JP2009301466A - サプライチェーンの効率化支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】当初想定した販売変動を上回る急な販売数増加の販売計画変動が生じても資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止でき、且つ製品寿命が終了する時点での専用資材の廃棄ロスの最小化を図ることができるサプライチェーンの効率化支援方法を提供する。
【解決手段】当初想定した当初販売変動を上回る拡大販売変動が生じた場合を想定し、製品の残りのライフサイクルでの需要予測を行い、資材の調達に専用部品の発注ロット数、発注ロット数による資材単価、納入リードタイムを加えたサプライチェーンモデルでシミュレーションを行い、拡大販売変動時に製品の欠品を起こさない、且つＥＯＬ（Ｅｎｄ Ｏｆ Ｌｉｆｅ）時点で専用資材の廃棄ロスが最小となる、専用資材の安全在庫数と調達条件を算出する。更に、前記シミュレーションを製品のライフサイクル上で所定の周期、期間毎に実施する。
【選択図】図５

Description

本発明は、製品が資材調達から生産工程を経て顧客に至るまでのサプライチェーンにおいて、販売計画に変動が生じても、販売計画に支障を生じさせることのない、且つ製品のライフサイクル終了時に生ずる資材の廃棄ロスの削減を図ることができる、サプライチェーンチェーンの効率化支援に関する。

製品が顧客に届くまでには、資材（以下、部品ともいう）の調達から顧客に届けるまでの複数の業務、例えば、資材調達・生産・販売といった各業務（以下、部門ともいう）が存在し、各業務における業務活動の連携を通じて一連の業務活動が行われる。

前記業務は、それぞれ１拠点とは限らず一般的には複数の拠点で構成されることが多い。例えば、販売部門は、複数の販売拠点で構成されることが多い。

このような一連の業務活動の連鎖、所謂サプライチェーンを最適化（効率化）することが重要な問題として研究されている。

このような複数の業務が存在するサプライチェーンの最適化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流・販売等の形態及びそれらの拠点についての情報等、複数の観点から考慮することが必要になる。このようなことは、一般的にサプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と呼ばれている。

このようなことからサプライチェーンの最適化のために、コンピューター上にサプライチェーンモデルを作成し、シミュレーターでシミュレーションを行いサプライチェーンの最適化を図る方法の開発が行われてきている。

前記サプライチェーンにおいては、そのチェーンの中に物の流れ、情報等の捕捉に弱い部分、例えば在庫数量が不明確等、があるとサプライチェーンが崩れる恐れがある。したがって、資材の調達から顧客に届けるまでの資材の調達・生産・販売といった業務活動の物と情報の流れを最適化するためには、サプライチェーン内の全ての業務で、リアルタイムで物の流れが捉えられている必要がある。そのため、企業の基幹業務を対象に、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージの導入が進められてきている。

前記ＥＲＰパッケージとは統合業務パッケージであり、販売・生産・物流・財務等の企業活動全般にわたる業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。

前記サプライチェーンにおいては、顧客からの注文に応じて販売・生産計画を立案し、社外や他工場（以下、サプライヤーと言う）から資材を調達し、生産工程で生産活動が行われる。

図１は、サプライチェーンの一例を示す概略図である。図１において、顧客２１は、製品を購入する販売拠点２２に製品を発注する。販売拠点２２は、顧客２１からの注文及び販売拠点２２での販売予測等を基に販売計画を作成し、販売部門２３に発注する。ここで、販売拠点２２とは、製品を生産する製造会社の販売部門の販売店、及び製造会社とは独立した、例えば特約店、代理店等の販売会社等をいう。

販売部門２３は、複数の販売拠点２２からの注文、販売部門２３での在庫計画等を基に需要計画を作成し、製品を生産部門２４に発注する。ここで販売部門２３とは、各販売拠点からの注文、入出庫情報及び販売情報等を統括する業務を有し、製品を一時在庫する拠点倉庫４２を有する。また、販売部門２３は、前記製造会社の一部門であることが多い。販売部門２３は、地域毎、例えば国内においては市、県毎等、国外においては州、郡毎等に複数設けられる場合もある。

生産部門２４は、販売部門２３からの需要計画に基づき製品及び資材の工場在庫を考慮し、製品の出荷、工場での生産数量を決め、資材調達部門２５に資材の発注を行う。資材発注部門は、複数のサプライヤー２６に資材の発注を行い、資材を調達する。図１において、実線の矢印は注文等の情報の流れを示し、破線の矢印は物の流れを示す。

前記製品の発注に際し、一般的に製品の発注確定情報以外に、調達を円滑に行うため、調達側（発注側）より供給側に将来の製品発注見込み情報（フォーキャスト情報）が通知される。前記フォーキャスト情報は、所定期日に製品発注確定情報（確定情報）へと変更される。これにより、供給側は、将来の生産計画を立てることができ、過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。図１の例では、販売拠点から販売部門へは販売見込み情報及び販売確定情報であり、販売部門から生産部門へは需要見込み情報及び需要確定情報である。

しかしながら、顧客からの注文は一定で推移するとは限らず、販売計画に変動が生じる場合がある。これにより、フォーキャスト情報から確定情報への変更時に、需要及び生産計画変動が生じる。このため、特に販売計画の増加変動に対して、納入リードタイムの長い資材（部品）、所謂長納期部品の欠品による生産遅延及び製品の不足による出荷遅延を防ぐことができ、且つ在庫費用を最小とすることができる資材及び製品の在庫が望まれている。

また、製品が販売開始されてから販売終了に至る、所謂製品のライフサイクルは、一般的に導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階を経ると考えられている。前記衰退期には需要量が減少し、製品のライフサイクルにおける製品寿命が終了、即ち製品生産が終了する時期、所謂Ｅｎｄ Ｏｆ Ｌｉｆｅ（エンド・オブ・ライフ、以下ＥＯＬとも略す）となる。したがって、前記ＥＯＬ時点における資材、特に該当製品の専用資材及び製品の在庫は、余剰在庫として残り、廃棄され廃棄ロスを生じることがある。このため、前記廃棄ロスの削減が望まれている。

上記に対し、過去のフォーキャスト情報とこれに対応する受注実績から前記過去のフォーキャスト情報の誤差、前記誤差の平均値及び前記誤差の標準偏差を算出し、現在のフォーキャスト情報を補正することにより、発注量を算出することが開示されている。（例えば、特許文献１参照）。

また、サプライチェーンモデルを評価指標に基づき評価し、最適なサプライチェーンモデルを設定してそれを基に最適なサプライチェーン構築することが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

また、コンピューターが、顧客が使用する製品の製造時期または使用開始時期を含む時期情報を取得し、需要予測する期間と前記取得した時期情報とを対照し、需要予測期間に製品寿命が到来する対象製品を抽出することが、開示されている（例えば、特許文献３参照）。
特開２００６−３９８０２号公報 特開２００７−２２６７１８号公報 特開２００４−３０００２号公報

特許文献１は、現在のフォーキャスト情報を補正し、発注量を算出することにより、受注側では高精度な受注予測を行うことができ、これにより、欠品の発生や過剰な在庫の発生を効果的に抑制することを図るものである。しかし、急な発注の変更等の場合に欠品の発生の有無の予測がつかず、欠品が生ずることがあった。

特許文献２は、稼働中のサプライチェーンの形態をサプライチェーンモデルとしてシミュレーションを行うことにより、稼働中のサプライチェーンの調達から消費者に届けるまでの資材（部品）の調達・生産・物流・販売といった業務活動の物と情報の流れを最適化するものである。しかしながら、販売及び需要変動時の対応は考慮されていない。

特許文献３は、要求される時期にその要求量にあわせてタイミングよく、しかも経済的に生産するための、精度及び効率に優れた需要予測方法を提供するものである。しかしながら、生産部門での資材在庫の調整については言及されておらず、資材在庫が過剰になる恐れがあった。

従来、想定していた以上の急な製品の注文増が生じた場合の対応として、製品、資材の在庫数を多めに持つことが一般的に行われていた。このような在庫数を多くする方法を用いれば、製品の納期遅延を減少させることができる。しかしながら、資材調達部門では、納入リードタイムの長い資材（部品）、所謂長納期部品については、多めに安全在庫を持つことになる。生産部門では、生産リードタイムの長い製品については、工程で仕掛品及び製品を多めに安全在庫として持つことになる。一方、販売部門では、生産部門での資材欠品による製品納期遅れが生じた場合等の対応策として、製品を安全在庫として持つことになる。このようにサプライチェーンの部門毎にそれぞれ独自に対応した形態で安全在庫を持つこととなり、サプライチェーン全体では過剰な在庫数となる場合が多い。一般的に長納期の部品は電子部品等の単価が高い部品が多く、それにともない、在庫費用も増大し、その状態が維持される恐れがあった。

ここで、販売拠点からの注文増が想定していた以上の場合、生産部門からの調達で対応できる程度に納期が十分にある場合は、前述の販売部門での安全在庫は想定内の安全在庫で問題がないが、一般的には通常の納期とされる場合が多い。このため、前述の販売部門での安全在庫は、生産部門からの調達における出荷リードタイム（ＬＴ）と物流リードタイム（ＬＴ）の合計と納期の差に相当する数量に加え、販売変動での増加分を考慮した数量となることが多い。

前記出荷ＬＴとは販売部門が生産部門に発注して、製品が生産部門より出荷されるまでの時間（日数）であり、物流ＬＴとは製品が生産部門より出荷され販売部門（拠点倉庫）入荷するまでの時間（日数）である。また、出荷ＬＴと物流ＬＴの合計と納期の差に相当する数量とは、例えば出荷ＬＴが２日、物流ＬＴが５日、納期４日の場合は、日数差は３日であり、３日分の数量となる。これは受注と発注が同日の場合であり、異なる場合は更にその日数分が必要となることがある。

また、前述のように製品が販売開始されてから販売終了に至る、所謂製品のライフサイクルは、一般的に導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階を経ると考えられている。前記衰退期には需要量が減少し、製品寿命が終了する時期、所謂ＥＯＬ（Ｅｎｄ Ｏｆ Ｌｉｆｅ）となる。

このため、前述のように各部門で一定の安全在庫を持つと、ＥＯＬ時に資材、特に当該製品の専用資材及び売れ残った製品は余剰在庫として残ってしまうことがある。前記専用資材及び製品余剰在庫は、廃棄され廃棄ロスとなることが多かった。特に、前記専用資材及び製品の余剰在庫は、顧客の需要が少ない製品のような場合、一定の安全在庫を設定すると実需要以上に生産が行われ多くなることが多い。

また、製品のライフサイクルの衰退期においては、一般的に、販売部門（拠点倉庫）からの製品の出庫数が減少し、それにともない販売部門では、製品在庫も減少させ、また生産部門への製品の発注も減少させる。しかしながら、資材調達部門では、急な製品の注文増が生じた場合の対応として、資材の安全在庫を多めに持つことが多い。更に、納入リードタイムの長い資材では、需要減少になる前の情報で従来通りの発注を掛けることがあり、特に専用部品で納入リードタイムの長い場合に需要減少に対応できず、また一般的に長納期の部品は電子部品等の単価が高い部品が多く廃棄ロスが多くなることがあった。

このように、前記安全在庫の変更は、需要変動の時点で行うのでは遅くなり、前述のように余剰在庫が多くなり、廃棄ロスの増加になることがあった。

前記特許文献１〜３では、このようなライフサイクルの各段階における専用資材の安全在庫については考慮されておらず、前記ＥＯＬ時点での専用資材の廃棄ロスを減少させることは困難であった。

本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、当初想定した販売変動を上回る急な販売数増加の販売計画変動が生じても資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止でき、且つ製品寿命が終了する時点での専用資材の廃棄ロスの最小化を図ることができるサプライチェーンの効率化支援方法を提供することを目的とする。

上記目的は、下記の方法により達成される。
１．製品の販売数量の販売計画と前記製品の調達数量の需要計画とが、将来の販売及び需要見込み情報（フォーキャスト情報）から販売及び需要確定情報へと移行する、また販売及び需要変動の生じることがある販売計画及び需要計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなるサプライチェーンの効率化支援方法であって、前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、前記サプライチェーンにおける単位期間の期首の販売計画及び需要計画に対し、変動を想定した変動販売計画及び変動需要計画と、該変動需要計画に基づく変動生産計画を立案し、変動情報として格納手段に格納するステップと、前記変動販売計画及び変動需要計画を上回る拡大変動を想定した拡大変動販売計画及び拡大変動需要計画と、該拡大変動需要計画に基づく拡大変動生産計画を立案し、拡大変動情報として格納手段に入力するステップと、製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージから製品、生産、物流ルートの各情報を、前記格納手段から前記変動情報及び前記拡大変動情報を、取り入れ、これらの情報を基に、シミュレーションデータ作成手段でシミュレーションデータを作成し、前記格納手段に格納するステップと、前記サプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記変動に対応したシミュレーションを行い、前記変動が生じた時に製品の欠品を起こすことなく、且つ資材の在庫費用が最小となる資材の安全在庫数を算出するステップと、前記期首を起点とした製品の残りのライフサイクルでの需要予測データを策定するステップと、前記サプライチェーンモデルを用い、前記シミュレーションデータ、前記需要予測データ、前記ＥＲＰパッケージの前記資材情報及び資材調達条件情報に基づき、シミュレーターで前記拡大変動に対応したシミュレーションを行い、前記拡大変動が生じた時に製品の欠品を起こすことなく、且つ製品の生産終了時に資材の廃棄費用が最小となる、資材の安全在庫数と資材調達条件を算出するステップと、を有し、前記ステップでの一連の処理が、所定の単位期間毎の周期で行われることを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
２．前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務及び販売拠点業務を含むことを特徴とする１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
３．前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは他製品との共通資材かの情報を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータを含み、前記資材調達条件は、発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイムであることを特徴とする１または２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
４．前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
５．前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
６．前記物流ルート情報は、製品及び資材の物流ルートの、物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
７．前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする１乃至６の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

上記により、当初想定した販売変動を上回る販売変動が生じても資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止できる。また、製品のライフサイクルの時期に応じて、製品の残りのライフサイクルでの需要を考慮した専用資材の在庫数の最小化を図ることができ、製品寿命が終了する時点での専用資材の廃棄ロスの削減を図ることができる。

以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図６は、発注フォーキャスト情報（以下、フォーキャストともいう）及び発注確定情報（以下、発注確定ともいう）の推移の例を表すテーブルである。図６では、発注間隔、フォーキャスト発信間隔及び納入リードタイムを１週間とした例である。これらの間隔は、製品及び資材の種類によって適宜設定されるものであり、例えば２週間であったり、１か月であったりする。また間隔はそれぞれ異なっていてもよい。また、図６では発注確定をＰＯ、フォーキャストをＦＣと記す。

最初の受注により立案された発注計画に従い、発注予定１週に発注確定のＰＯ１が発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ１が発信される。ＰＯ１は、２週に納入される。２週には、ＦＣ１がＰＯ２に変更され発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ２が発信される。ＰＯ２は、３週に納入される。以下、同様に推移する。図６は、納入が９週で完了する例である。

図６の例では、前記発注は１週間毎に前記生産計画に基づいてＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等によって資材所要量計画が作成され行われる。

また、フォーキャストと発注確定の間に、更に発注情報、例えば予約情報（予約）等を設けてもよい。この場合、一例を挙げるとフォーキャストは、資材の買い取りは確約ではなく、予約は、買い取りは確約であるが時期は確約ではなく、発注確定は、買い取りも時期も確約したものとしてもよい。

図２、３及び４は、製品の発注情報がフォーキャストから発注確定へと移行する、且つ販売計画変動により需要及び生産変動の起こることがある需要及び生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る製品のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法の一実施の形態を示すフロー図である。前記フロー図は図示の関係上、図２、３及び４に分割して示すが、図２、３及び４は一体を成すものである。また、サプライチェーン２０は、図１を参照する。

図３において、データベース１は、前述の各種データ及び情報を格納する格納手段であり、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報も中継プログラム６及びシミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７を介して、必要に応じ取り込まれる。また、後述の、データ変換部７で作成されたシミュレーションデータも取り込まれる。なお、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報の内、データ変換部７で用いないデータ、情報は、データ変換部７を介さず中継プログラム６を介して直接データベース１に取り込んでもよい。

ＥＲＰパッケージ２は統合業務パッケージであり、統合データベースを有し、製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報等が格納される。前記製品情報は製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータ等から、生産情報は製品の生産量、生産リードタイム、納期、資材の納入ルート、納入リードタイム、在庫、発注、納期、価格の各情報、製品在庫情報等からなる。物流ルート情報は、資材調達に使用される通常物流ルート及び臨時物流ルートにおける資材別の物流リードタイム及び物流費用を含む。前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは他製品との共通資材かの情報を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータを含む。

販売計画作成部３は、サプライチェーン２０における単位期間の期首の顧客２１の実需要（注文）に基づき販売計画を作成する。販売計画作成部３は、販売拠点２２内の、例えば、管理部門に設けられる。前記販売計画は、需要計画作成部４１に伝達される。前記単位期間とは、製品の生産・販売計画を作成する、ある所定の期間のことであり、生産・販売は単位期間の継続で行われる。例えば、１か月毎、３か月毎等、製品の種類、形態等により適宜設定される。前記単位期間は、常に一定の長さである必要はなく、例えば、製品のライフサイクルの各段階、導入期、成長期、成熟期、衰退期等で期間の長さを変えてもよい。また、実需要が、ある幅で変動する毎としてもよい。

需要計画作成部４１は、前記販売計画、拠点倉庫４２の製品在庫情報、入出庫情報を基に、また販売変動を考慮して需要計画を作成する。また、前記単位期間が、予め想定した製品のライフサイクルのどの段階にあるかを判別し、ＥＯＬ段階情報を作成する。

拠点倉庫４２は、生産部門２４より納入された製品を一時保管し、販売拠点２２からの出荷要請（受注）により製品を出荷する。拠点倉庫４２の情報としては、製品在庫情報、入出荷情報等がある。需要計画作成部４１及び拠点倉庫４２は販売部門２３内の、例えば調達管理部門に設けられる。前記需要計画及びＥＯＬ段階情報は、生産計画作成部５に伝達される。

生産計画作成部５は、前記需要計画を基に、資材調達、工場、物流の各制約条件及び生産部門２４での製品在庫状況を考慮して生産計画を作成する。資材調達の制約条件は、部品生産能力、資材の納入リードタイム、サプライヤーとの間の資材発注契約等がある。前記工場の制約条件は、生産リードタイム、工程の最大生産能力、工程の生産能力切り換え条件等がある。物流の制約条件は、製品の出荷及び物流リードタイム、物流能力、倉庫在庫能力等がある。生産計画作成部５は、生産部門２４内の、例えば、生産管理部門に設けられる。

前記販売計画、需要計画、ＥＯＬ段階情報、拠点倉庫及び前記生産計画の各情報は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。これらの計画及び情報は、対象となる製品のサプライチェーン２０に単位期間の期首に適用される。

前記需要計画に対し、需要計画作成部４１で販売での変動を想定し、仮想の販売での変動情報が設定される。前記販売での変動は、想定される販売変動と前記販売変動を上回る拡大販売変動とが設定される。販売変動は、販売拠点２２での顧客受注変動、過去の類似製品の販売変動等を考慮して機種に応じ適宜設定される。拡大販売変動は、生産部門２４が生産できる最大生産能力等を参照して、当該製品の販売見込み最大数等を考慮して適宜設定される。例えば、３倍、４倍等である。

次に、同じく需要計画作成部４１で前記販売変動情報、拠点倉庫４２の製品在庫情報、入出庫情報を基に、変動需要計画及び拡大変動需要計画が作成される。

前記変動需要計画及び前記拡大変動需要計画は、生産計画作成部５に伝達される。生産計画作成部５は、前記販売変動、前記拡大変動需要計画及び前記制約条件を基に変動生産計画及び拡大変動生産計画を作成する。

上記の各変動及び各計画は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。

データ変換部７は、ＥＲＰパッケージ２に格納されている前記製品情報及び前記生産情報を基にシミュレーションデータを作成する。

データ変換部７を設け、前記データ変換部７をＥＲＰパッケージ２、販売計画作成部３、需要計画作成部４１、拠点倉庫４２及び生産計画作成部５と結びつけることにより、最新の情報を用いてシミュレーションデータを作成することができる。例えば、設計変更が生じてＥＲＰパッケージ２のデータが修正された場合等においても、常にＥＲＰパッケージ２の最新のデータに基づきデータ変換部７でシミュレーションデータを作成することができる。このため、実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。また、予めシミュレーションデータを作成することにより、後述のシミュレーション実行時に、シミュレーションデータを作成する負荷を軽減することができ、迅速なシミュレーションを行うことができる。

モデル作成部８は、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、サプライチェーンモデルをコンピューター上に前記シミュレーションデータに基づき設定する。前記サプライチェーンモデルは、実際のサプライチェーンを模擬的にコンピューター上に仮想サプライチェーンとして再現したものである。実際のサプライチェーンの物の流れ、各作業等をコンピューター上に模擬的に再現することができる。

モデル作成部８で設定されるサプライチェーンモデルは、前記販売変動に基づくシミュレーションを行うモデルで、資材調達は、通常の調達条件、即ち前記生産計画に変動がなく生産が一定で継続している場合に適用される予め設定された調達条件とされる。前記通常の調達条件では、資材の発注ロット数、前記発注ロット数での資材単価、資材の納入リードタイムは予め設定された条件とされる。

ここで、ロット数とは、１ロットの数量をいう。

また、製品及び資材の供給は通常物流ルートで設定される。以下、前記サプライチェーンモデルをモデル１とも称す。

ここで物流ルートは、船便、自動車便、航空便等種々挙げられるが、一般的に物流ルートは、物流リードタイムが長い、例えば船便等では物流費用は安く、物流リードタイムが短い、例えば航空便等では高くなる。このため、通常は、物流ルートとして物流リードタイムが長いが物流費用が安い、例えば船便等が通常物流ルートとして用いられることが多い。これに対し、本実施の形態では、物流リードタイムが短いが物流費用が高く、臨時的に用いられる物流ルートを臨時物流ルートと称する。

シミュレーション条件設定部９で、シミュレーション期間、例えば販売変動設定をしたどの期間まで、或いは、始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。

シミュレーション部１０で、前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件に基づき、シミュレーターでモデル１を用いシミュレーションが行われる。

前記シミュレーションにより、販売変動時に、生産部門２４での資材在庫の費用が最小となり且つ欠品を起こさない、販売変動時の安全在庫数（変動安全在庫）が算出される。

結果評価部１１で、前記シミュレーションの結果（変動安全在庫数）を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部９で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

前記シミュレーション結果の情報は、変動安全在庫設定値としてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。ＥＲＰパッケージ２に転送された前記シミュレーション結果はサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の製品の在庫計画、資材所要量計画作成、発注確定、フォーキャストに反映される。

次に、モデル作成部１２でデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、拡大販売変動に基づくシミュレーションを行うサプライチェーンモデルが、コンピューター上に前記シミュレーションデータに基づき設定される。モデル作成部１２で設定されるサプライチェーンモデルをモデル２と称す。

モデル２には、前述のモデル１に対し、資材情報及び資材調達条件情報が加えられる。前記資材情報は、資材毎の前記製品の専用部品か或いは他製品との共通部品かの情報、また前記共通部品である場合は、前記共通部品を使用する他製品の機種と使用個数のデータを含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、前記発注ロット数の変動に対する資材単価の変動、前記発注ロット数の変動に対する資材納入リードタイムの変動のデータを含む。

ここで、製品のＥＯＬ時において、前記資材が他製品との共通資材であれば余剰在庫は他製品に転用する等で廃棄を防ぐことが可能であるが、専用資材は、一部のアフターサービス等への転用以外は廃棄され、廃棄ロスとなる。したがって、廃棄ロスは、主に専用資材の余剰在庫に影響される。

モデル２は、製品のＥＯＬ時の、前記廃棄ロスの削減機能を有する。ここで、廃棄ロスとは、廃棄される専用資材の合計費用（廃棄金額）のことをいう。前記専用資材の廃棄ロスの削減機能は、想定した拡大販売変動に対応でき、且つ製品のＥＯＬ時における生産部門２４での専用資材の廃棄ロスを最小にするための専用資材の在庫数と資材調達条件の算出を行う。

更に、モデル２には、前述のモデル１に対し、製品及び資材の物流ルートに臨時物流ルート（航空便等）が加えられ、通常物流ルート（船便等）及び臨時物流ルートで供給した場合の製品及び資材の物流リードタイム及び物流費用、更に拠点倉庫情報が加えられる。また、モデル２は前記物流費用と製品及び資材の在庫計算機能、生産部門２４の資材、製品の安全在庫及び拠点倉庫４２の製品安全在庫の削減機能も有する。

また、前述のＥＯＬ段階情報を参照して、前記単位期間の期首からＥＯＬまでの、残りのライフサイクルでの需要予測データが策定される。前記需要予測データは、一般に提案されている既知の需要予測の手法を実現するアプリケーションプログラム（需要予測ツール）を、製品特性にあわせて取捨選択して、モデル２に加え、コンピューター上で使用し、策定される。

シミュレーション条件設定部１３で、シミュレーション期間、例えば拡大販売変動設定したどの期間まで、或いは、始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また期首安全在庫数の設定、単位期間の生産量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。

シミュレーション部１４で、前記シミュレーションデータ、前記シミュレーション条件及び需要予測データ、前記資材情報及び資材調達条件情報に基づき、シミュレーターでモデル２を用い、シミュレーションが行われる。

一般的に、資材単価は、発注ロット数が減少すれば上昇する。また、発注ロット数が減少すれば、資材のサプライヤーは、以降の資材の発注減少を想定し、見込み生産での作り置きを減少或いは停止することが多く、納入リードタイムが変動することがある。

また、資材の発注において、納入リードタイムの長い資材では、需要減少になる前の情報で従来通りの発注ロット数で発注を掛けることがある。この場合、特に専用部品で納入リードタイムの長い場合に需要減少に対応できず、廃棄ロスが多くなることがあった。

このため、需要予測データを参照にして、需要減少が予測される時期には資材調達条件を変更して発注すること、即ち発注ロット数を少なくして、需要情報をより反映できる発注とすることが考えられる。しかし、この場合は、資材単価は上昇する。

このようなことから、ＥＯＬ時に生産部門２４での専用資材の廃棄ロスを最小とするためには、資材調達条件、即ち発注ロット数、資材単価、納入リードタイムの相互の適正化が要求される。

前記シミュレーションで、単位期間の拡大販売変動と残りのライフサイクルでの需要予測データに基づき、ＥＯＬ時に生産部門２４での資材の廃棄ロスが最小となる専用資材の在庫数と資材調達条件が算出される。また、拠点倉庫４２における製品の在庫及び生産部門２４での資材の在庫を最小とする最小安全在庫数及び臨時物流ルートも算出される。

ここで、共通資材によっては、資材単価の上昇を抑えるため、ＥＯＬ時の余剰資材のうち他製品へ転用できる数量等を考慮し、在庫数及び物流ルート等調達条件を変更しないこともある。

結果評価部１５で、前記シミュレーションの結果（専用資材の在庫数と資材調達条件）を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部１３で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

前記シミュレーション結果の情報は、拡大販売変動に対応した拠点倉庫４２の製品の最小安全在庫数及び臨時物流ルート、生産部門２４の専用資材の資材調達条件及び専用資材を含む資材の安全在庫数と調達の臨時物流ルートとしてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。更に、サプライチェーン２０に反映される。サプライチェーン２０への反映は、一部または全部のどちらとしてもよく、適宜設定してもよい。例えば、資材によっては価格が安く、予め在庫としても、またＥＯＬ時に廃棄しても金額として軽微である等が挙げられる。また、臨時物流ルートは拡大生産変動が生じた場合に、サプライチェーン２０に適用される。

前述のモデル１及び２のシミュレーションに際し、データベース１より前記サプライチェーンを構成する拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と、物流の状態に関する物流情報と、を取り出し加味して、シミュレーションを行うことが好ましい。これにより、更に実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。

更に、上述のサプライチェーン２０の顧客２１の実需要（注文）に応じて販売計画を作成し、販売変動、拡大販売変動を想定し、製品のライフサイクルにおける需要予測を基に、シミュレーションを行いサプライチェーン２０の最適化を行う一連の最適化処理を、所定周期毎に行いサプライチェーン２０に反映させる。前記所定周期は、一定の期間毎、サプライチェーン２０に顧客２１の実需要変動（実際の販売変動）が生じる毎、前述の製品のライフサイクルにおける導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階毎、或いはこれらの組み合わせ等がある。前記所定周期は、製品の市場における位置、需要、特徴、製品寿命等を考慮し適宜設定することが好ましい。また、製品の衰退期、即ちＥＯＬ近くには、前記所定周期を短くすることが好ましい。

このように所定の周期でシミュレーションを行い、製品のライフサイクルの各時点においての需要の情報、及び専用資材の発注ロット数による資材単価、資材納入リードタイムを基にして、専用資材の資材調達条件を適正化することで、専用資材在庫数を、想定以上の販売変動が生じても製品の欠品を起こすことなく、且つ最小とすることができる。これにより、製品のライフサイクルが終了した時の廃棄ロスの低減を図ることができる。

また、前記シミュレーションでの結果を基に、需要変動が減産になった時だけでなく、増産になった時でも、現在の資材在庫で何倍の需要変動まで納期遅延のない生産が可能か予測し、販売部門に精度の高い納期回答をすることができる。

図５は、図２、３及び４に示すサプライチェーンの効率化支援方法を用いてサプライチェーンの効率化を図るフロー図の一例を示す。データベース１にはＥＲＰパッケージ２から必要なデータ、情報が取り込まれているものとする。

ステップＳ１０１で、サプライチェーン２０における顧客２１の実需要に応じた販売計画、需要計画、生産計画が作成される。

ステップＳ１０２で、需要計画作成部４１で販売変動が想定され設定される。

ステップＳ１０３で、販売変動を基に変動需要計画、変動生産計画が作成される。

ステップＳ１０４で、データ変換部７でＥＲＰパッケージ２の製品情報及び生産情報のデータを基に、シミュレーションデータが作成される。

ステップＳ１０５で、モデル作成部８でデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル１）が作成される。

ステップＳ１０６で、シミュレーション条件設定部９でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等パラメータの設定、等である。

ステップＳ１０７で、シミュレーション部１０で前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件に基づき、モデル１を用いたシミュレーションを行い、シミュレーション結果として、販売変動時に資材在庫費用が最小となり、且つ欠品を起こさない、販売変動時の安全在庫数（変動安全在庫数）が算出される。

ステップＳ１０８で、結果評価部１１で前記シミュレーションの結果（変動安全在庫数）が評価検討される。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１０８；Ｎｏ）、ステップＳ１０６で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１０８；Ｙｅｓ）、ステップＳ１０９でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。

ステップＳ１１０で、前記シミュレーションの結果（変動安全在庫数）をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

ステップＳ１１１で、前記シミュレーションの結果（変動安全在庫数）をサプライチェーン２０に反映させる。

ステップＳ１１２で、需要計画作成部４１で拡大販売変動が想定され設定される。

ステップＳ１１３で、拡大販売変動を基に拡大変動需要計画、拡大変動生産計画が作成される。

ステップＳ１１４で、モデル作成部１２で、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル２）が作成される。モデル２は、前述のモデル１に対し、資材情報及び資材調達条件情報が加えられる。モデル２は、製品のＥＯＬ時の、前記廃棄ロスの削減機能を有する。また、前述のＥＯＬ段階情報を参照して、前記単位期間の期首からＥＯＬまでの、残りのライフサイクルでの需要予測データを策定する。

ステップＳ１１５で、シミュレーション条件設定部１３でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、期首安全在庫数の設定、単位期間の販売量の設定等パラメータの設定、等である。

ステップＳ１１６で、シミュレーション部１４で前記シミュレーションデータ、前記シミュレーション条件及び需要予測データ、前記資材情報及び前記資材調達条件情報を基にして、モデル２を用いたシミュレーションが行われる。前記シミュレーションにより、単位期間の拡大販売変動と残りのライフサイクルでの需要予測データに基づき、ＥＯＬ時に拠点倉庫４２の製品の最小安全在庫数及び臨時物流ルート、生産部門２４の専用資材の資材調達条件及び専用資材を含む資材の安全在庫数と調達の臨時物流ルートが算出される。

ステップＳ１１７で、結果評価部１５で前記シミュレーションの結果（専用資材の在庫数と資材調達条件）を評価検討する。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１１７；Ｎｏ）、ステップＳ１１５で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１１７；Ｙｅｓ）、ステップＳ１１８でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。

ステップＳ１１９で、前記シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

ステップＳ１２０で、専用資材の安全在庫と資材調達条件はサプライチェーン２０に反映される。

サプライチェーンの一例を示す概略図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すフロー図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すフロー図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すフロー図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化を図るフローチャートの一例を示す。 フォーキャスト情報及び資材発注確定情報の推移を示す図である。

符号の説明

１ データベース
２ ＥＲＰパッケージ
３ 販売計画作成部
４１ 需要計画作成部
４２ 拠点倉庫
５ 生産計画作成部
６ 中継プログラム
７ データ変換部
８、１２ モデル作成部
９、１３ シミュレーション条件設定部
１０、１４ シミュレーション部
１１、１５ 結果評価部
２０ サプライチェーン
２１ 顧客
２２ 販売拠点
２３ 販売部門
２４ 生産部門
２５ 資材調達部門
２６ サプライヤー

Claims (7)

1. 製品の販売数量の販売計画と前記製品の調達数量の需要計画とが、将来の販売及び需要見込み情報（フォーキャスト情報）から販売及び需要確定情報へと移行する、また販売及び需要変動の生じることがある販売計画及び需要計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなるサプライチェーンの効率化支援方法であって、
   前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
   前記サプライチェーンにおける単位期間の期首の販売計画及び需要計画に対し、変動を想定した変動販売計画及び変動需要計画と、該変動需要計画に基づく変動生産計画を立案し、変動情報として格納手段に格納するステップと、
   前記変動販売計画及び変動需要計画を上回る拡大変動を想定した拡大変動販売計画及び拡大変動需要計画と、該拡大変動需要計画に基づく拡大変動生産計画を立案し、拡大変動情報として格納手段に入力するステップと、
   製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージから製品、生産、物流ルートの各情報を、前記格納手段から前記変動情報及び前記拡大変動情報を、取り入れ、これらの情報を基に、シミュレーションデータ作成手段でシミュレーションデータを作成し、前記格納手段に格納するステップと、
   前記サプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記変動に対応したシミュレーションを行い、前記変動が生じた時に製品の欠品を起こすことなく、且つ資材の在庫費用が最小となる資材の安全在庫数を算出するステップと、
   前記期首を起点とした製品の残りのライフサイクルでの需要予測データを策定するステップと、
   前記サプライチェーンモデルを用い、前記シミュレーションデータ、前記需要予測データ、前記ＥＲＰパッケージの前記資材情報及び資材調達条件情報に基づき、シミュレーターで前記拡大変動に対応したシミュレーションを行い、前記拡大変動が生じた時に製品の欠品を起こすことなく、且つ製品の生産終了時に資材の廃棄費用が最小となる、資材の安全在庫数と資材調達条件を算出するステップと、を有し、
   前記ステップでの一連の処理が、所定の単位期間毎の周期で行われることを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
2. 前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務及び販売拠点業務を含むことを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
3. 前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは他製品との共通資材かの情報を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータを含み、前記資材調達条件は、発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイムであることを特徴とする請求項１または２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
4. 前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
5. 前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
6. 前記物流ルート情報は、製品及び資材の物流ルートの、物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
7. 前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１乃至６の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

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