JP2010250668A - サプライチェーン管理支援システム - Google Patents

Abstract

【課題】想定された計画数を上回る販売計画変動が生じても資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止でき、且つ製品のライフサイクル終了時点でのサプライチェーン全体での製品及び資材等の廃棄ロスの最小化を図ることが容易にできるサプライチェーン管理支援システムを提供することを目的とする。
【解決手段】製品の残りのライフサイクルでの需要予測、アフターサービス用のサービスパーツの需要予測、サプライヤーから顧客に至るサプライチェーンにおける各種情報を基に、入出力装置でシミュレーション仕様を迅速に設定し、サプライチェーンモデルでシミュレーションを行い、製品の欠品を起こさない、且つＥＯＬ（Ｅｎｄ Ｏｆ Ｌｉｆｅ）時点で製品及び専用資材の廃棄ロスが最小となる、専用資材の安全在庫数と調達条件を導出する。更に、前記シミュレーションを製品のライフサイクル上で所定の周期、期間毎に実施する。
【選択図】図７

Description

本発明は、製品のサプライチェーンにおいて、販売計画に変動が生じても製品の欠品を生じさせることがなく、且つ製品のライフサイクル終了時に生ずる製品、資材の廃棄ロスの削減を図るサプライチェーンの最適化に関する。

製品が顧客に届くまでには、資材（以下、部品ともいう）の調達から顧客に届けるまでの複数の業務、例えば、資材調達・生産・販売・物流といった各業務（以下、部門ともいう）が存在し、各業務における業務活動の連携を通じて一連の業務活動が行われる。

前記業務は、それぞれ１拠点とは限らず一般的には複数の拠点で構成されることが多い。例えば、販売部門は、複数の販売拠点で構成されることが多い。

このような一連の業務活動の連鎖、所謂サプライチェーンを最適化することが重要な問題として研究されている。

このような複数の業務が存在するサプライチェーンの効率化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流・販売等の形態及びそれらの拠点についての情報等、複数の観点から考慮することが必要になる。このようなことは、一般的にサプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と呼ばれている。

このようなことからサプライチェーンの最適化のために、コンピューター上にサプライチェーンモデルを作成し、コンピューター上でシミュレーションを行いサプライチェーンの効率化を図る方法の開発が行われてきている。

前記サプライチェーンにおいては、そのチェーンの中に物の流れ、情報等の捕捉に弱い部分、例えば在庫数量が不明確等、があるとサプライチェーンが崩れる恐れがある。従って、資材の調達・生産・販売・物流といった業務活動の物と情報の流れを最適化するためには、サプライチェーン内の全ての業務で、リアルタイムで物の流れが捉えられている必要がある。そのため、企業の基幹業務を対象に、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージの導入が進められてきている。

前記ＥＲＰパッケージとは統合業務パッケージであり、販売・生産・物流・財務等の企業活動全般に渡る業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。

前記サプライチェーンにおいては、顧客からの注文に応じて販売・生産計画を立案し、社外や他工場の資材供給側（以下、サプライヤーと言う）から資材を調達し、生産工程で生産活動が行われる。

図１は、サプライチェーンの一例を示す概略図である。図１において、顧客２１は、製品を購入する販売拠点２２に製品を発注する。販売拠点２２は、顧客２１からの注文及び販売拠点２２での販売予測等を基に販売計画を作成し、販売部門２３に発注する。ここで、販売拠点２２とは、製品を生産する製造会社の販売部門の販売店、及び製造会社とは独立した、例えば特約店、代理店等の販売会社等をいう。

販売部門２３は、複数の販売拠点２２からの注文、販売部門２３での在庫計画等を基に需要計画を作成し、製品を生産部門２４に発注する。ここで販売部門２３とは、各販売拠点からの注文、入出庫情報及び販売情報等を統括する業務を有し、製品を一時在庫する拠点倉庫４２を有する。従って、前記入出庫情報は拠点倉庫４２の製品在庫情報を含む拠点倉庫情報でもある。また、販売部門２３は、前記製造会社の一部門であることが多い。販売部門２３は、地域毎、例えば国内においては市、県毎等、国外においては州、郡毎等に複数設けられる場合もある。

生産部門２４は、販売部門２３からの需要計画に基づき製品及び資材の工場在庫を考慮し、製品の出荷、工場での生産数量を決め、資材調達部門２５に資材の発注を行う。資材発注部門は、複数のサプライヤー２６に資材の発注を行い、資材を調達する。

サプライヤー２６は、受注した前記資材に用いる原材料を、原材料の供給者、例えば素材業者、部品業者等に発注し調達する。

以下、資材とは、製品本体を組み立てるための部品及び部材、製品を出荷状態にするための部材（例えば、付属品、梱包材）等の資材調達部門２５が調達する部品及び部材のことを称す。

原材料とは、サプライヤー２６が、受注した前記資材に用いるために調達する部材のことを称す。例えば、受注した部品（例えば、電子基板）を完成させるための、一般市販部品（例えば、電子部品）等も原材料と称す。

図１において、実線の矢印は注文等の情報の流れを示し、破線の矢印は物の流れを示す。図１では、前述のサプライヤー２６が発注する素材業者、部品業者等は省略している。

前記製品の発注に際し、一般的に製品の発注確定情報以外に、調達を円滑に行うため、調達側（発注側）より供給側（サプライヤー）に将来の製品発注数を想定した製品発注見込み情報（フォーキャスト情報）が通知される。前記フォーキャスト情報は、所定期日に製品発注確定情報（確定情報）へと変更される。これにより、供給側は、将来の生産計画を立てることができ、過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。図１の例では、販売拠点から販売部門へは販売見込み情報及び販売確定情報であり、販売部門から生産部門へは需要見込み情報及び需要確定情報である。

しかしながら、顧客からの注文は一定で推移するとは限らず、販売計画に変動が生じる場合がある。これにより、フォーキャスト情報から確定情報への変更時に、需要及び生産計画変動が生じることがある。

また、製品が販売開始されてから販売終了（生産終了）に至る、所謂製品のライフサイクルは、一例を挙げると導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階を経ると考えられている。前記衰退期には需要量が減少し、製品のライフサイクルにおける製品寿命が終了、即ち製品の販売及び生産が終了する時期、所謂Ｅｎｄ Ｏｆ Ｌｉｆｅ（エンド・オブ・ライフ、以下ＥＯＬとも略す）となる。

図６は、製品のライフサイクルの経過の一例を示す概略図である。

ここで、販売が開始され、ライフサイクルを経て製品寿命を迎える製品（以下、現行製品ともいう）の生産及び販売終了に際しては、多くの場合、前記現行製品の後継となる次期製品の生産及び販売が開始され、前記現行製品が前記次期製品に切り替えられる。しかしながら、前記次期製品は新製品であるため、販売戦略上、生産上、品質上等により生産開始時期が当初の計画に対し変動する（多くの場合、遅れとなる）ことがある。このため、次期製品の販売、生産変動が生じ、これにともない、現行製品の販売、生産にも変動が生じることがある。このように、販売、生産の変動は、製品が現行製品から次期製品への切り替え時期にも生じることがある。

このため、フォーキャスト情報から確定情報への変更時に生じる変動、特に増加変動に対して、納入リードタイムの長い資材（部品）、所謂長納期部品の欠品による生産遅延及び製品の不足による出荷遅延を防ぐことができ、且つ在庫費用を最小とすることができる資材及び製品の在庫が望まれている。

また、前記現行製品のＥＯＬ時点における製品の在庫及び資材、特に該当製品の専用資材の在庫は、余剰在庫として残り、廃棄され廃棄ロスを生じることになる。このため、前記廃棄ロスの削減が望まれている。

上記に対し、過去のフォーキャスト情報とこれに対応する受注実績から前記過去のフォーキャスト情報の誤差、前記誤差の平均値及び前記誤差の標準偏差を導出し、現在のフォーキャスト情報を補正することにより、発注量を導出することが開示されている。（例えば、特許文献１参照）。

また、サプライチェーンモデルを評価指標に基づき評価し、最適なサプライチェーンモデルを設定してそれを基に最適なサプライチェーン構築することが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

また、製品を構成する部品を、使用関係に基づいてツリー状にして管理するデータ管理部と、前記製品を廃止する際に当該製品に使用されている部品のうち廃止可能な部品を判定する廃止可能部品判定部とを備えた部品管理システムが開示されている（例えば、特許文献３参照）。

特開２００６−３９８０２号公報 特開２００７−２２６７１８号公報 特開２００９−９２１６号公報

特許文献１は、現在のフォーキャスト情報を補正し、発注量を導出することにより、受注側では高精度な受注予測を行うことができ、これにより、欠品の発生や過剰な在庫の発生を効果的に抑制することを図るものである。

特許文献２は、稼働中のサプライチェーンの形態をサプライチェーンモデルとしてシミュレーションを行うことにより、稼働中のサプライチェーンの調達から消費者に届けるまでの資材（部品）の調達・生産・物流・販売といった業務活動の物と情報の流れを最適化するものである。

特許文献３は、部品管理システム上で、廃棄する部品を探索する時間の短縮を図るものである。廃棄部品の抽出のみで、廃棄部品を削減することについては述べられていない。

従来、想定された以上の製品の注文増が生じた場合の対応として、製品、資材の在庫数を多めに持つことが一般的に行われていた。このような製品の注文増は、前述のように製品が現行製品から次期製品への切り替え時期に生じることもある。例えば、次期製品の生産開始時期が当初の計画に対し遅れが生じた場合には、現行製品を増産し、次期製品までの繋ぎとすることがある。次期製品の生産開始時期の遅れは想定外の場合が多くあり、従って、現行製品の増産は急となる場合が多い。

前述のように、在庫数を多くする方法を用いれば、製品の納期遅延を減少させることができる。しかしながら、資材調達部門では、納入リードタイムの長い資材（部品）、所謂長納期部品については、多めに安全在庫を持つことになる。生産部門では、生産リードタイムの長い製品については、工程で仕掛品及び製品を多めに安全在庫として持つことになる。一方、販売部門では、生産部門での資材欠品による製品納期遅れが生じた場合等の対応策として、製品を安全在庫として持つことになる。このようにサプライチェーンの部門毎にそれぞれ独自に対応した形態で安全在庫を持つこととなり、サプライチェーン全体では過剰な在庫数となる場合が多い。一般的に長納期の部品は電子部品等の単価が高い部品が多く、それにともない、在庫費用も増大し、その状態が維持される恐れがあった。

ここで、販売拠点からの注文増が想定していた以上の場合、生産部門からの調達で対応できる程度に納期が十分にある場合は、前述の販売部門での安全在庫は想定内の安全在庫で問題がないが、一般的には通常の納期とされる場合が多い。このため、前述の販売部門での安全在庫は、生産部門からの調達における出荷リードタイム（ＬＴ）と物流リードタイム（ＬＴ）の合計と納期の差に相当する数量に加え、販売変動での増加分を考慮した数量となることが多い。

前記出荷ＬＴとは販売部門が生産部門に発注して、製品が生産部門より出荷されるまでの時間（日数）であり、物流ＬＴとは製品が生産部門より出荷され販売部門（拠点倉庫）入荷するまでの時間（日数）である。また、出荷ＬＴと物流ＬＴの合計と納期の差に相当する数量とは、例えば出荷ＬＴが２日、物流ＬＴが５日、納期４日の場合は、日数差は３日であり、３日分の数量となる。これは受注と発注が同日の場合であり、異なる場合は更にその日数分が必要となることがある。

また、前述のように製品が販売開始されてから販売終了に至る、所謂製品のライフサイクルは、一般的に導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階を経ると考えられている。前記衰退期には需要量が減少し、製品寿命が終了する時期、所謂ＥＯＬ（Ｅｎｄ Ｏｆ Ｌｉｆｅ）となる。

このため、前述のように各部門で一定の安全在庫を持つと、ＥＯＬ時に資材、特に当該製品の専用資材及び売れ残った製品は余剰在庫として残ってしまうことがある。前記専用資材及び製品余剰在庫は、廃棄され廃棄ロスとなることが多かった。特に、前記専用資材及び製品の余剰在庫は、顧客の需要が少ない製品のような場合、一定の安全在庫を設定すると実需要以上に生産が行われ多くなることが多い。

また、製品のライフサイクルの衰退期においては、一般的に、販売部門（拠点倉庫）からの製品の出庫数が減少し、それにともない販売部門では、製品在庫も減少させ、また生産部門への製品の発注も減少させる。しかしながら、資材調達部門では、製品の注文増が生じた場合の対応として、資材の安全在庫を多めに持つことが多い。更に、納入リードタイムの長い資材では、需要減少になる前の情報で従来通りの発注を掛けることがあり、特に専用部品で納入リードタイムの長い場合に需要減少に対応できず、また一般的に長納期の部品は電子部品等の単価が高い部品が多く廃棄ロスが多くなることがあった。

更に、サプライヤーとの間の資材発注契約（購入契約）によっては、生産終了にともないサプライヤーで在庫する資材及び原材料を購入することが必要となり、これらも廃棄ロスに繋がることがあった。

また、資材（部品）は、製品の生産に用いられるだけでなく、製品が市場に販売された後の製品の補修及び手入れ等のアフターサービスに用いる補修部品（サービスパーツ）としての役割も有する。従って資材の調達及び安全在庫は、部品をサービスパーツとして補給する補給部品計画も考慮する必要がある。

前記特許文献１〜３では、このようなライフサイクルの各段階における製品、資材、特に専用資材の安全在庫については考慮されておらず、前記ＥＯＬ時点での製品、専用資材の廃棄ロスを減少させることは困難であった。

本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、想定された計画数を上回る販売計画変動が生じても資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止でき、且つ製品寿命が終了する時点でのサプライチェーン全体での製品及び資材等の廃棄ロスの最小化を図ることができるサプライチェーン管理支援システムを提供することを目的とする。

上記目的は、下記の構成により達成される。

１．複数の仕向け先を有する製品の販売の販売計画と製品の調達の需要計画とが、将来の見込み情報（フォーキャスト情報）から確定情報へと移行する際に変動が生じることがある資材の調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなる前記製品のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーン管理支援システムであって、
データ及び情報を格納する格納手段と、
前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するモデル設定手段と、
前記製品のライフサイクルにおける単位期間の期首での製品の販売計画、前記販売計画に基づく需要計画、前記需要計画に基づく生産計画をそれぞれ作成する計画作成手段と、
前記期首を起点とした前記製品のライフサイクルの残りの期間の需要予測情報を策定する需要予測情報作成手段と、
前記資材を資材調達側に供給するサプライヤーに関するサプライヤー情報を作成するサプライヤー情報作成手段と、
前記製品のアフターサービスに用いられるサービスパーツの需要を想定して補給部品計画情報を策定する補給部品計画作成手段と、
前記製品の後継となる次期製品の次期製品導入計画を作成する計画手段と、
前記サプライチェーンモデルを用いたサプライチェーンのシミュレーションの仕様を設定する仕様設定手段と、
データ及び情報を入出力する入出力装置と、
製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報が格納されたＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージの前記製品情報、前記生産情報、前記物流ルート情報と前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画、前記シミュレーションの仕様の情報を基に、シミュレーションデータを作成するシミュレーションデータ作成手段と、
前記サプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータに基づき、コンピューター上でシミュレーションを行い、前記販売計画において前記製品の欠品を起こすことなく、且つ前記製品及び前記資材の在庫費用が最小となる安全在庫数と在庫場所を導出する手段と、
前記サプライチェーンモデルで、前記ライフサイクルの情報、前記需要予測情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報、前記シミュレーションデータ、前記資材情報及び前記資材調達条件情報、前記次期製品導入計画の情報に基づき、コンピューター上でシミュレーションを行い、前記製品の欠品を起こすことなく、ライフサイクル終了時の前記製品及び資材の余剰在庫の廃棄費用と前記サプライヤーでの余剰在庫の廃棄費用との合計金額が最小となる安全在庫数と在庫場所及び物流ルートを導出する手段と、
を備えたことを特徴とするサプライチェーン管理支援システム。

２．前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含むことを特徴とする前記１に記載のサプライチェーン管理支援システム。

３．前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画は、それぞれ仕向け先毎の各計画を含むことを特徴とする前記１または２に記載のサプライチェーン管理支援システム。

４．前記需要予測情報は、前記製品の仕向け先毎の生産終了までのスケジュールを含むことを特徴とする前記１から３の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

５．前記サプライヤー情報は、前記サプライヤーにおける前記資材の在庫数、前記資材に用いる原材料の在庫数及び発注ロット数、前記原材料が前記製品の専用かまたは他製品と共通かを示す原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を含むことを特徴とする前記１から４の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

６．前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの情報、を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイム、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータ、を含むことを特徴とする前記１から５の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

７．前記製品情報は、前記製品の仕向け先毎の、使用する資材とその資材の数量、工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

８．前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画の情報、次期製品の市場投入が遅れた場合の製品の生産量と納期の変更生産計画の情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする前記１から７の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

９．前記物流ルート情報は、製品及び資材の物流ルートの、物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする前記１から８の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

１０．前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする前記１から９の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

上記により、サプライヤーから販売までのサプライチェーン全体で、需要変動が生じても製品の欠品を起こすことなく、製品、資材、原材料の在庫金額を最小とすることができ、且つ製品のライフサイクルが終了した時の製品、専用資材、専用原材料の廃棄ロスの低減を図ることができる。

更に、入出力装置に逐次出力されるデータ及び情報を基に、データ及び情報の設定、変更が容易にできるため、シミュレーション仕様を迅速に設定することができる。また、シミュレーション結果を目的に応じた表示形式で表示できるため、シミュレーション結果の検討を迅速に行うことができる。

サプライチェーンの一例を示す概略図である。 本発明に係るサプライチェーン管理支援システムの一例を示すブロック図である。 本発明に係るサプライチェーン管理支援システムの一例を示すブロック図である。 本発明に係るサプライチェーン管理支援システムの一例を示すブロック図である。 本発明に係るサプライチェーン管理支援システムの一例を示すブロック図である。 製品のライフサイクルの経過を示す概略図である。 本発明に係るサプライチェーンの効率化を図るフロー図の一例を示す。 フォーキャスト情報及び資材発注確定情報の推移を示す図である。

以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図８は、発注フォーキャスト情報（以下、フォーキャストともいう）及び発注確定情報（以下、発注確定ともいう）の推移の例を表すテーブルである。図８では、発注間隔、フォーキャスト発信間隔及び納入リードタイムを１週間とした例である。これらの間隔は、製品及び資材の種類によって適宜設定されるものであり、例えば２週間であったり、１か月であったりする。また間隔はそれぞれ異なっていてもよい。また、図８では発注確定をＰＯ、フォーキャストをＦＣと記す。

最初の受注により立案された発注計画に従い、発注予定１週に発注確定のＰＯ１が発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ１が発信される。ＰＯ１は、２週に納入される。２週には、ＦＣ１がＰＯ２に変更され発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ２が発信される。ＰＯ２は、３週に納入される。以下、同様に推移する。図８は、納入が９週で完了する例である。

図８の例では、前記発注は１週間毎に前記生産計画に基づいてＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等によって資材所要量計画が作成され行われる。

また、フォーキャストと発注確定の間に、更に発注情報、例えば予約情報（予約）等を設けてもよい。この場合、一例を挙げるとフォーキャストは、資材の買い取りは確約ではなく、予約は、買い取りは確約であるが時期は確約ではなく、発注確定は、買い取りも時期も確約したものとしてもよい。

図２、３、４及び５は、製品の発注情報がフォーキャストから発注確定へと移行する、且つ販売計画変動により需要及び生産変動の起こることがある需要及び生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る製品のサプライチェーンの最適化を図るサプライチェーン管理支援システムの一実施の形態を示すブロック図である。前記ブロック図は図示の関係上、図２、３、４及び５に分割して示すが、図２、３、４及び５は順番に接続され一体を成すものである。

また、サプライチェーン２０は、図１を参照する。サプライチェーン２０は、資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含む複数の業務を有する。

図４において、データベース１は、前述の各種データ及び情報を格納する格納手段であり、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報も中継プログラム６及びシミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７を介して、必要に応じ取り込まれる。また、後述の、データ変換部７で作成されたシミュレーションデータも取り込まれる。なお、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報の内、データ変換部７で用いないデータ、情報は、データ変換部７を介さず中継プログラム６を介して直接データベース１に取り込んでもよい。データ、情報の取り込みは、本システムの起動時に対象製品を選択することにより自動的に取り込まれる。また、取り込まれたＥＲＰパッケージ２のデータ、情報は、ＥＲＰパッケージ２で更新された場合には、更新されたデータ、情報が自動的に取り込まれ更新される。

ＥＲＰパッケージ２は統合業務パッケージであり、統合データベースを有し、製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報等が格納される。

前記製品情報は製品の仕向け先毎の使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータ等を含む。

前記生産情報は製品の生産量と納期の生産が開始された以降に作成された全ての生産計画の情報、生産リードタイム、資材の納入ルート、納入リードタイム、在庫、発注、納期、価格の各情報、製品在庫情報等を含む。前記生産計画の情報（生産計画情報）には、次期製品の市場投入が遅れた場合に、遅れに対応して作成される製品の生産量と納期の変更生産計画情報を含む。

物流ルート情報は、資材調達に使用される通常物流ルート及び臨時物流ルートにおける資材別の物流リードタイム及び物流費用を含む。

前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの情報を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータを含む。

販売計画作成部３は、サプライチェーン２０における単位期間の期首の顧客２１の実需要（注文）に基づき販売計画を作成する。前記販売計画においては、製品数量は顧客２１の実需数量と同数と限定されるものではなく、販売拠点２２の独自の販売戦略による数量としてもよい。販売計画作成部３は、製品（現行製品）の販売計画を作成する計画作成手段、前記現行製品の後継となる次期製品の販売が計画された後は次期製品導入計画を作成する計画作成手段の機能を有する。

販売計画作成部３は、販売拠点２２内の、例えば、管理部門に設けられる。前記販売計画は、需要計画作成部４１に伝達される。

前記単位期間とは、製品の生産・販売計画を作成する、ある所定の期間のことであり、生産・販売は単位期間の継続で行われる。例えば、１か月毎、３か月毎等、製品の種類、形態等により適宜設定される。前記単位期間は、常に一定の長さとは限らず、例えば、製品のライフサイクルの各段階、導入期、成長期、成熟期、衰退期等で期間の長さを変えてもよい。また、実需要が、ある幅で変動する毎としてもよい。

需要計画作成部４１は、前記販売計画、拠点倉庫４２の製品在庫情報、入出庫情報を基に、販売計画変動を考慮して需要変動を設定し需要計画を作成する。また、前記単位期間が、現行製品が予め想定した製品のライフサイクルのどの段階にあるかを判別し、ＥＯＬ段階情報を作成する。前記需要計画は、現行製品のフォーキャスト情報及び確定情報、次期製品の需要計画（次期製品需要計画）を含む。

前記販売計画変動は、現行製品及び次期製品を対象にして、販売拠点２２での過去の顧客受注変動、過去の類似製品の販売変動、次期製品の販売開始時期等を参照して現行製品と次期製品の販売数量を考慮して適宜設定される。例えば、販売数量の変動を、販売計画の１．２倍に想定し、需要変動を１．２倍と設定する等である。この場合、需要計画の数量は、販売計画の数量の１．２倍となる。需要変動の設定は、販売計画を上回る数量とは限らず、下回ることもある。

拠点倉庫４２は、生産部門２４より納入された製品を一時保管し、販売拠点２２からの出荷要請（受注）により製品を出荷する。拠点倉庫４２の情報（拠点倉庫情報）としては、製品在庫情報、入出荷情報等がある。需要計画作成部４１及び拠点倉庫４２は販売部門２３内の、例えば調達管理部門に設けられる。

製品仕様が異なる複数の仕向け先がある場合には、販売計画、需要計画は仕向け先毎に作成される。また、これに対応して拠点倉庫４２の情報も仕向け先毎となる。

前記需要計画及びＥＯＬ段階情報は、生産計画作成部５に伝達される。

生産計画作成部５は、前記需要計画を基に、資材調達、工場、物流の各制約条件及び生産部門２４での製品在庫状況を考慮して、現行製品及び次期製品の生産計画を作成する。前記生産計画には、前記需要計画での仕向け先毎の数量の設定に基づく仕向け先毎の仕向け先生産計画を含む。

資材調達の制約条件は、部品生産能力、資材の納入リードタイム、等がある。前記工場の制約条件は、生産リードタイム、工程の最大生産能力、工程の生産能力切り換え条件等がある。物流の制約条件は、製品の出荷及び物流リードタイム、物流能力、倉庫在庫能力等がある。生産計画作成部５は、生産部門２４内の、例えば、生産管理部門に設けられる。

サプライヤー情報作成部４３は、各サプライヤー２６での資材の在庫情報、原材料の在庫数と発注ロット数、原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を基にサプライヤー情報を作成する。

前記原材料の発注ロット数とは、前記資材に用いる原材料の発注ロット数、即ちサプライヤー２６での原材料の発注ロット数である。前記原材料共通情報とはサプライヤー２６内での原材料が現行製品の専用か他製品と共通かの情報であり、前記原材料生産終了情報とは、原材料の生産の終了が予定されている場合のみ存在する情報である。前記調達契約情報とは、サプライヤー側と調達側との間での資材の発注、供給の条件の契約である。例えば、現行製品の生産が終了となった場合に、サプライヤー側で余剰となった現行製品の専用資材、原材料は調達側で買い取ることが契約されている場合等がある。

前記調達契約は、サプライヤー毎に一括した契約とは限らず、資材毎の契約となることもある。例えば、原材料レベルは契約の対象としないが、部品レベルは対象とする等である。サプライヤー情報作成部４３は、例えば生産部門２４或いは資材調達部門２５内等に設けられることが多い。

前記販売計画、需要計画、ＥＯＬ段階情報、拠点倉庫、前記生産計画、サプライヤーの各情報は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。これらの計画及び情報は、対象となる製品のサプライチェーン２０に単位期間の期首に適用される。

補給部品計画作成部４４は、製品のアフターサービスに用いられるサービスパーツの補給部品計画を作成する。補給部品計画作成部４４は、例えば既に販売された製品のアフターサービス全般の管理を行うアフターサービス部門のパーツセンター等に設けられる。前記パーツセンターは、サービスパーツの調達及び市場への補給を行う。前記サービスパーツの補給は、製品の販売終了後も所定期間行われる。このため、サービスパーツの調達は、既に販売された数量と今後販売予定の数量とを基に、市場での将来の必要数量をサービスパーツ毎に想定して設定し、補給部品計画を所定の次期毎にフォーキャストから確定情報へと移行させながら行われる。また、サービスパーツの調達に際しては、パーツセンターから資材調達部門２５に発注する形態がとられることが多い。

上記の各計画は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。

入出力装置を構成する入力装置６１及び出力装置６２は、入出力制御部５３と接続されており、各種データ、情報の入力及び出力（以下、表示ともいう）に用いられる。例えば、前述の各計画の作成等にも用いられる。入力装置６１及び出力装置６２は、説明のために図３では独立して図示したが、実際は販売計画作成部３、需要計画作成部４１、生産計画作成部５、拠点倉庫４２、サプライヤー情報作成部４３、補給部品計画作成部４４等にそれぞれ設けられる。

シミュレーション仕様設定部５２は、シミュレーションの仕様（シミュレーション仕様）の設定を行う。シミュレーション仕様設定部５２は、本システムの起動時にシミュレーション仕様設定画面（以下、仕様設定画面ともいう）を、入出力制御部５３を経由して出力装置６２に表示する。仕様設定画面は、シミュレーションモデルの設定、需要計画の変動倍率の設定及び変更、在庫情報の変更、物流ルートの変更、シミュレーションの結果出力の形態の設定等であり、設定は仕様データを入力装置６１より入力することにより行われる。

シミュレーション仕様の設定は、サプライチェーン全体を統括する部門の許可された担当者、例えば販売部門２３或いは生産部門２４等の担当者により行われる。

シミュレーションモデルの仕様設定画面では、ＥＲＰパッケージに格納されている複数のサプライチェーンの構成から、所定の製品に対応するサプライチェーンの構成を選択し、入力装置６１で入力する。選択したサプライチェーンの構成は、修正することもできる。前記修正は、前記仕様設定画面で入力装置６１、例えばキーボードより設定データを入力することで行われる。

需要変動の倍率の変更画面では、需要計画作成部４１で設定した需要計画での変動倍率を既存変動倍率データとして表示し、変更する場合には変動倍率の設定データを入力する。変動倍率の変更（需要変動倍率）は、複数設定してもよい。例えば需要変動倍率を１．１、１．２、１．３倍の３段階を設定し、それぞれシミュレーション１、２、３とし、複数回（この場合は３回）のシミュレーションを連続的に行うように設定してもよい。

在庫情報の変更画面では、ＥＲＰパッケージの生産情報にある在庫情報を既存在庫データとして表示し、変更する場合には変動在庫データを入力する。例えば、対象としない他製品の生産情報等から共通資材の在庫を少なめに見ておく等の場合がある。

物流ルートの変更画面では、ＥＲＰパッケージの物流ルート情報を既存物流ルートデータとして表示し、変更する場合には変更物流ルートデータを入力する。例えば、販売変動が生じた時に臨時に使用する臨時物流ルートを制限したい場合等がある。

シミュレーションの結果出力の形式の仕様設定画面では、後述のシミュレーション結果を表示する表示形式を設定する。仕様設定画面では、既存の表示形式の仕様を表示し、変更する場合には変更の表示形式の仕様を入力する。例えば、既存の表示形式が、サプライチェーン全体の在庫費用と物流費用であるような場合に、製品の在庫費用と資材の在庫費用、製品の物流費用と資材調達の物流費用に分けて表示するような場合がある。

ここで、前記製品には複数の仕向け先があり、仕向け先毎に仕様が異なることが多い。また、仕向け先毎に需要が異なることが多い。この場合はそれぞれの製品の需要変動倍率を設定して行われる。

また、仕向け先が多く、仕向け先により需要差が大きいような場合には、ＡＢＣ分析等で対象製品を主要仕向け先に絞り込むことが好ましい。

また、資材及び原材料は点数も多く単価も多岐に渡るため、対象資材及び原材料を、例えば専用資材及び原材料、高額資材及び原材料にＡＢＣ分析等により、絞り込むことが好ましい。

上記の絞り込みは、表示された仕様設定画面で対象品目を設定することで行われる。

上記のように、出力装置６２に逐次表示される仕様設定画面の内容を基に、入力装置６１で設定、変更が容易にできるため、シミュレーション仕様を迅速に設定することができる。

また、シミュレーション結果を目的に応じた表示形式で表示できるため、後述のシミュレーション結果の検討を迅速に行うことができる。

上記設定されたシミュレーション仕様のデータは、シミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７に入力される。これにより、データ変換部７に入力されている需要計画及び生産計画と、ＥＲＰパッケージ２より入力されている前記製品情報、前記生産情報、物流ルート情報等のデータは、変更、設定に応じ置き換えられる。

データ変換部７で、製品情報、生産情報、物流ルート情報及び販売、需要、生産の各計画情報を基にシミュレーションデータが作成される。前記シミュレーションデータは、コンピューター上で用いることができるように、各情報のデータを、数値及び記号化してデータテーブルとしたものである。例えば、販売計画、需要計画、生産計画をコード化して、各計画に関連したデータと結びつけ、データテーブルを作成する。

また、データ変換部７で、サプライヤー情報をコンピューターで使用しやすいように、各サプライヤー２６での資材、原材料毎に名称、在庫数、発注ロット数、他製品との共通か否か、調達契約での余剰品の買い取り保証の有無等を記号化及び数値化して、データテーブルとして作成することもできる。更に、補給部品計画情報をコンピューターで使用しやすいように、サービスパーツ毎の調達のフォーキャスト及び確定情報との時期と数量が、設定される毎に記号化及び数値化してデータテーブルとして作成することもできる。

データ変換部７を設け、前記データ変換部７をＥＲＰパッケージ２、販売計画作成部３、需要計画作成部４１、拠点倉庫４２、生産計画作成部５、サプライヤー情報作成部４３及び補給部品計画作成部４４と結びつけることにより、最新の情報を用いてシミュレーションデータ及びデータテーブルを作成することができる。例えば、設計変更が生じてＥＲＰパッケージ２のデータが修正された場合等においても、常にＥＲＰパッケージ２の最新のデータに基づきデータ変換部７でシミュレーションデータを作成することができる。このため、実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。また、予めシミュレーションデータを作成することにより、後述のシミュレーション実行時に、シミュレーションデータを作成する負荷を軽減することができ、迅速なシミュレーションを行うことができる。

データ変換部７内の、取り入れられた各種データ及び作成された各種データは、データベース１に入力される。

モデル作成部８は、シミュレーション仕様及びデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、サプライチェーンモデルをコンピューター上に、前記シミュレーションデータを参照して設定する。前記サプライチェーンモデルは、実際のサプライチェーンを模擬的にコンピューター上に仮想サプライチェーンとして再現したものである。実際のサプライチェーンの物の流れ、各作業等をコンピューター上に模擬的に再現することができる。

モデル作成部８で設定されるサプライチェーンモデルは、単位期間の期首に作成された販売計画、需要計画、生産計画に基づきシミュレーションを行うモデルで、資材調達は、通常の調達条件、即ち生産が一定で継続している場合に適用される予め設定された調達条件とされる。前記通常の調達条件では、資材の発注ロット数、前記発注ロット数での資材単価、資材の納入リードタイムは予め設定された条件とされる。

ここで、ロット数とは、１ロットの数量をいう。

また、製品及び資材の供給は通常物流ルートで設定される。以下、前記サプライチェーンモデルをモデル１とも称す。

ここで物流ルートは、船便、自動車便、航空便等種々挙げられるが、一般的に物流ルートは、物流リードタイムが長い、例えば船便等では物流費用は安く、物流リードタイムが短い、例えば航空便等では高くなる。このため、通常は、物流ルートとして物流リードタイムが長いが物流費用が安い、例えば船便等が通常物流ルートとして用いられることが多い。これに対し、本実施の形態では、物流リードタイムが短いが物流費用が高く、臨時的に用いられる物流ルート（航空便等）を臨時物流ルートと称する。

シミュレーション条件設定部９で、シミュレーション期間、例えば始めとする単位期間以降のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。

シミュレーション条件設定部９での設定は、シミュレーション仕様設定部５２での設定に対し、必要に応じ行われる。例えば、シミュレーション仕様設定部５２で設定される項目で設定の変更が必要ない場合には行う必要はない。

シミュレーション条件の設定は、入力装置６１及び出力装置６２を用いサプライチェーン全体を統括する部門の許可された担当者、例えば販売部門２３或いは生産部門２４等の担当者により行われる。

シミュレーション部１０で、前記シミュレーション仕様、前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件に基づき、コンピューター上でモデル１を用い、現行製品及び次期製品を対象としてシミュレーション（一次シミュレーション）が行われる。但し、シミュレーション対象期間内に次期製品の生産がない場合には、次期製品の生産数０として行われる。

前記一次シミュレーションにより、一次シミュレーション結果として、始めとする単位期間以降のシミュレーション対象期間内で、製品の欠品を起こすことなく、且つ製品及び資材の在庫費用が最小となる安全在庫数（一次安全在庫数）と在庫場所が導出される。製品の安全在庫数と在庫場所及び在庫費用は、仕向け先拠点（拠点倉庫４２）毎に導出される。

一次シミュレーションは、シミュレーション仕様で設定された製品の仕向け先による絞り込み、資材及び原材料の絞り込みは適用せず、全仕向け先の製品、全資材を対象に行われる。

ここで、安全在庫数は、１日の生産量を基準にして、安全在庫日数に換算することも可能である。

前記一次シミュレーションは、シミュレーション仕様設定部５２で、生産計画に対する需要計画の変動倍率を複数設定した場合には複数回行われる。

結果出力部１０１で、一次シミュレーションの結果がシミュレーション仕様設定部５２で設定された表示形式にデータ変換されデータベース１、データ変換部７、入出力制御部５３を経由して出力装置６２に出力される。また、次の結果評価部１１に送られる。

結果評価部１１で、出力装置６２に出力された一次シミュレーションの結果（一次安全在庫数）が担当者により検討評価される。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部９で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

上記評価で、担当者により一次安全在庫数の選択がされ設定が行われると、前記シミュレーション結果の情報は、一次安全在庫数設定値もしくは一次安全在庫日数設定値としてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。ＥＲＰパッケージ２に転送された前記シミュレーション結果はサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の製品の在庫計画、資材所要量計画作成、発注確定、フォーキャストに反映される。

次に、モデル作成部１２で、シミュレーション仕様及びデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、単位期間の期首を初めとするライフサイクル終了までの期間のシミュレーションを行うサプライチェーンモデルが、コンピューター上に、前記シミュレーションデータを参照して設定される。モデル作成部１２で設定されるサプライチェーンモデルをモデル２と称す。

前記モデル１と前記モデル２とは、説明のために別称としたが、サプライチェーンの構成は同じものである。

モデル２には、前述のモデル１に対し、資材情報、資材調達条件情報、サプライヤー情報、補給部品計画情報が加えられる。

前述のように、資材情報は、資材毎の製品の専用部品か或いは次期製品を含む他製品との共通部品か否かの情報、また前記共通部品である場合は、前記共通部品を使用する前記他製品の機種と使用個数のデータを含む。資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、前記発注ロット数の変動に対する資材単価の変動、前記発注ロット数の変動に対する資材納入リードタイムの変動のデータを含む。サプライヤー情報は、各サプライヤー２６での資材の在庫情報、原材料の在庫数と発注ロット数、原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を含む。また、補給部品計画情報は、サービスパーツの将来の需要予測と、調達の時期と数量のフォーキャストと確定情報を含む。

更に、製品及び資材の物流ルートに臨時物流ルート（航空便等）及び臨時物流ルートで供給した場合の製品及び資材の物流リードタイム及び物流費用が加えられる。また、拠点倉庫情報も加えられる。

モデル２は、前記物流費用と製品、資材及び原材料の在庫費用の計算機能、生産部門２４での資材、製品の安全在庫、販売側での製品安全在庫及びサプライヤー２６での資材及び原材料の安全在庫の削減機能及び製品のＥＯＬ時のこれらの廃棄ロスの削減機能を有する。

ここで、廃棄ロスとは、廃棄される製品、専用資材、原材料の合計費用（廃棄金額）のことをいう。

製品のＥＯＬ時において、資材が次期製品を含む他製品との共通資材であれば余剰在庫は他製品に転用する等で廃棄を防ぐことが可能であるが、専用資材は、サービスパーツへの転用以外は廃棄され、廃棄ロスとなる。従って、資材の廃棄ロスは、主に専用資材の余剰在庫に影響される。

前記専用資材の廃棄ロスは、工場内の生産部門、資材調達部門だけではなく、資材調達部門２５が契約で買い取りを補償したサプライヤー２６の資材の在庫にも生じる。

また、サプライヤー２６に在庫している、資材調達部門２５が契約で買い取りを補償した原材料、主に専用原材料は、サービスパーツの生産に用いられるもの以外は廃棄ロスとなる。

更に、前述のように、販売拠点２２、販売部門２３等の販売側においても、販売の見込みが消滅した製品の余剰在庫は廃棄ロスとなる。

また、モデル２では前述のＥＯＬ段階情報を参照して、現行製品の前記単位期間の期首からＥＯＬまでの、残りのライフサイクルでの需要予測情報が策定される。前記需要予測情報は、前記製品の仕向け先毎の販売終了までのスケジュールを含む。これにより、より細分化された需要予測を策定することができる。前記需要予測情報は、一般に提案されている既知の需要予測の手法を実現するアプリケーションプログラム（需要予測ツール）を、製品特性にあわせて取捨選択して、モデル２に加え、コンピューター上で使用し、策定される。

前記需要予測情報の策定において、最初に策定された需要予測を変更する場合は、策定された需要予測に倍率を加味することで可能となる。需要予測の倍率の変更は、前述の需要計画での需要変動の倍率変更の時と同様にシミュレーション仕様設定部５２で行われる。例えば需要予測の変動倍率を１．１、１．２、１．３倍の３段階のように複数設定し、それぞれシミュレーション１、２、３とし、複数回（この場合は３回）のシミュレーションを連続的に行うように設定してもよい。

シミュレーション条件設定部１３で、シミュレーション期間、即ちライフサイクル終了の時期の変更、期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。

シミュレーション条件設定部１３での設定は、シミュレーション仕様設定部５２での設定に対し、必要に応じ行われる。例えば、シミュレーション仕様設定部５２で設定される項目で設定の変更が必要ない場合には行う必要はない。

シミュレーション条件の設定は、入力装置６１及び出力装置６２を用いサプライチェーン全体を統括する部門の許可された担当者、例えば販売部門２３或いは生産部門２４等の担当者により行われる。

シミュレーション部１４で、前記シミュレーション仕様、前記シミュレーションデータ、前記シミュレーション条件、前記需要予測情報、前記資材情報、前記資材調達条件情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報に基づき、コンピューター上でモデル２を用い、シミュレーション（二次シミュレーション）が行われる。

二次シミュレーションは、シミュレーション仕様で設定された製品の仕向け先による絞り込み、資材及び原材料の絞り込みが適用される。

前記二次シミュレーションは、シミュレーション仕様設定部５２で、需要予測が複数設定された場合には複数回行われる。

一般的に、資材単価は、発注ロット数が減少すれば上昇する。また、発注ロット数が減少すれば、資材のサプライヤーは、以降の資材の発注減少を想定し、見込み生産での作り置きを減少或いは停止することが多く、納入リードタイムが変動することがある。

また、前述のように、資材の発注において、納入リードタイムの長い資材では、製品の需要減少になる前の情報で従来通りの発注ロット数で発注を掛けることがある。この場合、特に専用部品で納入リードタイムの長い場合に需要減少に対応できず、廃棄ロスが多くなることがあった。

このため、需要予測情報を参照にして、需要減少が予測される時期には資材調達条件を変更して発注すること、即ち発注ロット数を少なくして、需要情報をより反映できる発注とすることが考えられる。しかし、この場合は、資材単価は上昇する。

このようなことから、ＥＯＬ時に生産部門２４での専用資材の廃棄ロスを最小とするためには、資材調達条件、即ち発注ロット数、資材単価、納入リードタイムの相互の適正化が要求される。これは、サプライヤー２６に在庫している、契約で買い取りを補償した原材料にも共通する。

二次シミュレーションで、単位期間以降の残りのライフサイクルでの需要予測情報に基づき、製品の欠品を生じることなく、ＥＯＬ時に廃棄ロス（廃棄金額）が最小となる、製品、資材及び原材料の安全在庫数（二次安全在庫数）が導出される。同時に、資材調達条件と臨時物流ルートが選定される。前記二次安全在庫数の内の製品安全在庫数には、製品の在庫場所（例えば販売側と生産側等）毎の在庫数の条件も含む。

前記臨時物流ルートが適用される時期は、単位期間以降の残りのライフサイクルの全期間とは限らず、前述の需要予測の倍率、ＥＯＬ段階により異なることもある。臨時物流ルートの適用時期は、臨時物流ルートの選定時に導出される。

結果出力部１０２で、二次シミュレーションの結果がシミュレーション仕様設定部５２で設定された表示形式にデータ変換されデータベース１、データ変換部７、入出力制御部５３を経由して出力装置６２に出力される。また、次の結果評価部１５に送られる。

結果評価部１５で、出力装置６２に出力された二次シミュレーションの結果（二次安全在庫数、資材調達条件、臨時物流ルート）が担当者により検討評価される。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部１３で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。

上記評価で、担当者により二次安全在庫数、資材調達条件、臨時物流ルートの選択がされ設定が行われると、二次シミュレーション結果の情報は、二次安全在庫数設定値もしくは二次安全在庫日数設定値、資材調達条件及び臨時物流ルートとしてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。更に、サプライチェーン２０に反映される。サプライチェーン２０への反映は、一部または全部のどちらとしてもよく、適宜設定してもよい。例えば、資材によっては価格が安く、予め在庫としても、またＥＯＬ時に廃棄しても金額として軽微である等が挙げられる。また、臨時物流ルートの適用は、臨時物流ルートの選定時に導出された単位期間以降のライフサイクルの所定の時期から行われる。

前述のモデル１及び２のシミュレーションに際し、データベース１より前記サプライチェーンを構成する拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と、物流の状態に関する物流情報と、を取り出し加味して、シミュレーションを行うことが好ましい。これにより、更に実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。

更に、上記シミュレーションを行いサプライチェーン２０の最適化を行う一連の最適化処理を所定周期毎に行い、サプライチェーン２０に反映させる。前記所定周期は、一定の期間毎、サプライチェーン２０に顧客２１の実需要変動（実際の販売変動）が生じる毎、前述の製品のライフサイクルにおける導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階毎、或いはこれらの組み合わせ等がある。前記所定周期は、製品の市場における位置付け、需要、特徴、製品寿命等を考慮し適宜設定することが好ましい。また、製品の衰退期、即ちＥＯＬ近くには、前記所定周期を短くすることが好ましい。

上述のように、製品のライフサイクルの各時点においての需要の情報、製品在庫及びサプライヤーでの在庫を含めた専用資材の在庫、原材料在庫、専用資材の発注ロット数による資材単価、資材納入リードタイム、物流ルート、サービスパーツの需要予測を基にして、サプライチェーンモデルを用い、所定の周期でシミュレーションを行う。これにより、サプライヤーから販売までのサプライチェーン全体で、需要変動が生じても製品の欠品を起こすことなく、製品、資材、原材料の在庫金額を最小とすることができ、且つ製品のライフサイクルが終了した時の製品、専用資材、専用原材料の廃棄ロスの低減を図ることができる。

また、前記シミュレーションでの結果を基に、需要変動が減産になった時だけでなく、増産になった時でも、現在の資材、原材料在庫で何倍の需要変動まで納期遅延のない生産が可能か予測し、販売部門に精度の高い納期回答をすることができる。

図７は、図２、３、４及び５に示すサプライチェーン管理支援システムを用いてサプライチェーンの最適化を図るフロー図の一例を示す。データベース１にはＥＲＰパッケージ２から必要なデータ、情報が取り込まれているものとする。

ステップＳ１０１で、サプライチェーン２０における顧客２１の実需要に応じた現行製品及び次期製品の販売計画、販売計画に基づく需要計画、需要計画に基づく生産計画が作成される。

ステップＳ１０２で、シミュレーション仕様設定部５２でシミュレーション仕様が設定される。

ステップＳ１０３で、データ変換部７でシミュレーションデータが作成される。

ステップＳ１０４で、モデル作成部８でシミュレーション仕様及びデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル１）が設定される。

ステップＳ１０５で、シミュレーション条件設定部９でシミュレーションの条件が担当者により設定される。シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等パラメータの設定、等である。

ステップＳ１０６で、シミュレーション部１０でシミュレーション仕様、シミュレーションデータ及びステップＳ１０５で設定されたシミュレーション条件に基づき、モデル１を用いた一次シミュレーションが行われる。一次シミュレーション結果として、始めとする単位期間以降のシミュレーション対象期間内で、製品の欠品を起こすことなく、且つ製品及び資材の在庫費用が最小となる安全在庫数（一次安全在庫数）が導出される。製品の安全在庫数と在庫費用は、仕向け先拠点（拠点倉庫４２）毎に導出される。

ステップＳ１０７で、結果出力部１０１で一次シミュレーション結果が出力装置６２に出力される。

ステップＳ１０８で、結果評価部１１で前記シミュレーションの結果（一次安全在庫数）が担当者により評価検討される。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１０８；Ｎｏ）、ステップＳ１０６で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１０８；Ｙｅｓ）、ステップＳ１０９でシミュレーションの結果（一次安全在庫数）をデータベース１に格納する。

ステップＳ１１０で、前記シミュレーションの結果（一次安全在庫数）をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

ステップＳ１１１で、前記シミュレーションの結果（一次安全在庫数）をサプライチェーン２０に反映させる。

ステップＳ１１２で、モデル作成部１２で、シミュレーション仕様及びデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、コンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデル（モデル２）が設定される。

ステップＳ１１３で、シミュレーション条件設定部１３でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、期首安全在庫数の設定、単位期間の販売量の設定等パラメータの設定、等である。

ステップＳ１１４で、シミュレーション部１４でシミュレーション仕様、シミュレーションデータ、ステップＳ１１３で設定されたシミュレーション条件、需要予測情報、資材情報、資材調達条件情報、サプライヤー情報、補給部品計画情報を基にして、モデル２を用いた二次シミュレーションが行われる。二次シミュレーションで単位期間以降の残りのライフサイクルでの需要予測情報に基づき、製品の欠品を生じることなく、ＥＯＬ時に廃棄ロス（廃棄金額）が最小となる、製品、資材及び原材料の安全在庫数（二次安全在庫数）が導出される。同時に、資材調達条件と臨時物流ルートが選定される。前記二次安全在庫数の内の製品安全在庫数には、製品の在庫場所（例えば販売側と生産側等）毎の在庫数の条件も含む。

ステップＳ１１５で、結果出力部１０２で二次シミュレーション結果が出力装置６２に出力される。

ステップＳ１１６で、結果評価部１５で出力装置６２に出力された二次シミュレーションの結果（二次安全在庫数、資材調達条件、臨時物流ルート）が担当者により検討評価される。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１１６；Ｎｏ）、ステップＳ１１３で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１１６；Ｙｅｓ）、ステップＳ１１７でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。

ステップＳ１１８で、二次シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。

ステップＳ１１９で、前記シミュレーションの結果はサプライチェーン２０に反映される。

上述のように、製品のライフサイクルの各時点においての需要の情報、製品在庫及びサプライヤーでの在庫を含めた専用資材の在庫、原材料在庫、専用資材の発注ロット数による資材単価、資材納入リードタイム、物流ルート、サービスパーツの需要予測を基にして、サプライチェーンモデルを用い、所定の周期でシミュレーションを行う。これにより、サプライヤーから販売までのサプライチェーン全体で、需要変動が生じても製品の欠品を起こすことなく、製品、資材、原材料の在庫金額を最小とすることができ、且つ製品のライフサイクルが終了した時の製品、専用資材、専用原材料の廃棄ロスの低減を図ることができる。

また、前記シミュレーションでの結果を基に、需要変動が減産になった時だけでなく、増産になった時でも、現在の資材、原材料在庫で何倍の需要変動まで納期遅延のない生産が可能か予測し、販売部門に精度の高い納期回答をすることができる。

更に、出力装置６２に逐次表示される仕様設定画面の内容を基に、入力装置６１で設定、変更が容易にできるため、シミュレーション仕様を迅速に設定することができる。また、シミュレーション結果を目的に応じた表示形式で表示できるため、シミュレーション結果の検討を迅速に行うことができる。

１ データベース
２ ＥＲＰパッケージ
３ 販売計画作成部
５ 生産計画作成部
６ 中継プログラム
７ データ変換部
８、１２ モデル作成部
９、１３ シミュレーション条件設定部
１０、１４ シミュレーション部
１１、１５ 結果評価部
２０ サプライチェーン
２１ 顧客
２２ 販売拠点
２３ 販売部門
２４ 生産部門
２５ 資材調達部門
２６ サプライヤー
４１ 需要計画作成部
４２ 拠点倉庫
４３ サプライヤー情報作成部
４４ 補給部品計画作成部
６１ 入力装置
６２ 出力装置
１０１、１０２ 結果出力部

Claims (10)

1. 複数の仕向け先を有する製品の販売の販売計画と製品の調達の需要計画とが、将来の見込み情報（フォーキャスト情報）から確定情報へと移行する際に変動が生じることがある資材の調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなる前記製品のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーン管理支援システムであって、
   データ及び情報を格納する格納手段と、
   前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するモデル設定手段と、
   前記製品のライフサイクルにおける単位期間の期首での製品の販売計画、前記販売計画に基づく需要計画、前記需要計画に基づく生産計画をそれぞれ作成する計画作成手段と、
   前記期首を起点とした前記製品のライフサイクルの残りの期間の需要予測情報を策定する需要予測情報作成手段と、
   前記資材を資材調達側に供給するサプライヤーに関するサプライヤー情報を作成するサプライヤー情報作成手段と、
   前記製品のアフターサービスに用いられるサービスパーツの需要を想定して補給部品計画情報を策定する補給部品計画作成手段と、
   前記製品の後継となる次期製品の次期製品導入計画を作成する計画手段と、
   前記サプライチェーンモデルを用いたサプライチェーンのシミュレーションの仕様を設定する仕様設定手段と、
   データ及び情報を入出力する入出力装置と、
   製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報が格納されたＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージの前記製品情報、前記生産情報、前記物流ルート情報と前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画、前記シミュレーションの仕様の情報を基に、シミュレーションデータを作成するシミュレーションデータ作成手段と、
   前記サプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータに基づき、コンピューター上でシミュレーションを行い、前記販売計画において前記製品の欠品を起こすことなく、且つ前記製品及び前記資材の在庫費用が最小となる安全在庫数と在庫場所を導出する手段と、
   前記サプライチェーンモデルで、前記ライフサイクルの情報、前記需要予測情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報、前記シミュレーションデータ、前記資材情報及び前記資材調達条件情報、前記次期製品導入計画の情報に基づき、コンピューター上でシミュレーションを行い、前記製品の欠品を起こすことなく、ライフサイクル終了時の前記製品及び資材の余剰在庫の廃棄費用と前記サプライヤーでの余剰在庫の廃棄費用との合計金額が最小となる安全在庫数と在庫場所及び物流ルートを導出する手段と、
   を備えたことを特徴とするサプライチェーン管理支援システム。
2. 前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含むことを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーン管理支援システム。
3. 前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画は、それぞれ仕向け先毎の各計画を含むことを特徴とする請求項１または２に記載のサプライチェーン管理支援システム。
4. 前記需要予測情報は、前記製品の仕向け先毎の生産終了までのスケジュールを含むことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。
5. 前記サプライヤー情報は、前記サプライヤーにおける前記資材の在庫数、前記資材に用いる原材料の在庫数及び発注ロット数、前記原材料が前記製品の専用かまたは他製品と共通かを示す原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を含むことを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。
6. 前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの情報、を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイム、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータ、を含むことを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。
7. 前記製品情報は、前記製品の仕向け先毎の、使用する資材とその資材の数量、工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。
8. 前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画の情報、次期製品の市場投入が遅れた場合の製品の生産量と納期の変更生産計画の情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。
9. 前記物流ルート情報は、製品及び資材の物流ルートの、物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする請求項１から８の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。
10. 前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１から９の何れか１項に記載のサプライチェーン管理支援システム。

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