JP2019148945A - 生産管理装置、生産管理方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】納期変更に簡易かつ的確に対応することができる生産管理装置、生産管理方法及びプログラムを提供する。【解決手段】生産管理装置１００は、記憶部１２０と、推奨生産計画作成部１１１とを備える。記憶部１２０は、複数のオーダの各々の顧客要求納期を含む日程情報を記憶する。推奨生産計画作成部１１１は、顧客要求納期が変更されたオーダを含む複数のオーダの各々の生産負荷を平準化して推奨組立計画日を割り付けた推奨生産計画を作成する。【選択図】図１

Description

本発明は、生産管理装置、生産管理方法及びプログラムに関する。

多品種少量の受注生産における生産状況を管理する生産管理システムでは、納期遅延を回避するために、納期情報、部品在庫情報等から納期遅延の可能性の高いオーダを判定し、生産計画担当者に生産計画の見直しの必要性を認識させていた（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−９０５９５号公報

受注生産においては、例えば、顧客から受注当初提示された納期の変更要求がなされた場合、変更後の納期を遵守するために、他のオーダを含む生産計画の見直しをはじめとするイレギュラーな対応が必要となる場合がある。しかしながら、特許文献１は、納期変更の対策が考慮されておらず、納期変更に簡易かつ的確に対応することが困難である。

本発明は、上述のような事情に鑑みてなされたものであり、納期変更に簡易かつ的確に対応することができる生産管理装置、生産管理方法及びプログラムを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明に係る生産管理装置は、記憶部と、推奨生産計画作成部とを備える。記憶部は、複数のオーダの各々の顧客要求納期を含む日程情報を記憶する。推奨生産計画作成部は、顧客要求納期が変更されたオーダを含む複数のオーダの各々の生産負荷を平準化して推奨組立計画日を割り付けた推奨生産計画を作成する。

本発明に係る生産管理装置は、記憶部に記憶された日程情報に含まれる複数のオーダのいずれかの顧客要求納期が変更された場合であっても、推奨生産計画作成部は、顧客要求納期が変更されたオーダを含む複数のオーダの各々の生産負荷を平準化して推奨組立計画日を割り付けた推奨生産計画を作成する。このため、本発明によれば、納期変更に簡易かつ的確に対応することができる。

本発明の実施の形態に係る生産管理装置の構成を示すブロック図 日程情報テーブルの一例を示す図 進捗遅延要因情報テーブルの一例を示す図 固定オーダ情報テーブルの一例を示す図 オーダ状況判定テーブルの一例を示す図 受注状況グラフの一例を示す図 推奨生産計画グラフの一例を示す図 オーダ状況判定部が作成および表示する一定期間の納期遵守率、納期遅延要因割合等を示す画像の一例を示す図 推奨生産計画作成処理の流れを示すフローチャート 部品在庫判定処理の流れを示すフローチャート 生産進捗判定処理の流れを示すフローチャート

以下、本発明の実施の形態に係る生産管理装置について、図面を参照しながら詳細に説明する。

本発明の実施の形態に係る生産管理装置１００は、受注状況、生産状況等に応じて生産計画の見直しを行うことにより、納期遅延の抑制を支援する。生産管理装置１００は、パーソナルコンピュータ、サーバ等の電子計算機であり、図１に示すように、制御部１１０、記憶部１２０、入力部１３０、出力部１４０、通信部１５０を備える。これらの各部は、バスラインＢＬを介して相互に電気的に接続されている。なお、本実施の形態において、受注製品の生産に要する生産工程は、おもに、各種部品を組み立てる組立工程であるものとする。

制御部１１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）等を有するコンピュータを備え、ＣＰＵがＲＯＭに記憶された各種の動作プログラムを読み出してＲＡＭ上で実行することにより、生産管理装置１００の全体の動作を制御する。制御部１１０は、機能的には、推奨生産計画作成部１１１、部品在庫判定部１１２、生産進捗判定部１１３、オーダ状況判定部１１４、納期遅延回避フォロー部１１５を備える。

推奨生産計画作成部１１１は、顧客からの納期変更の要求に応じて組立計画日が設定された固定オーダについて、変更後の顧客要求納期を遵守するために推奨する組立実施の予定日である推奨組立計画日を生産負荷を平準化して割り付けた後、空き枠に対して、組立計画日が設定されていない変動オーダの推奨組立計画日を生産負荷を平準化して割り付けることにより、全オーダにおける適正な推奨生産計画を作成する。

部品在庫判定部１１２は、部品の在庫状況に基づき、部品在庫判定、部品欠品判定を行う。部品在庫判定とは、推奨組立計画日毎に、各オーダに係る製品の生産に必要である部品とその数量を確定し、入庫予定を考慮した予測在庫数との比較結果に基づいて、在庫状況を判定することである。以下、各製品の生産に必要である部品を「必要部品」、必要部品の数量を「必要数」と称する。また、部品欠品判定とは、必要部品の欠品が要因で顧客要求納期を遵守できないオーダを特定し、各オーダにおける必要部品が充足しているか欠品しているかを判定することである。

生産進捗判定部１１３は、日程情報、進捗遅延要因情報に基づき、納期遅延判定、組立着手判定、組立着手遅延判定を行う。ここで、納期遅延判定とは、受注製品が顧客要求納期内に出荷可能であるか否かを判定することである。組立着手判定とは、各オーダに係る製品の組立工程が着手されたか否かを判定することであり、受注製品の納期遅延を未然に防止することを目的とする。また、組立着手遅延判定とは、受注製品の納期遅延の要因が組立着手の遅延であったか否かを判定することであり、生産方式の長期的な改善に活用することを目的とする。

オーダ状況判定部１１４は、生産進捗判定部１１３による納期遅延判定および組立着手判定、部品在庫判定部１１２による部品在庫判定の各判定結果から、各オーダの状況を総合的に判定する。オーダ状況判定部１１４の機能の詳細については後述する。

納期遅延回避フォロー部１１５は、対応が必要なオーダがある場合、担当者マスタＤＢを参照して担当者を特定し、通信部１５０を介して各担当者にその旨を報知する。なお、報知手段は任意であり、例えば、担当者宛てのメール、ウェブサイトにおける掲示等が挙げられる。これにより、進捗フォロー業務の軽減と報知の確実性を向上させることができる。

なお、推奨生産計画作成部１１１、部品在庫判定部１１２、生産進捗判定部１１３、オーダ状況判定部１１４、納期遅延回避フォロー部１１５は、単一のコンピュータで各機能を実現してもよいし、各々別個のコンピュータによって各機能を実現してもよい。

記憶部１２０は、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、ＳＳＤ（Solid State Dive）等の記憶内容が書き換え可能な不揮発性の記憶装置を備え、例えば、制御部１１０が動作プログラムに基づいて各処理を実行する際に読み出して参照する各種データを記憶する。

記憶部１２０は、各種データをそれぞれ格納する複数のデータベースを有する。以下、データベースを「ＤＢ」（Data Base）と称することがある。具体的には、記憶部１２０は、各製品の仕様に応じた生産工程、生産リソースの生産能力等の情報を記憶する生産工程情報ＤＢ１２１、オーダ番号、受注日、顧客要求納期等の受注案件に関するオーダ情報を記憶するオーダ情報ＤＢ１２２、オーダ番号、生産負荷、受注日、顧客要求納期、推奨組立計画日等の受注案件のおもに生産日程に関する日程情報を記憶する日程情報ＤＢ１２３、各製品の設計情報を記憶する設計情報ＤＢ１２４、各部品の在庫状況を示す在庫情報を記憶する部品在庫情報ＤＢ１２５、各オーダの生産進捗の遅延の要因を示す進捗遅延要因情報を記憶する進捗遅延要因情報ＤＢ１２６、担当者マスタデータを格納した担当者マスタＤＢ１２７、顧客から納期変更、短期対応等を要求され、優先度の高い固定オーダに関する情報を記憶する固定オーダ情報ＤＢ１２８を有する。

なお、これらのＤＢの全てを記憶部１２０が有する必要はなく、例えば、これらのＤＢの一部を外部記憶装置が有し、生産管理装置１００は、外部記憶装置との接続または通信を可能とする外部インタフェースを備え、この外部インタフェースを介して必要な情報を外部記憶装置から適宜取得してもよい。

日程情報ＤＢ１２３は、日程情報を、例えば図２に示す日程情報テーブルの形式で記憶する。日程情報テーブルは、受注案件の識別情報である「オーダ番号」、各製品の生産に係る負荷として、例えば生産リソースの消費量を数値化した「生産負荷」、「受注日」、顧客から要求された納期を示す「顧客要求納期」、推奨生産計画作成部１１１により作成された推奨生産計画に含まれる「推奨組立計画日」、組立工程が着手された日付を示す「組立着手日」の各項目のデータが対応付けられている。

進捗遅延要因情報ＤＢ１２６は、進捗遅延要因情報を、例えば図３に示す進捗遅延要因情報テーブルの形式で記憶する。進捗遅延要因情報テーブルは、受注案件の識別情報である「オーダ番号」、生産進捗判定部１１３による納期遅延判定の結果を示す「納期遅延判定」、部品在庫判定部１１２による部品欠品判定の結果を示す「部品欠品判定」、欠品している部品を示す「欠品部品」、生産進捗判定部１１３による組立着手遅延判定の結果を示す「組立着手遅延判定」、担当者によって入力された生産状況に関するコメントを示す「生産状況コメント」の各項目のデータが対応付けられている。なお、進捗遅延要因情報テーブルにおいて、納期遅延判定の判定結果「未遅延」を「○」、「遅延」を「×」と、部品欠品判定の判定結果「充足」を「○」、「欠品」を「×」と、組立着手遅延判定の判定結果「着手未遅延」を「○」、「着手遅延」を「×」と表記している。

固定オーダ情報ＤＢ１２８は、日程情報を、例えば図４に示す固定オーダ情報テーブルの形式で記憶する。固定オーダ情報テーブルは、イレギュラーかつ迅速な対応が求められる固定オーダの識別情報である「固定オーダ番号」、「受注日」、受注時に顧客から要求された納期を示す「１次顧客要求納期」、新たに顧客から要求された変更後の納期を示す「２次顧客要求納期」、生産負荷、部品在庫状況等を考慮して設定された生産製品の出荷可能日を示す「工作回答納期」、工作回答納期に生産製品を出荷するために設定された組立実施の予定日を示す「組立予定日」の各項目のデータが対応付けられている。「固定オーダ番号」、「受注日」、「１次顧客要求納期」、「２次顧客要求納期」の各項目のデータは、典型的には、顧客からの納期変更の連絡を受けた営業担当者により登録され、これらの登録に応じて、「工作回答納期」、「組立予定日」の各項目のデータが、生産計画担当者によって設定される。なお、例えば、部品入庫日の変更が発生した場合には、本来営業担当者により登録される項目を生産計画担当者が登録してもよい。

入力部１３０は、キーボード、マウス、タッチパネル、操作ボタン等を備え、利用者の操作、設計仕様情報または設計仕様変更情報に関連するデータ入力等を受け付ける。

出力部１４０は、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）、ＰＤＰ（Plasma Display Panel）、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）ディスプレイ等の表示装置、プリンタ、スピーカ等を備え、制御部１１０の制御に従って、例えば、部品在庫判定、組立着手判定等の各判定結果を出力する。

通信部１５０は、変復調回路、信号処理回路等を備え、外部装置と有線または無線通信を行う。

ここで、オーダ状況判定部１１４の機能について、改めて説明する。オーダ状況判定部１１４は、上述したように、生産進捗判定部１１３による納期遅延判定および組立着手判定、部品在庫判定部１１２による部品在庫判定の各判定結果から、各オーダの状況を総合的に判定する。オーダ状況判定部１１４は、具体的には、記憶部１２０の予め定められた記憶領域にオーダ状況判定情報として記憶された、図５に示すオーダ状況判定テーブルを参照し、各判定結果の組合せに応じて、オーダ状況を判定する。オーダ状況判定テーブルにおいて、納期遅延判定の判定結果「未遅延」を「○」、「不定」を「△」、「遅延」を「×」と、部品在庫判定の判定結果「在庫あり」を「○」、「在庫なし」を「×」と、組立着手判定の判定結果「着手」を「○」、「未着手」を「×」と表記している。オーダ状況は、納期遅延判定の判定結果に応じて、「安全」、「注意」、「緊急」といった３段階に区分され、部品在庫判定および部品在庫判定との判定結果の組合せに応じて８段階に区分されている。また、８段階に区分されたオーダ状況のそれぞれには、対応策が紐付けられている。また、オーダ状況判定部１１４は、オーダ状況判定テーブルにおいて８段階のオーダ状況に対応付けられた表示色を用いた、図６に示す受注状況グラフ、図７に示す推奨生産計画グラフを作成し、出力部１４０を制御して表示画面に各グラフを表示する。生産計画担当者は、受注状況グラフおよび推奨生産計画グラフを閲覧し、各オーダの組立計画および進捗状況を確認、調整することができる。さらに、オーダ状況判定部１１４は、進捗遅延要因情報ＤＢ１２６に格納された進捗遅延要因情報に基づいて、図８に示すように、一定期間の納期遵守率、納期遅延オーダのうち部品欠品が要因である割合、組立遅延が要因である割合、納期遅延要因の割合、納期状況遷移等を示す画像を作成し、出力部１４０を制御して表示画面に表示する。また、進捗遅延要因情報ＤＢ１２６には、欠品部品や組立着手遅延を引き起こした工程といったコメントが記録されているため、担当者は、生産方式の問題点の分析が可能となる。また、現場担当者や現場管理者にも、現状の生産方式の問題点が把握でき、部品調達業務もしくは組立指示業務の改善施策立案を支援可能である。さらに経営管理者も、指標の定量的な変化によって改善状況を理解できるため、間接業務削減や経営合理化の効果も期待できる。

次に、図９に示すフローチャートを参照して、制御部１１０の推奨生産計画作成部１１１が実行する推奨生産計画作成処理について説明する。推奨組立計画作成処理は、固定オーダについて推奨組立計画日を割り付けた後、空き枠に対して、変動オーダの推奨組立計画日を割り付けることにより、推奨生産計画を作成する処理である。推奨生産計画作成部１１１は、利用者による推奨生産計画の作成を指示する操作を入力部１３０が受け付けたことに応答して、推奨生産計画作成処理を開始する。

推奨生産計画作成部１１１は、推奨生産計画作成処理を開始すると、まず、固定オーダの受注日、組立予定日を取得する（ステップＳ１０１）。推奨生産計画作成部１１１は、固定オーダ情報ＤＢ１２８から固定オーダテーブルを読み出すことにより、各固定オーダの受注日、組立予定日を取得する。

続いて、推奨生産計画作成部１１１は、各固定オーダの組立予定日を推奨組立計画日として設定する（ステップＳ１０２）。

次に、推奨生産計画作成部１１１は、固定オーダについて設定された推奨組立計画日毎に、組立負荷と生産能力の差を算出する（ステップＳ１０３）。推奨生産計画作成部１１１は、生産工程情報ＤＢ１２１に格納された生産工程情報に含まれる生産能力を参照し、推奨組立計画日毎に、その日に含まれるすべての固定オーダの組立負荷の合計から生産能力を引いて両者の差を算出する。

続いて、推奨生産計画作成部１１１は、組立負荷と生産能力の差が負となる推奨組立計画日、すなわち、生産能力が生産負荷を超過する推奨組立計画日があるか否かを判定する（ステップＳ１０４）。

生産負荷と生産能力の差が負となる推奨組立計画日があると判定した場合（ステップＳ１０４：ＹＥＳ）、推奨生産計画作成部１１１は、この推奨組立計画日に割り付けられた固定オーダのうち、受注日が早い固定オーダの推奨組立計画日を前日に変更し（ステップＳ１０５）、処理をステップＳ１０３に戻す。このように、生産能力が余剰となる推奨組立計画日がなくなるまで、受注日の早い固定オーダの推奨組立計画日を前倒しさせることにより、生産負荷を平準化させた推奨組立計画日を割り付ける。

生産負荷と生産能力の差が負となる推奨組立計画日がないと判定した場合（ステップＳ１０４：ＮＯ）、推奨生産計画作成部１１１は、固定オーダの推奨組立計画日を割り付けた後の生産能力枠に、変動オーダの推奨組立計画日を割り付ける。推奨生産計画作成部１１１は、変動オーダの受注日、組立予定日を取得する（ステップＳ１０６）。推奨生産計画作成部１１１は、日程情報ＤＢ１２３から日程情報テーブルを読み出すことにより、各変動オーダの受注日、組立予定日を取得する。

次に、各変動オーダの組立予定日の前日を推奨組立計画日として設定する（ステップＳ１０７）。

続いて、推奨生産計画作成部１１１は、各変動オーダの生産負荷を固定オーダの生産負荷に上乗せして、推奨組立計画日毎に、生産負荷と生産能力の差を算出する（ステップＳ１０８）。推奨生産計画作成部１１１は、推奨組立計画日毎に、その日に含まれる固定オーダおよび変動オーダの生産負荷の合計から生産能力を引いて両者の差を算出する。

そして、推奨生産計画作成部１１１は、生産負荷と生産能力の差が負となる推奨組立計画日があるか否かを判定する（ステップＳ１０９）。

生産負荷と生産能力の差が負となる推奨組立計画日があると判定した場合（ステップＳ１０９：ＹＥＳ）、推奨生産計画作成部１１１は、この推奨組立計画日に割り付けられた変動オーダのうち、受注日が早い変動オーダの推奨組立計画日を前日に変更し（ステップＳ１１０）、処理をステップＳ１０８に戻す。これにより、生産能力が余剰となる推奨組立計画日がなくなるまで、受注日の早い変動オーダの推奨組立計画日を前倒しさせて推奨組立計画日を割り付ける。

生産負荷と生産能力の差が負となる推奨組立計画日がないと判定した場合（ステップＳ１０９：ＮＯ）、推奨生産計画作成部１１１は、固定オーダおよび変動オーダを含む全オーダの推奨組立計画日を日程情報ＤＢ１２３に格納する（ステップＳ１１１）。推奨生産計画作成部１１１は、ステップＳ１１１を実行した後、推奨生産計画作成処理を終了する。

次に、図１０に示すフローチャートを参照して、制御部１１０の部品在庫判定部１１２が実行する部品在庫判定処理について説明する。部品在庫判定処理は、推奨組立計画日毎に、各オーダに係る製品の生産に必要である部品とその数量を算出し、在庫状況を判定する処理である。以下、各製品の生産に必要である部品を「必要部品」、必要部品の数量を「必要数」と称する。部品在庫判定部１１２は、推奨生産計画作成部１１１による推奨生産計画作成処理が終了し、全オーダにおける推奨組立計画が作成されたことに応答して、部品在庫判定処理を開始する。

部品在庫判定部１１２は、部品在庫判定処理を開始すると、まず、各オーダにおける必要部品と必要数を確定する（ステップＳ２０１）。部品在庫判定部１１２は、例えば、設計情報ＤＢ１２４に格納された部品情報、日程情報ＤＢ１２３に格納された仕様情報を読み出して参照し、各オーダにおける必要部品と必要数を確定する。

次に、部品在庫判定部１１２は、推奨組立計画日毎に、各必要部品の予測在庫数を算出する（ステップＳ２０２）。ここで、予測在庫数は、例えば、当日の実際の在庫数である「現状在庫数」と、発注状況に応じて予定される入庫数である「予定入庫数」との和から、「必要数」を差し引くことにより算出される。

次に、部品在庫判定部１１２は、ステップＳ２０３〜Ｓ２０７において、各オーダの部品在庫判定を行う。部品在庫判定部１１２は、まず、未判定のオーダを選択する（ステップＳ２０３）。続いて、部品在庫判定部１１２は、選択したオーダにおいて、予測在庫数が負である必要部品があるか否かを判定する（ステップＳ２０４）。予測在庫数が負である必要部品がないと判定した場合（ステップＳ２０４：ＮＯ）、部品在庫判定部１１２は、「在庫あり」と判定する（ステップＳ２０５）。一方、予測在庫数が負である必要部品があると判定した場合（ステップＳ２０４：ＹＥＳ）、部品在庫判定部１１２は、「在庫なし」と判定する（ステップＳ２０６）。

ステップＳ２０５またはＳ２０６により、選択したオーダの部品在庫判定を行った後、部品在庫判定部１１２は、全てのオーダについて部品在庫判定を行ったか否かを判定する（ステップＳ２０７）。部品在庫判定を行っていないオーダがあると判定した場合（ステップＳ２０７：ＮＯ）、部品在庫判定部１１２は、ステップＳ２０３に処理を戻し、全てのオーダについて部品在庫判定を行うまでステップＳ２０３〜Ｓ２０７の処理を繰り返す。

全てのオーダについて部品在庫判定を行ったと判定した場合（ステップＳ２０７：ＹＥＳ）、部品在庫判定部１１２は、ステップＳ２０８〜Ｓ２１２において、部品欠品判定を行い、必要部品の欠品が要因で顧客要求納期を遵守できないオーダを特定する。部品在庫判定部１１２は、まず、未判定のオーダを選択する（ステップＳ２０８）。続いて、部品在庫判定部１１２は、選択したオーダについて、推奨組立計画日が当日であり、かつ、部品在庫判定が「在庫なし」であるか否かを判定する（ステップＳ２０９）。

推奨組立計画日が当日ではない、または、部品在庫判定が「在庫なし」ではないと判定した場合（ステップＳ２０９：ＮＯ）、部品在庫判定部１１２は、「充足」と判定する（ステップＳ２１０）。

一方、推奨組立計画日が当日であり、かつ、部品在庫判定が「在庫なし」であると判定した場合（ステップＳ２０９：ＹＥＳ）、部品在庫判定部１１２は、「欠品」と判定する（ステップＳ２１１）。

ステップＳ２１０またはステップＳ２１１により、選択したオーダの部品欠品判定を行った後、部品在庫判定部１１２は、全てのオーダについて部品欠品判定を行ったか否かを判定する（ステップＳ２１２）。部品欠品判定を行っていないオーダがあると判定した場合（ステップＳ２１２：ＮＯ）、部品在庫判定部１１２は、ステップＳ２０８に処理を戻し、全てのオーダについて部品欠品判定を行うまでステップＳ２０８〜Ｓ２１２の処理を繰り返す。

全てのオーダについて部品欠品判定を行ったと判定した場合（ステップＳ２１２：ＹＥＳ）、部品在庫判定部１１２は、部品欠品判定の結果を進捗遅延要因情報ＤＢ１２６に格納する（ステップＳ２１３）。この際、部品欠品判定が「欠品」であるオーダについては、欠品部品すなわち予測在庫数が負である必要部品の識別情報を併せて格納する。ステップＳ２１３の処理を実行した後、部品在庫判定部１１２は、部品在庫判定処理を終了する。

次に、図１１に示すフローチャートを参照して、制御部１１０の生産進捗判定部１１３が実行する生産進捗判定処理について説明する。生産進捗判定処理は、推奨組立計画日毎に、生産進捗状況を判定する処理である。生産進捗判定部１１３は、部品在庫判定部１１２による部品在庫判定処理が終了したことに応答して、生産進捗判定処理を開始する。

生産進捗判定部１１３は、生産進捗判定処理を開始すると、まず、各オーダの顧客要求納期を取得する（ステップＳ３０１）。生産進捗判定部１１３は、日程情報ＤＢ１２３に格納された日程情報テーブルを読み出すことにより、各オーダの顧客要求納期を取得する。

次に、生産進捗判定部１１３は、ステップＳ３０２〜Ｓ３０６において、納期遅延判定を行う。生産進捗判定部１１３は、まず、未判定のオーダを選択する（ステップＳ３０２）。続いて、生産進捗判定部１１３は、選択したオーダについて、顧客要求納期が当日より前であるか否かを判定する（ステップＳ３０３）。顧客要求納期が当日より後または同日と判定した場合（ステップＳ３０３：ＮＯ）、生産進捗判定部１１３は、「未遅延」と判定する（ステップＳ３０４）。なお、生産進捗判定部１１３は、顧客要求納期が当日より前であるが、生産負荷または部品発注状況から顧客要求納期までに組立工程の着手が困難であるオーダについては、「不定」と判定する。一方、顧客要求納期が当日より前であると判定した場合（ステップＳ３０３：ＹＥＳ）、生産進捗判定部１１３は、「遅延」と判定する（ステップＳ３０５）。

ステップＳ３０４またはステップＳ３０５により、選択したオーダの納期遅延判定を行った後、生産進捗判定部１１３は、全てのオーダについて納期遅延判定を行ったか否かを判定する（ステップＳ３０６）。納期遅延判定を行っていないオーダがあると判定した場合（ステップＳ３０６：ＮＯ）、生産進捗判定部１１３は、ステップＳ３０２に処理を戻し、全てのオーダについて納期遅延判定を行うまでステップＳ３０２〜Ｓ３０６の処理を繰り返す。

全てのオーダについて納期遅延判定を行ったと判定した場合（ステップＳ３０６：ＹＥＳ）、生産進捗判定部１１３は、納期遅延判定の結果を進捗遅延要因情報ＤＢ１２６に格納する（ステップＳ３０７）。

次に、生産進捗判定部１１３は、各オーダの組立着手日を取得する（ステップＳ３０８）。生産進捗判定部１１３は、例えば、日程情報ＤＢ１２３に格納された日程情報テーブルを読み出すことにより、各オーダの組立着手日のデータを取得する。

生産進捗判定部１１３は、ステップＳ３０９〜Ｓ３１３において、組立着手判定を行う。生産進捗判定部１１３は、まず、未判定のオーダを選択する（ステップＳ３０９）。続いて、生産進捗判定部１１３は、選択したオーダについて、組立工程が着手されているか否かを判定する（ステップＳ３１０）。生産進捗判定部１１３は、例えば、ステップＳ３０８において取得した組立着手日のデータに組立着手日が登録されているか否かに応じて判定する。

組立工程が着手されていると判定した場合（ステップＳ３１０：ＹＥＳ）、生産進捗判定部１１３は、「着手」と判定する（ステップＳ３１１）。一方、組立工程が着手されていないと判定した場合（ステップＳ３１０：ＮＯ）、生産進捗判定部１１３は、「未着手」と判定する（ステップＳ３１２）。

ステップＳ３１１またはステップＳ３１２により、選択したオーダの組立着手判定を行った後、生産進捗判定部１１３は、全てのオーダについて組立着手判定を行ったか否かを判定する（ステップＳ３１３）。納期遅延判定を行っていないオーダがあると判定した場合（ステップＳ３１３：ＮＯ）、生産進捗判定部１１３は、ステップＳ３０９に処理を戻し、全てのオーダについて組立着手判定を行うまでステップＳ３０９〜Ｓ３１３の処理を繰り返す。

全てのオーダについて組立着手判定を行ったと判定した場合（ステップＳ３１３：ＹＥＳ）、生産進捗判定部１１３は、ステップＳ３１４〜Ｓ３２０において、組立着手遅延判定を行う。生産進捗判定部１１３は、必要部品が欠品しているオーダを「着手未遅延」と判定する（ステップＳ３１４）。生産進捗判定部１１３は、進捗遅延要因情報ＤＢ１２６に格納された進捗遅延要因情報テーブルを参照し、部品欠品判定が「欠品」であるオーダ、すなわち、必要部品の欠品により組立工程が着手できないオーダについては、「着手未遅延」と判定する。

次に、生産進捗判定部１１３は、必要部品が充足し、かつ、組立工程が着手されているオーダを抽出する（ステップＳ３１５）。生産進捗判定部１１３は、進捗遅延要因情報テーブルにおいて部品欠品判定が「充足」であり、かつ、日程情報テーブルにおいて組立着手日が登録されているオーダを抽出する。

続いて、ステップＳ３１５において抽出したオーダのうち、未判定のオーダを選択する（ステップＳ３１６）。続いて、生産進捗判定部１１３は、選択したオーダについて、組立着手日が推奨組立計画日より前であるか否かを判定する（ステップＳ３１７）。組立着手日が推奨組立計画日より前または同日であると判定した場合（ステップＳ３１７：ＹＥＳ）、生産進捗判定部１１３は、「着手未遅延」と判定する（ステップＳ３１８）。一方、組立着手日が推奨組立計画日より後であると判定した場合（ステップＳ３１７：ＮＯ）、生産進捗判定部１１３は、「着手遅延」と判定する（ステップＳ３１９）。

ステップＳ３１８またはステップＳ３１９により、選択したオーダの組立着手遅延判定を行った後、生産進捗判定部１１３は、ステップＳ３１５において抽出した全てのオーダについて組立着手遅延判定を行ったか否かを判定する（ステップＳ３２０）。組立着手遅延判定を行っていないオーダがあると判定した場合（ステップＳ３２０：ＮＯ）、生産進捗判定部１１３は、ステップＳ３１６に処理を戻し、抽出した全てのオーダについて組立着手判定を行うまでステップＳ３１６〜Ｓ３２０の処理を繰り返す。

抽出した全てのオーダについて組立着手遅延判定を行ったと判定した場合（ステップＳ３２０：ＹＥＳ）、生産進捗判定部１１３は、組立着手遅延判定の結果を進捗遅延要因情報ＤＢ１２６に格納する（ステップＳ３２１）。組立着手遅延判定が「着手遅延」であるオーダについては、担当者による生産状況コメントを併せて格納する。ステップＳ３２１の処理を実行した後、生産進捗判定部１１３は、生産進捗判定処理を終了する。

以上に述べたように、本実施の形態によれば、生産管理装置１００は、推奨生産計画作成部１１１を備え、この推奨生産計画作成部１１１は、顧客からの納期変更の要求に応じて組立計画日が設定された固定オーダについて、変更後の顧客要求納期を遵守するために推奨する推奨組立計画日を生産負荷を平準化して割り付けた後、空き枠に対して、組立計画日が設定されていない変動オーダの推奨組立計画日を生産負荷を平準化して割り付けることにより、全オーダにおける適正な推奨生産計画を作成する。このように、生産管理装置１００は、納期変更に簡易かつ的確に対応することができる。

また、生産管理装置１００は、推奨組立計画日毎に各オーダに係る製品の必要部品と必要数を算出して在庫状況を判定する部品在庫判定部１１２、推奨組立計画日毎に、生産進捗状況を判定する生産進捗判定部１１３を備え、これらの判定結果は、進捗遅延要因情報として進捗遅延要因情報ＤＢ１２６に格納される。また、生産管理装置１００は、部品在庫判定部１１２および生産進捗判定部１１３の判定結果に基づいてオーダ情報を総合的に判定し、その判定結果をグラフを用いて出力部１４０の表示画面に表示するオーダ状況判定部１１４を更に備える。このように、生産管理装置１００は、納期変更に簡易かつ的確に対応することができ、納期遅延の抑制を支援することができる。

なお、本発明は、上記の実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲での種々の変形および応用が可能である。

上記の実施の形態において、制御部１１０のＣＰＵが実行する動作プログラムは、あらかじめＲＯＭに記憶されていた。しかしながら、本発明は、これに限定されず、上記の各種処理を実行させるための動作プログラムを、既存の汎用コンピュータや、フレームワーク、ワークステーション等に実装することにより、上記の実施の形態に係る生産管理装置１００に相当する装置として機能させてもよい。

このようなプログラムの提供方法は任意であり、例えば、コンピュータが読取可能な記録媒体（フレキシブルディスク、ＣＤ（Compact Disc）−ＲＯＭ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）−ＲＯＭ）等に格納して配布してもよいし、インターネットをはじめとするネットワーク上のストレージにプログラムを格納しておき、これをダウンロードさせることにより提供してもよい。

また、上記の処理をＯＳ（Operating System）とアプリケーションプログラムとの分担、または、ＯＳとアプリケーションプログラムとの協働によって実行する場合には、アプリケーションプログラムのみを記録媒体やストレージに格納してもよい。また、搬送波にプログラムを重畳し、ネットワークを介して配信することも可能である。例えば、ネットワーク上の掲示板（Bulletin Board System：BBS）に上記プログラムを掲示し、ネットワークを介してプログラムを配信してもよい。そして、このプログラムを起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプログラムと同様に実行することにより、上記の処理を実行するべく設計してもよい。

１００…生産管理装置、１１０…制御部、１１１…推奨生産計画作成部、１１２…部品在庫判定部、１１３…生産進捗判定部、１１４…オーダ状況判定部、１１５…納期遅延回避フォロー部、１２０…記憶部、１２１…生産工程情報ＤＢ、１２２…オーダ情報ＤＢ、１２３…日程情報ＤＢ、１２４…設計情報ＤＢ、１２５…部品在庫情報ＤＢ、１２６…進捗遅延要因情報ＤＢ、１２７…担当者マスタＤＢ、１２８…固定オーダ情報ＤＢ、１３０…入力部、１４０…出力部、１５０…通信部、ＢＬ…バスライン

Claims (8)

1. 複数のオーダの各々の顧客要求納期を含む日程情報を記憶する記憶部と、
   前記顧客要求納期が変更されたオーダを含む前記複数のオーダの各々の生産負荷を平準化して推奨組立計画日を割り付けた推奨生産計画を作成する推奨生産計画作成部と、
   を備える生産管理装置。
2. 前記推奨生産計画作成部は、前記顧客要求納期が変更されたオーダについて、前記推奨組立計画日を優先的に割り付け、前記顧客要求納期が変更されたオーダの前記推奨組立計画日を割り付けた後の生産能力枠において、前記顧客要求納期が変更されていないオーダの推奨組立計画日を割り付けて、前記推奨生産計画を作成する、
   請求項１に記載の生産管理装置。
3. 前記推奨組立計画日毎に、各オーダに係る製品の生産に必要である必要部品の在庫状況を判定し、前記必要部品の欠品が要因で前記顧客要求納期を遵守できないオーダを特定する部品在庫判定部を備える、
   請求項１または２に記載の生産管理装置。
4. 前記日程情報は、前記複数のオーダの各々の生産着手日を含み、
   前記顧客要求納期に基づき、前記顧客要求納期を遅延するオーダを判定し、前記生産着手日に基づき、前記複数のオーダの各々について生産工程が着手されているか否かを判定する生産進捗判定部を備える、
   請求項３に記載の生産管理装置。
5. 前記部品在庫判定部の判定結果と前記生産進捗判定部の判定結果とに基づき、前記複数のオーダの各々の状況を総合的に判定するオーダ状況判定部を備える、
   請求項４に記載の生産管理装置。
6. 前記オーダ状況判定部は、前記複数のオーダの各々の総合的な状況の判定結果を、グラフを用いて表示する、
   請求項５に記載の生産管理装置。
7. 顧客要求納期が変更されたオーダを含む複数のオーダの各々の生産負荷を平準化し、
   前記複数のオーダの各々の推奨組立計画日を割り付けた推奨生産計画を作成する、
   生産管理方法。
8. コンピュータを、
   複数のオーダの各々の顧客要求納期を含む日程情報を記憶する記憶部、
   前記顧客要求納期が変更されたオーダを含む前記複数のオーダの各々の生産負荷を平準化して推奨組立計画日を割り付けた推奨生産計画を作成する推奨生産計画作成部、
   として機能させるプログラム。

Images