JP2008269214A - サプライチェーンの効率化支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】当初想定した生産変動を上回る生産変動が生じても、資材の欠品を生ずることがなく、資材の在庫費用及び資材調達の物流費用の合計費用を最小とすることができるサプライチェーンの効率化支援方法を提供する。
【解決手段】当初想定した当初生産変動を上回る拡大生産変動が生じた場合を想定し、資材を調達する所定物流ルートに臨時物流ルートを加え、サプライチェーンモデルでシミュレーションを行い、拡大生産変動時に欠品を起こさない、且つ資材の生産工程での在庫費用及び資材価格を含む資材調達の物流費用との合計費用が最小となる資材の在庫数と調達の選定を算出する。これにより、工程の在庫費用と物流費用の合計費用を抑制しつつ、生産工程の資材の欠品を防止する。
【選択図】図１

Description

本発明は、資材調達から販売までの生産工程を含むサプライチェーンにおいて、生産計画に変動が生じても、生産に支障を生じさせることのない資材の在庫及び調達の最適化に関する。

製品が顧客に届くまでには、資材（以下、部品ともいう）の調達から顧客に届けるまでの複数の業務領域、例えば、資材調達・生産・販売といった各業務領域が存在し、各業務領域における業務活動の連携を通じて一連の業務活動が行われる。このような一連の業務活動の連鎖、所謂サプライチェーンを効率化することが重要な問題として研究されている。

このような複数の業務領域が存在するサプライチェーンの効率化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流・販売等の形態及びそれらの拠点ついての情報等、複数の観点から考慮することが必要になる。このようなことは、一般的にサプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と呼ばれている。

このようなことからサプライチェーンの効率化のために、サプライチェーンモデルを作成しシミュレーターでシミュレーションを行いサプライチェーンの効率化図る方法の開発が行われてきている。

また、前記サプライチェーンにおいては、そのチェーンの中に物の流れ、情報等の捕捉に弱い部分、例えば在庫数量が不明確等、があるとサプライチェーンが崩れる恐れがある。したがって、資材の調達から顧客に届けるまでの資材の調達・生産・販売といった業務活動の物と情報の流れを最適化するためには、サプライチェーン内の全ての業務でリアルタイムで物の流れが捉えられている必要がある。そのため、企業の基幹業務を対象に、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージの導入が進められてきている。

前記ＥＲＰパッケージとは統合業務パッケージであり、販売・生産・物流・財務等の企業活動全般にわたる業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門毎に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。

また、前記サプライチェーンにおいては、需要（受注）に応じて販売・生産計画を立案し、社外や他工場（以下、サプライヤーと言う）から資材を調達し、生産工程で生産活動が行われる。前記資材の調達に際し、一般的に資材発注確定情報以外に、調達を円滑に行うため、調達側（発注側）よりサプライヤーに将来の資材発注見込み情報（フォーキャスト情報）が通知される。前記フォーキャスト情報は、所定期日に資材発注確定情報へと変更される。これにより、サプライヤーは、将来の生産計画を立てることができ、過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。

しかしながら、前記需要は一定で推移するとは限らず、販売計画に変動が生じる場合がある。これにより、フォーキャスト情報から資材発注確定情報への変更時に、生産変動が生じる。このため、特に販売計画の増加変動に対して、資材の欠品による生産遅延を防ぎつつ、生産工程での資材の不要な在庫の発生を防ぎ、資材在庫数を最適化することが望まれている。

前記生産変動に対し、予め生産の増加を想定して最適な資材在庫数を算出し、当初の安全在庫数（以下、当初安全在庫数ともいう）とすることが行われる。

上記に関し、過去のフォーキャスト情報とこれに対応する受注実績から前記過去のフォーキャスト情報の誤差、前記誤差の平均値及び前記誤差の標準偏差を算出し、現在のフォーキャスト情報を補正することにより、発注量を算出することが開示されている。（例えば、特許文献１参照）。

また、製品の追加可能製造量を算出し、追加製造で使用する時期における資源の資源量に基づいて、前記時期に対する前記資源の追加発注量を決定する追加発注量算出手段で追加発注量を算出し、部材発注を行うことが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

また、生産要望に対して、管理対象期間を定め、累計値管理による制約を掛けるなどして、急遽増産する場合の上限値を定めて、資材先行手配（フォーキャスト情報）と生産数確定の管理を行うことが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
特開２００６−３９８０２号公報 特開２００６−１５５３６１号公報 特開２００６−１１３７４８号公報

特許文献１は、現在のフォーキャスト情報を補正し、発注量を算出することにより、受注側では高精度な受注予測を行うことができ、これにより、欠品の発生や過剰な在庫の発生を効果的に抑制することを図るものである。しかし、急な発注の変更等の場合に欠品の発生の有無の予測がつかず、欠品が生ずることがあった。

特許文献２は、追加発注量算出手段で追加発注量を算出し、部材発注を行うことで不要な在庫をできるだけ減らしつつ部材を確保し、さらに製品の需要変動にも対応できることを図るものである。しかし、追加発注量、即ち追加製造可能数量の算出のみであり、追加製造可能数量以上の急な発注の変更が生じた場合に、欠品の生ずることがあった。

特許文献３は生産予定数の累計、部品手配数累計を用いて、急遽増産する場合の上限値を定めて、部品先行手配（フォーキャスト情報）と生産数確定の管理を行うものである。しかしながら、前記上限値を超える増産が生じた場合には、欠品の生ずる恐れがあった。

上記のように、前記生産変動に対しは、予め生産の増加を想定して最適な資材在庫数を算出し、当初の安全在庫数（以下、当初安全在庫数ともいう）として管理することが行われることが多い。

しかしながら、当初想定していた生産変動（当初生産変動）を上回る生産変動（拡大生産変動）が生じる場合がある。これに対応するための資材調達においては、資材調達に通常に使用される所定物流ルートでの資材調達では、資材によっては物流の時間、日数等の物流リードタイムに問題が生ずることがある。物流ルートは、船便、自動車便、航空便等種々挙げられるが、一般的に物流ルートは、物流リードタイムが長い、例えば船便等では物流費用は安く、物流リードタイムが短い、例えば航空便等では高くなる。このため、通常は、物流ルートとして物流リードタイムが長いが物流費用が安い、例えば船便等が使用される。このため、拡大生産変動が生じた場合に、通常の物流リードタイムが長い物流ルートで納入される資材は、前記資材発注確定情報で資材発注していては、生産開始までに資材が納入されず、納期遅れにより欠品になる恐れがある。

従来、このような場合には、前記安全在庫数を多めに設定して生産工程での在庫を多くする方法、または物流リードタイムを短縮した別の臨時物流ルート（航空便等）を使用し資材の納期遅延を回避する方法が一般的であった。

前記安全在庫数を多くする方法では、拡大生産変動となっても資材の納期遅延は生じないが、常時資材の在庫が多いことになり、在庫費用が高い状態で維持されることになる。

また、前記臨時物流ルートを使用した場合、例えば船便から航空便に変更した場合は物流リードタイムは大幅に短縮されるが、物流費用は大幅に増加する場合が多い。このため、資材によっては、生産工程での在庫は減少しても物流費用が増加し、在庫費用と物流費用の合計費用が前記安全在庫数を多くする方法での在庫費用よりも航空便の物流費用がかさむため、安全在庫数を増やした場合の在庫費用よりも増加してしまうケースがある。

本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、当初想定した生産変動を上回る生産変動が生じても、資材の欠品を生ずることがなく、資材の在庫費用及び資材調達の物流費用の合計費用を最小とすることができるサプライチェーンの効率化支援方法を提供することを目的とする。

上記目的は、以下の方法により達成される。
１．資材の発注情報が将来の資材発注見込み情報（フォーキャスト情報）から資材発注確定情報へと移行する、また生産変動の生ずることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る資材物流のサプライチェーンの効率化支援方法において、
前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
当初想定した生産の変動である当初生産変動に基づく当初変動生産計画と、該当初変動生産計画に基づく当初変動資材使用量を立案し、当初生産変動情報として格納手段に入力するステップと、
前記当初生産変動を上回る生産を想定した拡大生産変動に基づく拡大変動生産計画と、該拡大変動生産計画に基づく拡大変動資材使用量を立案し、拡大生産変動情報として格納手段に入力するステップと、
製品情報、生産情報、物流ルート情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージから前記製品情報、前記生産情報を取り出し、資材を納入ルート毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータを作成するデータ変換手段で前記シミュレーションデータを作成するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、前記当初生産変動情報、前記製品情報と前記生産情報と前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記当初生産変動に対応したシミュレーションを行い、当初生産変動時の資材の生産工程での在庫が最小で且つ欠品を起こさない当初安全在庫数を算出するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、前記拡大生産変動情報、前記製品情報、前記生産情報、前記物流ルート情報、前記当初安全在庫数、前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記拡大生産変動に対応したシミュレーションを行い、拡大生産変動時に欠品を起こさない、且つ資材の生産工程での在庫費用及び資材価格を含む資材調達の物流費用との合計費用が最小となる資材の在庫数と調達の選定を算出するステップと、
を有することを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
２．前記使用区分毎のクラス分けは、他製品と共通な資材である製品間共通資材、同一製品内で仕向け地に関わらず共通な製品内共通資材及び同一製品内で仕向け地毎に異なる製品内仕向け専用資材の区分で行われることを特徴とする１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
３．前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする１または２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
４．前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、製品在庫情報を含むことを特徴とする１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
５．前記物流ルート情報は、資材調達に使用される所定物流ルート及び臨時物流ルートの、資材別の物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
６．前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

上記により、当初想定した当初生産変動を上回る生産変動が生じた場合に、生産工程に資材の欠品を生じさせない、且つ生産工程の在庫費用と資材調達の物流費用の合計費用が最小となる資材の在庫数と調達の選定を算出することができる。これにより、生産工程の在庫費用と資材調達の物流費用の合計費用を抑制しつつ、生産工程の資材の欠品を防止することができる。また、製品の納期遅延を防止することができる。

また、サプライヤーは、ＥＲＰパッケージを経由して、前記シミュレーションの結果の情報を得ることが可能となり、将来の生産計画を立てることができ、急な販売計画変動による生産変動が生じても過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。

以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図４は、フォーキャスト情報（以下、フォーキャストともいう）及び資材発注確定情報（以下、発注確定ともいう）の推移の例を表すテーブルである。図４では、発注間隔、フォーキャスト発信間隔及び納入リードタイムを１週間とした例である。これらの間隔は、製品及び資材の種類によって適宜設定されるものであり、例えば２週間であったり、１か月であったりする。また間隔はそれぞれ異なっていてもよい。また、図４では発注確定をＰＯ、フォーキャストをＦＣと記す。

当初の受注により立案された生産計画に従い、発注予定１週に発注確定のＰＯ１が発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ１が発信される。ＰＯ１は、２週に納入される。２週には、ＦＣ２がＰＯ２に変更され発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ２が発信される。ＰＯ２は、３週に納入される。以下、同様に推移する。図４は、納入が９週で完了する例である。

図４の例では、前記発注は１週間毎に前記生産計画に基づいてＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等によって資材所要量計画が作成され行われる。

また、フォーキャストと発注確定の間に、更に発注情報、例えば予約情報（予約）等を設けてもよい。この場合、一例を挙げるとフォーキャストは資材の買い取りは確約ではなく、予約は買い取りは確約であるが時期は確約ではなく、発注確定は買い取りも時期も確約したものとしてもよい。

図１及び２は、資材の発注情報がフォーキャストから発注確定へと移行する、且つ販売計画変動により生産変動の起こることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る製品のサプライチェーンの効率化を図る効率的管理支援方法の一実施の形態を示すブロック図である。前記ブロック図は図示の関係上、図１及び２に分割して示すが、図１及び２は一体を成すものである。

図１及び２において、データベース１は、前述の各種データ及び情報を格納する格納手段であり、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報も中継プログラム６及びシミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７を介して、必要に応じ取り込まれる。また、後述の、データ変換部７で作成されたシミュレーションデータも取り込まれる。なお、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報の内、データ変換部７で用いないデータ、情報は、データ変換部７を介さず中継プログラム６を介して直接データベース１に取り込んでもよい。

ＥＲＰパッケージ２は統合業務パッケージであり、統合データベースを有し、製品情報、生産情報、物流ルート情報等が格納される。前記製品情報は製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータ等から、生産情報は製品の生産量、生産リードタイム、納期、資材の納入ルート、納入リードタイム、在庫、発注、納期、価格の各情報、製品在庫情報等からなる。物流ルート情報は、資材調達に使用される所定物流ルート及び臨時物流ルートにおける資材別の物流リードタイム及び物流費用を含む。本実施の形態では、ＥＲＰパッケージ２として、ＳＡＰ社のＳＡＰ（Ｒ／３）（登録商標）が好ましく用いられる。

以下、ＥＲＰパッケージ２をＳＡＰ（Ｒ／３）（登録商標）とも記す。

販売計画作成部３は、需要（受注）に応じて販売計画を作成する。販売計画作成部３は、前記販売部門内の、例えば、販売管理部門に設けられる。前記販売計画は、生産計画作成部４に伝達される。

生産計画作成部４は、前記販売計画を基に、資材調達上、生産工程上、物流上の各制約条件を考慮して生産計画を作成する。資材調達上の制約条件は、部品生産能力、資材の納入リードタイム、サプライヤーとの間の資材発注契約等がある。前記生産工程上の制約条件は、生産リードタイム、工程の最大生産能力、工程の生産能力切り換え条件等がある。物流上の制約条件は、製品の納入リードタイム、物流能力、倉庫在庫能力等がある。生産計画作成部４は、前記生産部門内の、例えば、生産管理部門に設けられる。

前記販売計画及び前記生産計画は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。

前記生産計画に対し、変動設定部５で生産変動を想定し、仮想の工程確定情報が設定される。前記生産変動は、最初に予め想定される当初生産変動と当初生産変動を上回る生産変動として想定される拡大生産変動とが設定される。本実施の形態では、当初生産変動を前記生産計画の２倍に設定している。また、拡大生産変動は、前記生産計画の４倍に設定している。当初生産変動は、過去の生産変動等を考慮して機種に応じ適宜設定される。拡大生産変動は、生産工程が生産できる最大生産能力を参照して、機種の販売見込み等を考慮して適宜設定される。

変動設定部５で当初想定した当初生産変動が設定されると、生産計画作成部４に伝達される。生産計画作成部４は、前記当初生産変動及び前記制約条件を基に当初変動生産計画を作成する。前記当初生産変動及び前記当初変動生産計画は、データ変換部７に取り入れられる。

データ変換部７は、ＥＲＰパッケージ２に格納されている前記製品情報及び前記生産情報と、を基にシミュレーションデータを作成する。前記シミュレーションデータは、資材を納入ルート毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたデータである。ここで納入ルートとは、例えば、資材がサプライヤーから所定の納入場所に納入される際のルートである。前記シミュレーションデータは、データベース１に入力される。

データ変換部７を設け、前記データ変換部７をＥＲＰパッケージ２、販売計画作成部３、生産計画作成部４及び変動設定部５と結びつけることにより、最新の情報を用いてシミュレーションデータを作成することができる。例えば、設計変更が生じてＥＲＰパッケージ２のデータが修正された場合等においても、常にＥＲＰパッケージ２の最新のデータに基づきデータ変換部７でシミュレーションデータを作成することができる。このため、実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。また、予めシミュレーションデータを作成することにより、後述のシミュレーション実行時に、シミュレーションデータを作成する負荷を軽減することができ、迅速なシミュレーションを行うことができる。

サプライチェーンモデルは、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、モデル作成部８でコンピューター上に、前記シミュレーションデータに基づき設定される。

前記サプライチェーンモデルは、実際のサプライチェーンを模擬的にコンピューター上に仮想サプライチェーンとして再現したものである。実際のサプライチェーンの物の流れ、各作業等をコンピューター上に模擬的に再現することができる。

モデル作成部８で設定されるサプライチェーンモデルは、当初生産変動に基づくシミュレーションを行うモデルで、資材調達は所定物流ルートで設定される。本実施の形態では、前記所定物流ルートの内、船便のルートで調達される資材を主な対象とする。以下、前記サプライチェーンモデルをモデル１とも称す。

シミュレーション条件設定部９で、シミュレーション期間、例えば当初生産変動設定のどの期間までシミュレーションを行うか等、また初期在庫の設定、単位期間の生産量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。

シミュレーション部１０で、前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件に基づき、シミュレーターでモデル１を用いシミュレーションが行われる。前記シミュレーションを、資材を納入ルート毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けして実施することでより精度の高いシミュレーション結果を得ることができる。

前記シミュレーションにより、当初生産変動時に、資材の生産工程での在庫が最小で且つ欠品を起こさない当初安全在庫数が算出される。

結果評価部１１で、前記シミュレーションの結果（当初安全在庫数）を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部９で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

前記シミュレーション結果の情報は、当初安全在庫設定値としてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し反映される。ＥＲＰパッケージ２に転送された前記シミュレーション結果はサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の資材の資材所要量計画作成、発注確定、フォーキャストに反映される。

更に、変動設定部５で拡大生産変動が設定されると、生産計画作成部４に伝達される。生産計画作成部４は、前記拡大生産変動及び前記制約条件を基に拡大変動生産計画を作成する。前記拡大生産変動及び前記拡大変動生産計画は、データ変換部７に取り入れられる。

サプライチェーンモデルは、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、モデル作成部１２でコンピューター上に、前記シミュレーションデータに基づき設定される。モデル作成部１２で設定されるサプライチェーンモデルは、拡大生産変動に基づくシミュレーションを行うモデルである。モデル作成部１２で設定されるサプライチェーンモデルをモデル２と称す。モデル２は、前述のモデル１に対し、資材調達の物流ルートに臨時物流ルート（本実施の形態では航空便）を加え、船便及び航空便で調達した場合の資材の物流リードタイム及び物流費用を追加したものである。

シミュレーション条件設定部１３で、シミュレーション期間、例えば拡大生産変動設定のどの期間までシミュレーションを行うか等、また当初安全在庫数の設定、単位期間の生産量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。

シミュレーション部１４で、前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件に基づき、シミュレーターでモデル２を用い、シミュレーションが行われる。

前記シミュレーションにより、拡大生産変動時に欠品を起こさない、且つ資材の生産工程での在庫費用及び資材価格を含む資材調達の物流費用との合計費用が最小となる、資材の在庫数と調達の選定、即ち船便を用いるか航空便を用いるかの選定が算出される。

結果評価部１５で、前記シミュレーションの結果（資材の在庫数と調達の選定）を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部１３で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

前記シミュレーション結果の情報は、資材の在庫数と調達の選定としてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し反映される。ＥＲＰパッケージ２に転送された前記シミュレーション結果は、拡大生産変動が生じた場合にサプライチェーン２０に適用される。また、前記シミュレーション結果の一部または全部を予めサプライチェーン２０に反映させることもできる。例えば、資材によっては価格が安く、予め在庫としても在庫金額として問題ない場合等が挙げられる。

前述のモデル１及び２のシミュレーションに際し、データベース１より前記サプライチェーンを構成する拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と、物流の状態に関する物流情報と、を取り出し加味して、シミュレーションを行うことが好ましい。これにより、更に実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。

図３は、図１及び２に示すサプライチェーンの効率化支援方法を用いてサプライチェーンの効率化を図るフロー図の一例を示す。データベース１にはＥＲＰパッケージ２から必要なデータ、情報が取り込まれているものとする。

ステップＳ１０１で、変動設定部５で当初生産変動が設定される。

ステップＳ１０２で、生産計画作成部４でステップＳ１０１で設定された当初生産変動に基づき、当初変動生産計画が作成される。

ステップＳ１０３で、データ変換部７でＥＲＰパッケージ２の製品情報及び生産情報のデータを基に、資材を納入ルート毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータが作成される。

ステップＳ１０４で、モデル作成部８でデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル１）が作成される。

ステップＳ１０５で、シミュレーション条件設定部９でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、初期在庫の設定、単位期間の生産量の設定等パラメータの設定、等である。

ステップＳ１０６で、シミュレーション部１０でモデル１を用いたシミュレーションを行い、シミュレーション結果として、当初生産変動時に資材の生産工程での在庫が最小で且つ欠品を起こさない当初安全在庫数が算出される。

ステップＳ１０７で、結果評価部１１で前記シミュレーションの結果（当初安全在庫数）を評価検討する。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１０７；ＮＯ）、ステップＳ１０５で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１０７；ＹＥＳ）、ステップＳ１０８でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。

ステップＳ１０９で、前記シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

ステップＳ１１０で、変動設定部５で拡大生産変動が設定される。

ステップＳ１１１で、生産計画作成部４でステップＳ１１０で設定された拡大生産変動に基づき、拡大変動生産計画が作成される。

ステップＳ１１２で、モデル作成部１２で、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル２）が作成される。モデル２は、前述のモデル１に対し、資材調達の物流ルートに臨時物流ルート（本実施の形態では航空便）を加え、船便及び航空便で調達した場合の資材の物流リードタイム及び物流費用を追加したものである。

ステップＳ１１３で、シミュレーション条件設定部１３でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、当初安全在庫数の設定、単位期間の生産量の設定等パラメータの設定、等である。

ステップＳ１１４で、シミュレーション部１４でモデル２を用いたシミュレーションが行われる。シミュレーション結果として、拡大生産変動時に欠品を起こさない、且つ資材の生産工程での在庫費用及び資材価格を含む物流費用との合計費用が最小となる、資材の在庫数と調達の選定、即ち船便を用いるか航空便を用いるかの選定が算出される。

ステップＳ１１５で、結果評価部１１で前記シミュレーションの結果（資材の在庫数と調達の選定）を評価検討する。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１１５；ＮＯ）、ステップＳ１１３で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１１５；ＹＥＳ）、ステップＳ１１６でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。

ステップＳ１１７で、前記シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

上記のように、当初想定生産変動を上回る生産変動が生じた場合に、サプライチェーンモデルを用いシミュレーションを行い、生産工程に資材の欠品を生じさせない、且つ生産工程在庫費用と資材調達の物流費用の合計費用が最小となる資材の在庫数と調達の選定を算出する。これにより、工程の在庫費用と物流費用の合計費用を抑制しつつ、生産工程の資材の欠品を防止することができる。また、製品の納期遅延を防止することができる。

また、サプライヤーは、ＥＲＰパッケージより、前記シミュレーションの結果の情報を得ることが可能となり、将来の生産計画を立てることができ、急な販売計画変動による生産変動が生じても過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。

本発明に係るサプライチェーンの効率的管理支援方法の一例を示すブロック図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率的管理支援方法の一例を示すブロック図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化を図るフロー図の一例を示す。 フォーキャスト情報及び資材発注確定情報の推移を示す図である。

符号の説明

１ データベース
２ ＥＲＰパッケージ
３ 販売計画作成部
４ 生産計画作成部
５ 変動設定部
６ 中継プログラム
７ データ変換部
８、１２ モデル作成部
９、１３ シミュレーション条件設定部
１０、１４ シミュレーション部
１１、１５ 結果評価部
２０ サプライチェーン

Claims (6)

1. 資材の発注情報が将来の資材発注見込み情報（フォーキャスト情報）から資材発注確定情報へと移行する、また生産変動の生ずることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る資材物流のサプライチェーンの効率化支援方法において、
   前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
   当初想定した生産の変動である当初生産変動に基づく当初変動生産計画と、該当初変動生産計画に基づく当初変動資材使用量を立案し、当初生産変動情報として格納手段に入力するステップと、
   前記当初生産変動を上回る生産を想定した拡大生産変動に基づく拡大変動生産計画と、該拡大変動生産計画に基づく拡大変動資材使用量を立案し、拡大生産変動情報として格納手段に入力するステップと、
   製品情報、生産情報、物流ルート情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージから前記製品情報、前記生産情報を取り出し、資材を納入ルート毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータを作成するデータ変換手段で前記シミュレーションデータを作成するステップと、
   前記サプライチェーンモデルで、前記当初生産変動情報、前記製品情報と前記生産情報と前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記当初生産変動に対応したシミュレーションを行い、当初生産変動時の資材の生産工程での在庫が最小で且つ欠品を起こさない当初安全在庫数を算出するステップと、
   前記サプライチェーンモデルで、前記拡大生産変動情報、前記製品情報、前記生産情報、前記物流ルート情報、前記当初安全在庫数、前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記拡大生産変動に対応したシミュレーションを行い、拡大生産変動時に欠品を起こさない、且つ資材の生産工程での在庫費用及び資材価格を含む資材調達の物流費用との合計費用が最小となる資材の在庫数と調達の選定を算出するステップと、
   を有することを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
2. 前記使用区分毎のクラス分けは、他製品と共通な資材である製品間共通資材、同一製品内で仕向け地に関わらず共通な製品内共通資材及び同一製品内で仕向け地毎に異なる製品内仕向け専用資材の区分で行われることを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
3. 前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
4. 前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、製品在庫情報を含むことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
5. 前記物流ルート情報は、資材調達に使用される所定物流ルート及び臨時物流ルートの、資材別の物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
6. 前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。

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