CN112270444A - 轻量级aps双桥计划系统 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于生产加工管理技术领域，提供了轻量级APS双桥计划系统，包括基本档案模块、产能预留模块、车间计划模块、订单预排模块和车间排程模块，可有效的解决销售人员在接到客户订单信息或客户变更订单信息后，在第一时间将客户订单及订单变更信息投放到销售预排产系统中，通过信息化系统自动预测产品、产线、物料是否能满足客户交期需求，及时将其结果反馈给客户，与客户进行商务协商达成共识。
Description
技术领域
本发明属于生产加工管理技术领域，尤其涉及轻量级APS双桥计划系统。
背景技术
目前企业在ERP的应用过程中，ERP无法在前端销售及时了解未来产品在车间、产线上交付能力。相应的生产资源供应能力是否满足客户交期需求，轻量级APS双桥计划系统将后端的产线生产能力模拟到前端销售系统，销售人员便可以快速、方便的确定是否能够按照客户提出的交期要求，按期交货，提升客户的满意度。
ERP系统的基本工作原理为：企业的生产计划调度人员在编制生产计划及进行生产进度控制PMC(Production material control)过程中，一般会应用ERP系统，将销售预测、销售合同、销售订单、安全库存量等物料需求，与生产计划，生产订单，采购申请、采购订单、外协申请、外协订单、安全库存、通过MPS/MRP计划等供应相互匹配，从而得到物料需求计划。此物料需求计划无法提供有效的资源能力。ERP在多工厂协同加工BOM物料齐套计划中(如下图所示)，本地工厂的产品最终成品需要两个外地工厂各自的加工订单在加工时间(节拍)上完成无缝衔接，然而，ERP只能对理想状态下完成这两家外地工厂与本地工厂的计划协同。
发明内容
本发明提供轻量级APS双桥计划系统，旨在解决现有技术存在的问题。
本发明是这样实现的，轻量级APS双桥计划系统，包括：
基本档案模块，其用于：按组织定义生产产线；维护产线与料品的交叉关系，计算产线的产能，后续按工时统计产线的产能；设置排产的顺序和优先级；设置客户的默认优先顺序；
产能预留模块，其用于未来处理特殊需求而设置一定量的预留产能；
车间计划模块，其用于设置车间日计划表；
订单预排模块，所述查询销售订单、维护交期数量后，进行客户订单的承接能力计算并将其结果释放给ERP的主需求数据接口；
车间排程模块，其用于：自动根据订单计划完工日，按照料品的生产提前期计算排产日期；按照产线的排产顺序，自动排产到最优的产线，并且将结果输入到MES系统。
优选的，所述设置预留产能，具体为：设定某一产线的在一个时间段内的产能作为预留产能。
优选的，用于查询销售订单、维护交期数量后，验证在客户要求的交期内能否承接订单能力；
获取数据：输入销售订单；
设置销售订单排序逻辑：依次指定重要客户的订单、要求原交货期提前的订单；新增紧急插单、按料号前缀自动合批的订单、交货期临近及已逾期的订单；
销售订单行启用需求分类，增加插件，销售订单提交时，自动写入需求分类，需求分类规则：销售订单号+行号；
销售订单保存时自动清空需求分类；
在销售订单增加已排产数量，生产订单保存时，根据需求分类汇总生产数量回写到已排产数量；排产界面中的排产数量默认等于订单数-已排产数；
输入排产天数，控制行动态显示，默认最大排产天数为一个月，即31天；手工编辑，排产天数由PMO根据生产情况排5天，7天，15天，30天；动态列名自动显示排产日期；
查询要排产的销售订单信息，其包括销售订单需要排产量、已经排产量、已经完工、已经发货信息；
查询产线产能信息；
释放计划，在ERP计划者工作台和主需求数据的MRP供需平衡关系基础上，获得生产订单。
优选的，所述自动根据订单计划完工日，按照料品的生产提前期计算排产日期，具体为：
引入生产订单；
查询生产订单，按生产订单排序逻辑自动排序；
设置生产订单优先级；
创建紧急订单；
缺料分析：根据排序结果，汇总所有料品信息，对料品进行展BOM，汇总原材料需要的数量、查询材料目前的现有库存、统计在途；
统计产能：统计产能占用和总产能；
自动排程：
对待排产的生产订单自动按照产线生产加工能力自动排产的过程。
产线选择：按生产订单计划完工日期，检查排产当天的产线产能占用情况，若有剩余产能，则排至该产线；否则按产线优先级检查另外的产线是否能排；如果当天所有产线都无剩余产能，则往后一日推进排产；
如果当日的最优产线产能不足，同时第二产线满足不用换模情况下，此时应该排第二的产线；如果所有产线都不满足，往前推一日；如果所有都不满足，先排到计划完工日，然后手工进行调整；
如果当日的最优产线产能不足，同时第二及其它产线需要换模的情况下，此时订单在第一产线排产完成后，该订单未排产部分将会占用第一产线的后一天的资源，同时向后顺延其它订单生产，顺延时间可以根据生产情况定义周期；如某订单在第一产线上需要有6个加工日，顺延加工周期定义为5个工作日，当订单被安排在第一产线第5个工作日时，该订单仍然需要占用第6个工作日资源，系统在自动排产时，会把该订单优先安排到第二产线上的第一个工作日开始加工生产。
如果当日的最优产线产能不足，且所有产线都不满足，先排到计划完工日，然后手工进行调整；
排产结束后，自动更新产线及对应日期的排产数量，获得排产结果；
推送排产结果。
优选的，所述按照产线的排产顺序，自动排产到最优的产线，并且将结果输入到MES系统，具体为：
对生产订单的料品展BOM，展到材料，统计的材料可用库存，进行齐套分析；
统计MES系统的预计入库量；预计入库量不计入当天的可用量，可作为次日的可用量。
预排逻辑：如果齐套数量不满足排产数量，排产数量等于最小齐套数量。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的轻量级APS双桥计划系统，可有效的解决销售人员在接到客户订单信息或客户变更订单信息后，在第一时间将其变更信息投放到销售预排产系统中，通过信息化系统自动预测产品、产线、物料是否能满足客户交期需求，及时将其结果反馈给客户，与客户进行商务协商达成共识。
附图说明
图1为本发明的轻量级APS双桥计划系统的流程示意图。
图2为本发明的实施例二的轻量级APS双桥计划系统的流程示意图。
图3为本发明实施例二的轻量级APS双桥计划系统的界面1和界面3的示意图。
图4为本发明实施例二的轻量级APS双桥计划系统的界面4的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一
请参阅图1，本实施例提供一种技术方案：轻量级APS双桥计划系统，包括基本档案模块、产能预留模块、车间计划模块、订单预排模块和车间排程模块。
基本档案模块用于：按组织定义生产产线。维护产线与料品的交叉关系，为更精确地计算产线的产能，后续按工时统计产线的产能，导入时按产线自动分单，如果产线已存在则插入对应的行，否则新增产线-料品交叉表头，并且校验组织+产线+料品不允许重复。设置排产的顺序和优先级。设置客户的默认优先顺序。
产能预留模块用于设置预留产能；设定某一产线的在一个时间段内的产能作为预留产能，其它产能作为可以放入排产计划的产能。
车间计划模块用于设置车间日计划表。
订单预排模块其用于查询销售订单、维护交期数量后，验证在客户要求的交期内相关产线能否承接订单的能力。
具体包括以下步骤：
1)获取数据：输入销售订单。
2)设置销售订单排序逻辑：依次指定重要客户的订单、要求原交货期提前的订单。新增紧急插单、按料号前缀自动合批的订单、交货期临近及已逾期的订单，及其相应的订单优先级顺序。
3)销售订单行启用需求分类，增加插件，销售订单提交时，自动写入需求分类，需求分类规则：销售订单号+行号。
4)销售订单保存时自动清空需求分类。
5)在销售订单增加已排产数量，生产订单保存时，根据需求分类汇总生产数量回写到已排产数量。排产界面中的排产数量默认等于订单数-已排产数。
6)输入排产天数，控制行动态显示，默认最大排产天数为一个月，即31天。手工编辑，排产天数由PMO根据生产情况排5天，7天，15天，30天。动态列名自动显示排产日期。
7)查询要排产的销售订单信息，其包括销售订单需要排产量、已经排产量、已经完工、已经发货信息。销售订单默认查询条件：当前组织、状态等于已审核、排产数量<＝销售数量。
8)查询产线产能信息。在销售人员填制交期时，生产能力如果已经被占用并超10％时，无法填制交期时间，销售人员需要人工调整发货交货期。
9)释放计划，在ERP计划者工作台和主需求数据的MRP供需平衡关系基础上，获得生产订单。
车间排程模块用于：自动根据订单计划完工日，按照料品的生产提前期计算排产日期。按照产线的排产顺序，自动排产到最优的产线，并且将结果输入到MES系统。
具体包括以下步骤：
1)引入生产订单。
2)查询生产订单，按生产订单排序逻辑自动排序。
3)设置生产订单优先级。
4)创建紧急订单。
5)缺料分析：根据排序结果，汇总所有料品信息，对料品进行展BOM，汇总原材料需要的数量、查询材料目前的现有库存、统计在途。
6)统计产能：统计产能占用和总产能。
7)自动排程：
对待排产的生产订单自动按照产线生产加工能力自动排产的过程。
产线选择：按生产订单计划完工日期，检查排产当天的产线产能占用情况，若有剩余产能，则排至该产线；否则按产线优先级检查另外的产线是否能排；如果当天所有产线都无剩余产能，则往后一日推进排产。
如果当日的最优产线产能不足，同时第二产线满足不用换模情况下，此时应该排第二的产线；如果所有产线都不满足，往前推一日；如果所有都不满足，先排到计划完工日，然后手工进行调整。
如果当日的最优产线产能不足，同时第二及其它产线需要换模的情况下，此时订单在第一产线排产完成后，该订单未排产部分将会占用第一产线的后一天的资源，同时向后顺延其它订单生产，顺延时间可以根据生产情况定义周期。如某订单在第一产线上需要有6个加工日，顺延加工周期定义为5个工作日，当订单被安排在第一产线第5个工作日时，该订单仍然需要占用第6个工作日资源，系统在自动排产时，会把该订单优先安排到第二产线上的第一个工作日开始加工生产。
如果当日的最优产线产排产结束后，自动更新产线及对应日期的排产数量，获得排产结果。
8)推送排产结果。
9)对生产订单的料品展BOM，展到材料，统计的材料可用库存，进行齐套分析。
10)统计MES系统的预计入库量。预计入库量不计入当天的可用量，可作为次日的可用量。
预排逻辑：如果齐套数量不满足排产数量，排产数量等于最小齐套数量。
本发明的轻量级APS双桥计划系统可以基于搭载Windows 2003/2008(或以上版本)，IE7.0以上的PC机开发，采用ERP平台技术，开发语言为Microsoft Visual Studio2010、Microsoft.NET Framework v3.0以上，数据库采用ERP：M icrosoft SQLServer2016。程序架构采用B/S结构。
实施例二
本实施例根据实施例一提供的轻量级APS双桥计划系统对苏州中成新能源有限公司在各产线上的实际运行情况分析并开发搭载轻量级APS双桥计划系统的轻量级APS模块。包括以下步骤：
客户大合同或订单要货订单录入ERP(OBA导入)—>销售预排产计划(轻量级APS/MDS)—>MPS—>MRP—>车间排产计划(轻量级APS)—>MES/WMS/SRM执行生产加工及采购任务的执行。
第一座桥《销售预排产计划》的作用：
在生产管理过程中，为了使需求与供应得到最佳平衡匹配，其需求计划是生产计划的源泉。生产排产的来源依据为客户订单及库存生产两个维度(新品研发除外)。在客户订单下达后，一般MRP只对交期负责。所以，第一座桥《销售预排产计划》是订单需求，它的作用是在所有交期内的订单解决谁优先发货的问题。
第二座桥《车间排产》的作用：
ERP中的MPS/MRP只对生产过程中的物料是否有足够的供应，是否缺料，是否齐套进行平衡。而产线上实际生产加工能力无法知晓。所以，在原ERP开发《车间排产》解决产线加工能力的问题。
中成新能源总体计划流程图2所示。
焦点问题是：计划在执行过程中，对于一个始终在不断变动不能确定的要素(如客户订单交期，数量，技术要求等)，要求生产计划体系对这不确定的需求来得到及时确定的结果，这是供应与需求之间相互悖论的关系。正如下游的主机厂(客户)，他们在前期的订单计划量与要货(发货)需求量永远不会一致，而要求送货通知往往都是紧急发货。在汽配行业最典型的解决方案就是建立卫星城，或采用VMI库存。为此，这对生产部件、配件、零件厂家而言，生产计划(涉及能力、物料供应)的编制带来极大的难题。
ERP目前不能解决工厂有限加工能力问题。在无限能力条件下，实际是无法对客户的交期作ATP承诺保证的。ERP能做到的是在生产加工资源能力得到满足的条件下，并有明确的交期及发货数量的需求(如销售预测、销售订单等)，经过需求与供应匹配模型计算，可以确保产品在生产期间内的物料供应与需求得到相对平衡。这也是ERP的核心理论。
一般情况下ERP生产加工能力的配置与平衡问题应有MES和APS配合来解决。
所以，本方案是在MES集成ERP的基础上，才能实现脱离手工用系统的智能排产。
ERP希望在得到MES反馈设备、机台、工作中心、瓶颈工序等资源的实际有效能力的前提下，通过数据模型计算将用生产订单排程到产线(班组/工序/工作中心/机台)，并根据BOM物料供应及需求进行有效规划。
该方案的核心内容是解决在客户订单发生变化时，销售需求对生产计划的影响。客户订单的变化对生产计划的影响交期及相应的数量，一般有如下场景：
1)销售总计划表中的客户订单未下达投产；
2)销售总计划表中的客户订单部分下达投产；
3)销售总计划表中的客户订单部分完成；
4)销售总计划表中的客户订单全部完成；
5)销售总计划表中的客户要求原订单变更数量及交期；
6)销售总计划表中新增产品规格。
销售业务人员提交客户的对产品要货信息(电话、传真、邮件、微信等)需求，由销售内勤编制《销售订单》。该《销售预排产计划》及《车间排产》在现有ERP的标准产品中增加独立《订单排产》模块。《销售预排产计划》类似销售管理中的销售预测表、销售订单中的交货期分解为日发货、日出货或日供货计划，做个性化定制开发。
《销售预排产计划》主要作用是对客户订单进行优先级预排产。其客户订单维护优先级排序规则为：
1.重要客户(大客户A类客户)；
2.客户要求原交货期提前；
3.新增紧急插单；
4.季节性合批(有规则)；
5.交货期临近、已逾期；
6.其它。
对客户订单中的产品、规格、数量、交期发货等数据管理，有关《销售预排产计划》的下达过程及执行状态有ERP需求计划及MES/WSM共同完成。《车间排产》的执行过程或状态(完工情况)可反馈给《销售预排产计划》中。
在《销售预排产计划》中有如下设置维度：
1)订单查询：客户级别、紧急等级、插单、交期四个维度选择需要排产的订单。优先顺序为：A类客户、紧急订单、插单、交期。
2)优先级基础设置：客户级别定义、紧急等级定义、交期提前量阀值定义；
3)实际发货量：销售订单已经发货数量回写；
4)完工入库量：生产管理模块中完工入库或MES/WMS中的完工报告获取数据；
5)变更调整产品规格订货量或交期：根据客户要求，对前期确认的产品规格、订货数据发生变化的交期及数量进行修正，如果调整后的信息落在滚动期间外，后期的运行MPS会直接按照调整后的数量取数，如果修正后的信息落在本次滚动计划内则有四种可能：
第一种《销售预排产计划》客户订单尚未执行，MPS按照调整后的需求信息重新计算生产计划；
第二种《销售预排产计划》客户订单部分执行，MPS按照调整后减去部分完成订单数量执行净需求。
第三种《销售预排产计划》客户订单执行完成；不做处理。
第四种《销售预排产计划》插入新增产品规格按照新订单执行。
《销售预排产计划》交期与销售订单中的交期同步，如果交期中的时间与数量手工调整后，点击更新销售订单按钮，传送回写销售订单中的交期信息，在发货时可以有发货时点的更新信息。MRP为3天滚动调整，将调整销售总计划的交期要求。
销售后勤可以通过上表了解订单在销售管理环节的执行情况(生产下达量、完工量、计划发货量、已发货量等)。
MPS对《销售预排产计划》的需求提取成为MPS计划数据来源依据。生产执行过程由ERP生产管理及MES/WSM共同完成。
为保证ERP的MPS及MRP计划做到相对准确，最大限度的减少ERP的功能性开发，ERP开发轻量级的车间产线排产模块，只对销售管理过程中按时交货负责。在ERP个性化开发的《销售预排产计划》中体现订单的实际完工数量。同时可以《销售预排产计划》看订单的执行情况，也可以去了解库存及发货情况。对发货及无库存可提供阀值预警。
物料采购可承诺量由ERP负责。当然如果SRM中的供应商对交货的不确定性ERP无法负责，可以做逾期不作为预警。
1)订单计划来源
ERP通过《销售预排产计划》开发类似现有的销售总计划转成销售订单作为生产计划MPS的需求数据来源。其作用是对客户订单发货交期进行优先排序。
ERP的销售订单主要为发货做依据。《销售总计划表》只对订单的数量和交期负责，不对金额及其它如交易，交货方式等财务要素负责。
2)MPS计划生成
MPS为月度粗能力计划，主要是进行月度采购计划量向供应商提供供货需求。根据销售计划的销售订单，计划订单的实际可承诺量再跑出相应的SRM平台月度滚动采购件的要货(送货)数量。
MPS需求来源：
《销售总计划表》所列的客户订单为MPS的需求来源，采用开发ERP需求接口表与《销售总计划表》对接。
ERP标准产品中的需求来源无法对预选的销售订单进行独立运行MPS，为此对《销售预排产计划》的输出如何对接MPS采用如下方案：
当《销售预排产计划》完成客户要货交期填报后，提交给《外部需求接口表》中作为MPS的来源需求。
运行MPS有两个目的，一个是计算月度采购计划需求，对预计采购量进行确认。第二个是计算客户对成品制造的净需求，这里将考虑库存量、在制品数量等供应量。
3)MRP计划生成
MRP计划订单向MES发出请求，针对客户要求的10ZS20产品，在规定交期内(2020年01月14日～21日)是否有能力完成生产，满足交货要求。
可以按照龙工路面的计划方案模式复制MPS为MRP的来源运行MRP或在运行MRP计划时选择勾选MPS选项。与原来手工下达一致。
当生产计划释放生产订单后(产品、加工数量、完工交货期)，开发ERP时间排产模块。
综上所述，在ERP上开发轻量级APS模块分别为：
1)基础设置。
2)销售预排产。
3)车间排产。
基础设置。
1)产品产线资源交叉表：对生产订单中的物料进行产线设置，一个物料多个产线需要有优先级，可以为同一个级别。
2)物料产线能力交叉表：对生产订单中的物料进行产线能力设置。
3)班次：早、中、夜班别设置。
计划规则：按照开工推式排产，按照完工拉式生产。
界面1如图3所示：
订单期间：过滤当前订单开工日、周内的期间订单。
来源单据：对于个别紧急订单销售下达后，从生产订单中直接拉销售订单生产生产订单，该生产订单后销售订单的来源单号未来可追溯跟踪。
订单池：选择在期间内选择需要排产的订单。
资源池：生产订单可在资源池内手工选择生产线加工相关物料，手工排产，生产加工期间内每日的加工量之和为生产订单需求量不得超量。
资源设置：产线与物料交叉表维护。物料产线工艺标准能力维护。
班次人员：加工工作日历物料与产线、班次、人员维护。
计划规则：按照发货交期推、拉两种模式计算开工时间。
同步MES：同步MES生产订单的实际开完工合格入库数量情况(MES中计划开工/实际开工，计划完工/实际完工)、设备是否有开工能力信息及产线现场订单、工艺变更等信息。
排产：按照期间订单由01按行向下自动排产。完成后人工调整修改维护。
颜色表示：
绿色：正常
黄色：生产延期
红色：生产订单物料产线能力冲突，超能力(委外或加班)。
界面2
选择界面1中的生产订单，界面2中主要应用于多订单合单作业时，进行调整根据资源设置中的产线、物料工艺路线标准产能自动排产。
界面3如图3所示：
可维护本产线上对该物料的加工工序，来源于资源设置中的物料产线工艺交叉表。
界面4如图4所示：
物料相关数量，来源于生产订单BOM，需求量是MRP调整后的数量(上月度实际平均能力)，备领料用量，库存量及预采购量显示。
可组装量是指库存齐套可组装量。
预可组装量是指MES提供关键节点预计可以入库组装BOM的所有物料及库存物料的齐套组装量。
综上所述，该项技术的发明，在客户方实施轻量级APS双桥计划技术方案后，将给产品制造商的市场、销售、计划、生产、车间、产线、物料仓储等部门的具体业务更紧密的协同关联起来，特别是对于离散制造类型的企业，市场变化大，客户要求复杂灵活，计划变化快，影响订单不确定的因素多，要货急。这一系列因素给产品生产厂家销售合同及销售订单的执行带来极大的压力。导致市场上紧缺是商品没有安排生产，而生产线上正在加工或仓库里存放的产品大量积压。
目前行业里的ASP系统均以生产订单(任务)为需求来源，可以实现对部门(人员)、生产线(设备)、物料等供应资源进行有效能力进行运算，有效的解决生产能力是否满足生产计划调度的总计划任务要求。但对市场及销售前端缺乏有效的优先选择，难以实现以销定产的生产模式。
为了解决这一难题，采用本公司研制开发的轻量级APS双桥计划系统可有效的解决销售人员在接到客户订单信息或客户变更订单信息后，在第一时间将其变更信息投放到销售预排产系统中，通过信息化系统自动预测产品、产线、物料是否能满足客户交期需求，及时将其结果反馈给客户，与客户进行商务协商达成共识。大大提升满意度，为产品市场的拓展赢得更多的客户利益。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.轻量级APS双桥计划系统，其特征在于：包括：
基本档案模块，其用于：按组织定义生产产线；维护产线与料品的交叉关系，计算产线的产能，后续按工时统计产线的产能；设置排产的顺序和优先级；设置客户的默认优先顺序；
产能预留模块，其用于未来处理特殊需求而设置一定量的预留产能；
车间计划模块，其用于设置车间日计划表；
订单预排模块，其用于查询销售订单、维护交期数量后，验证在客户要求的交期内相关产线能否承接订单的能力；
车间排程模块，其用于：自动根据订单计划完工日，按照料品的生产提前期计算排产日期；按照产线的排产顺序，自动排产到最优的产线，并且将结果输入到MES系统。
2.如权利要求1所述的轻量级APS双桥计划系统，其特征在于：所述设置预留产能，具体为：设定某一产线在一个时间段内的产能作为预留产能。
3.如权利要求1所述的轻量级APS双桥计划系统，其特征在于：所述查询销售订单、维护交期数量后，进行客户订单的产线承接能力计算并将其结果释放给ERP的主需求数据接口。具体包括以下步骤：
获取数据：输入销售订单；
设置销售订单排序逻辑：依次指定重要客户的订单、要求原交货期提前的订单；新增紧急插单、按料号前缀自动合批的订单、交货期临近及已逾期的订单；
销售订单行启用需求分类，增加插件，销售订单提交时，自动写入需求分类，需求分类规则：销售订单号+行号；
销售订单保存时自动清空需求分类；
在销售订单增加已排产数量，生产订单保存时，根据需求分类汇总生产数量回写到已排产数量；排产界面中的排产数量默认等于订单数-已排产数；
输入排产天数，控制行动态显示，默认最大排产天数为一个月，即31天；手工编辑，排产天数由PMO根据生产情况排5天，7天，15天，30天；动态列名自动显示排产日期；
查询要排产的销售订单信息，其包括销售订单需要排产量、已经排产量、已经完工、已经发货信息；
查询产线产能信息；
释放计划，在ERP计划者工作台和主需求数据的MRP供需平衡关系基础上，获得生产订单。
4.如权利要求3所述的轻量级APS双桥计划系统，其特征在于：所述自动根据订单计划完工日，按照料品的生产提前期计算排产日期，具体为：
引入生产订单；
查询生产订单，按生产订单排序逻辑自动排序；
设置生产订单优先级；
创建紧急订单；
缺料分析：根据排序结果，汇总所有料品信息，对料品进行展BOM，汇总原材料需要的数量、查询材料目前的现有库存、统计在途；
统计产能：统计产能占用和总产能；
自动排程：
对待排产的生产订单自动按照产线生产加工能力自动排产的过程；
产线选择：按生产订单计划完工日期，检查排产当天的产线产能占用情况，若有剩余产能，则排至该产线；否则按产线优先级检查另外的产线是否能排；如果当天所有产线都无剩余产能，则往后一日推进排产；
如果当日的最优产线产能不足，同时第二产线满足不用换模情况下，此时应该排第二产线；如果当日所有产线都不满足，往后推一日；如果期间所有产线都不满足，先排到计划完工日，然后手工进行调整；
如果当日的最优产线产能不足，同时第二及其它产线需要换模的情况下，此时订单在第一产线排产完成后，该订单未排产部分将会占用第一产线的后一天的资源，同时向后顺延其它订单生产，顺延时间可以根据生产情况定义周期；如某订单在第一产线上需要有6个加工日，顺延加工周期定义为5个工作日，当订单被安排在第一产线第5个工作日时，该订单仍然需要占用第6个工作日资源，系统在自动排产时，会把该订单优先安排到第二产线上的第一个工作日开始加工生产；
排产结束后，自动更新产线及对应日期的排产数量，获得排产结果；推送排产结果。
5.如权利要求4所述的轻量级APS双桥计划系统，其特征在于：所述按照产线的排产顺序，自动排产到最优的产线，并且将结果输入到MES系统，具体为：
对生产订单的料品展BOM，展到材料，统计的材料可用库存，进行齐套分析；
统计MES系统的预计入库量；预计入库量不计入当天的可用量，可作为次日的可用量；
预排逻辑：如果齐套数量不满足排产数量，排产数量等于最小齐套数量。
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