CN113592170B - 面向项目型erp系统的aps规划方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种面向项目型ERP系统的APS规划方法及系统，包括以下步骤：获取临时物料列表；计算临时物料列表中的临时物料的层级，所述临时物料的层级分为0,1,2,3...，n级；获取0级物料的物资时间跟踪表；依次计算1级物料‑n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表。其将企业的资源限制与企业目标纳入考虑，使得生产规划与排程系统的规划结果达到最佳化。

Description

面向项目型ERP系统的APS规划方法及系统

技术领域

本发明涉及生产排程规划技术领域，尤其是指一种面向项目型ERP系统的APS规划方法及系统。

背景技术

传统上，以MRP排程逻辑为主的生产规划与排程系统进行规划时，并未将企业的资源限制与企业目标纳入考虑，其中，企业的资源限制，可指物料与产能、工具、设备与加工作业；而企业目标可指最低生产成本与最短前置时间。

由于未将企业的资源限制与企业目标纳入考虑，使得以MRP排程逻辑为主的生产规划与排程系统的规划结果，非但无法达到最佳化，甚至是不可行的。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中未将企业的资源限制与企业目标纳入考虑，导致生产规划与排程系统的规划结果无法达到最佳化，甚至是不可行的技术缺陷。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种面向项目型ERP系统的APS规划方法，包括以下步骤：

获取临时物料列表；

计算临时物料列表中的临时物料的层级，所述临时物料的层级分为0,1,2,3...，n级，其中，临时物料的层级越高，层级所对应的临时物料的优先级越高；

获取0级物料的物资时间跟踪表；

依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表。

作为优选的，所述获取临时物料列表，包括：

将销售待发货、采购待收货、生产待入库、生产待领料和库存存货业务单据涉及到的所有物料纳入计算范围，形成临时物料列表。

作为优选的，所述计算临时物料列表中的临时物料的层级，包括：

获取0级物料，所述0级物料指既没有生产待入库，又没有生产待领料的物料；

获取1,2,3...n级物料，具体包括：

将所有制造订单纳入计算范围，根据制造订单的投料规划，创建动态BOM层级，计算物料低位码，按照物料优先级分为1,2,3...n层级。

作为优选的，1级物料包括自身属于生产入库类物料，不属于任何生产领料类物料；

2级物料包括自身属于生产领料类物料，且父级物料只有一级，不存在父级物料属于别的制造订单的投料子件；

3级物料包括自身属于生产领料类物料，且父级物料属于某制造订单的投料子件。

作为优选的，所述获取0级物料的物资时间跟踪表，包括：

以物料收发货日期作为主线，在库库存物资作为最早日期的期初数量，所述期初数量加上待收货数量并减去待发货数量，获得当前日期的期末余额；

将当前日期的期末余额数计入下一个日期的期初数量，以此类推，获得0级物料的物资时间跟踪表。

作为优选的，所述根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差，包括：

根据工单相邻节点临时表，以尾道工单作为末节点，计算该末节点与其他所有节点之间的最长路径；

基于末节点与其他所有节点之间的最长路径，根据临时完工日期和工作日历倒排出该工单的最晚完工日期；

以最晚完工日期，根据剩余工时和工作日历，计算出最晚开工日期；

以当前时点为起点，根据剩余工时、工作日历正排，计算出该工单的最早完工日期；

根据最晚完工日期、最早完工日期计算出工差。

作为优选的，所述依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表中，当计算2级物料的制造订单的临时完工日期，进行以下操作：

获取2级物料的生产待发货日期；

将2级物料的生产待发货物料的数量依据待发货日期，参与到预计出库数量进行计算，获得2级物料的生产待发货日期。

作为优选的，所述获取2级物料的生产待发货日期，包括：

若该工单处于未开工状态，根据工单的最晚开工日期，计划开工日期比较取小值，将该投料物料的生产待发货日期置为小值的日期；

若该工单已开工，该工单的投料物料的生产待发货日期置为开工日期，所述开工日期指工单的开始生产日期；

若该工单需要领料，则物料的领料的时间为生产待发货日期若该工单需要领料，则物料的领料的时间为生产待发货日期。

本发明公开了一种面向项目型ERP系统的APS规划系统，包括：

列表获取模块，所述列表获取模块用于获取临时物料列表；

层级计算模块，所述层级计算模块用于计算临时物料列表中的临时物料的层级，所述临时物料的层级分为0,1,2,3...，n级，其中，临时物料的层级越高，层级所对应的临时物料的优先级越高；

跟踪表获取模块，所述跟踪表获取模块用于获取0级物料的物资时间跟踪表，依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1、本发明将企业的资源限制与企业目标纳入考虑，使得生产规划与排程系统的规划结果达到最佳化。

2、本发明计算出工单的工期偏差(进度偏差),目标使调度更简单。

3、传统的排程需要设定很多参数，系统智能排产，不需人为干预。

4、本发明的优势在于计算每个工单的工差，可视化，便于调度，切实可行。

附图说明

图1为本发明流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

参照图1所示，本发明公开了一种面向项目型ERP系统的APS规划方法，包括以下步骤：

步骤一、获取临时物料列表，包括：

将销售待发货、采购待收货、生产待入库、生产待领料和库存存货业务单据涉及到的所有物料纳入计算范围，形成临时物料列表。

步骤二、计算临时物料列表中的临时物料的层级，所述临时物料的层级分为0,1,2,3...，n级，其中，临时物料的层级越高，层级所对应的临时物料的优先级越高。

其中，所述计算临时物料列表中的临时物料的层级，包括：

获取0级物料，所述0级物料指既没有生产待入库，又没有生产待领料的物料；

获取1,2,3...n级物料，具体包括：

将所有制造订单纳入计算范围，根据制造订单的投料规划，创建动态BOM层级，计算物料低位码，按照物料优先级分为1,2,3...n层级。

其中，1级物料包括自身属于生产入库类物料，不属于任何生产领料类物料；

2级物料包括自身属于生产领料类物料，且父级物料只有一级，不存在父级物料属于别的制造订单的投料子件；

3级物料包括自身属于生产领料类物料，且父级物料属于某制造订单的投料子件。

步骤三、获取0级物料的物资时间跟踪表。

所述获取0级物料的物资时间跟踪表，包括：

以物料收发货日期作为主线，在库库存物资作为最早日期的期初数量，所述期初数量加上待收货数量并减去待发货数量，获得当前日期的期末余额；

将当前日期的期末余额数计入下一个日期的期初数量，以此类推，获得0级物料的物资时间跟踪表。

步骤四、依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表。

其中，所述根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差，包括：

根据工单相邻节点临时表，以尾道工单作为末节点，计算该末节点与其他所有节点之间的最长路径；

基于末节点与其他所有节点之间的最长路径，根据临时完工日期和工作日历倒排出该工单的最晚完工日期；

以最晚完工日期，根据剩余工时和工作日历，计算出最晚开工日期；

以当前时点为起点，根据剩余工时、工作日历正排，计算出该工单的最早完工日期；

根据最晚完工日期、最早完工日期计算出工差。

当计算2级物料的制造订单的临时完工日期，进行以下操作：

获取2级物料的生产待发货日期；

将2级物料的生产待发货物料的数量依据待发货日期，参与到预计出库数量进行计算，获得2级物料的生产待发货日期。

其中，所述获取2级物料的生产待发货日期，包括：

若该工单处于未开工状态，根据工单的最晚开工日期，计划开工日期比较取小值，将该投料物料的生产待发货日期置为小值的日期；

若该工单已开工，该工单的投料物料的生产待发货日期置为开工日期，所述开工日期指工单的开始生产日期；

若该工单需要领料，则物料的领料的时间为生产待发货日期若该工单需要领料，则物料的领料的时间为生产待发货日期。

本发明公开了一种面向项目型ERP系统的APS规划系统，包括：

列表获取模块，所述列表获取模块用于获取临时物料列表；

层级计算模块，所述层级计算模块用于计算临时物料列表中的临时物料的层级，所述临时物料的层级分为0,1,2,3...，n级，其中，临时物料的层级越高，层级所对应的临时物料的优先级越高；

跟踪表获取模块，所述跟踪表获取模块用于获取0级物料的物资时间跟踪表，依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表。

下面，结合具体实施例，对本发明的技术方案做进一步说明。

第一步：

把销售待发货、采购待收货、生产待入库、生产待领料、库存存货等业务单据涉及到的所有物料纳入计算范围，形成临时物料列表；

说明：此处目的为缩小物料计算范围，把无关的物料剔除在外，可以减少计算数量、提升计算速度；

第二步：计算临时物料层级，分为0,1,2,3…层级。在临时物料列表中，既没有生产待入库、又没有生产待领料的物料优先级最高，置为0级；

说明：纳入计算的物料，在内部有优先级计算问题，独立需求为0级，相关需求根据层级不同可以计算为1,2,3…层级；以此来确保计算结果准确且唯一，优先计算的物料数据不会受到后续物料计算的数据影响。

第三步：

所有制造订单纳入计算范围，根据制造订单的投料规划，创建动态BOM层级，计算物料低位码，分为1,2,3…层级，1级物料优先级最高，2级次之，以此类推。

1级物料表示自身属于生产入库类物料，不属于任何生产领料类物料；2级物料表示自身属于生产领料类物料，且父级物料只有一级，不存在父级物料属于别的制造订单的投料子件；

3级物料表示自身属于生产领料类物料，且父级物料属于某制造订单的投料子件，但该制造订单的入库类物料不属于任何制造订单的投料子件，以此类推4,5,6……层级。

第四步：

把临时物料列表中所有物料的优先级计算完成，分为0,1,2,3…层级。

说明：独立需求为0级，相关需求都是靠BOM的层叠关系获得，低位码计算(查询百度低位码描述)；为何要创建动态BOM层级，而不是使用PLM中的BOM，主要考虑生产实际投料计划可能会与PLM中的BOM不一致，为了更符合实际投料，把制造订单的投料规划作为动态BOM子料进行计算。

第五步：

0级物料不涉及生产相关，把销售待发货、采购待收货等明细收发货日期作为主线，在库库存物资作为最早日期的期初数量，加上待收货数量，减去待发货数量，等于该日期的期末余额，余额数计入下一个日期的期初数，以此类推，得出0级物料的物资时间跟踪表。

说明：此处主要计算出每个日期的期初数、期末数、预计入、预计出等相关信息。期末数为负值时，需要动态调整预计入的时间，对于制造订单会计算出APS动态完工日期(又称临时完工日期)。

说明：

可以按照日期期初数预计入预计出余额等格式建立信息。

说明：以下步骤为循环计算，先计算优先级高的物料的制造订单，再计算优先级次低的物料的制造订单。0级物料优先级最高，1级次之。。。

第六步：

1级物料，以物料A为例；其余物料都以此类推，计算出制造订单的临时完工日期。

说明：

A物料仅存在制造订单，该制造订单已生成了工单，计算出制造订单的最长路径工时；

假设该制造订单工单有1,2…n个，若某工单已处于完工待检或已检验等状态，剩余工时默认为0；若某工单处于待生产或生产进行中，该工单的剩余工时为待生产数量、已生产进度、准备工时、加工工时、加工批量、资源能力等综合计算值，计算出某工单的剩余工时；最后计算出该制造订单的所有工单的剩余工时。根据工单加工路径，创建出所有工单相邻节点临时表，计算出该制造订单的最长加工路径，得出该制造订单的关键工时(最长路径工时)。

A物料的制造订单(已生成工单)优先级高于采购待收货，制造订单优先满足销售待发货需求；

A物料的多个制造订单(已生成工单)，关键工时最小优先级最高；若关键工时一致时，创建日期越早优先级越高；

A物料的制造订单(未生成工单)不比较优先级，制造订单的预计完工日期即为该物料的预计入库日期；

A物料拖期的采购待收货，把预计入库日期置为APS运算当日；

A物料的销售待发货、采购待收货等明细收发货日期作为主线，在库库存物资作为最早日期的期初数量，加上采购待收货，减去销售待发货数量，若该日期的期末余额数量小于0，则把A物料的优先级最高的制造订单临时完工日期置为该日期，把数量作为预计入数量，重新计算余额，直到该余额大于等于0，把该期末余额转为下一个日期的期初数量；

若A物料制造订单参与调整，计算出所有临时完工日期；

若A物料未参与调整的制造订单，A物料的预计入库日期即为制造订单的预计完工日期；

A物料的制造订单(未生成工单)预计入库日期即为该制造订单的预计完工日期。

说明：第六步主要计算出每个制造订单的临时完工日期，制造订单本身有优先级，哪个制造订单先满足前面日期的需求。

第七步：

根据A物料制造订单的临时完工日期(未参与调整的制造订单预计完工日期同理)计算工单的公差：

根据工单相邻节点临时表，以尾道工单作为末节点，计算该末节点与其他所有节点之间的最长路径，根据临时完工日期、工作日历倒排出该工单的最晚完工日期；以该最晚完工日期，根据剩余工时、工作日历，计算出最晚开工日期；以当前时点为起点，根据剩余工时、工作日历正排，计算出该工单的最早完工日期；根据最晚完工日期、最早完工日期计算出公差；

说明：某条制造订单的临时完工日期确定后，计算制造订单内部的工单得出公差数据，计算参数参照第六步，第六步主要计算最长加工路径来获得制造订单优先级，此处需要计算每个工序的开完工日期。

第八步：

计算A制造订单的投料物料生产待发货日期：

若该工单处于未开工状态，根据工单的最晚开工日期，计划开工日期比较取小值，把该投料物料的生产待发货日期置为小值的日期；

若该工单已开工，该工单的投料物料的生产待发货日期置为开工日期；

说明：根据第七步计算得出工单的最早开工日期，该日期即为该工单投料的计划投料日期，得出投料物料的需求日期。

第九步：

1级物料全部计算完成后，开始计算2级物料；因2级物料为某制造订单的投料物料，该物料的生产待发货日期由第八步计算完成，把该物料的生产待发货数量依据日期，参与到预计出栏数量进行计算，循环第六、七、八步，直到计算出2级物料的生产待发货日期，以此循环，直到计算完所有物料，得出工单的公差以及物料的物资时间跟踪表。

说明：根据第八步，得到优先级次低物料的日期需求表，再进行制造订单优先级匹配，进行循环计算。(0级物料计算完，计算出1级物料的日期需求表，1级计算完，再计算出2级物料的日期需求表，以此类推)。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种面向项目型ERP系统的APS规划方法，其特征在于，包括以下步骤：

获取临时物料列表；

计算临时物料列表中的临时物料的层级，所述临时物料的层级分为0,1,2,3...，n级，其中，临时物料的层级越高，层级所对应的临时物料的优先级越高；

获取0级物料的物资时间跟踪表；

依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表；

其中，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差，包括：

根据工单相邻节点临时表，以尾道工单作为末节点，计算该末节点与其他所有节点之间的最长路径；

基于末节点与其他所有节点之间的最长路径，根据临时完工日期和工作日历倒排出该工单的最晚完工日期；

以最晚完工日期，根据剩余工时和工作日历，计算出最晚开工日期；

以当前时点为起点，根据剩余工时、工作日历正排，计算出该工单的最早完工日期；

根据最晚完工日期、最早完工日期计算出工差。

2.根据权利要求1所述的面向项目型ERP系统的APS规划方法，其特征在于，所述获取临时物料列表，包括：

将销售待发货、采购待收货、生产待入库、生产待领料和库存存货业务单据涉及到的所有物料纳入计算范围，形成临时物料列表。

3.根据权利要求1所述的面向项目型ERP系统的APS规划方法，其特征在于，所述计算临时物料列表中的临时物料的层级，包括：

获取0级物料，所述0级物料指既没有生产待入库，又没有生产待领料的物料；

获取1,2,3...n级物料，具体包括：

将所有制造订单纳入计算范围，根据制造订单的投料规划，创建动态BOM层级，计算物料低位码，按照物料优先级分为1,2,3...n层级。

4.根据权利要求3所述的面向项目型ERP系统的APS规划方法，其特征在于，

1级物料包括自身属于生产入库类物料，不属于任何生产领料类物料；

2级物料包括自身属于生产领料类物料，且父级物料只有一级，不存在父级物料属于别的制造订单的投料子件；

3级物料包括自身属于生产领料类物料，且父级物料属于某制造订单的投料子件。

5.根据权利要求1所述的面向项目型ERP系统的APS规划方法，其特征在于，所述获取0级物料的物资时间跟踪表，包括：

以物料收发货日期作为主线，在库库存物资作为最早日期的期初数量，所述期初数量加上待收货数量并减去待发货数量，获得当前日期的期末余额；

将当前日期的期末余额数计入下一个日期的期初数量，以此类推，获得0级物料的物资时间跟踪表。

6.根据权利要求1所述的面向项目型ERP系统的APS规划方法，其特征在于，所述依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表中，当计算2级物料的制造订单的临时完工日期，进行以下操作：

获取2级物料的生产待发货日期；

将2级物料的生产待发货物料的数量依据待发货日期，参与到预计出库数量进行计算，获得2级物料的生产待发货日期。

7.根据权利要求6所述的面向项目型ERP系统的APS规划方法，其特征在于，所述获取2级物料的生产待发货日期，包括：

若该工单处于未开工状态，根据工单的最晚开工日期，计划开工日期比较取小值，将该投料物料的生产待发货日期置为小值的日期；

若该工单已开工，该工单的投料物料的生产待发货日期置为开工日期，所述开工日期指工单的开始生产日期；

若该工单需要领料，则物料的领料的时间为生产待发货日期若该工单需要领料，则物料的领料的时间为生产待发货日期。

8.一种面向项目型ERP系统的APS规划系统，其特征在于，包括：

列表获取模块，所述列表获取模块用于获取临时物料列表；

层级计算模块，所述层级计算模块用于计算临时物料列表中的临时物料的层级，所述临时物料的层级分为0,1,2,3...，n级，其中，临时物料的层级越高，层级所对应的临时物料的优先级越高；

跟踪表获取模块，所述跟踪表获取模块用于获取0级物料的物资时间跟踪表，依次计算1级物料-n级物料的制造订单的临时完工日期，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差及物料时间跟踪表，其中，根据物料制造订单的临时完工日期，计算该级物料的工单的工差，包括：

根据工单相邻节点临时表，以尾道工单作为末节点，计算该末节点与其他所有节点之间的最长路径；

基于末节点与其他所有节点之间的最长路径，根据临时完工日期和工作日历倒排出该工单的最晚完工日期；

以最晚完工日期，根据剩余工时和工作日历，计算出最晚开工日期；

以当前时点为起点，根据剩余工时、工作日历正排，计算出该工单的最早完工日期；

根据最晚完工日期、最早完工日期计算出工差。