JPH06214996A - 生産管理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】受注情報の追加や変更に追随した生産体制を実
現する手段を提供すること。 【構成】顧客１、営業２、および関連事業所３からなる
営業側端末群と、受注情報をデータベース７、ホストコ
ンピュータ６、生産管理部門１０、製造部門１２を有し
て構成される生産事業所群と、両群を接続する通信回線
を有した構成にて実現できる。なお、受注情報をデータ
ベース７に集約し、該データベース内の情報を生産管理
に直結せしめ、受注の変動に応じて、データベース７の
内容を修正し、容易に生産計画の変更を行える。また、
受注案件個々に識別コードを設け、それぞれの構成部品
等にも同一コードを付することにより、例えば受注案件
ごとの構成部品の所在と進捗状況の把握を可能とする構
成にする。 【効果】受注情報の変更を取り込むだけで、該変更を考
慮した受注に対応した生産計画が立案される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、製品の生産管理手段に
関するものであり、特に、個々の製品は標準仕様であっ
ても、顧客の要求仕様に応じて構成部品がそれぞれ異な
る製品の生産管理において、受注見込情報により見込生
産を行い、かつ、該見込生産品を受注品へ引当てる生産
管理手段に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来技術の一例として、例えば、「Unit
ed States Patent USP4,807,108、ＡＴ＆Ｔ社 "Produc
t Realization Method"」に記載されている手段が提案
されている。

【０００３】本手段においては、生産プロセスを実行す
るために割り当てられた、人、設備等の資源を効率的に
運用するために、運用中のプロセスおよび資源に関する
状態を常時監視し、各々のプロセスによって生産された
製品に関する情報に従って、時間的に変化する、制御の
ための基準を使用し、与えられた生産計画に最適なプロ
セスを再構築する生産管理のための手段を提供するもの
である。このような、従来の生産管理手段は、当初の生
産計画を運用することによって生じた、生産プロセスの
変化を捉え、かかる変化に関する情報を上位のシステム
にフィードバックすることにより、システム全体の生産
の管理を行う手段を再構築し、生産プロセス全体の運用
を最適に制御するものであった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、製品の受注
後に該受注製品の生産開始を行う従来の生産管理手段に
おいては、部品調達、生産日程、工数割当て、生産の進
捗状況等を管理し、製品納入を、顧客の要求どおりに的
確に行うことが目的である。

【０００５】しかしながら、例えば、「受注の見込」は
あるものの、受注の確定に至っていない案件で、かつ、
受注が確定してから納入までの期間が短く、受注後に生
産を着手すると顧客要求期日までに、製品の製作が完了
しないものについては、受注後に生産の着手を始める生
産管理手段では、納期の確保が難しいという課題が存在
する。

【０００６】また、納期の確保のために、見込生産を行
う場合であっても、受注が確定するまで、製品に関する
仕様等（製品の構成に関する情報等）が決定していない
製品については、いわゆる受注予定情報による見込生産
を実施すると、受注内容と見込み生産内容との差が大き
くなり、製品の過不足が発生することがある。

【０００７】具体的には、生産日程、見込生産量、製品
引当、生産物量、生産工数、部品使用数等の生産計画に
関する情報（生産計画情報）が、顧客名、製品規模、金
額、製品機能、製品の納期等の受注情報と正確に対応し
ていないため、顧客の受注に、追加、変更、取消し等の
変動があった場合、これに対応して詳細な生産計画の変
更を行うことが困難であり、通常は、納期直前で製品の
過不足による物量調整作業等が発生し、生産計画が混乱
してしまうことは経験的事実の示すところである。 そ
こで、従来技術においては、受注の変動を、先ず生産プ
ロセスに注入せしめ、その運用結果によりプロセスに発
生した不具合をフィードバックして、生産計画の再構築
を行ない、プロセス全体の運用を最適化する手法を使用
している。

【０００８】この手法では、プロセスの運用をしてから
の、いわゆる事後管理となり、実際の生産プロセスの運
用に混乱をきたすことも多い。受注変動のように、ある
生産計画の実行中に、生産プロセスが満足しなければな
らない外部条件に変動が生じた場合には、受注変動を取
り込んだ事前の生産計画の最適化が困難であった。

【０００９】従来では、「受注予定」および「受注実
績」の情報で管理されている「受注情報」を、受注の管
理のみに使用していたため、その受注内容に対応した生
産指示が行われているか否か、受注品が完成しているか
否か等の「生産情報」との関連づけが行われておらず、
「受注情報」と「生産情報」とを一括して把握すること
が困難であった。

【００１０】同様に、生産プロセスの中で現在対象とな
って処理の進行が行われているものが、いずれの受注情
報に対応するかを把握するのが事実上不可能であったた
め、例えば、顧客の仕様の変更に対して、生産計画の変
更による対処が困難であった。 さらに、従来の生産管
理手段においては、製品受注後の生産管理、あるいは、
受注前の見込み生産管理のいずれか一方を行っていたた
め、仮受注情報および受注予定の案件と、受注実績によ
る案件が混在した場合には、見込製品に対応する受注案
件の照合、見込品引当後の製品の過不足にともなう生産
計画の再立案等が困難であった。

【００１１】また、仮受注情報にもとづく生産計画作成
のシミュレーションを実行した場合に、該生産計画の中
に現在実行中の生産プロセスに関する実績データがとり
こめないため、シミュレーション結果が、不正確なもの
になってしまうとともに、実際に運用している生産計画
情報を適用すると、運用中の生産プロセスに影響が及ん
でしまうという問題が発生する。

【００１２】このように、生産予定に関する情報および
生産実績に関する情報を一括管理して、立案した生産計
画のシミュレーションを行ない、同時に、立案された生
産計画を運用することが困難であった。

【００１３】なお、一般に、生産計画を立案する場合に
は、先ず、全体の生産数量を予測し、次に、「生産数
量」と「生産能力」を把握し、製品の生産日程を決定す
る手法が取られている。

【００１４】この「生産数量」の内容は、「見込生産
量」と「受注生産量」に大別されるが、いずれも生産確
定品（生産することが確定した製品）であるため、生産
計画の立案の際には、一緒に管理されている。

【００１５】しかし、まだ生産が確定していない「見込
予定品」を、これら生産確定品と同時に管理する場合に
は、見込予定品の生産数量と生産日程が、不確定かつ流
動的であるため、全体としてみると正確さを著しく欠く
生産計画となってしまう。

【００１６】さらに、受注情報の変化に応じて見込予定
品が変動するので、立案した生産計画の変更が頻繁に発
生することもある。したがって、一般には受注確定品と
受注不確定品についての生産計画は、一緒に管理されて
いない。

【００１７】また、見込み予定品に関する生産計画を、
生産確定品とは分離し、単独に立案すると、既に計画立
案されている見込品や受注品と重複して処理する場合が
あり、生産能力や生産日程の長期的計画が正確に立案で
きないばかりでなく、すでに生産された製品の引当によ
り発生する生産品の過不足が、次の見込計画にフィード
バックされないという問題もある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、以下の手段が考えられる。製品の金額、顧客名、製
品仕様、および納期を含む、受注決定前の案件に関する
一群の受注予定情報、および、受注決定品の金額、顧客
名、顧客が要求する製品仕様、および納期を含む、決定
した受注案件に関する一群の受注実績情報を、データベ
ースで一括管理し、前記データベースに接続された端末
機器によって、前記データベース内の受注予定情報およ
び受注実績情報にもとづき、生産日程、製品引当、見込
生産量、生産総数量、生産工数、および部品使用数の一
群の生産管理情報を生成する生産管理方法である。

【００１９】かかる方法においては、さらに、前記デー
タベースのデータ更新に対応して、前記生産管理情報を
更新することが好ましい。

【００２０】また、前記受注予定情報、前記受注実績情
報および前記生産管理情報のいずれか一つを表示するこ
とも好ましい。

【００２１】さらに、受注案件ごとに、１つの分類コー
ドを設け、受注品の生産前に、該受注案件に関するデー
タに対しては、前記分類コードと同一の分類コードを付
し、さらに、受注品の生産準備段階以降においても、受
注製品構成、受注品生産日程、受注品の使用部品の一群
の生産管理データに前記分類コードと同一の分類コード
を付し受注品を管理することも好ましい。

【００２２】この場合、さらに好ましくは、前記分類コ
ードを表示する生産管理方法であるまた、データベース
に、受注決定前の案件に関する情報である受注予定情報
を登録し、該受注予定情報、および、予め登録されてい
る、決定した受注案件に関する情報である受注実績情報
にもとづき、全ての受注案件に対する、生産日程、見込
生産品の引当、および見込生産予定の一群の生産計画情
報を作成する生産管理方法でもよい。

【００２３】この場合、前記受注予定情報、前記受注実
績情報および前記生産計画情報のいずれか一つを表示す
ることが好ましい。

【００２４】この場合、第一に、全体の生産計画を立案
し、第二に、見込生産品の引当を行い、さらに、第三
に、見込品の生産計画を立案し、製品の生産計画を管理
することも好ましい。

【００２５】

【作用】まず、本発明にかかる手段について、さらに詳
細に説明する。好適な見込み生産手段を実現するために
は、受注予定と受注実績の差が極力少なくなるようにす
る必要がある。この解決策として、営業部門が入手する
受注予定に関する情報の変動を、製造者側が常時監視し
ておくようにし、生産計画の修正を行うという、受注情
報の変動に対する、いわゆる生産即応体制をとればよ
い。 このためには、営業部門で捉えた受注情報のオン
ライン化を図るとともに、営業部門と製造者側の受注情
報に関するデータフォーマットを合わせておくことが必
要である。

【００２６】具体的には、上述のように、受注に関する
情報（受注情報）の変動に対応した、生産管理を実現さ
せるために、受注情報（例えば、顧客名、装置規模、金
額、機能、納期等が考えられるが、この限りでない）を
基幹データベースに集約し、基幹データベースを更新す
るのみで、生産計画情報（例えば、生産日程、見込生産
量、製品引当、生産物量、生産工数、部品使用数等が考
えられるが、この限りでない）が自動生成されるデータ
処理方法をとる。

【００２７】各工程間での情報の一元化（共用化）を図
るためには、受注データに「案件別統一コード」を付与
して、生産管理手段に使用される情報に付加することに
よって、生産工程内の製品が、受注案件と直接対応づけ
られるため、生産工程間の情報の統合が容易になり、受
注から納入まで、一貫した生産管理が可能となる。

【００２８】かかる案件別統一コードは、例えば、受注
関連データを、注文先別、売上集計別、製品種類別に分
類し、それぞれに注文先コード、売上集計コード、製品
種類コードを設け、個々の受注情報に対して、該コード
を組み合わせて作成した「分類コード」を使用すること
が考えられる。

【００２９】同様に、受注情報をデータ処理した結果で
ある、製品の構成、生産日程、見込生産量、製品引当、
生産数量、生産工数、使用部品等の生産管理データの各
々にも、対応する個々の受注情報および同一の分類コー
ドを付与すればよい。

【００３０】これにより、例えば生産工程内の製品が、
受注案件と関連づけれる。

【００３１】仮受注情報にもとづき立案された生産計画
のシミュレーションを、精度良く実現するためには、仮
受注情報を、受注情報データベースと統合し、受注引合
い情報、受注予定および受注実績を包含した全ての受注
案件を対象とし、実績データを取り込んで立案した生産
計画のシミュレーションを実行する。

【００３２】ここで、仮受注情報は、受注情報データベ
ースとは別に設けたデータベースに登録しておき、シミ
ュレーションの実行時に、受注情報データベースの内容
と統合させればよい。これにより、実際の生産プロセス
に投入されている生産計画データを活用して、生産日
程、見込生産品の引当および見込生産予定等の仮生産計
画データにもとづくシミュレーションが実行可能にな
り、しかも、実際の生産プロセスに仮受注データが混入
することがない。

【００３３】また、見込予定品、見込生産品、および受
注品を同時に管理する生産計画を、少ない工数で効率良
く作成するには、生産計画の立案変更回数が少なくなる
ように、計画作成順序を整えることが必要である。

【００３４】この解決手段として、生産計画を時系列的
に、すなわち、第一に「全体生産計画作成」、第二に
「見込生産品の引当」、第三に「見込品生産計画作成」
の順序で実行すれば、不確定な見込予定品を同時に取り
込んだ場合においても、全体の生産計画の大幅な変更を
ともなわない生産管理手段が構築できる。

【００３５】さて、上記手段における作用について説明
する。最初に、営業部門からの受注、売掛情報等を基幹
データベースである受注データベースに登録する。

【００３６】次に、受注対象装置（製品）の構成を、顧
客名、金額、装置規模、機能等に分類したテーブルを予
め用意しておき、受注データベースの情報（例えば、顧
客名、装置規模、金額、機能、納期等が考えられるが、
これらに限られない）をこのテーブルと対応させて、条
件が一致した部分に関する装置構成を自動的に得る。

【００３７】得られた装置構成の生産計画を、納期を考
慮し、納期を集計しながら、立案する。

【００３８】集計結果が生産能力を越える場合には、納
期確保を絶対条件として負荷の平準化を行う。このよう
な一連の処理により、負荷を平準化した後の生産計画に
おける生産日程が得られる。

【００３９】さらに、下位レベルでのことを考慮する
と、装置構成と生産日程から、生産工程ごとの物量と工
数が算出されることになる。これにより、工程ごとの物
量がわかるため、製品に使用する部品の必要時期と、そ
の数量が算出される。

【００４０】見込生産量は、生産情報にもとづいて調べ
た、現状の在庫、仕掛り状態等を、受注見込み数量の全
体から差引いたものとする。

【００４１】製品引当は、例えば、顧客名、装置規模、
金額、機能、納期等のデータを使用して、実受注案件と
売掛案件との対応づけを行い、見込生産された売掛案件
を、受注品生産へ引き当てることによって行われる。

【００４２】このように、受注情報の基幹データベース
である「受注情報データベース」を一括して管理するこ
とによって、生産管理情報を自動的に展開できるため、
受注情報の変動に対しても、基幹データベースの内容の
変更のみで、変更後の生産管理情報が自動的に得られる
ことになる。また、基幹データベースの管理のみで生産
計画を自動立案できることになる。

【００４３】生産工程間の情報の一括管理を図るために
は、先ず、受注案件を受注データベースに登録する際
に、例えば、案件ごとに、顧客区分、経理区分、機種区
分に対応した特別な案件別コードを付与すればよい。

【００４４】受注案件を、具体的な製品構成レベルまで
に展開した場合にも、展開された個々の製品に、展開前
の案件コードを付加しておく。これにより、製造中の個
々の製品が、どの受注案件に対応するものかが即座に把
握できる。

【００４５】また、別の手法として、製作費目番号に案
件コードを対応させ、製作費目番号を捉えることによ
り、個々の製品の受注案件が判別できるため、案件の変
更による生産計画の変更や、案件別の製造進度状況が即
時に把握できることになる。

【００４６】また、仮受注情報にもとづく生産計画のシ
ミュレーションを、精度良く実現するためには、仮受注
情報を受注情報データベースに統合し、受注引合い情
報、受注予定および受注実績を包含した全ての受注案件
をシミュレーションの対象とすればよい。

【００４７】ここで、仮受注情報は、受注情報データベ
ースとは別のデータベースを設け登録しておき、シミュ
レーション実行時に、受注情報データベースの内容と統
合させる手法をとればよい。これにより、実際の受注情
報の変動に対する生産計画の再立案時には、入力情報と
して、受注情報データベースのみを使用するので、実際
の生産計画には、仮受注データが混入することがない。

【００４８】このように、実際の生産プロセスに投入さ
れている生産計画データを活用して、生産日程、見込生
産品の引当および見込生産予定等の仮生産計画データを
用いたシミュレーションの実行が可能となる。

【００４９】このシミュレーション結果の出力は、例え
ば「保留」とすることにより、実際の生産プロセスへ影
響を及ぼすことを回避できる。

【００５０】また、このようなシミュレーションによっ
て、受注引合い情報、見込み生産、および受注生産を同
時に管理することが可能になるため、受注情報の変動に
対する生産計画全体の調整が容易になる。

【００５１】また、見込生産計画を立案するためには、
最初に見込予定品、見込生産品、および受注品を含む全
ての受注情報にもとづき全体生産計画を作成する。ここ
で、見込生産品および見込予定品は、受注品と各案件に
対応するものとする。次に、この見込生産品、あるい
は、見込予定品の中に実際の受注品が存在する場合に
は、対応する受注案件へ引当て、受注品として管理す
る。次に全体の生産計画から、受注に該当する見込生産
品、あるいは、見込予定品の数量を削除すればよい。

【００５２】これにより、引当て後の生産数量が、見込
予定品、見込生産品、および受注品を含み、さらに、重
複集計のない、正しい生産数量となる。ここで、受注品
は、見込生産対象外なので、受注品の数量を全体数量か
ら差し引けば、残る数量が見込予定品と見込生産品との
合計数量となる。

【００５３】見込生産量に対して、実際の受注数量が異
なる場合には、引当て後の過不足により、生産数量の差
異が判明する。これにより、今後生産する数量と日程の
調整が可能となるので、システムの運用を継続するに従
って、正確な生産計画が立案できる。

【００５４】従って、見込予定品、見込生産品および受
注品を、同時に管理した生産計画を得るためには、生産
計画の立案順序を、第一に、「全体生産計画立案」、第
二に、「見込生産品の引当て」、第三に、「見込生産計
画立案」の順序で行えば良い。

【００５５】

【実施例】本発明の実施例について図１を参照して説明
する。

【００５６】本実施例にて説明するシステムでは、顧客
１、営業２および関連事業所３の各々に設けられている
各端末機器から、売上、納期、納入先、製品名等の受注
情報を入力して、かかる情報は、公衆通信回線、専用通
信回線等を使用したＶＡＮ（付加価値通信網）４等のネ
ットワークに取り込まれる。

【００５７】ＶＡＮ４は、実際に製品の生産を扱う事業
所に設けられたネットワークＬＡＮ５に接続されている
ので、受注情報がＬＡＮ５に取り込まれる。

【００５８】さらに、ＬＡＮ（ローカルエリアネットワ
ーク）５には、事業所内の各部門に設けられた端末機
器、ネットワークの管理および各種データの処理を行な
うホストコンピュータ６等が接続されている。

【００５９】ＬＡＮ５に取り込まれた各種の受注情報
は、ホストコンピュータ６により整理・分類され、受注
情報データベース７内に格納される。

【００６０】受注情報データベース７は、ホストコンピ
ュータ６に接続される構成や、単独サーバーとして、Ｌ
ＡＮ５に直接接続される構成等が考えられる。

【００６１】また、ＬＡＮ５に接続されている、事業所
内の各部門、例えば、システムエンジニアリング部門
８、装置設計部門９、生産管理部門１０、資材部門１
１、製造部門１２、検査部門１３、経理部門１４、情報
管理部門１５には、端末装置が配備されており、ＬＡＮ
５に接続されている受注情報データベース７を活用し
て、業務を遂行する。

【００６２】以下、これら事業所側の端末機器の動作に
ついて説明する。

【００６３】第１に、システムエンジニアリング部門８
では、受注に先立ち、顧客１および営業２の受注引き合
い情報を得て、対象となる製品の構成決定およびその価
格見積を行なう。受注引き合い情報は、通信回線を介し
て顧客１、あるいは、営業２から、システムエンジニア
リング部門８の端末機器へ、直接伝送可能であるが、一
般には、ＬＡＮ５に接続されている受注情報データベー
ス７に取り込まれているので、これを利用する。

【００６４】受注引き合い対象である製品の製品構成の
決定および価格見積を行なった後、この情報を営業２に
伝送し、例えば、営業部門では、かかる情報を顧客との
受注交渉の際に使用する資料とする。システムエンジニ
アリング部門８で作成された製品構成および見積価格
は、営業２のほかにＬＡＮ５上の受注情報データベース
７へも伝送し、実績値として最新データを格納しておく
ことにより、受注情報の充実が図られ、同時に生産管理
システムの基本データの蓄積が行われる。

【００６５】第２に、装置設計部門９は、システムエン
ジニアと連携をとり、受注製品に関する新たに要求され
た機能を実現するために必要な部品等についての設計を
行ない、製作図面、自動製造装置への制御データ等を提
供するとともに、製造原価の管理を行う。

【００６６】装置設計部門９における作業は、研究開
発、受注引き合い情報等を使用して開始されるが、受注
情報は、ＬＡＮ５に接続されている受注情報データベー
ス７に取り込まれているので、受注情報データベース７
内の情報によって、設計内容と期限が管理されることに
なる。設計された装置の構成および生産情報は、ＬＡＮ
５へと出力し、ホストコンピュータ６のデータベースに
蓄積するか、あるいは、設計情報としてＬＡＮ５上に接
続されたデータベースに直接取り込む構成にすればよ
い。このデータは、システムエンジニアリング部門８、
製造部門１２および生産管理部門１０において活用され
る。

【００６７】第３に、生産管理部門１０は、受注情報に
もとづいた生産計画の立案と、適当な生産指示を行な
い、生産予定および生産実績を一括管理し、最適な製品
生産状態を維持する。ここで、生産管理は受注引き合い
の有・無の判断から開始されるが、基になる受注情報
は、ＬＡＮ５接続された受注情報データベース７に取り
込まれているので、この情報を利用する。

【００６８】生産管理部門１０では、受注情報から全体
の生産量および納期が把握できるので、最適な製作時期
を決定し、資材購入、部品製作、組み立て、試験、検査
等の各作業を行うべき指示を出す。また、顧客１および
営業２による受注情報の変更や、製造部門１２における
生産状況の変動等を取り込んで、全体の生産調整を行な
う。ここで、受注情報の変動は、ＬＡＮ５に接続された
受注情報データベース７に取り込まれ、生産状況および
実績に関する情報は、製造部門１２に配置された端末機
器を介して、ＬＡＮ５に接続されている生産管理データ
ベース１６に取り込まれるため、ＬＡＮ５に接続されて
いる生産管理部門１０に配置された端末機器から、それ
ぞれの情報をアクセスできることになる。

【００６９】立案された生産計画および該計画にもとづ
く生産指示は、生産管理情報としてＬＡＮ５に接続され
た生産管理データベース１６へ蓄積しておき、生産管理
部門１０、資材部門１１、製造部門１２、経理部門１４
等にて利用される。

【００７０】第４に、資材部門１１では、生産管理部門
１０が作成した生産計画に基づいて、部品、資材の調達
計画を立て、所要時に購入して製造部門１２へ供給す
る。生産計画情報は、ＬＡＮ５に接続された生産管理デ
ータベース１６内に存在するので、ここから品種、使用
量、必要時期等の情報を取り出し、購入先、購入単位、
購入日数等を勘案し、必要な発注をする。資材部門で作
成された、資材購入予定、発注実績、入荷実績等の情報
は、生産管理情報としてＬＡＮ５に接続されたデータベ
ース１６へと蓄積しておき、生産管理部門１０、資材部
門１１、製造部門１２、経理部門１４等にて利用され
る。

【００７１】第５に、製造部門１２は、生産管理部門１
０が立案した生産計画に基づいて、さらに詳細な生産計
画を立案する。また、例えば、計画された生産量にもと
づき所要作業工数を求め、適正な人員の配備等を行う。
生産計画情報は、ＬＡＮ５に接続された生産管理データ
ベース１６内に格納されているため、このデーターベー
スから生産予定を取り込み、生産着手日、工完日等のス
ケジューリングの実施、他部署への作業の振り分け等に
よる作業工数の調整等を行う。

【００７２】生産状況および生産実績は、例えばバーコ
ード等を使用して、逐次把握され、製造部門１２に配備
された端末機器を介してＬＡＮ５に接続された生産管理
情報データベース１６にフィードバックされ、生産管理
部門１０、装置設計部門９、製造部門１２、経理部門１
４等で利用に供される。

【００７３】第６に、検査部門１３は、生産工程の品質
保全、製品の品質保証等の作業を行うが、かかる作業の
スケジュールは、生産管理部門１０が立案した生産計画
に基づいて、製造部門１２の製造進捗状況を考慮して作
業を進める。検査部門の作業量およびその日程は、製造
部門１２と同様に、ＬＡＮ５に接続された生産管理情報
データベース１６内の生産予定データから得られる。

【００７４】検査部門１３での作業結果は、製造された
製品の良否の判定で表されるが、良品は、完成品として
生産実績に計上されて、ＬＡＮ５に接続された生産管理
情報データベース１６にフィードバックされる。また、
不良品の状況および不良原因は、例えば品質情報データ
ベース（図示せず）を新たに設け（あるいは、生産管理
データベース１６内に設けた構成としても良い）、かか
るデータベースに格納し、不良要因分析、品質改善等の
ための基礎データとすることも考えられる。

【００７５】この品質情報データベースは、ホストコン
ピュータ６に接続されていてもよく、また、単独サーバ
ーとしてＬＡＮ５に直接接続されていてもよい。かかる
品質情報データベースは、検査部門１３、装置設計部門
９、製造部門１２、生産管理部門１０等で利用に供され
る。

【００７６】第７に、経理部門１４は、受注予定金額に
基づいて、事業所内の直接費用、間接費用等の予算を決
定するとともに、実際の発生費用を予算金額と対比させ
て管理するが、かかる管理情報は、ＬＡＮ５に接続され
た受注情報データベース７および生産管理情報データベ
ース１６から得ればよい。

【００７７】受注金額は、受注情報データベース７から
得ることができ、作業計画、工数および費用実績等は、
生産管理情報データベース１６から得れる。

【００７８】経理部門１４では、経営状況に関するデー
タを提供するために、費用発生の予定および実績を、例
えば、新たに設けた経営情報データベース（図示せず、
もっとも生産管理データベース１６内に設けた構成とし
ても良い）へ格納しておく方法を取れば良い。

【００７９】かかる経営情報データは、経理部門、経営
責任者、設計部署に代表される製品原価責任部署が主と
して活用することが考えられる。

【００８０】第８に、情報管理部門１５は、各部門が作
業を遂行するにあたって、共通データの情報提供および
ネットワーク、端末機器等の維持管理等を行う。

【００８１】例えば、受注情報データベース７に格納さ
れている製品名によって、作業内容と構成品を検索する
場合には、製品名と、装置の構成品を記載したテーブル
との照合が必要である。製品の構成内容を表すテーブル
は、通常の場合、受注情報データベース７とは異なるデ
ータベースに格納されているので、製品名を検索キーと
して、構成品の内容を表す「代表コード」が得られなけ
ればならない。

【００８２】この製品名と代表コードの対照表を、情報
管理部門１５に配置されたデータベースから供給する構
成にすれば良い。このように、情報管理部門１５では、
データベース間のデータ照合のための対照表や、部署コ
ード、人事コード、費用コード等の共通データを提供す
ることが考えられる。また、ネットワークに接続されて
いる端末、コンピュータ、データベースおよびこれらを
接続する通信手段の提供や、送受信する情報の機密管理
をも行い、ネットワーク内のデータ通信の円滑化を果た
すようにすればよい。

【００８３】以上の説明のように、図１にて示したネッ
トワーク構成を使用すれば、生産管理システムに関連す
る必要情報が、ネットワーク上の端末機器から容易にア
クセスできることになる。

【００８４】かかる装置構成にて稼働する、本発明にか
かる手段の基本機能を図２を参照して説明する。前述し
たように本発明においては、営業部門で作成した受注予
定情報にもとづいて、製造部門において、受注に先立っ
た「見込生産」を行い、受注時に、見込生産しておいた
製品を引き当てる手法を使用している。

【００８５】受注から納入までの期間が短い場合には、
受注した後に生産着手をするのでは、納期までに製品の
生産が間にあわない事態が発生する。したがって、本発
明にかかる手法を使用して、製品の生産を行うことによ
り、顧客の要求する納期を満足させることができる。し
かしながら、一般に、見込生産を実施した場合には、過
剰生産による在庫の増加や、見込み違いによる数量不足
が発生することもありえる。

【００８６】したがって、見込み生産を実現するために
は、受注予定と受注実績との差が極力少なくなるように
することが必要がある。この解決策として、営業部門が
入手する受注予定情報の内容の変動を、生産にかかわる
製造者側が、常時監視し、生産計画の修正を行うといっ
た、受注情報変動に対する、いわゆる生産即応体制をと
ればよい。

【００８７】このためには、営業部門で捉えた受注情報
を、通信回線を介してオンライン化するとともに、営業
部門と製造者側とで送受信する、受注情報に関するデー
タのデータフォーマットの整合性をとっておくことが必
要である。

【００８８】本発明にかかる手段の機能は、図２に示す
ように、階層構成になっているが、図の中心は、基幹部
を構成する受注情報データベース７である。受注情報デ
ータベース７は、顧客および営業部門から入力される、
装置名、価格、数量、納期等の売上予定を格納したもの
であり、生産事業所側にオンラインで伝送される。

【００８９】製造者側は、この受注予定データにもとづ
いて生産管理情報を作成する。受注情報の変更が生じた
場合にも、修正データが同様に伝送されるため、生産管
理情報を逐次更新することにより、受注情報の変動に対
する生産計画の変更が、即座に行われる。

【００９０】製造者側において、実際の生産を実施する
には、受注情報データベース７のマクロな情報にもとづ
いて、さらに詳細な製品構成を引き出す必要がある。図
２に示すように、製品の詳細情報を装置構成データベー
ス２−１に登録しておき、受注情報データベース７の内
容と装置構成データベース２−１を比較、照合し、具体
的な製品内容に関する情報を得ている。

【００９１】なお、図２に示す各種データベースは、例
えば、磁気式、光学式記憶装置等によって実現されう
る。

【００９２】また、装置構成データベース２−１は、受
注が予想される製品構成群を予め準備・登録しておくデ
ータベースであって、装置名、価格等の基本条件を指定
することによって、組立単位、部品等の具体的な、製品
に関する情報を得ることができる。

【００９３】生産事業所側における具体的な生産計画
は、装置構成データベース２−１にもとづいて、第２階
層に示される、生産日程、引当、物量工数を含む各サブ
システムを有して構成される。以下に示す２−２から２
−９は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等の電子デバ
イスにて構成されうる。

【００９４】「生産日程」２−２では、受注情報データ
ベース７内に記憶されている案件ごとに、装置構成デー
タベース２−１を使用して、概略の生産物量を求め、納
品予定日および生産能力を考慮し、概略の生産日程を作
成する。

【００９５】「引当システム」２−３は、受注情報デー
タベース７の受注予定情報にもとづいて見込生産した製
品を、受注決定した案件に引き当てるものであり、製品
を、見込案件と受注決定案件とに区分けし、見込案件の
過不足を管理する。

【００９６】「物量工数システム」２−４は、装置構成
データベース２−１の内容を、生産単位ごとに展開集計
し、工程ごとの生産物量および工数を算出する。これら
第２階層のサブシステムによって、生産量、必要人員、
納期等の生産の基本情報が得ることができ、今後の見込
生産量が決定されることになる。見込生産計画が決定さ
れると、生産予定、実績管理を考慮した詳細な作業指示
が必要となる。具体的な生産指示にともなう生産品の管
理手段については、図２中の第３階層に位置付けてい
る。さらに、第３階層のシステムとして、「常備部品発
注」２−５、「在庫・仕掛量・出荷」２−６、「週生産
計画」２−７、「見込量調整」２−８、「経営指標管
理」２−９を具備している。

【００９７】「常備部品発注」２−５は、見込品の全体
量と納期を捉え、常備部品を計画的に発注する手段であ
る。

【００９８】「在庫・仕掛量・出荷」２−６は、現状の
在庫・仕掛量と出荷情報を捉え、日程変更、引当替え等
の生産調整を行うとともに、受注品の出荷実績を生産管
理システムに送り返す機能を有する。

【００９９】システムの階層構成の外側に、製造部署で
の進捗状況を収集するＰＯＰ（Ｐｏｉｎｔ Ｏｆ Ｐｒ
ｏｄｕｃｔｉｏｎ）システムを備えて、このＰＯＰデー
タを把握することにより、与えられた生産計画の実行に
よる、生産の実態を捉える構成としても良い。

【０１００】「週生産計画」２−７は、設備稼働状況、
生産実績、必要工数等を捉え、例えば、日単位の生産計
画を立案し、製造職場へ知らしめる。

【０１０１】「見込量調整」２−８は、見込生産量と受
注量を比較、調査し、製品の過不足の実績を捉え、見込
生産量を調整し、見込生産量と受注量の差を縮少せしめ
る手段である。

【０１０２】「経営指標管理」２−９は、受注情報デー
タベース７の内容をマネジメントに反映させるため、製
品別、勘定別の売上予定、実績等の経営指標を提供する
手段である。

【０１０３】さらに、第４階層は、本システムへの入出
力インタフェースである。

【０１０４】入力手段は、例えば、キーボード、マウス
等のデータ入力機能を有する手段であれば良い。出力手
段は、例えば、プリンター等の印字手段、ＣＲＴ、液晶
ディスプレイ等の表示手段にて構成できる。

【０１０５】大量のデータ、周期的に受け付けるデータ
は、バッチ入力およびバッチ出力、随時発生、あるい
は、随時要求されるデータは、オンライン入力およびオ
ンライン出力で処理する構成が好ましい。

【０１０６】次に、受注情報データベースの共通コード
を使用した、生産管理の一例を、図３を参照して説明す
る。

【０１０７】最初に、営業が入手した受注情報（例え
ば、顧客名、経理、機種、機能、金額、納期等である
が、これらに限られない）を生産事業所の受注情報デー
タベース７に登録し、例えば、個々の情報に顧客区分３
−１、機種区分３−２、経理区分３−３のコードを付与
する。もちろん、これらの区分は、一例にすぎない。

【０１０８】例えば、受注案件１については、顧客区分
Ａ１、機種区分Ｂ１、経理区分Ｃ１からなるコードを設
定する。また、受注案件２については顧客区分Ａ３、機
種区分Ｂ２、経理区分Ｃ５というコードを設定する。

【０１０９】同様に、すべての受注案件についても、顧
客区分、機種区分、経理区分を付与する。受注案件ごと
にコードを設定したことにより、それぞれのコードを検
索キーとして、受注情報の分類が可能になるため、区分
別集計や検索等が容易になり、綿密な受注情報管理が可
能になる。

【０１１０】また、受注情報にもとづいて、実際に製品
の製造を行うには、受注案件の対象である生産すべき装
置を、構成要素ごとに分ける必要がある。

【０１１１】例えば、受注案件１の装置の構成要素を細
分化し、構成品１１、構成品１２、構成品１３、…、構
成品１ｎとし、また、受注案件２の装置の構成要素を細
分化し、構成品２１、構成品２２、構成品２３、…、構
成品２ｎとする。

【０１１２】同様に、受注案件ｍの装置の構成要素を、
一般に、構成品ｍｎと称するものとする。受注案件ｍの
構成品ｍｎは、更に細かく、部品ｍｎ１、部品ｍｎ２、
部品ｍｎ３、…、部品ｍｎｋのように分ける。分類され
た構成要素は、生産ショップごとに分類されて、製造さ
れるが、生産ショップごとの構成要素は、受注案件の分
類とは無関係にまとめられるため、生産プロセスの中に
存在する構成要素が、どの受注案件に対応するものかが
判りにくい。

【０１１３】また逆に、受注案件別に生産状況を把握し
たい場合にも、対応する構成要素がいずれの生産ショッ
プに存在するかが判断しにくい。

【０１１４】本発明では、構成要素の各々に、対応する
受注案件と、同一のコードを付与することにより、生産
プロセス中に存在する生産品たる装置の構成要素が、受
注案件と対応づけられる管理手法を採用している。

【０１１５】例えば、受注案件１のコード（顧客区分Ａ
１、機種区分Ｂ１、経理区分Ｃ１）を、仮に「Ｘ」とし
て、受注案件１の構成要素（構成品１ｎ、部品１ｎｋ）
のすべてに、受注案件１のコードである「Ｘ」を付加す
る。

【０１１６】また、受注案件２のコード（顧客区分Ａ
３、機種区分Ｂ２、経理区分Ｃ５）を、仮に「Ｙ」とし
て、受注案件２の構成要素（構成品２ｎ、部品２ｎｋ）
のすべてに、受注案件２のコードである「Ｙ」を付加す
る。

【０１１７】同様に、受注案件ｍのコードを、「Ｍ」と
して、受注案件ｍの構成要素のすべてに、受注案件ｍの
コード「Ｍ」を付加する。

【０１１８】このように、すべての構成要素に、受注案
件に対応するコードを付加することにより、構成要素が
生産ショップごとに複雑に分類されても、生産プロセス
の中に存在する構成要素が、どの受注案件に対応するも
のかが即座に把握できることになる。

【０１１９】また逆に、受注案件別に生産状況を知りた
い場合にも、対応する構成要素が存在する生産ショップ
を把握できることにもなる。従って、本発明によれば、
受注案件と、生産プロセス中に存在する構成要素が１対
１に対応するため、受注情報の変動や顧客の要求仕様の
変更等にともなう、生産計画の変更が迅速に行えること
になる。

【０１２０】また、各生産ショップにおいても、受注案
件単位の、「まとめ生産」が可能になるので、生産ショ
ップ間の製品の引き渡しが容易になり、総生産日数が短
縮される効果も有する。さらに、受注案件に対応するコ
ードは、それぞれの生産ショップのみならず、生産管理
の各プロセス内で共通に適用することにより、情報管理
の一元化が図られ、受注状況と直結した生産計画の立案
が可能になる。

【０１２１】なお、図３においては、実施例の一例を述
べたにすぎないことは言うまでもない。

【０１２２】次に、生産計画のシミュレーションを精度
良く実現する実施例について、図４を参照して説明す
る。

【０１２３】従来の生産管理手段においては、製品受注
後の生産管理および受注前の見込み生産管理の、いずれ
かを採用していたため、仮受注情報および受注予定の案
件と、決定済みの受注実績による案件とが混在した場合
に、いわゆる見込生産品に対応する受注案件の照合や、
見込品引当後の製品過不足にともなう生産計画の再立案
等が極めて困難であった。

【０１２４】また、仮受注情報にもとずく生産計画立案
のシミュレーションを実行した場合に、該生産計画中
に、現在実行中の実際の生産プロセスの実績データが入
っていないため、シミュレーション結果の正確さに欠け
る。

【０１２５】また、実際に運用されている生産管理シス
テムを適用すると、運用中の生産プロセスに仮受注デー
タが混在し、生産計画に影響が及ぶ問題も存在する。こ
のように、従来は、生産予定および生産実績を一括管理
して、生産計画のシミュレーションを行ない、シミュレ
ーションの結果によって出力を「保留」することや、結
果を製品の生産へ反映することが困難であった。

【０１２６】そこで、仮受注情報にもとづく生産計画の
シミュレーションを精度良く実現するために、仮受注情
報を、受注情報データベース７へ統合し、受注引合い情
報（「受注未定」と図示する）４−１、受注予定（「見
込品」と図示する）４−２および受注実績（「受注品」
と図示する）４−３を包含した、全ての受注案件を対象
とし、与えられた生産計画の実行による実績データを取
り込んだシミュレーションを実行する手法を採用する。

【０１２７】シミュレーションは、実際の生産計画と同
様に行い、生産日程４−４、物量工数４−５、部品購入
数４−６、見込生産数４−７等を求める。ここで、仮受
注情報は、受注情報データベースとは、別のデータベー
スを設け、これに登録しておき、シミュレーション実行
時に、受注情報データベース７の内容と統合させる手法
を使用することにより、シミュレーション終了後に、仮
データを切り離すことが可能になるので、現在進行中の
生産計画に影響を及ぼすことがない。

【０１２８】これにより、実際の生産プロセスに投入さ
れている生産計画データを活用して、生産日程、見込生
産品の引当および見込生産予定等の仮生産計画データの
シミュレーションの実行が可能となり、さらに、実際の
生産プロセスに仮受注データが混入することがない。

【０１２９】また、このシミュレーション結果の出力を
「保留」とすることにより、実際の生産プロセスに影響
を及ぼすことを回避できる。

【０１３０】逆に、シミュレーションの出力を生産プロ
セスへ反映させることによって、仮データを含んだ生産
計画の立案が実現できる。したがって、本発明によれ
ば、受注引合い情報と見込み生産、受注生産を同時にシ
ミュレーションできるため、受注情報の変動に対する生
産計画全体の調整が容易になる。

【０１３１】以上の説明から、本発明による生産計画の
立案手順を、順番に説明すると、以下のようにまとめら
れる。

【０１３２】第一に、受注案件を随時データベースへ登
録する。ここで、受注案件とは、受注予定および受注決
定の双方の案件を示すものとする。受注案件には、「生
産することが確定している案件」および「生産すること
がまだ確定されていない案件」が存在する。また、「生
産することがまだ確定していない案件」は、受注予定の
案件の内容の追加・変更、および、決定された案件の内
容変更のもとづくものである。

【０１３３】第二に、受注案件の中から、前記生産する
ことがまだ確定してない（生産未確定）案件を抽出す
る。生産することが確定している案件に対しては、所定
の部門に対して既に生産の指示が発行されており、生産
の指示が発行されていない受注案件を抽出すればよい。

【０１３４】第三に、立案されている生産計画の確定値
（各種パラメータのなかで確定しているもの）を取り出
す。既に生産指示が発行されている製品に対する生産計
画データ（確定データ）を、生産計画シミュレーション
データのなかに取り込む処理を行う。

【０１３５】第四に、生産未確定の受注案件についての
生産計画シミュレーションを実行する。確定データに生
産未確定の案件を加え、受注案件全体を対象とする生産
計画シミュレーションを実行する。ただし、この際、生
産未確定に関する部分の計画再立案は行わない。

【０１３６】第五に、実行された生産計画シミュレーシ
ョンの結果を、生産計画立案にフィードバックする。繰
返し実行されるシミュレーションの結果、生産日程、生
産物量、生産工数等の各種パラメータが、与えられた生
産能力に対して妥当なものであれば、これを受理し生産
計画を更新する。ただし、既に確定している生産計画の
変更は行わない。

【０１３７】第六に、立案された新しい生産計画に従っ
て、生産未確定案件に対する生産指示を発行する。かか
る生産計画を発行することにより、生産未確定案件は、
生産確定案件として取り扱われることになる。

【０１３８】このように、常に、最新の生産確定の情報
を取り込みながら新たな生産計画を立案するため生産計
画自体の正確さが保持される。また、生産計画シミュレ
ーション時に生産確定案件に関するデータが固定される
ため、既に生産指示された案件に対する生産計画の変更
は発生しない。

【０１３９】次に、生産計画を効率良く立案する実施例
について、図５を参照して説明する。 一般の生産計画
では、生産決定された物量を対象として扱っているた
め、先ず、生産すべき製品全体の数量を求め、次に、か
かる生産数量と生産工数とのバランスを考慮し、生産日
程を決定するという順序で、生産計画を立案する方法が
採用されている。

【０１４０】しかし、長期生産計画を立案する場合に
は、生産実績と、受注予定および受注未定を含めた全体
の物量の管理が必須である。しかしながら、受注未定
品、見込品、および受注品を同時に管理しながら、全体
生産計画を立案する場合には、受注未定品（例えば、受
注の引合いがきたが、受注の決定に至っていないも
の）、見込品（例えば、過去の生産実績データにもとづ
き生産するもの）、受注品（受注が決定したもの）のそ
れぞれが明確でないと、受注未定品、見込品、受注品が
各々別々に計算されてしまい、生産数量が重複して生産
計画に組み込まれ、正確な生産数量が求まらない事態も
発生する。

【０１４１】したがって、受注未定品、見込品、受注品
を統合した生産計画では、最初に全体の生産数量を求
め、次に、全体の生産日程を決定するという単純な方法
では見込部分の抽出が難しく、正確な生産計画を立案す
ることは困難である。

【０１４２】したがって、生産管理業務の工程順序を揃
えて、生産管理計画の立案を円滑に行うことが必要にな
る。本発明では、生産計画を効率良く立案するために、
生産計画作業を時系列的に行う、すなわち、第一に「全
体生産日程作成」を行い、第二に「見込生産品の引当」
を行い、第三に「見込生産予定作成」の順序で実施す
る。

【０１４３】この方法では、受注未定品、見込品、およ
び受注品を同時に管理し、かつ、受注未定品、見込品、
および受注品を含んだ、全体の見込生産計画を得るため
に、最初に受注未定品、見込品、および受注品を含む、
全ての受注情報による生産日程５−１を作成する。

【０１４４】次に、受注案件に対応する見込品が存在す
る場合には、見込品を受注品へ引当５−２し、現在の生
産計画から、該当する見込品の生産数量を削除する。こ
の場合、引当後の生産数量が受注未定品、見込品、およ
び受注品を含んだ全ての生産数量となる。ここで、受注
品は、もともと見込生産対象外なので、これを求めた数
量から差し引けば、残る数量が、受注未定品および見込
品の合計数量となる。

【０１４５】また、当初予定の見込生産数量と受注数量
とが異なる場合には、見込生産量の過不足量を求めるこ
とにより、今後生産する見込生産数量を調整することが
可能になり、見込品に対する正確かつ忠実な生産計画の
立案が可能になる。

【０１４６】従って、この見込品の生産計画と受注品の
生産計画とを同時に取り込むことにより、生産能力を考
慮した受注品全体の生産計画が立案できることになる。
また、新規受注情報が入力された場合にも、この順序に
て、生産計画を繰返し立案、実施することにより、正確
な見込生産計画５−３が立案できる。

【０１４７】見込生産計画が立案されると、使用される
べき部品の数量および所要日程等が明かになるため、部
品購入計画５−４も立案される。

【０１４８】したがって、本発明の生産計画立案順序に
よれば、受注未定品、見込品、および受注品を含んだ、
長期的かつ総合的な生産計画が立案でき、しかも、現実
の生産管理と融合した正確な数量および日程が得られる
ことになる。

【０１４９】本方法によらないで、生産計画の立案順序
を替えた場合の不具合の例を、以下に述べる。生産計画
の立案を、第一に「全体生産計画」、第二に「見込生産
計画」、さらに、第三に「見込品引当」の順序にて行っ
た場合には、全体生産計画を立案した後、先ず、全体生
産計画から受注生産分を抽出し、見込生産品の全体量を
求め、生産日程を決定することになる。

【０１５０】次に、この中から、受注生産に対応する見
込品を受注品に引き当て、見込み計画から引き当てられ
た分を削除する。かかる順序にて、生産計画を立案する
と、受注と見込みとの数量が異なって、見込生産量の過
不足が発生したとき、今後の見込み生産計画に過不足の
補填ができないばかりでなく、引当後の真に必要な見込
量が抽出できないため、見込生産計画の再調整が必要に
なり、作業工程の増加が必須となる。

【０１５１】従って、受注未定品、見込品、および受注
品を同時に、かつ、一括して管理しながら、全体の生産
計画を立案する場合には、生産計画立案作業を時系列的
に、すなわち、第一に「全体生産日程作成」、第二に
「見込生産品の引当」、さらに、第三に「見込生産予定
作成」の順序で行えば、正確、かつ、作業効率の良い生
産計画が立案できることになる。

【０１５２】また、以上の説明にて記載した、受注予定
情報、受注実績情報、生産管理情報、生産計画データ等
の各情報は、例えば、端末の画面（例えばＣＲＴ、液晶
画面等）に表示することや、プリンター等の印字装置等
に出力する構成をとることにより、ユーザにとっては、
さらに判り易く、使いやすい手段を提供できることにな
る。

【０１５３】例えば、生産管理情報の表示例として、横
軸に時間軸をとったガントチャート等により、ロット毎
の仕掛り工程、ショップ等を示すことにより、生産計画
を即座に把握することが可能になる。

【０１５４】もちろん、他の情報である受注予定情報、
受注実績情報等に対しても、目的別に、ユーザが本手段
を使用するに際し、操作性の向上を図ることができる各
種の図、グラフ、表等を表示するのが好ましい。さら
に、図、グラフ、表等は、機密性を保ちながらも、いず
れの端末からもアクセスできる構成になっていることが
好ましい。

【０１５５】以上説明してきたように、受注情報データ
ベースを営業部門、生産事業所で一括管理することによ
り、受注情報の追加・変更等の修正後のデータが、通信
回線を介して、生産事業所に伝送されるため、受注情報
データベースを生産管理システムと連動し、受注情報の
変動に対する生産計画の計画変更が迅速になされ、受注
情報データベースの管理のみで、顧客の要求に対する綿
密な対応が可能となる。 また、受注案件ごとに、「統
一コード」を設定することにより、それぞれのコードを
検索キーとして、受注情報の分類が可能となるため、区
分別集計、検索等が容易になり、綿密な受注情報管理が
実現できる。

【０１５６】さらに、すべての構成要素（製品の構成要
素）に受注案件に対応するコードを設けることにより、
構成要素が、複数の生産ショップごとに複雑に分類され
たとしても、生産プロセスの中に存在する構成要素が、
いずれの受注案件に対応するものであるかが、即座に把
握できる。

【０１５７】逆に、受注案件別に生産状況を把握したい
場合においても、対応する構成要素が存在する生産ショ
ップを容易に把握できる。従って、本発明によれば、受
注案件と、生産プロセス中の構成要素が１対１に対応す
るため、受注情報の変動、顧客の要求仕様の変更等にと
もなう生産計画の立案変更が迅速に行えることになる。
また、各生産ショップにおいても、受注案件単位の
「まとめ生産」が可能になるので、生産ショップ間の製
品の引継ぎが容易になり、トータル生産日程が短縮され
る。

【０１５８】実際の生産プロセスに投入されている生産
計画データを活用して、生産日程、見込生産品の引当及
び見込生産予定等の仮生産計画データのシミュレーショ
ンが実行できる。ここで、仮受注情報は受注情報データ
ベースとは別のデータベースに登録してあるため、シミ
ュレーション実行時には仮受注情報を受注情報データベ
ースの内容と統合させればよく、シミュレーション終了
後には仮データを切り離すことができるので、実際の生
産プロセスに仮受注データが混入することがない。

【０１５９】また、このシミュレーション結果の出力は
保留とすることによって、実際の生産プロセスへの影響
を回避できる。逆にシミュレーションの出力を生産プロ
セスへ注入することによって、仮データを含んだ生産計
画が実現できる。

【０１６０】したがって、本システムによれば、受注引
合い情報と見込み生産、受注生産を同時にシミュレーシ
ョンできるため、受注変動に対する生産計画の全体調整
が容易になる。

【０１６１】見込生産計画は新規受注情報が入力された
場合に必要になるが、現在運用中の受注品の生産計画を
同時に取り込むことにより、生産能力を考慮した受注全
体の正確な生産日程が作成できる。見込生産計画ができ
ると、使用される部品の数量と所要日程が明かになるた
め、部品購入計画も作成される。

【０１６２】したがって、本考案の生産計画順序によれ
ば、受注未定品、見込品、受注品を含んだ総合見込生産
計画が得られ、しかも現実の生産管理と融合した正確な
数量と日程が少ない工数で効果的に得られる。

【０１６３】

【発明の効果】本発明によれば、受注情報の変動に対す
る、生産計画の全体調整が容易になる。 また、受注案
件ごとに統一コードを設定し、それぞれのコードをキー
にして、受注情報の分類が可能となり、区分別集計、検
索等が容易になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の装置構成例の説明図である。

【図２】本発明の一実施例の生産管理手段の階層構成図
である。

【図３】本発明による一実施例の情報の流れの説明図で
ある。

【図４】本発明による一実施例の生産計画シミュレーシ
ョンのフロー図である。

【図５】本発明による一実施例の見込生産計画のフロー
図である。

【符号の説明】 １…顧客、２…営業、２−１…装置構成データベース、
２−２…日程計画、２−３…引当管理、２−４…物量工
数集計、２−５…常備部品発注、２−６…在庫・仕掛り
・出荷情報、２−７…週生産計画、２−８…見込生産計
画、２−９…経営指標管理、３…関連事業所、３−１…
顧客区分、３−２…機種区分、３−３…経理区分、４…
ＶＡＮ（付加価値通信網）、４−１…仮受注案件、４−
２…受注見込案件、４−３…受注済案件、４−４…仮生
産日程、４−５…仮物量工数、４−６…仮部品使用数、
５…ＬＡＮ（個別通信網）、５−１…生産日程計画、５
−２…見込製品引当、５−３…見込生産計画、５−４…
部品使用数、６…ホストコンピュータ、７…受注情報デ
ータベース、８…システムエンジニアリング部門、９…
装置設計部門、１０…生産管理部門、１１…資材部門、
１２…製造部門、１３…検査部門、１４…経理部門、１
５…情報管理部門、１６…ＬＡＮ上のデータベース

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須藤 久幸 神奈川県横浜市戸塚区戸塚町216番地 株 式会社日立製作所情報通信事業部内 (72)発明者 横山 勝宏 神奈川県横浜市戸塚区戸塚町216番地 株 式会社日立製作所情報通信事業部内 (72)発明者 松永 三夫 神奈川県横浜市戸塚区戸塚町216番地 株 式会社日立製作所情報通信事業部内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】製品の金額、顧客名、製品仕様、および納
   期を含む、受注決定前の案件に関する一群の受注予定情
   報、および、受注決定品の金額、顧客名、顧客が要求す
   る製品仕様、および納期を含む、決定した受注案件に関
   する一群の受注実績情報を、データベースで一括管理
   し、前記データベースに接続された端末機器によって、
   前記データベース内の受注予定情報および受注実績情報
   にもとづき、生産日程、製品引当、見込生産量、生産総
   数量、生産工数、および部品使用数の一群の生産管理情
   報を生成することを特徴とする生産管理方法。
2. 【請求項２】請求項１において、さらに、前記データベ
   ースのデータ更新に対応して、前記生産管理情報を更新
   することを特徴とする生産管理方法。
3. 【請求項３】請求項１または２において、前記受注予定
   情報、前記受注実績情報および前記生産管理情報のいず
   れか一つを表示することを特徴とする生産管理方法。
4. 【請求項４】受注案件ごとに、１つの分類コードを設
   け、受注品の生産前に、該受注案件に関するデータに対
   しては、前記分類コードと同一の分類コードを付し、さ
   らに、受注品の生産準備段階以降においても、受注製品
   構成、受注品生産日程、受注品の使用部品の一群の生産
   管理データに前記分類コードと同一の分類コードを付し
   受注品を管理することを特徴とする生産管理方法。
5. 【請求項５】請求項４において、さらに、前記分類コー
   ドを表示することを特徴とする生産管理方法。
6. 【請求項６】データベースに、受注決定前の案件に関す
   る情報である受注予定情報を登録し、該受注予定情報、
   および、予め登録されている、決定した受注案件に関す
   る情報である受注実績情報にもとづき、全ての受注案件
   に対する、生産日程、見込生産品の引当、および見込生
   産予定の一群の生産計画情報を作成する生産管理方法。
7. 【請求項７】請求項６において、前記受注予定情報、前
   記受注実績情報および前記生産計画情報のいずれか一つ
   を表示することを特徴とする生産管理方法。