションデータ作成手段でシミュレーションデータを作成し格納手段に格納するステップと、
   前記サプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータ、前記需要予測情報に基づき、製品の納品率を制約条件にしてコンピューター上で一次シミュレーションを行い、前記単位期間からライフサイクル終了までの間の製品の在庫維持費用と製品の欠品により生じる販売の機会損失費用とライフサイクル終了時の製品の廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と機会損失費用と廃棄費用の各費用を導出するステップと、
   前記ライフサイクルにおける前記単位期間の位置情報、前記ライフサイクル情報、前記製品の後継となる次期製品の次期製品導入計画情報とを基に、前記単位期間位置に応じて 前記需要予測情報を修正し修正需要予測情報を作成するステップと、
   前記一次シミュレーションでの前記納品率を変更するステップと、
   前記サプライチェーンモデルで、物流ルートに臨時物流ルートを加え、前記シミュレーションデータ、前記修正需要予測情報、変更された前記納品率に基づき、コンピューター上で二次シミュレーションを行い、前記単位期間からライフサイクル終了までの間の製品の在庫維持費用と製品の欠品により生じる販売の機会損失費用とライフサイクル終了時の製品の廃棄費用との合計費用が最小となる、製品の在庫数と在庫場所、在庫維持費用と廃棄費用の各費用の導出及び物流ルートの選定をするステップと、を有し、
   前記ステップでの一連の処理が、所定の単位期間毎の周期で行われることを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
2. 前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含むことを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
3. 前記資材情報は、資材毎の前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの資材専用・共通情報、前記資材の発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイムを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
4. 前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
5. 前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
6. 前記物流ルートの情報は、製品の物流リードタイム及び物流費用、発送サイクルを含むことを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
7. 前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

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