JPWO2011121703A1 - 生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法 - Google Patents
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Abstract
新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援すること。割当処理部(1c)は、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付ける。すると、生産計画記憶部(1a)に記憶された生産計画と、製造資源情報記憶部(1b)に記憶された製造資源情報と、に基づいて、対象の製造ラインにつき製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てを行う。回答納期提示部(1d)は、割当処理部(1c)による割り当て結果に基づいて、各日につき希望納期に対する回答納期を算出する。そして、回答納期が希望納期を超える日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数を取得し、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な補完資源を特定する。更に、製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置(2)に出力する。
Description
本発明は製品の生産を管理する生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法に関する。
従来、製造業の分野では、製品の生産管理を行う生産管理システムが利用されている。生産管理システムで用いられる生産管理の手法としてSCM(Supply Chain Management)がある。SCMは、企業間・部門間で製品生産における一連の過程(例えば、部品や材料の調達、生産、物流まで)を管理し、需要と供給とのバランスの均衡を図る。これにより、製品生産の効率化を支援する。
生産管理システムでは、工場等における製品の生産計画を管理するものがある。例えば、製造ラインの負荷を最小化するよう生産計画の最適化を行い、その結果に応じた納期回答を行う技術がある(例えば、特許文献1参照)。
ここで、製品の生産計画を行う際には、顧客の希望する希望納期や予め定められた期間内での製造を達成できることが望ましい。一方、これらを達成しようとする場合、製造ラインに対して現状の生産能力以上の負荷を強いる可能性がある。その場合、該当の製造ラインにおける生産能力の調整が必要となる。例えば、ライン稼働時間の延長や作業員の増員による工数補強を図ることが考えられる。
このため、新規オーダーの投入の際には、回答納期に対するラインの負荷を適正に把握可能とすることが望まれる。
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援する生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を提供することを目的とする。
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援する生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を提供することを目的とする。
本発明では上記の課題を解決するために、生産管理装置が提供される。この生産管理装置は、割当処理部および回答納期提示部を有する。割当処理部は、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶部に記憶された生産計画と、各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶部に記憶された製造資源情報と、に基づいて、オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てを行う。回答納期提示部は、割当処理部による割り当て結果に基づいて、各日につき希望納期に対する回答納期を算出し、回答納期が希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、生産計画記憶部に記憶された生産計画と製造資源情報記憶部に記憶された製造資源情報とに基づいて、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、割り当て結果に基づく製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する。
また、上記課題を解決するために、上記生産管理装置と同様の機能をコンピュータに実行させる生産管理プログラムが提供される。
また、上記課題を解決するために、上記生産管理装置が実行する処理と同様の処理を行う生産管理方法が提供される。
また、上記課題を解決するために、上記生産管理装置が実行する処理と同様の処理を行う生産管理方法が提供される。
上記生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法によれば、新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援できる。
本発明の上記および他の目的、特徴および利点は本発明の例として好ましい実施の形態を表す添付の図面と関連した以下の説明により明らかになるであろう。
本発明の上記および他の目的、特徴および利点は本発明の例として好ましい実施の形態を表す添付の図面と関連した以下の説明により明らかになるであろう。
以下、本実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
[第1の実施の形態]
図1は、第1の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。生産管理装置1は、製品の生産計画および製造資源の割り当てを管理する。製造資源とは、製品の製造に用いる資源であり、製造ラインを示す。生産管理装置1は、端末装置2とネットワークを介して接続されている。生産管理装置1は、生産計画記憶部1a、製造資源情報記憶部1b、割当処理部1cおよび回答納期提示部1dを有する。
[第1の実施の形態]
図1は、第1の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。生産管理装置1は、製品の生産計画および製造資源の割り当てを管理する。製造資源とは、製品の製造に用いる資源であり、製造ラインを示す。生産管理装置1は、端末装置2とネットワークを介して接続されている。生産管理装置1は、生産計画記憶部1a、製造資源情報記憶部1b、割当処理部1cおよび回答納期提示部1dを有する。
生産計画記憶部1aは、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する。
製造資源情報記憶部1bは、各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する。
製造資源情報記憶部1bは、各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する。
割当処理部1cは、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付ける。すると、割当処理部1cは、生産計画記憶部1aに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部1bに記憶された製造資源情報とに基づいて、オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てを行う。ここで、オーダーの割り当ては、1日単位とする他、1週間や1カ月単位等としてもよい。
回答納期提示部1dは、割当処理部1cによる割り当て結果に基づいて、日ごとに希望納期に対する回答納期を算出する。回答納期提示部1dは、回答納期が希望納期を超える日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、生産計画記憶部1aに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部1bに記憶された製造資源情報とに基づいて、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な補完資源を特定する。ここで、補完資源とは、例えば、製造ラインにつき、空き状態(何れの製品の製造にも割り当てられていない状態)の日および期間や他の製造ラインで空き状態のもの等を示す情報である。
そして、回答納期提示部1dは、割当処理部1cによる割り当て結果に基づく製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を端末装置2に出力する。
端末装置2は、回答納期提示部1dから入力される製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を表示する。
端末装置2は、回答納期提示部1dから入力される製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を表示する。
生産管理装置1によれば、割当処理部1cにより、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力が受け付けられる。割当処理部1cにより、生産計画記憶部1aに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部1bに記憶された製造資源情報とに基づいて、オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの製造期間に含まれる所定の各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てが行われる。回答納期提示部1dにより、割当処理部1cの割り当て結果に基づいて、各日につき希望納期に対する回答納期が算出される。回答納期提示部1dにより、回答納期が希望納期よりも遅延する日に割り当てられた納期遅延オーダー数につき、生産計画記憶部1aに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部1bに記憶された製造資源情報とに基づいて、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な補完資源が特定される。回答納期提示部1dにより、割当処理部1cの割り当て結果に基づく製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報が端末装置2に出力される。
これにより、新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援できる。具体的には、与えられた製造条件に基づいて、ラインの負荷を割り当てた結果、そのラインの負荷状況を提示するので、例えば、システム利用者は容易にオーダー投入後のライン負荷を把握することができる。また、当機能を実運用環境とは別個の環境で実行すれば、実運用環境へのオーダー投入に先だってライン負荷を事前に把握できる。このようにすると、システム利用者はオーダー投入の可否や、予測されるライン負荷に応じたライン生産能力の調整をオーダーの投入前に適正に行うことができる。
また、例えば、回答納期提示部1dが提示したラインの負荷状況や回答納期が承認された場合には、その内容を実運用環境に反映することもできる。このようにすると、事前に行ったオーダー数の割り当て内容を容易に実運用環境に反映できる。
以下の実施の形態では、工場の製造ラインにおける製品の生産管理を支援する、より具体的なシステムを説明する。
[第2の実施の形態]
図2は、第2の実施の形態に係る生産管理システムを示す図である。この生産管理システムは、データセンタ10、工場30,30aおよび工場管理部門40を拠点として、各拠点に設置された管理サーバ100、端末装置300,300aおよび管理端末装置400がネットワーク20を介して接続されている。
[第2の実施の形態]
図2は、第2の実施の形態に係る生産管理システムを示す図である。この生産管理システムは、データセンタ10、工場30,30aおよび工場管理部門40を拠点として、各拠点に設置された管理サーバ100、端末装置300,300aおよび管理端末装置400がネットワーク20を介して接続されている。
ネットワーク20は、例えばインターネットやVPN(Virtual Private Network)およびこの生産管理システムのために設けられたその他の専用通信網である。
管理サーバ100は、生産管理システムの運用に必要な各種データを一元管理する。また、管理サーバ100は、生産管理システムにおいて実現される各種の処理機能を実行する。更に、管理サーバ100は、これらの処理機能を工場30,30aの作業員や工場管理部門40のシステム利用者に利用可能とするためのGUI(Graphical User Interface)を提供する。
管理サーバ100は、生産管理システムの運用に必要な各種データを一元管理する。また、管理サーバ100は、生産管理システムにおいて実現される各種の処理機能を実行する。更に、管理サーバ100は、これらの処理機能を工場30,30aの作業員や工場管理部門40のシステム利用者に利用可能とするためのGUI(Graphical User Interface)を提供する。
なお、管理サーバ100は応答性や信頼性の向上を図るために複数のサーバ装置で構成されていてもよい。例えば、端末装置300,300aおよび管理端末装置400のWebブラウザに対してGUIを提供するWebサーバ、製品受注/部品発注/在庫管理/製造管理/出荷管理などの機能を提供するAP(Application)サーバ、生産管理システムで利用する各種データを記憶・管理するDB(DataBase)サーバで構成することが考えられる。
端末装置300,300aは、工場30,30aの作業員が利用する情報処理装置である。工場30,30aの作業員は端末装置300,300aを操作して、自分の担当する製造ラインの生産スケジュールや製造すべき製品・数量等の情報を確認することができる。
管理端末装置400は、工場管理部門40のシステム利用者が利用する情報処理装置である。システム利用者は、管理端末装置400を操作して、工場30,30a全体の生産管理を行う。
図3は、第2の実施の形態の工場のライン構成を示す図である。工場30は、製造ライン31,32,33を有する。
製造ライン31は、製品91を製造するラインである。製造ライン31には、ラインを識別するための情報としてラインナンバー“R01”が付与されている。同様に製造ライン32,33は、製品92,93を製造するラインである。製造ライン32には、ラインナンバー“J01”が付与されている。製造ライン33には、ラインナンバー“H01”が付与されている。
製造ライン31は、製品91を製造するラインである。製造ライン31には、ラインを識別するための情報としてラインナンバー“R01”が付与されている。同様に製造ライン32,33は、製品92,93を製造するラインである。製造ライン32には、ラインナンバー“J01”が付与されている。製造ライン33には、ラインナンバー“H01”が付与されている。
このように、製造ライン31,32,33に対して製造を担当する製品91,92,93が1対1に対応付けられている。
管理サーバ100は、新たに製品の製造オーダーを投入する場合、製造ライン31,32,33の負荷に基づいて、事前に製造オーダーが投入された場合に予測される各ラインの負荷の状況をシミュレーションにより計算することができる。そして、管理サーバ100は、その計算結果を管理端末装置400を介してシステム利用者に提示することができる。以下では、そのような機能を実現するための管理サーバ100の構成について説明する。
管理サーバ100は、新たに製品の製造オーダーを投入する場合、製造ライン31,32,33の負荷に基づいて、事前に製造オーダーが投入された場合に予測される各ラインの負荷の状況をシミュレーションにより計算することができる。そして、管理サーバ100は、その計算結果を管理端末装置400を介してシステム利用者に提示することができる。以下では、そのような機能を実現するための管理サーバ100の構成について説明する。
図4は、第2の実施の形態の管理サーバのハードウェア構成を示す図である。管理サーバ100は、CPU(Central Processing Unit)101、ROM(Read Only Memory)102、RAM(Random Access Memory)103、HDD(Hard Disk Drive)104、グラフィック処理装置105、入力インタフェース106、記録媒体読取装置107および通信インタフェース108を有する。
CPU101は、管理サーバ100全体を制御する。
ROM102は、管理サーバ100上のBIOS(Basic Input / Output System)のプログラムなどを記憶する。
ROM102は、管理サーバ100上のBIOS(Basic Input / Output System)のプログラムなどを記憶する。
RAM103は、CPU101に実行させるOS(Operating System)のプログラムやアプリケーションソフトウェア(以下、アプリケーションという)のプログラムの少なくとも一部を一時的に記憶する。また、RAM103は、CPU101による処理に必要な各種データを記憶する。
HDD104は、OSのプログラム、アプリケーションのプログラムを記憶する。また、HDD104はCPU101による処理に必要な各種データを記憶する。なお、HDD104に代えて(または、HDD104と併せて)、SSD(Solid State Drive)など他の種類の記憶装置を用いてもよい。
グラフィック処理装置105は、モニタ11と接続される。グラフィック処理装置105は、CPU101からの命令に従って画像をモニタ11の画面に表示させる。
入力インタフェース106は、キーボード12とマウス13と接続される。入力インタフェース106は、キーボード12やマウス13から送られてくる信号をCPU101に送信する。
入力インタフェース106は、キーボード12とマウス13と接続される。入力インタフェース106は、キーボード12やマウス13から送られてくる信号をCPU101に送信する。
記録媒体読取装置107は、記録媒体14に記憶されたデータを読み取る読取装置である。例えば、管理サーバ100が有すべき機能は、その機能の処理内容を記述したプログラムをコンピュータに実行させることで実現できる。そのようなプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体14に記録して配布することができる。また、ネットワーク20に接続されたプログラム配信サーバ(図示せず)に、記録媒体14からそのプログラムを格納してもよい。この場合、管理サーバ100は、ネットワーク20を介してプログラム配信サーバからプログラムをダウンロードすることができる。
記録媒体14としては、例えば、磁気記録装置、光ディスク、光磁気記録媒体、半導体メモリを使用できる。磁気記録装置には、HDD、フレキシブルディスク(FD:Flexible Disk)、磁気テープなどがある。光ディスクには、CD(Compact Disc)、CD−R(Recordable)/RW(ReWritable)、DVD(Digital Versatile Disc)、DVD−R/RW/RAMなどがある。光磁気記録媒体には、MO(Magneto-Optical disk)などがある。半導体メモリには、USB(Universal Serial Bus)メモリなどのフラッシュメモリがある。
通信インタフェース108は、ネットワーク20と接続される。通信インタフェース108は、ネットワーク20を介して端末装置300,300aおよび管理端末装置400とデータ通信する。
なお、端末装置300,300aおよび管理端末装置400も管理サーバ100と同様のハードウェア構成により実現できる。
図5は、第2の実施の形態の管理サーバの機能構成を示す図である。管理サーバ100は、マスタ情報記憶部110、仕込情報記憶部120、シミュレーション情報記憶部130、仕込差分記憶部140、受注計画取得部150、シミュレーション実行部160、生産管理部170および同期部180を有する。これらの機能は、CPU101が所定のプログラムを実行することで実現される。あるいは、これらの機能の全部または少なくとも一部を専用のハードウェアにより実現してもよい。
図5は、第2の実施の形態の管理サーバの機能構成を示す図である。管理サーバ100は、マスタ情報記憶部110、仕込情報記憶部120、シミュレーション情報記憶部130、仕込差分記憶部140、受注計画取得部150、シミュレーション実行部160、生産管理部170および同期部180を有する。これらの機能は、CPU101が所定のプログラムを実行することで実現される。あるいは、これらの機能の全部または少なくとも一部を専用のハードウェアにより実現してもよい。
マスタ情報記憶部110は、生産管理システムの処理に必要な各種マスタ情報を記憶する。より具体的には、マスタ情報には、製品に関する情報を定義した製品マスタ、製造ラインの情報を定義したラインナンバーマスタおよび各製品の製造につき各ラインの負荷を算出するためのライン負荷マスタを含む。ラインナンバーマスタおよびライン負荷マスタは、第1の実施の形態に示した製造資源情報記憶部1bに対応する。
仕込情報記憶部120は、実運用環境における生産計画情報を記憶する。ここで、生産計画情報には、各日、各製造ラインに対する製品製造の割り当てを示す情報が含まれる。このような情報を以下では、仕込情報と呼ぶこととする。仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報は生産管理部170によって更新される。
シミュレーション情報記憶部130は、シミュレーション実行部160によるシミュレーション処理に用いる仕込情報を記憶する。シミュレーション情報記憶部130が記憶する仕込情報は、仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報と同一のものである。シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込情報は、同期部180により、仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報と同期される。シミュレーション情報記憶部130は、第1の実施の形態に示した生産計画記憶部1aに対応する。
仕込差分記憶部140は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込情報に基づいて、シミュレーション実行部160が実行したシミュレーションの結果である仕込差分情報を記憶する。
受注計画取得部150は、管理端末装置400から受注計画を受信する。受注計画は、シミュレーション実行のための条件を含んでいる。受注計画取得部150は、シミュレーションを実行する場合、受信した受注計画をシミュレーション実行部160に出力する。また、受注計画取得部150は、シミュレーションを実行しない場合、受信した受注計画を生産管理部170に出力する。
シミュレーション実行部160は、受注計画取得部150から取得した受注計画に基づいて製造ラインへ製造オーダーの割り当てを行う。そして、シミュレーション実行部160は、その割り当て結果に応じた負荷を管理端末装置400に提示する。シミュレーション実行部160は、実行制御部161、ライン負荷平準化部162および回答納期提示部163を有する。
実行制御部161は、受注計画に含まれるオーダー対象の製品、オーダー数、顧客の情報、顧客の希望納期および製造期間を示す情報を含む製造条件を抽出する。実行制御部161は、抽出した製造条件をライン負荷平準化部162に出力する。
ライン負荷平準化部162は、実行制御部161から取得した製造条件に基づいて、マスタ情報記憶部110およびシミュレーション情報記憶部130を参照し、オーダーを割り当てるラインを特定する。そして、ライン負荷平準化部162は、特定したラインに対して負荷を平準化するように製造ラインへの日ごとの製造オーダーの割り当てを行う。なお、“平準化”とは、各日の負荷の差を小さくするようにオーダーの割り当てを行うことである。ライン負荷平準化部162は、その割り当て結果を仕込差分情報として、仕込差分記憶部140に格納する。ライン負荷平準化部162は、第1の実施の形態に示した割当処理部1cに対応する。
回答納期提示部163は、ライン負荷平準化部162による割り当て結果に基づいて、ラインの負荷状況を取得する。そして、回答納期提示部163は、その負荷状況に基づいて回答納期を算出する。更に、回答納期提示部163は、回答納期が希望納期を達成できない場合には、入力された製造期間以外の期間において利用可能な空き日をそのラインの補完資源として特定する。回答納期提示部163は、該当のラインの負荷状況、回答納期および空き日の存在を示す情報を管理端末装置400に出力する。回答納期提示部163は、第1の実施の形態に示した回答納期提示部1dに対応する。
生産管理部170は、受注計画取得部150から取得した受注計画に基づいて、オーダー対象の製品を製造するために必要な部品在庫や発注中の注残品の引当等を行い生産計画を生成する。ここで、在庫や注残品を管理するための情報は、管理サーバ100の所定の記憶部あるいは他のサーバの記憶部に格納されている(図5では図示を省略している)。生産計画には、どの製品をいつからいつまでに何台製造するかを示す情報が含まれている。この情報は、製品の標準の製造期間、顧客の希望納期および工場30,30aから客先へ納入するために必要な出荷期間に基づいて取得することができる。具体的には、引当の結果、現在存在する在庫のみを用いて、いつから製造を開始するかを示す情報が含まれる。また、現在は在庫がなかったとしても注残品が将来入庫予定である場合には、その注残品を用いていつから製造を開始するかを示す情報が含まれる。
生産管理部170は、引当結果に基づいてオーダーの製造ラインへの割り当てを行い、割り当て結果を反映した仕込情報を新規オーダーを受け付けるたびにリアルタイムに生成する。生産管理部170は、生成した仕込情報を仕込情報記憶部120に格納する。
同期部180は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込情報を仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報に同期する。同期周期は適宜決定できる。例えば、シミュレーションを実行する直前に実行してもよいし、所定の周期(例えば、1分、5分等)で同期してもよい。また、生産管理部170により仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報が更新されたタイミングで同期してもよい。これにより、シミュレーション実行部160は、実運用環境の情報をシミュレーション用の情報として用いることができる。このため、現実に即した精度の高いシミュレーション結果を得ることができる。
図6は、期間の定義を示す第1の図である。シミュレーション対象期間50には、切出期間51、前倒期間52、後倒期間53および出荷期間54が含まれる。
切出期間51は、シミュレーションの実行時(処理当日)T1からの一定期間(T1〜T2まで)を示す。切出期間51とは、新規製造オーダーを投入することができない期間を示す。図6の例では、“1/15”がシミュレーションを実行した当日である。その日から数日間は、切出期間51として、新規オーダーの投入が制限される。ただし、そのような制限を解除してシミュレーションを行うことも可能である。
切出期間51は、シミュレーションの実行時(処理当日)T1からの一定期間(T1〜T2まで)を示す。切出期間51とは、新規製造オーダーを投入することができない期間を示す。図6の例では、“1/15”がシミュレーションを実行した当日である。その日から数日間は、切出期間51として、新規オーダーの投入が制限される。ただし、そのような制限を解除してシミュレーションを行うことも可能である。
切出期間51を設定可能とすることで、当日から所定期間内に対するオーダー投入を制限することができる。切出期間51の設定は、例えば、製造ラインに投入される工数の頻繁な変動を抑制したり、直近の割り当て工数の変動を抑制したりするために有効である。
前倒期間52は、基準ポイントT4よりも前の一定期間(T3〜T4)を示す。ここで、基準ポイントT4とは、顧客の希望納期T6(客先に製品が到着すべき日)に対して、出荷期間54を差し引いた納期である。すなわち、基準ポイントT4は、希望納期T6を達成するために、製品の製造が完了して工場30,30aから出荷可能な状態となるべき目標日を示している。基準ポイントT4は、シミュレーションを実行するために、製品の製造の対象とする製造期間を特定するための基準となる日である。図6の例では、希望納期が“2/5”である。それに対して、該当のオーダーに対して出荷期間が“3日”であるため、基準ポイントT4は“2/2”となっている。
前倒期間52は、その基準ポイントT4よりも前に対象の製品について前倒しで試済(出荷可能な状態)とすることができる期間を示している。図6の例では、基準ポイントが“2/2”である。よって、“2/2”よりも前の一定期間が前倒期間52となる。
後倒期間53は、基準ポイントT4よりも後の一定期間(T4〜T5)を示す。後倒期間53は、基準ポイントT4よりも後に対象の製品について後倒しで試済とすることができる期間を示している。図6の例では、基準ポイントが“2/2”である。よって、“2/2”よりも後の一定期間が後倒期間53となる。
出荷期間54は、基準ポイントT4と希望納期T6との間の期間(T4〜T6)を示す。出荷期間54は、工場30,30a(あるいは、工場30,30aで製造された製品を保管する倉庫)から顧客先へ向けて出荷してから、顧客先に着荷するまでの期間を示す。出荷期間54は、工場30,30aと得意先の顧客との拠点間の距離等から予め得意先マスタとして定義される。図6の例では、“3日”が定義されている場合を示している。
図7は、期間の定義を示す第2の図である。シミュレーションの条件によっては、シミュレーション対象期間50のうち、切出期間51と前倒期間52(または後倒期間53)とが重複する場合も考えられる。例えば、図7に示すように前倒期間の始期T3が切出期間の終期T2よりも前になる場合である。
このように、重複する期間を重複期間55と呼ぶこととする。
図8は、製品マスタのデータ構造例を示す図である。製品マスタ111は、マスタ情報記憶部110に予め記憶される。製品マスタ111には、No.を示す項目、図番を示す項目、品名を示す項目および切出手番を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、1つの製品に関する情報を示す。
図8は、製品マスタのデータ構造例を示す図である。製品マスタ111は、マスタ情報記憶部110に予め記憶される。製品マスタ111には、No.を示す項目、図番を示す項目、品名を示す項目および切出手番を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、1つの製品に関する情報を示す。
No.を示す項目には、項番を示す情報が設定される。図番を示す項目には、製品の図番を示す情報が設定される。品名を示す項目には、製品の品名が設定される。切出手番を示す項目には、切出期間51を指定する情報が設定される。
製品マスタ111には、例えば、No.が“1”、図番が“CA01”、品名が“a銀行向けATM装置”、切出手番が“20”という情報が設定される。なお、切出手番“20”は、切出期間51が“20”日間であることを示している。
図9は、ラインナンバーマスタのデータ構造例を示す図である。ラインナンバーマスタ112は、マスタ情報記憶部110に予め記憶される。ラインナンバーマスタ112には、No.を示す項目、ラインNo.を示す項目、適用開始時期を示す項目、適用終了時期を示す項目、作業人数を示す項目、作業工数を示す項目、保有工数を示す項目、前倒期間を示す項目および後倒期間を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、1つの製造ラインに関する情報を示す。
No.を示す項目には、項番を示す情報が設定される。ラインNo.を示す項目には、ラインを識別するためのラインナンバーが設定される。適用開始時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする始期が設定される。適用終了時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする終期が設定される。すなわち、該当のレコードの設定内容は、適用開始時期から適用終了時期で指定される期間内にのみ有効となり、それ以外の期間では無効となる。作業人数を示す項目には、割り当てられている作業員の数が設定される。作業工数を示す項目には、1人の作業員当たりの1日の作業工数(時間)が設定される。保有工数を示す項目には、該当の製造ラインが1日に保有する工数(時間)が設定される。保有工数は、作業人数と作業工数との積である。前倒期間を示す項目には、前倒期間52の日数のデフォルト値が設定される。ここで、前倒期間52を指定する値は、基準ポイントよりも過去を示すことを明確にするためマイナス表記とする。後倒期間を示す項目には、後倒期間53の日数のデフォルト値が設定される。
ラインナンバーマスタ112には、例えば、No.が“1”、ラインNo.が“R01”、適用開始時期が“2010/1/1”、適用終了時期が“2010/3/31”、作業人数が“10”、作業工数が“5”、保有工数が“50”、前倒期間が“−6”、後倒期間が“0”という情報が設定される。
これは、適用期間“2010/1/1”から“2010/3/31”の間、ラインNo.“R01”に対応する製造ライン31において、保有工数が“50”(作業人数“10”と作業工数“5”の積)であることを示している。また、デフォルト値として許容されている前倒期間が“−6”日、後倒期間が“0”日であることを示している。
図10は、ライン負荷マスタのデータ構造例を示す図である。ライン負荷マスタ113は、マスタ情報記憶部110に予め記憶される。ライン負荷マスタ113には、No.を示す項目、図番を示す項目、適用開始時期を示す項目、適用終了時期を示す項目、ラインNo.を示す項目および基準工数(/台)を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が関連付けられて、1つの製品に関する情報を示す。
No.を示す項目には、項番を示す情報が設定される。適用開始時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする始期が設定される。適用終了時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする終期が設定される。すなわち、該当のレコードの設定内容は、適用開始時期から適用終了時期で指定される期間内にのみ有効となり、それ以外の期間では無効となる。ラインNo.を示す項目には、ラインを識別するためのラインナンバーが設定される。基準工数を示す項目には、該当の製品を1台製造するために要する工数(時間)が設定される。
ライン負荷マスタ113には、例えば、No.が“1”、図番が“CA01”、適用開始時期が“2010/1/1”、適用終了時期が“2010/12/31”、ラインNo.が“R01”、基準工数が“10”という情報が設定される。
これは、適用期間“2010/1/1”から“2010/12/31”の間、ラインNo.“R01”に対応する製造ライン31において、図番“CA01”で示される製品が1台当たり工数“10”で製造されることを示している。
図11は、得意先マスタのデータ構造例を示す図である。得意先マスタ114は、マスタ情報記憶部110に予め記憶される。得意先マスタには、No.を示す項目、得意先CD(Code)を示す項目および出荷手番を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、1つの得意先に関する情報を示す。
No.を示す項目には、項番が設定される。得意先CDを示す項目には、得意先を示す識別情報が設定される。出荷手番を示す項目には、出荷期間54を示す情報が設定される。
得意先マスタ114には、例えば、No.が“1”、得意先CDが“AA0001”、出荷手番が“3”という情報が設定されている。
これは、得意先CD”AA0001”で示される得意先に対して製品を納品しようとする場合、そのための出荷期間54として“3”日を要することを示している。
これは、得意先CD”AA0001”で示される得意先に対して製品を納品しようとする場合、そのための出荷期間54として“3”日を要することを示している。
図12は、第2の実施の形態の仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込テーブル131は、シミュレーション情報記憶部130に記憶される。仕込テーブル131には、受付No.を示す項目、図番を示す項目、希望納期を示す項目、試済納期を示す項目およびオーダー数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、1つの製品の仕込の情報を示す。
受付No.を示す項目には、レコードを識別するための受付番号が設定される。図番を示す項目には、製品の図番を示す情報が設定される。希望納期を示す項目には、顧客の希望納期を示す情報が設定される。試済納期を示す項目には、製品の試済納期を示す情報が設定される。オーダー数を示す項目には、割り当てられたオーダー数を示す情報が設定される。なお、1レコード当たりのオーダー数は“1”に設定される。
仕込テーブル131には、例えば、受付No.が“1001”、図番が“CA01”、希望納期が“2010/2/3”、試済納期が“2010/1/29”、オーダー数が“1”という情報が設定される。
これは、図番“CA01”で示される製品について、顧客の希望納期“2010/2/3”で製造オーダーが登録されており、その試済納期が“2010/1/29”であることを示している。なお、複数の日に跨って製造される製品は無いものとする。本実施の形態では、オーダー数を“1”ずつ振り分けるので、試済納期が製造作業日に一致する。
図13は、仕込差分テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込差分テーブル141は、仕込差分記憶部140に記憶される。仕込差分テーブル141には、受付No.を示す項目、図番を示す項目、希望納期を示す項目、試済納期を示す項目およびオーダー数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、1つの仕込の情報を示す。
なお、仕込差分テーブル141に設けられた各項目の設定内容は、仕込テーブル131に設けられた各項目の設定内容と同一のため、説明を省略する。
図13の例では、図番“CA01”で示される製品につき希望納期“2010/2/14”で数量“10”だけ新規オーダーを条件として入力した場合のシミュレーション結果である。
図13の例では、図番“CA01”で示される製品につき希望納期“2010/2/14”で数量“10”だけ新規オーダーを条件として入力した場合のシミュレーション結果である。
仕込差分テーブル141には、例えば、受付No.が“2001”、図番が“CA01”、希望納期が“2010/2/14”、試済納期が“2010/2/7”、オーダー数が“1”という情報が設定される。
これは、シミュレーション実行部160によって、シミュレーションが実行された結果、受付No.“2001”で製造ラインへの割り当てが行われた新たな仕込レコードである。なお、該当する製造ラインは、図番“CA01”に対応することから、製造ライン31である。
このように、仕込差分テーブル141を仕込テーブル131とは別個に設けることで、差分に当たる内容を適宜キャンセルして、再度別の入力条件でのシミュレーションを実行することも可能である。
図14は、シミュレーション条件入力ウィンドウの表示例を示す図である。シミュレーション条件入力ウィンドウ500は、管理端末装置400が備えるモニタに表示される。管理端末装置400は、シミュレーション条件入力ウィンドウ500を表示するためのデータを管理サーバ100から取得することができる。システム利用者は、シミュレーション条件入力ウィンドウ500に所定の事項を入力することで、管理サーバ100に対して入力した条件に基づくシミュレーションの実行を促すことができる。
シミュレーション条件入力ウィンドウ500には、図番入力フォーム510、数量入力フォーム520、得意先CD入力フォーム530、希望納期入力フォーム540、前倒期間入力フォーム550、後倒期間入力フォーム560、切出期間選択フォーム570、処理区分選択フォーム580、条件確定ボタン590およびポインタ595が表示されている。
図番入力フォーム510は、新規オーダーの対象となる製品の図番を入力するためのテキストボックスである。
数量入力フォーム520は、オーダー数を入力するためのテキストボックスである。
数量入力フォーム520は、オーダー数を入力するためのテキストボックスである。
得意先CD入力フォーム530は、製品を納品する得意先を示す得意先CDを入力するためのテキストボックスである。
希望納期入力フォーム540は、顧客の希望納期(年月日)を入力するためのテキストボックスである。
希望納期入力フォーム540は、顧客の希望納期(年月日)を入力するためのテキストボックスである。
前倒期間入力フォーム550は、デフォルトの前倒期間52を変更してシミュレーションを実行したい場合に、その前倒期間52の日数を指定するためのテキストボックスである。
後倒期間入力フォーム560は、デフォルトの後倒期間53を変更してシミュレーションを実行したい場合に、その後倒期間53の日数を指定するためのテキストボックスである。
なお、前倒期間入力フォーム550および後倒期間入力フォーム560に対する設定は任意である。設定がなされない場合には、シミュレーション実行部160は、ラインナンバーマスタ112に設定されたデフォルトの前倒期間52または後倒期間53をシミュレーション条件として取得することができる。
切出期間選択フォーム570は、切出期間51の利用可否を選択するためのラジオボタンである。切出期間51が利用“不可”である場合、切出期間51を利用せずに製造ラインの平準化を行う。また、切出期間51が利用“可”である場合、重複期間55をも含めて製造ラインの平準化を行う。なお、切出期間51のうち重複期間55以外の期間については、常に製造オーダーを割り当てることはできない。
処理区分選択フォーム580は、製造オーダーの割り当てを行う期間のうち、“過去”または“未来”の何れを優先して負荷を軽減するかを設定するためのラジオボタンである。“過去”が選択される場合、ライン負荷平準化部162は、対象期間のうち“過去”の負荷を軽減する。すなわち、対象期間のうち“未来”である日を優先して製造オーダーを割り当てる。一方、“未来”が選択される場合、ライン負荷平準化部162は、対象期間のうち“未来”の負荷を軽減する。すなわち、対象期間のうち“過去”である日を優先して製造オーダーを割り当てる。
条件確定ボタン590は、各フォームに入力された情報を確定し、管理サーバ100へ送信するためのボタンである。
ポインタ595は、各フォームの選択および条件確定ボタン590の押下操作を行うためのポインタである。システム利用者は、管理端末装置400に接続されたマウス等のポインティングデバイスを操作して、ポインタ595により各フォームを選択することができる。また、管理端末装置400に接続されたキーボード等を操作して、選択した各フォームにシミュレーション処理に入力するための情報を入力することができる。また、ポインタ595により条件確定ボタン590を押下して、入力した情報を管理サーバ100に送信し、入力した情報に基づくシミュレーション処理の実行を促すことができる。
ポインタ595は、各フォームの選択および条件確定ボタン590の押下操作を行うためのポインタである。システム利用者は、管理端末装置400に接続されたマウス等のポインティングデバイスを操作して、ポインタ595により各フォームを選択することができる。また、管理端末装置400に接続されたキーボード等を操作して、選択した各フォームにシミュレーション処理に入力するための情報を入力することができる。また、ポインタ595により条件確定ボタン590を押下して、入力した情報を管理サーバ100に送信し、入力した情報に基づくシミュレーション処理の実行を促すことができる。
次に、以上のような構成を備えた管理サーバ100の処理手順に関して説明する。
図15は、第2の実施の形態のシミュレーション処理の全体を示すフローチャートである。以下、図15に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
図15は、第2の実施の形態のシミュレーション処理の全体を示すフローチャートである。以下、図15に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS11]受注計画取得部150は、管理端末装置400から新規受注計画を入力するための画面要求を受け付ける。受注計画取得部150は、受け付けた画面要求に応じて、新規受注計画を入力するための画面を管理端末装置400に送信する。なお、この入力画面には、シミュレーション機能を呼び出すためのボタンが設けられている。システム利用者は、そのボタンを選択することで、管理サーバ100のシミュレーション機能を利用することができる。ここで、システム利用者は、当ボタンを選択してシミュレーション機能を呼び出したとする。すると、管理端末装置400は、シミュレーション機能の呼出要求を受注計画取得部150に送信する。
[ステップS12]受注計画取得部150は、シミュレーション機能の呼出要求を受け付けると、シミュレーション条件入力ウィンドウ500を管理端末装置400に表示させる。シミュレーション条件入力ウィンドウ500を表示するためのデータは、例えば、HTML(Hyper Text Markup Language)形式で配信される。そして、管理端末装置400が備えるWebブラウザの機能によって、そのGUIが生成される。システム利用者は、管理端末装置400が表示するシミュレーション条件入力ウィンドウ500に従って、シミュレーション条件を入力する。
[ステップS13]管理端末装置400は、条件確定ボタン590の押下を受け付けることで、入力されたシミュレーション条件を受注計画取得部150に送信する。受注計画取得部150は、シミュレーション条件の取得により、シミュレーション開始を受け付ける。
[ステップS14]受注計画取得部150は、管理端末装置400から取得したシミュレーション条件をシミュレーション実行部160に出力する。実行制御部161は、受注計画取得部150からシミュレーション条件を取得する。実行制御部161は、シミュレーション条件に含まれる図番をキーに、マスタ情報記憶部110を参照し、シミュレーションの実行に必要なパラメータを取得する。実行制御部161は、取得したパラメータをシミュレーション条件に含めてライン負荷平準化部162に出力する。
[ステップS15]ライン負荷平準化部162は、実行制御部161から取得したシミュレーション条件に基づいて、製造ラインの各日の負荷の差が小さくなるように製造オーダーの割り当てを行う。そして、ライン負荷平準化部162は、割り当て結果に基づいて、仕込差分レコードを生成し、仕込差分テーブル141に登録する。
[ステップS16]回答納期提示部163は、ライン負荷平準化部162が割り当てた製造オーダーに基づく製造ラインの負荷、回答納期および補完資源の存在を示す情報等を管理端末装置400に出力する。管理端末装置400は、回答納期提示部163から取得した情報に基づいて、システム利用者に新オーダーの投入により予測される製造ラインの負荷状況をモニタに表示する。なお、管理端末装置400は、シミュレーション条件入力ウィンドウ500も負荷状況等の情報と共にモニタに表示する。
[ステップS17]実行制御部161は、管理端末装置400からシミュレーション条件入力ウィンドウ500を介して、シミュレーション実行のための条件の変更を受け付けたか否かを判定する。条件変更を受け付けた場合、処理をステップS13に進める。条件変更を受け付けていない場合、処理をステップS18に進める。
[ステップS18]実行制御部161は、管理端末装置400からオーダー入力が承認されたか非承認されたかを判定する。承認を受け付けた場合、処理をステップS19に進める。非承認を受け付けた場合、シミュレーション処理を完了する。
[ステップS19]実行制御部161は、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141の内容を仕込情報記憶部120に反映する。
このようにして、シミュレーション実行部160は、管理端末装置400で入力された条件に基づいて製造ラインの各日の負荷の差が小さくなるように製造オーダーの割り当てを行う。そして、シミュレーション実行部160は、シミュレーションの結果、割り当てた製造ラインの負荷が承認されれば、その割り当て結果を実運用環境の仕込情報に反映する。なお、このとき、シミュレーション条件として入力された情報も受注情報として生産管理システム上の受注管理機能に取り込むことができる。
このようにして、シミュレーション実行部160は、管理端末装置400で入力された条件に基づいて製造ラインの各日の負荷の差が小さくなるように製造オーダーの割り当てを行う。そして、シミュレーション実行部160は、シミュレーションの結果、割り当てた製造ラインの負荷が承認されれば、その割り当て結果を実運用環境の仕込情報に反映する。なお、このとき、シミュレーション条件として入力された情報も受注情報として生産管理システム上の受注管理機能に取り込むことができる。
次に、上記ステップS14で示した実行制御部161によるシミュレーション条件取得処理を説明する。
図16は、第2の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。以下、図16に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
図16は、第2の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。以下、図16に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS21]実行制御部161は、受注計画取得部150から取得したシミュレーション条件に含まれるオーダー対象製品の図番を取得する。
[ステップS22]実行制御部161は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部110に記憶された製品マスタ111を参照し、切出手番を取得する。切出手番は、切出期間51に対応する。
[ステップS22]実行制御部161は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部110に記憶された製品マスタ111を参照し、切出手番を取得する。切出手番は、切出期間51に対応する。
[ステップS23]実行制御部161は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部110に記憶されたライン負荷マスタ113を参照し、該当の製品の製造を行う製造ラインのラインNo.を取得する。
[ステップS24]実行制御部161は、シミュレーション条件に含まれる得意先CDと希望納期T6とを取得する。そして、実行制御部161は、マスタ情報記憶部110に記憶された得意先マスタ114を参照し、得意先CDをキーにして得た出荷手番と希望納期T6とに基づいて、基準ポイントT4を取得する。
このようにして、実行制御部161は、ライン負荷平準化部162に入力するためのパラメータを取得する。そして、実行制御部161は、取得したパラメータをシミュレーション条件に含めてライン負荷平準化部162に出力する。
次に、図15のステップS15で示したライン負荷平準化部162によるオーダー割当処理を説明する。
図17は、第2の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。以下、図17に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
図17は、第2の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。以下、図17に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS31]ライン負荷平準化部162は、実行制御部161から取得したシミュレーション条件に含まれる前倒期間52と後倒期間53とを取得する。
[ステップS32]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件における切出期間の利用可否の設定を取得する。利用不可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた製造期間のうち、重複期間55を除く期間を製造ラインへオーダーを平準化して割り当てるための対象期間(以下、平準化期間という)として特定する。利用可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間を平準化期間とする。
[ステップS32]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件における切出期間の利用可否の設定を取得する。利用不可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた製造期間のうち、重複期間55を除く期間を製造ラインへオーダーを平準化して割り当てるための対象期間(以下、平準化期間という)として特定する。利用可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間を平準化期間とする。
[ステップS33]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131を参照して、平準化期間に含まれる各日につき、製造ラインに既に割り当てられている工数を算出する。具体的には、ライン負荷平準化部162は、対象製品の図番と平準化期間に含まれる日付とをキーとして、仕込テーブル131に含まれる各レコードにつき図番、試済納期にキーと同一の値を含むものの数を計数する。
[ステップS34]ライン負荷平準化部162は、マスタ情報記憶部110に記憶されたライン負荷マスタ113を参照して、対象のラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。ライン負荷平準化部162は、ステップS33で各日について得たオーダー数に基準工数を乗じて、各日のラインの割り当て済工数を取得する。そして、ライン負荷平準化部162は、マスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112を参照して、対象のラインの保有工数を取得する。なお、ラインナンバーマスタ112では、適用時期の異なる複数の保有工数が設定されている。ライン負荷平準化部162は、現在時に適用されるラインナンバーマスタレコードを参照して、適切な保有工数を取得できる。ライン負荷平準化部162は、(割り当て済工数)/(保有工数)を計算して、各日のライン負荷率を算出する。
[ステップS35]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件として入力された数量(Nとする)に基づいて、以下のステップS36〜ステップS42の処理を繰り返し実行する。
[ステップS36]ライン負荷平準化部162は、前倒期間52および後倒期間53(あるいは、重複期間55が含まれる場合は、重複期間55)のうち、オーダーの割り当て対象とする期間を選択する。
[ステップS37]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件として処理区分の設定を取得する。
[ステップS38]ライン負荷平準化部162は、処理区分が未来であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップS39に進める。過去である場合、処理をステップS40に進める。
[ステップS38]ライン負荷平準化部162は、処理区分が未来であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップS39に進める。過去である場合、処理をステップS40に進める。
[ステップS39]ライン負荷平準化部162は、ステップS36で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も過去の日付を特定する。
[ステップS40]ライン負荷平準化部162は、ステップS36で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も未来の日付を特定する。
[ステップS40]ライン負荷平準化部162は、ステップS36で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も未来の日付を特定する。
[ステップS41]ライン負荷平準化部162は、数量(N)について、N=N−1とする。
[ステップS42]ライン負荷平準化部162は、ステップS39またはステップS40で特定した日付を試済納期として該当の製造ラインに関する仕込差分レコードを生成し、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141に登録する。なお、上述したように1つの仕込差分レコードに割り当てられる数量は1である。これにより、当該日付につきステップS34で算出したライン負荷率は更新される。
[ステップS42]ライン負荷平準化部162は、ステップS39またはステップS40で特定した日付を試済納期として該当の製造ラインに関する仕込差分レコードを生成し、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141に登録する。なお、上述したように1つの仕込差分レコードに割り当てられる数量は1である。これにより、当該日付につきステップS34で算出したライン負荷率は更新される。
[ステップS43]ライン負荷平準化部162は、N=0であるか否かを判定する。N=0でない場合、処理をステップS36に進める。N=0である場合、処理を完了する。
このようにして、ライン負荷平準化部162は、各日の負荷を平準化しつつ、シミュレーション条件として入力された数量を1件ずつ各日に割り当てる。
このようにして、ライン負荷平準化部162は、各日の負荷を平準化しつつ、シミュレーション条件として入力された数量を1件ずつ各日に割り当てる。
ここで、上記ステップS36で示したライン負荷平準化部162による期間選択処理を説明する。
図18は、第2の実施の形態の期間選択処理を示すフローチャートである。以下、図18に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
図18は、第2の実施の形態の期間選択処理を示すフローチャートである。以下、図18に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS51]ライン負荷平準化部162は、ステップS34において算出されたステップS42で逐次更新される各日のライン負荷率に基づき、前倒期間52(重複期間55を除く)に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。「残り工数がある」とは、ライン負荷率が1(100%)に達しておらず、かつ、既存工数に当該製品の基準工数を加算してもライン負荷率が1に達しないことをいう。残り工数が存在する場合、処理をステップS52に進める。存在しない場合、処理をステップS53に進める。
[ステップS52]ライン負荷平準化部162は、前倒期間52を選択する。ただし、重複期間55が存在する場合、前倒期間52のうち、重複期間55は除く。そして、処理を完了する。
[ステップS53]ライン負荷平準化部162は、後倒期間53(重複期間55を除く)に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップS54に進める。存在しない場合、処理をステップS55に進める。
[ステップS54]ライン負荷平準化部162は、後倒期間53を選択する。ただし、重複期間55が存在する場合、後倒期間53のうち、重複期間55は除く。そして、処理を完了する。
[ステップS55]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件において切出期間51の利用可が設定されているか否かを判定する。利用可である場合、処理をステップS56に進める。利用不可である場合、処理をステップS58に進める。
[ステップS56]ライン負荷平準化部162は、重複期間55に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップS57に進める。存在しない場合、処理をステップS58に進める。
[ステップS57]ライン負荷平準化部162は、重複期間55を選択する。そして、処理を完了する。
[ステップS58]ライン負荷平準化部162は、平準化期間として取得した全期間を選択する。すなわち、重複期間55が存在しない場合、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた全期間を選択する。また、重複期間55が存在する場合、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間のうち、重複期間55を除く全期間を選択する。
[ステップS58]ライン負荷平準化部162は、平準化期間として取得した全期間を選択する。すなわち、重複期間55が存在しない場合、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた全期間を選択する。また、重複期間55が存在する場合、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間のうち、重複期間55を除く全期間を選択する。
このようにして、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52、後倒期間53、重複期間55の順に期間の選択を行う。ライン負荷平準化部162は、前倒期間52を最も優先してオーダーの割り当てを行うので、希望納期T6に則したスケジュールの生成が可能となる。
また、ライン負荷平準化部162は、平準化期間に残り工数が無くなった場合には、全期間を対象として、オーダーを割り当てる。これにより、製造ラインの保有工数を超過した場合にも、各日に負荷を平準化した割り当てが可能となる。なお、上記ステップS58では、平準化期間の全期間を選択するものとしたが、特定の期間のみに超過分オーダー数(工数)を割り当てるようにしてもよい。例えば、上記ステップS58において、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52のみを選択してもよい。あるいは、後倒期間53のみを選択してもよい。これらの設定は、製造ラインの都合や部品の在庫状況等を考慮して、適宜変更可能である。
このように、製造ラインの都合等に合わせた設定を可能とし、それによる負荷状況を把握可能とすることで、システム利用者は柔軟な調整を行うことができる。
次に、図15のステップS16で示した回答納期提示部163によるライン負荷状況表示処理を説明する。
次に、図15のステップS16で示した回答納期提示部163によるライン負荷状況表示処理を説明する。
図19は、第2の実施の形態のライン負荷状況表示処理を示すフローチャートである。以下、図19に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS61]回答納期提示部163は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131を参照して、対象製品の製造を行う製造ラインの各日の割り当て済工数を取得する。
[ステップS61]回答納期提示部163は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131を参照して、対象製品の製造を行う製造ラインの各日の割り当て済工数を取得する。
[ステップS62]回答納期提示部163は、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141を参照して、平準化期間において新たに割り当てた差分の工数を取得する。
[ステップS63]回答納期提示部163は、仕込差分テーブル141を参照して、新たに割り当てた日のうち、試済納期の最も遅い日付(最遅試済納期)を取得する。そして、回答納期提示部163は、シミュレーション条件として取得した出荷期間54を最遅試済納期に加算して、回答納期を算出する。ここで、回答納期はいわゆる請納期を示している。請納期とは、引き合いのあった製品につきオーダーをうけた全数量を顧客へ納品できる納期であって、現実の製造スケジュールを考慮して算出された納期を示す。以下では、回答納期を請納期と称して説明する。
[ステップS64]回答納期提示部163は、上記ステップS61〜S63で取得した各パラメータに基づいて、各日のライン負荷率を算出する。そして、各日のライン負荷率と請納期とをライン負荷状況として、管理端末装置400に送信する。管理端末装置400は、取得したライン負荷状況をモニタに表示させる。
[ステップS65]回答納期提示部163は、ライン負荷率が上限値である1を超過する日が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップS67に進める。存在しない場合、処理をステップS66に進める。
[ステップS66]回答納期提示部163は、請納期が希望納期T6よりも後であるか否かを判定する。後である場合、処理をステップS67に進める。前である場合、処理を完了する。
[ステップS67]回答納期提示部163は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131を参照して、平準化期間以前の各日に割り当てられている工数を取得する。回答納期提示部163は、当該各日の工数とマスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112に基づいて、残り工数のある日付が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップS68に進める。存在しない場合、処理を完了する。
[ステップS68]回答納期提示部163は、平準化期間以前の期間において、超過分の工数を賄うことができるか否かを判定する。超過分の工数を賄うことができる場合、処理をステップS69に進める。超過分の工数を賄うことができない場合、処理を完了する。ここで、超過分の工数とは、上記ステップS65でライン負荷率が1を超えた日が存在する場合、それらの日につきライン負荷率が1を超えた分の工数の合計に相当する。また、上記ステップS66で請納期が希望納期よりも後となるものが存在する場合、請納期が希望納期よりも後になる日に割り当てた工数の合計に相当する。
[ステップS69]回答納期提示部163は、超過分の工数を賄うために要する前倒期間52の拡張分を取得する。例えば、更に2日前倒を行えば各日のライン負荷率が1を超えない場合には、2日が拡張分となる。あるいは、更に2日前倒を行えば、希望納期T6を達成できる場合には、2日が拡張分となる。回答納期提示部163は、取得した前倒期間の拡張分を示す情報を管理端末装置400に送信する。管理端末装置400は、受信した情報に基づいて、拡張分を反映して再度シミュレーションを行うか否かの決定を促す画面をモニタに表示する。
このようにして、回答納期提示部163は、システム利用者に請納期を含むライン負荷状況を提示することができる。その際、回答納期提示部163は、製造ラインの負荷率が1を超過する場合には、製造ラインの負荷率が1を超えないようにするための補完資源(平準化期間よりも前の空き日程)をシステム利用者に提示する。また、回答納期提示部163は、請納期が希望納期T6よりも後になる場合には、希望納期T6を達成できるようにするための補完資源をシステム利用者に提示する。
これにより、システム利用者は、製造ラインに対するオーダー割り当ての改善策を容易に取得することができる。
以下、ライン負荷平準化部162による製造ラインの負荷の平準化処理に関し、具体例を用いて説明する。
以下、ライン負荷平準化部162による製造ラインの負荷の平準化処理に関し、具体例を用いて説明する。
図20は、第2の実施の形態のラインへのオーダー数割り当ての優先順位の具体例を示す図である。ライン負荷平準化部162は、2月仕込状況610に示される優先順位に基づいて、各日へのオーダーの割り当てを行うことができる。ここで、2月仕込状況610では、基準ポイントT4が“15日”であるとする。また、優先順位を決定する際、基準ポイントT4は前倒期間52と同等に扱うものとする。
2月仕込状況610には、各日付について、既に割り当て済みのオーダー数(既存オーダー数)、保有工数、割当済工数、ライン負荷率が示されている。また、各日付について、(A)シミュレーション条件として設定された処理区分が“未来”の場合のオーダー割り当ての優先順位、(B)同処理区分が“過去”の場合のオーダー割り当ての優先順位が示されている。ここで、優先順位は、値が小さいほど優先される。すなわち、優先順位が“1”が最優先される日付であり、この日付に次のオーダーが割り当てられる。
例えば、2月11日では、既存オーダー数が“3”である。既存オーダー数“3”は、対象の製造ラインについて、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131を参照することで取得することができる。具体的には、仕込テーブル131のうち、試済納期が“2010/2/11”で、かつ、対象の図番が一致するものをカウントする。
また、2月11日では、製造ラインの保有工数は“50”である。保有工数“50”は、マスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112を参照することで取得することができる。具体的には、ラインナンバーマスタ112のうち、対象の製造ラインのラインNo.が一致し、かつ、適用期間に現時点を含むラインナンバーマスタレコードの保有工数から取得できる。
また、2月11日では、割当済工数が“30”である。割当済工数“30”は、マスタ情報記憶部110に記憶されたライン負荷マスタ113に基づいて、取得することができる。具体的には、ライン負荷マスタ113のうち、該当の図番、ラインNo.のライン負荷マスタレコードに含まれる基準工数に既存オーダー数を乗じた値である。
また、2月11日では、ライン負荷率が“60%”である。ライン負荷率“60%”は、(割当済工数)/(保有工数)によって求めることができる。
2月12日〜15日の例に関しても同様である。
2月12日〜15日の例に関しても同様である。
ライン負荷平準化部162は、ライン負荷率が小さい日を優先してオーダーの割当を行っていくが、ライン負荷率が同じ日が存在する場合には、処理区分に応じて優先順位を定める。すなわち、(A)処理区分が“未来”である場合には、日付が“未来”であるほど優先順位を下げる。具体的には、図20では、ライン負荷率“60%”の日付が“11日”、“12日”、“15日”と3日存在するが、このうち、“11日”の優先順位が最も高くなる。また、ライン負荷率“80%”の日付が“13日”、“14日”と2日存在するが、このうち、“13日”の優先順位が“14日”よりも高くなる。
また、(B)処理区分が“過去”である場合には、日付が“過去”であるほど優先順位を下げる。具体的には、図20では、ライン負荷率“60%”の日付が“11日”、“12日”、“15日”と3日存在するが、このうち、“15日”の優先順位が最も高くなる。更に、ライン負荷率“80%”の日付が“13日”、“14日”と2日存在するが、このうち、“14日”の優先順位が“13日”よりも高くなる。
このようにして、ライン負荷平準化部162は各日のライン負荷率に応じてオーダーを割り当てる日付の優先順位を決定する。そして、ライン負荷平準化部162は、優先順位が最も高い日付に対して、オーダー数1つ分を割り当てる。
(A)処理区分が“未来”の場合、図20の例では、ライン負荷平準化部162は、2月11日にオーダー数1つ分を割り当てることになる。すると、“11日”の既存オーダー数は4となるので、ライン負荷率は変更され、“12日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“12日”となる。
(B)処理区分が“過去”の場合も同様である。この場合、図20の例では、ライン負荷平準化部162は、2月15日にオーダー数1つ分を割り当てることになる。すると、“15日”の既存オーダー数は4となるので、ライン負荷率は変更され、“12日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“12日”となる。
図21は、第2の実施の形態の製造ラインへのオーダー数の割り当ての具体例を示す図である。図21では、シミュレーション条件として、基準工数“10”、オーダー数“10”、基準ポイント“2/12”、前倒期間“−3”、後倒期間“1”、処理区分“未来”が予め取得されているものとする。なお、重複期間55は存在しないものとする。
2月仕込状況620には、各日付について、既に割り当て済みのオーダー数(既存オーダー数)、保有工数、割当済工数、残工数、平準化期間、割当オーダー数、割当工数、割当後残工数が示されている。なお、図21の例では、全期間に渡って保有工数が“50”で一律なので、割当済工数の値はライン負荷率に対応する値として捉えることができる。このため、図21ではライン負荷率を省略している。更に、図21では、土日を除いて仕込テーブル131や仕込差分テーブル141を作成する場合を例示している。このように、製造ラインが休日や祝日には稼働しない場合には、それらの日を除いて割り当てを行うこともできる。その場合、処理に必要なカレンダ情報はマスタ情報記憶部110に予め格納される。
ライン負荷平準化部162は、既存オーダー数、保有工数、割当済工数を図20で説明した方法と同様にして取得することができる。また、残工数は(保有工数)−(割当済工数)によって求めることができる。
また、平準化期間は、基準ポイントT4、前倒期間52および後倒期間53から求めることができる。ここで、図21では、平準化期間の各日に対して、オーダーの割り当てを行う前の優先順位を示している。ここでは、基準ポイント“12日”に対して、前倒期間52(基準ポイントも含む)の方が、後倒期間53の優先順位よりも高くなる。そして、処理区分が“未来”であるので、平準化期間中、同じ負荷(割当済工数)の日がある場合には、未来の日付の優先順位が低くなる(過去の日付の優先順位が高くなる)。
また、割当オーダー数は、オーダー数“10”を全て割り当てた後に各日に割り当てたオーダー数を示している。また、割当工数は、割当オーダー数に応じて、新たにその製造ラインに割り当てられた工数を示している。割当工数は、(割当オーダー数)×(基準工数)によって求めることができる。また、割当後残工数は、オーダーの割当後の残工数を示している。割当後残工数は、(保有工数)−(割当済工数)−(割当工数)によって求めることができる。割当後残工数がマイナス表記である場合、その日は保有工数が超過していることを示しており、ライン負荷率が1(“100%”)を超えていることを示している。
このように、ライン負荷平準化部162は、製造ラインの各日の負荷を平準化してオーダーを割り当てる。その際、まず、各日の負荷が保有工数を超えないように割り当てが行われる。2月仕込状況620の例では、ライン負荷平準化部162は、次のように順にオーダーを割り当て、仕込差分レコードを生成する。
(1)“7日”にオーダー数“1”を割り当てる。“7日”のライン負荷率は、(40/50)×100=“80%”となる。
(2)“8日”にオーダー数“1”を割り当てる。“8日”のライン負荷率は、(40/50)×100=“80%”となる。
(2)“8日”にオーダー数“1”を割り当てる。“8日”のライン負荷率は、(40/50)×100=“80%”となる。
(3)“7日”にオーダー数“1”を割り当てる。“7日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(4)“8日”にオーダー数“1”を割り当てる。“8日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(4)“8日”にオーダー数“1”を割り当てる。“8日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(5)“11日”にオーダー数“1”を割り当てる。“11日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(6)“12日”にオーダー数“1”を割り当てる。“12日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(6)“12日”にオーダー数“1”を割り当てる。“12日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(7)“13日”にオーダー数“1”を割り当てる。“13日”のライン負荷率は、(40/50)×100=“80%”となる。
(8)“13日”にオーダー数“1”を割り当てる。“13日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(8)“13日”にオーダー数“1”を割り当てる。“13日”のライン負荷率は、(50/50)×100=“100%”となる。
(9)“7日”にオーダー数“1”を割り当てる。“7日”のライン負荷率は、(60/50)×100=“120%”となる。
(10)“8日”にオーダー数“1”を割り当てる。“8日”のライン負荷率は、(60/50)×100=“120%”となる。
(10)“8日”にオーダー数“1”を割り当てる。“8日”のライン負荷率は、(60/50)×100=“120%”となる。
このようして、オーダーの割り当てが行われる。そして、ライン負荷平準化部162は、各割り当て内容につき仕込差分レコードを生成して、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141に登録する。ここで、図13で例示した仕込差分テーブル141の例は、上記(1)〜(10)の手順により割り当てが行われた結果を示している。
回答納期提示部163は、仕込差分テーブル141を参照して、管理端末装置400にライン負荷状況を表示させることができる。
次に、製造ラインのライン負荷状況の表示画面の具体例を説明する。
次に、製造ラインのライン負荷状況の表示画面の具体例を説明する。
図22は、第2の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第1の表示例を示す図である。図22では、シミュレーション条件として、希望納期“2/11”、基準ポイント“2/8”、前倒期間“−3”、後倒期間“1”、処理区分“未来”、出荷手番“3”が予め取得されているものとする。なお、重複期間55は存在しないものとする。
この場合、ライン負荷平準化部162による割り当ての結果、回答納期提示部163により、ライン負荷表示ウィンドウ710が表示される。
ライン負荷表示ウィンドウ710には、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ710には、系列711,712,713および請納期回答714が表示されている。
ライン負荷表示ウィンドウ710には、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ710には、系列711,712,713および請納期回答714が表示されている。
系列711は、現状割り当て済みのオーダーによるライン負荷率を示している。系列712は、新たに入力したオーダーによる差分のライン負荷率を示している。系列713は、系列711および系列712のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。
また、請納期回答714は、最遅試済日(2月9日)に出荷手番(3日)を加算して求めた請納期を示している。
ここで、回答納期提示部163は、請納期が希望納期よりも後であることを検知する。そして、後倒期間53(基準ポイントT4よりも後で、後倒期間の終期T5以前の期間)に割り当てられたオーダー数(納期遅延オーダー数という)を取得する。
ここで、回答納期提示部163は、請納期が希望納期よりも後であることを検知する。そして、後倒期間53(基準ポイントT4よりも後で、後倒期間の終期T5以前の期間)に割り当てられたオーダー数(納期遅延オーダー数という)を取得する。
すると、回答納期提示部163は、前倒期間52よりも前の期間において残り工数があるか否かを判断する。図22の例では、ライン負荷表示ウィンドウ710に示されているように、“2/4”以前にも残り工数が存在している。更に、回答納期提示部163は、納期遅延オーダー数を“2/4”に全て割り当てることができることを検知する。
そして、回答納期提示部163は、シミュレーション条件入力ウィンドウ500aを生成する。回答納期提示部163は、現在指定されている前倒期間よりも1日更に前倒しすれば、希望納期を達成できる旨のメッセージをシミュレーション条件入力ウィンドウ500aに含める。更に、シミュレーション条件入力ウィンドウ500aには、再実行の要否の入力を求めるメッセージと、提示した条件によって再度シミュレーションを実行するか否かの入力を受け付けるボタン510a,520aが表示される。
システム利用者は、管理端末装置400のモニタに表示されたシミュレーション条件入力ウィンドウ500aを確認することができる。そして、システム利用者は、マウスなどによりポインタ595を操作して、ボタン510a,520aの何れかを押下することができる。
実行制御部161は、管理端末装置400を介してボタン510aの押下を受け付けた場合、提示した条件を反映させて再度シミュレーションを実行する。シミュレーション条件入力ウィンドウ500aの例では、前倒期間52が1日拡大される。実行制御部161は、ボタン520aの押下を受け付けた場合、シミュレーション条件入力ウィンドウ500aを閉じる。
なお、ライン負荷表示ウィンドウ710には、当該割り当て結果を承認する旨を入力するための承認ボタンが設けられていてもよい。システム利用者は、承認ボタンを押下操作することで、実行制御部161に対して承認通知を送ることが可能である。
図23は、第2の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第2の表示例を示す図である。図23では、シミュレーション条件として、希望納期“2/11”、基準ポイント“2/8”、前倒期間“−3”、後倒期間“0”、処理区分“未来”、出荷手番“3”が予め取得されているものとする。なお、重複期間55は存在しないものとする。
この場合、ライン負荷平準化部162による割り当ての結果、回答納期提示部163により、ライン負荷表示ウィンドウ720が表示される。
ライン負荷表示ウィンドウ720には、前倒期間52の始期T3および基準ポイントT4が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ720には、系列721,722,723および請納期回答724が表示されている。ここで、系列721,722,723および請納期回答724は、ライン負荷表示ウィンドウ710における系列711,712,713および請納期回答714に対応する。
ライン負荷表示ウィンドウ720には、前倒期間52の始期T3および基準ポイントT4が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ720には、系列721,722,723および請納期回答724が表示されている。ここで、系列721,722,723および請納期回答724は、ライン負荷表示ウィンドウ710における系列711,712,713および請納期回答714に対応する。
ここで、回答納期提示部163は、ライン負荷率が100%を超過する日付が存在することを検知する。そして、100%を超過している分のオーダー数(負荷超過オーダー数という)を取得する。
すると、回答納期提示部163は、前倒期間52よりも前の期間において残り工数があるか否かを判断する。図23の例では、ライン負荷表示ウィンドウ720に示されているように、“2/4”以前にも残り工数が存在している。更に、回答納期提示部163は、負荷超過オーダー数を“2/3”および“2/4”に全て割り当てることができることを検知する。
そして、回答納期提示部163は、シミュレーション条件入力ウィンドウ500bを生成する。回答納期提示部163は、現在指定されている前倒期間よりも2日更に前倒しすれば、ラインの負荷の上限超過を解消できる旨のメッセージをシミュレーション条件入力ウィンドウ500bに含める。更に、シミュレーション条件入力ウィンドウ500bには、再実行の要否の入力を求めるメッセージと、提示した条件によって再度シミュレーションを実行するか否かの入力を受け付けるボタン510b,520bが表示される。
システム利用者は、管理端末装置400を介して、シミュレーション条件入力ウィンドウ500aに対する操作と同様の操作をシミュレーション条件入力ウィンドウ500bに対しても行うことができる。
実行制御部161は、管理端末装置400を介してボタン510bの押下を受け付けた場合、提示した条件を反映させて再度シミュレーションを実行する。シミュレーション条件入力ウィンドウ500bの例では、前倒期間52が2日拡大される。実行制御部161は、ボタン520bの押下を受け付けた場合、シミュレーション条件入力ウィンドウ500bを閉じる。
次に、回答納期提示部163による処理の変形例を説明する。当該変形例では、回答納期提示部163が、切出期間51の利用不可である場合に、切出期間51の利用を可能とすれば負荷超過等を解消できる旨を提示する機能を提供する。
図24は、第2の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第3の表示例を示す図である。図24では、シミュレーション条件として、希望納期“2/11”、基準ポイント“2/8”、前倒期間“−5”、後倒期間“1”、切出期間“不可”、処理区分“未来”、出荷手番“3”が予め取得されているものとする。なお、重複期間55が存在するものとする。
この場合、ライン負荷平準化部162による割り当ての結果、回答納期提示部163により、ライン負荷表示ウィンドウ730が表示される。
ライン負荷表示ウィンドウ730には、切出期間51の始期T1、終期T2、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。なお、前倒期間52の始期T3と切出期間51の終期T2との間の期間は重複期間55である。
ライン負荷表示ウィンドウ730には、切出期間51の始期T1、終期T2、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。なお、前倒期間52の始期T3と切出期間51の終期T2との間の期間は重複期間55である。
また、ライン負荷表示ウィンドウ730には、系列731,732,733および請納期回答734が表示されている。ここで、系列731,732,733および請納期回答734は、ライン負荷表示ウィンドウ710における系列711,712,713および請納期回答714に対応する。
ここで、回答納期提示部163は、ライン負荷率が100%を超過する日付が存在することを検知する。そして、負荷超過オーダー数を取得する。
すると、回答納期提示部163は、前倒期間52よりも前の期間(すなわち、重複期間55)において残り工数があるか否かを判断する。図24の例では、ライン負荷表示ウィンドウ730に示されているように、重複期間55(“2/3”〜“2/5”)において残り工数が存在している。更に、回答納期提示部163は、負荷超過オーダー数をこの重複期間55に全て割り当てることができることを検知する。
すると、回答納期提示部163は、前倒期間52よりも前の期間(すなわち、重複期間55)において残り工数があるか否かを判断する。図24の例では、ライン負荷表示ウィンドウ730に示されているように、重複期間55(“2/3”〜“2/5”)において残り工数が存在している。更に、回答納期提示部163は、負荷超過オーダー数をこの重複期間55に全て割り当てることができることを検知する。
そして、回答納期提示部163は、シミュレーション条件入力ウィンドウ500cを生成する。
図25は、第2の実施の形態のシミュレーション条件入力ウィンドウの変形例を示す図である。回答納期提示部163は、重複期間55を利用可とすれば、ラインの負荷の上限超過を解消できる旨のメッセージをシミュレーション条件入力ウィンドウ500cに含める。更にシミュレーション条件入力ウィンドウ500cには、再実行の要否の入力を求めるメッセージと、提示した条件によって再度シミュレーションを実行するか否かの入力を受け付けるボタン510c,520cが表示される。
図25は、第2の実施の形態のシミュレーション条件入力ウィンドウの変形例を示す図である。回答納期提示部163は、重複期間55を利用可とすれば、ラインの負荷の上限超過を解消できる旨のメッセージをシミュレーション条件入力ウィンドウ500cに含める。更にシミュレーション条件入力ウィンドウ500cには、再実行の要否の入力を求めるメッセージと、提示した条件によって再度シミュレーションを実行するか否かの入力を受け付けるボタン510c,520cが表示される。
システム利用者は、管理端末装置400を介して、シミュレーション条件入力ウィンドウ500aに対する操作と同様の操作をシミュレーション条件入力ウィンドウ500cに対しても行うことができる。
実行制御部161は、管理端末装置400を介してボタン510cの押下を受け付けた場合、提示した条件を反映させて再度シミュレーションを実行する。シミュレーション条件入力ウィンドウ500cの例では、切出期間51の利用を“可”として実行する。実行制御部161は、ボタン520cの押下を受け付けた場合、シミュレーション条件入力ウィンドウ500cを閉じる。
次に、シミュレーション条件入力ウィンドウ500cにおいて、ボタン510cが押下された場合を例示する。
図26は、第2の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第4の表示例を示す図である。図26では、シミュレーション条件として、希望納期“2/11”、基準ポイント“2/8”、前倒期間“−5”、後倒期間“1”、切出期間“可”、処理区分“未来”、出荷手番“3”が取得されている。これらの条件は、図24の条件につき、シミュレーション条件入力ウィンドウ500cにおいてボタン510cが押下されたことにより、切出期間の利用が“可”に変更されたものである。なお、図24と同様に重複期間55が存在する。
図26は、第2の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第4の表示例を示す図である。図26では、シミュレーション条件として、希望納期“2/11”、基準ポイント“2/8”、前倒期間“−5”、後倒期間“1”、切出期間“可”、処理区分“未来”、出荷手番“3”が取得されている。これらの条件は、図24の条件につき、シミュレーション条件入力ウィンドウ500cにおいてボタン510cが押下されたことにより、切出期間の利用が“可”に変更されたものである。なお、図24と同様に重複期間55が存在する。
この場合、ライン負荷平準化部162による割り当ての結果、回答納期提示部163により、ライン負荷表示ウィンドウ740が表示される。
ライン負荷表示ウィンドウ740には、切出期間51の始期T1、終期T2、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。なお、前倒期間52の始期T3と切出期間51の終期T2との間の期間は重複期間55である。
ライン負荷表示ウィンドウ740には、切出期間51の始期T1、終期T2、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。なお、前倒期間52の始期T3と切出期間51の終期T2との間の期間は重複期間55である。
また、ライン負荷表示ウィンドウ740には、系列741,742,743および請納期回答744が表示されている。ここで、系列741,742,743は、系列731,732,733に対応するものであり、条件を変更して再度のシミュレーションを行った結果を示すものである。
なお、ライン負荷表示ウィンドウ740の例では、請納期が希望納期よりも後になっている。このため、回答納期提示部163は、納期遅延オーダー数を賄うための前倒期間52の延長を更に促すことができる。
また、これまでに説明したシミュレーション条件入力ウィンドウ500a,500b,500cは、シミュレーション条件入力ウィンドウ500と共に表示することができる。システム利用者は、何れかのウィンドウを利用して、所望の条件によりシミュレーションを実行することができる。
更に、上述のライン負荷表示ウィンドウ710,720に示した例では、請納期が希望納期よりも後になる場合とライン負荷率が100%を超過する場合とを分けて説明した。しかし、これらの各場合だけでなく、請納期が希望納期よりも後になり、かつ、ライン負荷率が100%を超過する場合も考えられる。
その場合、図19に示したライン負荷状況表示処理手順のようにこれらを別個に扱って補完資源を抽出する方法に限らず、請納期が希望納期よりも後になるオーダー数とライン負荷率が100%を超過するオーダー数とを一度に取得してもよい。そして、回答納期提示部163は、納期遅延オーダー数と負荷超過オーダー数との合計(ただし、重複部分が存在する場合には、当該重複する数量を合計から減ずる)を同時に賄える補完資源を抽出するようにしてもよい。
以上説明したように、回答納期提示部163は、製造ラインに対するオーダー割当後の負荷の状況を提示する。更に、回答納期提示部163は、負荷の状況とともに、その改善策をシステム利用者に示す。このため、システム利用者は、製造ラインに負担の少ない割り当て方法を容易に取得することができる。
その結果、システム利用者は、製造ラインの負荷状況を適切に把握して、製造ラインに対する生産能力の過不足の調整を適正に行うことができるようになる。
更に、実行制御部161は、提示した回答納期がシステム利用者によって承認される場合、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141の内容を仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報に追加する。これにより、シミュレーションによるオーダーの割り当て結果を実運用環境に容易に反映させることが可能となる。
更に、実行制御部161は、提示した回答納期がシステム利用者によって承認される場合、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141の内容を仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報に追加する。これにより、シミュレーションによるオーダーの割り当て結果を実運用環境に容易に反映させることが可能となる。
なお、現状の割り当て済みオーダーによるラインの負荷を表す系列711,721,731,741は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131に基づいて生成される。仕込テーブル131は、仕込情報記憶部120に記憶された実運用環境の仕込情報の内容を複製したものであり、同期部180によって適宜同期が取られている。このため、同期部180による同期タイミングを密にするほど、精度の高いシミュレーション結果を得ることができる。例えば、同期部180は、仕込情報記憶部120に記憶された仕込情報が更新されたタイミングで仕込テーブル131に更新内容を同期させることができる。このようにすると、実運用環境においてリアルタイムに投入される仕込の情報に基づいてシミュレーションを実行することができるので、より高精度にラインの負荷や請納期を事前把握することが可能となる。
[第3の実施の形態]
以下、第3の実施の形態について説明する。前述の第2の実施の形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については説明を省略する。
以下、第3の実施の形態について説明する。前述の第2の実施の形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については説明を省略する。
ここで、第2の実施の形態では、1つの製品に対して、1つの製造ラインが対応付けられている場合を説明した。一方、第3の実施の形態では1つの製品に対して複数の製造ラインが対応付けられている場合を説明する。
ここで、第3の実施の形態に係る生産管理システムの全体構成は、図2で説明した第2の実施の形態に係る生産管理システムの全体構成と同一であるため、説明を省略する。また、第3の実施の形態に係る管理サーバのハードウェア構成および機能構成に関しても、図4,5で説明した第2の実施の形態に係る管理サーバ100のハードウェア構成および機能構成と同様であるため、説明を省略する。なお、第3の実施の形態に係る管理サーバの各機能構成を指し示す名称・符号は、管理サーバ100で示した名称・符号と同一のものを用いるものとする。
図27は、第3の実施の形態の工場のライン構成を示す図である。工場30は、製造ライン31,31a,31bおよび予備ライン34を有する。製造ライン31,31a,31bは、何れも製品91を製造可能なラインである。製造ライン31には、ラインを識別するための情報としてラインナンバー“R01”が付与されている。製造ライン31aには、ラインナンバー“R02”が付与されている。製造ライン31bには、ラインナンバー“R03”が付与されている。
予備ライン34は、様々な製品の製造に対応可能な予備のラインである。緊急を要する等の特別な事情のある場合には、予備ライン34においても製品91を製造することが可能である。予備ライン34には、ラインナンバー“Y01”が付与されている。
図28は、第3の実施の形態の仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込テーブル131aは、シミュレーション情報記憶部130に記憶される。仕込テーブル131aには、受付No.を示す項目、図番を示す項目、希望納期を示す項目、試済納期を示す項目、オーダー数およびラインNo.を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、1つの製品の仕込の情報を示す。
ここで、仕込テーブル131aに設けられたラインNo.以外の項目の設定内容は、仕込テーブル131に設けられた各項目の設定内容と同一のため、説明を省略する。ラインNo.を示す項目には、該当の図番の製品を製造するラインのラインNo.が設定される。
なお、仕込差分テーブルに関しても仕込テーブル131aと同様にして仕込差分テーブル141にラインNo.の項目が設けられたデータ構造となる。第3の実施の形態の仕込差分テーブルの構造の説明は省略する。
このようにして、同一製品を製造する複数のラインに割り当てられたオーダー数を管理することができる。
図29は、第3の実施の形態のライン選択ウィンドウの表示例を示す図である。ライン選択ウィンドウ500dは、実行制御部161により管理端末装置400に提供される。実行制御部161は、シミュレーション実行の際に受け付けた図番に対応する製品を製造するための製造ラインが複数存在する場合、ライン選択ウィンドウ500dによりシステム利用者に何れのラインを対象としてシミュレーションを実行するかの選択を促す。システム利用者は、管理端末装置400を介して、対象とするラインを実行制御部161に通知することができる。
図29は、第3の実施の形態のライン選択ウィンドウの表示例を示す図である。ライン選択ウィンドウ500dは、実行制御部161により管理端末装置400に提供される。実行制御部161は、シミュレーション実行の際に受け付けた図番に対応する製品を製造するための製造ラインが複数存在する場合、ライン選択ウィンドウ500dによりシステム利用者に何れのラインを対象としてシミュレーションを実行するかの選択を促す。システム利用者は、管理端末装置400を介して、対象とするラインを実行制御部161に通知することができる。
ライン選択ウィンドウ500dには、ライン選択部510dおよびライン確定ボタン520dが表示されている。
ライン選択部510dには、複数のラインのラインナンバーが表示される。なお、実行制御部161は、マスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112、ライン負荷マスタ113およびシミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131aを参照して、各ラインにつき割当済オーダーによる現状の負荷をライン選択部510dに表示してもよい。なお、仕込テーブル131aおよび仕込差分テーブルの各レコードは、図28で示したように各ラインの識別情報に対応付けて生成されている。
ライン選択部510dには、複数のラインのラインナンバーが表示される。なお、実行制御部161は、マスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112、ライン負荷マスタ113およびシミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131aを参照して、各ラインにつき割当済オーダーによる現状の負荷をライン選択部510dに表示してもよい。なお、仕込テーブル131aおよび仕込差分テーブルの各レコードは、図28で示したように各ラインの識別情報に対応付けて生成されている。
システム利用者は、ライン選択部510dの各ラインナンバーに対応付けて設けられたチェックボックスにチェックすることで、対象とする製造ラインを選択することができる。
ライン確定ボタン520dは、ライン選択部510dで選択したラインを確定して、実行制御部161に通知するためのボタンである。
次に、以上のような構成を備える第3の実施の形態に係る管理サーバ100の処理手順を説明する。なお、シミュレーション処理全体の手順は、図15で説明した第2の実施の形態のシミュレーション処理の手順と同一であるため、説明を省略する。そのうち、第2の実施の形態とは異なる処理に関して以下に説明する。
次に、以上のような構成を備える第3の実施の形態に係る管理サーバ100の処理手順を説明する。なお、シミュレーション処理全体の手順は、図15で説明した第2の実施の形態のシミュレーション処理の手順と同一であるため、説明を省略する。そのうち、第2の実施の形態とは異なる処理に関して以下に説明する。
まず、図15のステップS14のシミュレーション条件取得処理に対応する処理の手順に関して説明する。
図30は、第3の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。以下、図30に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
図30は、第3の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。以下、図30に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS71]実行制御部161は、受注計画取得部150から取得したシミュレーション条件に含まれるオーダー対象製品の図番を取得する。
[ステップS72]実行制御部161は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部110に記憶された製品マスタ111を参照し、切出手番を取得する。
[ステップS72]実行制御部161は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部110に記憶された製品マスタ111を参照し、切出手番を取得する。
[ステップS73]実行制御部161は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部110に記憶されたライン負荷マスタ113を参照し、該当の製品の製造を行う複数の製造ラインのラインNo.を取得する。すると、実行制御部161は、ライン選択ウィンドウ500dを管理端末装置400に表示させる。
[ステップS74]実行制御部161は、管理端末装置400から、複数のラインの選択結果を受け付ける。実行制御部161は、それらの製造ラインのラインNo.を取得する。
[ステップS75]実行制御部161は、シミュレーション条件に含まれる得意先CDと希望納期T6とを取得する。そして、実行制御部161は、マスタ情報記憶部110に記憶された得意先マスタ114を得意先CDをキーにして得た出荷手番と希望納期T6とに基づいて、基準ポイントT4を取得する。
このようにして、実行制御部161は、ライン負荷平準化部162に入力するためのパラメータを取得する。そして、実行制御部161は、取得したパラメータをシミュレーション条件に含めてライン負荷平準化部162に出力する。
次に、図15のステップS15のオーダー割当処理に対応する処理の手順に関して説明する。
図31は、第3の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。以下、図31に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
図31は、第3の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。以下、図31に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS81]ライン負荷平準化部162は、実行制御部161から取得したシミュレーション条件に含まれる前倒期間52と後倒期間53とを取得する。
[ステップS82]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件における切出期間の利用可否の設定を取得する。利用不可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間のうち、重複期間55を除く期間を製造ラインへオーダーを平準化して割り当てるための平準化期間として特定する。利用可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間を平準化期間とする。
[ステップS82]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件における切出期間の利用可否の設定を取得する。利用不可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間のうち、重複期間55を除く期間を製造ラインへオーダーを平準化して割り当てるための平準化期間として特定する。利用可の場合、ライン負荷平準化部162は、前倒期間52と後倒期間53とを合わせた期間を平準化期間とする。
[ステップS83]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131aを参照して、平準化期間に含まれる各日につき、各製造ラインに既に割り当てられている工数を算出する。具体的には、ライン負荷平準化部162は、対象製品の図番と平準化期間に含まれる日付とをキーとして、仕込テーブル131aに含まれる各製造ラインの各レコードにつき、キーと同一の図番、日付を含むものの数を計数する。
[ステップS84]ライン負荷平準化部162は、マスタ情報記憶部110に記憶されたライン負荷マスタ113を参照して、対象の各ラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。ライン負荷平準化部162は、ステップS83で各日について得たオーダー数に基準工数を乗じて、各日の各ラインの割り当て済工数を取得する。そして、ライン負荷平準化部162は、マスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112を参照して、各ラインの保有工数を取得する。保有工数の取得方法に関しては、図17のステップS34で説明した方法と同一である。ライン負荷平準化部162は、(割り当て済工数)/(保有工数)を計算して、各日の各ラインのライン負荷率を算出する。
[ステップS85]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件として入力された数量(Nとする)に基づいて、以下のステップS86〜ステップS92の処理を繰り返し実行する。
[ステップS86]ライン負荷平準化部162は、前倒期間52および後倒期間53(あるいは、重複期間55が含まれる場合は、重複期間55)のうち、オーダーの割り当て対象とする期間を選択する。期間選択処理の手順は、図18に示した手順と同一である。
[ステップS87]ライン負荷平準化部162は、シミュレーション条件として処理区分の設定を取得する。
[ステップS88]ライン負荷平準化部162は、処理区分が未来であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップS89に進める。過去である場合、処理をステップS90に進める。
[ステップS88]ライン負荷平準化部162は、処理区分が未来であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップS89に進める。過去である場合、処理をステップS90に進める。
[ステップS89]ライン負荷平準化部162は、ステップS86で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も過去の日付を特定する。ここで、同一の日付で同一のライン負荷率である場合、製造ラインごとに予め設けられた優先順位に基づいて割り当て先のラインを特定する。例えば、製造ライン31,31a,31bおよび予備ライン34には、オーダーを割り当てる際の優先順位が予め設けられている。ここでは、製造ライン31,31a,31b、予備ライン34の順に優先度が高いものとする。すなわち、製造ライン31が最も優先度が高く、予備ライン34が最も優先度が低い。同一の日付で同一のライン負荷率である場合、高い優先度のラインほど、優先的にオーダーの割り当てを行う。
[ステップS90]ライン負荷平準化部162は、ステップS86で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も未来の日付を特定する。ここで、同一の日付で同一のライン負荷率である場合、ステップS89と同様に各ラインに割り当てられた優先順位に基づいて、割り当て対象の製造ラインを特定する。
[ステップS91]ライン負荷平準化部162は、数量(N)について、N=N−1とする。
[ステップS92]ライン負荷平準化部162は、ステップS89またはステップS90で特定した日付を試済納期として該当の製造ラインのラインNo.を設定した仕込差分レコードを生成し、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141に登録する。なお、上述したように1つの仕込差分レコードに割り当てられる数量は1である。これにより、当該日付につきステップS84で算出したライン負荷率は更新される。
[ステップS92]ライン負荷平準化部162は、ステップS89またはステップS90で特定した日付を試済納期として該当の製造ラインのラインNo.を設定した仕込差分レコードを生成し、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブル141に登録する。なお、上述したように1つの仕込差分レコードに割り当てられる数量は1である。これにより、当該日付につきステップS84で算出したライン負荷率は更新される。
[ステップS93]ライン負荷平準化部162は、N=0であるか否かを判定する。N=0でない場合、処理をステップS86に進める。N=0である場合、処理を完了する。
このようにして、ライン負荷平準化部162は、各ラインを跨って、各日の負荷の差が小さくなるように、入力された数量を1件ずつ各ラインの各日に割り当てる。
このようにして、ライン負荷平準化部162は、各ラインを跨って、各日の負荷の差が小さくなるように、入力された数量を1件ずつ各ラインの各日に割り当てる。
次に、図15のステップS16のライン負荷状況表示処理に対応する処理の手順に関して説明する。
図32は、第3の実施の形態のライン負荷状況表示処理を示すフローチャートである。以下、図32に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
図32は、第3の実施の形態のライン負荷状況表示処理を示すフローチャートである。以下、図32に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS101]回答納期提示部163は、シミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131aを参照して、各製造ラインの各日の割り当て済工数を取得する。
[ステップS102]回答納期提示部163は、仕込差分記憶部140に記憶された仕込差分テーブルを参照して、平準化期間において各製造ラインに新たに割り当てた差分の工数を取得する。
[ステップS103]回答納期提示部163は、仕込差分テーブルを参照して、新たに割り当てた日のうち、試済納期の最も遅い日付(最遅試済納期)を取得する。そして、回答納期提示部163は、シミュレーション条件として取得した出荷期間54を最遅試済納期に加算して、請納期を算出する。
[ステップS104]回答納期提示部163は、上記ステップS101〜S103で取得した各パラメータに基づいて、各日のライン負荷率を算出する。そして、各日のライン負荷率と請納期とをライン負荷状況として、管理端末装置400に送信する。管理端末装置400は、取得したライン負荷状況をモニタに表示させる。
[ステップS105]回答納期提示部163は、ライン負荷率が上限値である1を超過する日が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップS107に進める。存在しない場合、処理をステップS106に進める。
[ステップS106]回答納期提示部163は、請納期が希望納期T6よりも後であるか否かを判定する。後である場合、処理をステップS107に進める。前である場合、処理を完了する。
[ステップS107]回答納期提示部163は、選択されていない他のラインにつきシミュレーション情報記憶部130に記憶された仕込テーブル131aを参照して平準化期間の各日の割り当て工数を取得する。そして、回答納期提示部163は、各ラインの各日の工数とマスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112とに基づいて、各ラインの各日の工数につき残り工数のあるラインが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップS108に進める。存在しない場合、処理を完了する。例えば、図29で示したように、製造ライン31,31aを対象としてシミュレーションを実行している場合、製造ライン31bの平準化期間につき残り工数が存在するかによって、本処理の判定を行うことができる。
[ステップS108]回答納期提示部163は、シミュレーションの対象となっていないラインにつき、平準化期間において、超過分の工数を賄うことができるか否かを判定する。超過分の工数を賄うことができる場合、処理をステップS109に進める。超過分の工数を賄うことができない場合、処理を完了する。例えば、図29で示したように、製造ライン31,31aを対象としてシミュレーションを実行している場合、製造ライン31bの平準化期間につき、その期間の残り工数の合計によって、本処理の判定を行うことができる。
[ステップS109]回答納期提示部163は、超過分の工数を賄うために利用可能な製造ラインを取得する。回答納期提示部163は、取得した製造ラインを示す情報を管理端末装置400に送信する。管理端末装置400は、受信した情報に基づいて、製造ライン追加を反映して再度シミュレーションを行うか否かの決定を促す画面をモニタに表示する。
このようにして、回答納期提示部163は、システム利用者に請納期を含むライン負荷状況を提示することができる。その際、回答納期提示部163は、製造ラインの負荷率が1を超過する場合には、製造ラインの負荷率が1を超えないようにするための補完資源(利用可能な製造ライン)をシステム利用者に提示する。また、回答納期提示部163は、請納期が希望納期T6よりも後になる場合には、希望納期T6を達成できるようにするための補完資源をシステム利用者に提示する。
これにより、システム利用者は、製造ラインに対するオーダー割り当ての改善策を容易に取得することができる。
図33は、第3の実施の形態のラインへのオーダー数割り当ての優先順位の具体例を示す図である。ライン負荷平準化部162は、2月仕込状況611,612に示される優先順位に基づいて、各日へのオーダーの割り当てを行うことができる。ここで、2月仕込状況611,612では、基準ポイントT4が“15日”であるとする。
図33は、第3の実施の形態のラインへのオーダー数割り当ての優先順位の具体例を示す図である。ライン負荷平準化部162は、2月仕込状況611,612に示される優先順位に基づいて、各日へのオーダーの割り当てを行うことができる。ここで、2月仕込状況611,612では、基準ポイントT4が“15日”であるとする。
2月仕込状況611には、各日付について、既存オーダー数、保有工数、割当済工数、ライン負荷率が示されている。また、各日付について、(A)シミュレーション条件として設定された処理区分が“未来”の場合のオーダー割り当ての優先順位、(B)同処理区分が“過去”の場合のオーダー割り当ての優先順位が示されている。ここで、優先順位は、値が小さいほど優先され、優先順位が“1”の日付に次のオーダーが割り当てられることは先に述べた通りである。
例えば、2月仕込状況611について2月12日には、既存オーダー数が“3”である。既存オーダー数“3”は、製造ライン31について、シミュレーション情報記憶部130に記憶された製造ライン31に関する仕込テーブル131aを参照することで取得することができる。具体的には、仕込テーブル131aのうち、試済納期が“2月12日”で、かつ、対象の図番が一致するものをカウントする。
一方、2月仕込状況612について2月12日には、既存オーダー数が“2”である。既存オーダー数“2”は、製造ライン31aについて、シミュレーション情報記憶部130に記憶された製造ライン31aに関する仕込テーブル131aの仕込レコードを参照することで取得することができる。
また、2月12日では、製造ライン31の保有工数は“50”である。保有工数“50”は、マスタ情報記憶部110に記憶されたラインナンバーマスタ112を参照することで取得することができる。製造ライン31aに関しても同様である。
また、2月12日では、製造ライン31の割当済工数は“30”である。割当済工数“30”は、マスタ情報記憶部110に記憶されたライン負荷マスタ113に設定された基準工数と既存オーダー数との積により求めることができる。製造ライン31aに関しても同様である。
また、2月12日では、製造ライン31のライン負荷率が“60%”である。ライン負荷率は、(割当済工数)/(保有工数)によって求めることができる。製造ライン31aに関しても同様である。
ライン負荷平準化部162は、ライン負荷率が小さい日を優先してオーダーの割り当てを行っていくが、ライン負荷率が同じ日が存在する場合には、処理区分および製造ラインに応じて優先順位を定める。すなわち、(A)第2の実施の形態で説明したように、処理区分が“未来”である場合には、日付が“未来”であるほど優先順位を下げる。また、製造ライン31の方が、製造ライン31aよりも優先順位が高い。具体的には、図33では、ライン負荷率“60%”の日付が製造ライン31では“11日”、“12日”、“15日”、製造ライン31aでは“11日”、“14日”が存在するが、このうち、製造ライン31の“11日”の優先順位が最も高くなる。また、ライン負荷率“80%”の日付が製造ライン31では“13日”、“14日”、製造ライン31aでは“13日”が存在するが、このうち、製造ライン31の“13日”の優先順位が高くなる。
また、(B)処理区分が“過去”である場合には、日付が“過去”であるほど優先順位を下げる。また、(A)の場合と同様に製造ライン31の方が製造ライン31aよりも優先順位が高い。具体的には、図33では、ライン負荷率“60%”の日付が製造ライン31では“11日”、“12日”、“15日”、製造ライン31aでは“11日”、“14日”が存在するが、このうち、製造ライン31の“15日”の優先順位が最も高くなる。また、ライン負荷率“80%”の日付が製造ライン31では“13日”、“14日”、製造ライン31aでは“13日”が存在するが、このうち、製造ライン31の“14日”の優先順位が高くなる。
このようにして、ライン負荷平準化部162は各日のライン負荷率および製造ラインに応じてオーダーを割り当てる日付の優先順位を決定する。そして、ライン負荷平準化部162は、優先順位が最も高い製造ラインの日付に対して、オーダー数1つ分を割り当てる。
(A)処理区分が“未来”の場合、図33の例では、ライン負荷平準化部162は、製造ライン31aの2月12日にオーダー数1つ分を割り当てることになる。すると、“12日”の既存オーダー数は3となるので、ライン負荷率は変更され、“15日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“15日”となる。
(B)処理区分が“過去”の場合も同様である。この場合、図33の例では、ライン負荷平準化部162は、製造ライン31aの2月15日にオーダー数1つ分を割り当てることになる。すると、“15日”の既存オーダー数は3となるので、ライン負荷率は変更され、“12日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“12日”となる。
図33(A)処理区分“未来”の場合において、オーダー数“10”を割り当てる場合、ライン負荷平準化部162は、次のようにして順にオーダーを割り当て、仕込差分レコードを生成する。なお、基準工数は“10”、“11日”〜“15日”を平準化期間とし、後倒期間53は存在しないものとする。
(1)製造ライン31aの“12日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“12日”のライン負荷率が“60%”となる。
(2)製造ライン31aの“15日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“15日”のライン負荷率が“60%”となる。
(2)製造ライン31aの“15日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“15日”のライン負荷率が“60%”となる。
(3)製造ライン31の“11日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31の“11日”のライン負荷率が“80%”となる。
(4)製造ライン31の“12日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31の“12日”のライン負荷率が“80%”となる。
(4)製造ライン31の“12日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31の“12日”のライン負荷率が“80%”となる。
(5)製造ライン31の“15日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31の“15日”のライン負荷率が“80%”となる。
(6)製造ライン31aの“11日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“11日”のライン負荷率が“80%”となる。
(6)製造ライン31aの“11日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“11日”のライン負荷率が“80%”となる。
(7)製造ライン31aの“12日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“12日”のライン負荷率が“80%”となる。
(8)製造ライン31aの“14日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“14日”のライン負荷率が“80%”となる。
(8)製造ライン31aの“14日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“14日”のライン負荷率が“80%”となる。
(9)製造ライン31aの“15日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31aの“15日”のライン負荷率が“80%”となる。
(10)製造ライン31の“11日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31の“11日”のライン負荷率が“100%”となる。
(10)製造ライン31の“11日”にオーダー数“1”を割り当てる。製造ライン31の“11日”のライン負荷率が“100%”となる。
このようして、オーダーの割り当てが行われる。そして、ライン負荷平準化部162は、各割り当て内容につき仕込差分レコードを生成して、仕込差分記憶部140に記憶された各製造ラインのラインNo.と共に仕込差分テーブルに登録する。回答納期提示部163は、仕込差分テーブルを参照して、管理端末装置400に各製造ラインのライン負荷状況を表示させることができる。
図34は、第3の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第1の表示例を示す図である。図34では、シミュレーション条件として、希望納期“2/11”、基準ポイント“2/8”、前倒期間“−3”、後倒期間“1”、処理区分“未来”、出荷手番“3”が予め取得されているものとする。更に、シミュレーションの対象ラインとして製造ライン31,31aが予め取得されているものとする。なお、重複期間55は存在しないものとする。
この場合、ライン負荷平準化部162による割り当ての結果、各製造ラインにつき仕込差分記憶部140に仕込差分テーブルが格納される。そして、回答納期提示部163により、仕込差分テーブルに基づいてライン負荷表示ウィンドウ750が表示される。
ライン負荷表示ウィンドウ750には、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ750には、系列751,752,753,754,755,756および請納期回答757が表示されている。
系列751,752,753は、製造ライン31の負荷状況を示している。系列754,755,756は、製造ライン31aの負荷状況を示している。
系列751,754は、現状割り当て済みのオーダーによるライン負荷率を示している。系列752,755は、新たに入力したオーダーによる差分のライン負荷率を示している。系列753は、系列751および系列752のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。系列756は、系列754,755のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。
系列751,754は、現状割り当て済みのオーダーによるライン負荷率を示している。系列752,755は、新たに入力したオーダーによる差分のライン負荷率を示している。系列753は、系列751および系列752のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。系列756は、系列754,755のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。
また、請納期回答757は、最遅試済日(2月8日)に出荷手番(3日)を加算して求めた請納期を示している。
このように、ライン負荷平準化部162は、複数の製造ラインに跨って、負荷を平準化してオーダーを割り当てることができる。回答納期提示部163は、その割り当て結果を管理端末装置400を介してシステム利用者に提示することができる。
このように、ライン負荷平準化部162は、複数の製造ラインに跨って、負荷を平準化してオーダーを割り当てることができる。回答納期提示部163は、その割り当て結果を管理端末装置400を介してシステム利用者に提示することができる。
更に、回答納期提示部163は、オーダーが割り当てられた結果、請納期が希望納期よりも遅れる場合や、ライン負荷率が1を超える場合には、そのための改善方法をシステム利用者に提供することができる。以下では、請納期が希望納期よりも遅れる場合を例示する。
図35は、第3の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第2の表示例を示す図である。図35では、シミュレーション条件として、希望納期“2/11”、基準ポイント“2/8”、前倒期間“−3”、後倒期間“1”、処理区分“未来”、出荷手番“3”が予め取得されているものとする。更に、シミュレーションの対象ラインとして製造ライン31が予め取得されているものとする。なお、重複期間55は存在しないものとする。
この場合、ライン負荷平準化部162による割り当ての結果、製造ライン31につき仕込差分記憶部140に仕込差分テーブルが格納される。そして、回答納期提示部163により、仕込差分テーブルに基づいてライン負荷表示ウィンドウ760が表示される。
ライン負荷表示ウィンドウ760には、前倒期間52の始期T3、基準ポイントT4および後倒期間53の終期T5が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ760には、系列761,762,763および請納期回答764が表示されている。
系列761,762,763および請納期回答764は、系列751,752,753および請納期回答757に対応する。
ここで、回答納期提示部163は、請納期が希望納期よりも後であることを検知する。そして、納期遅延オーダー数を取得する。
ここで、回答納期提示部163は、請納期が希望納期よりも後であることを検知する。そして、納期遅延オーダー数を取得する。
すると、回答納期提示部163は、当該平準化期間において他の製造ライン31a,31bおよび予備ライン34に残り工数があるか否かを判断する。図35の例では、回答納期提示部163は、製造ライン31bおよび予備ライン34に残り工数が存在することを検知する。更に、回答納期提示部163は、製造ライン31bおよび予備ライン34の何れかに納期遅延オーダー数を全て割り当てることができることを検知する。なお、予備ライン34は、非常用のラインであるため、正規の製造ライン31a,31bに残り工数が存在しない場合にのみ、検知対象としてもよい。
そして、回答納期提示部163は、ライン選択ウィンドウ500eを生成する。回答納期提示部163は、現在選択されている製造ライン31の他のラインを追加すれば、希望納期を達成できる旨のメッセージをライン選択ウィンドウ500eに含める。更に、ライン選択ウィンドウ500eには、ライン選択部510eおよびライン確定ボタン520eが表示される。
ライン選択部510eは、追加可能な他のラインを選択するための領域である。図35の例では、回答納期提示部163は製造ライン31bおよび予備ライン34に残り工数が存在することを検知しているので、ラインナンバー“R03”と“Y01”とが表示されている。システム利用者は、各ラインに対応付けて設けられたチェックボックスをチェックすることで、該当のラインを選択できる。
ライン確定ボタン520eは、ライン選択部510eで選択した製造ラインを確定して、管理サーバ100にシミュレーションの開始を指示するためのボタンである。
実行制御部161は、管理端末装置400を介してライン確定ボタン520eの押下を受け付けた場合、現在選択されている製造ライン31に今回選択された製造ラインを加えて、再度シミュレーションを実行する。
実行制御部161は、管理端末装置400を介してライン確定ボタン520eの押下を受け付けた場合、現在選択されている製造ライン31に今回選択された製造ラインを加えて、再度シミュレーションを実行する。
なお、回答納期提示部163は、負荷超過オーダー数が存在する場合にも、同様にして利用可能な他のラインをシステム利用者に提示することができる。更に、利用可能な他のラインが存在しない場合には、第2の実施の形態で示したように、平準化期間以外の他の期間の利用を促すことが可能である。
また、ライン選択ウィンドウ500eは、シミュレーション条件入力ウィンドウ500と共に表示することができる。システム利用者は、何れかのウィンドウを利用して、所望の条件によりシミュレーションを実行することができる。
以上説明したように、回答納期提示部163は、第2の実施の形態で示した機能に加えて、利用可能な製造ラインを取得して、システム利用者に提示する。
これにより、第2の実施の形態と同様の効果を奏することができる。更に、システム利用者は、複数の製造ラインに跨って、負担の少ないオーダーの割り当て方法を容易に取得することができる。
これにより、第2の実施の形態と同様の効果を奏することができる。更に、システム利用者は、複数の製造ラインに跨って、負担の少ないオーダーの割り当て方法を容易に取得することができる。
その結果、システム利用者は、製造ラインの負荷状況を一層適切に把握して、製造ラインに対する生産能力の過不足の調整を適正に行うことが可能となる。
以上、本発明の生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を図示の実施の形態に基づいて説明したが、これらに限定されるものではなく、各部の構成は同様の機能を有する任意の構成のものに置換することができる。また、他の任意の構成物や工程が付加されてもよい。更に、前述した実施の形態のうちの任意の2以上の構成(特徴)を組み合わせたものであってもよい。
以上、本発明の生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を図示の実施の形態に基づいて説明したが、これらに限定されるものではなく、各部の構成は同様の機能を有する任意の構成のものに置換することができる。また、他の任意の構成物や工程が付加されてもよい。更に、前述した実施の形態のうちの任意の2以上の構成(特徴)を組み合わせたものであってもよい。
上記については単に本発明の原理を示すものである。さらに、多数の変形、変更が当業者にとって可能であり、本発明は上記に示し、説明した正確な構成および応用例に限定されるものではなく、対応するすべての変形例および均等物は、添付の請求項およびその均等物による本発明の範囲とみなされる。
1 生産管理装置
1a 生産計画記憶部
1b 製造資源情報記憶部
1c 割当処理部
1d 回答納期提示部
2 端末装置
1a 生産計画記憶部
1b 製造資源情報記憶部
1c 割当処理部
1d 回答納期提示部
2 端末装置
Claims (10)
- オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と、前記各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報と、に基づいて、前記オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの前記製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるように前記オーダーの前記各日への割り当てを行う割当処理部と、
前記割当処理部による割り当て結果に基づいて、前記各日につき前記希望納期に対する回答納期を算出し、前記回答納期が前記希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と前記製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報とに基づいて、前記納期遅延オーダー数の製造に利用可能な前記製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、前記割り当て結果に基づく前記製造ラインの負荷状況、前記回答納期および前記補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する回答納期提示部と、
を有することを特徴とする生産管理装置。 - 前記回答納期提示部は、前記割当処理部の割り当て結果による前記製造ラインの負荷が前記上限工数に基づく上限負荷を超過する日に割り当てられたオーダー数の和である負荷超過オーダー数につき、前記生産計画と前記製造資源情報とに基づいて、前記負荷超過オーダー数の製造に利用可能な前記補完資源を特定して、前記回答情報を前記端末装置に出力することを特徴とする請求の範囲第1項記載の生産管理装置。
- 前記回答納期提示部は、前記製造期間よりも前の期間に含まれる前記製造ラインの利用可能期間を前記補完資源として特定することを特徴とする請求の範囲第1項または第2項の何れか一項に記載の生産管理装置。
- 前記割当処理部は、シミュレーション条件として、前記オーダー対象の製品に対応付けられた複数の製造ラインのうち、1または複数の製造ラインの選択を受け付け、当該選択された製造ラインにつき前記オーダーの割り当てを行い、
前記回答納期提示部は、前記選択された製造ライン以外の製造ラインを前記補完資源として特定する、
ことを特徴とする請求の範囲第1項乃至第3項の何れか一項に記載の生産管理装置。 - 前記割当処理部は、前記製造期間のうち前記オーダー対象の製品の製造につき前記希望納期を前倒しで達成できる前倒期間と、前記製造期間のうち前記オーダー対象の製品の製造につき前記希望納期を達成できない後倒期間と、を示す情報を含む前記製造条件を受け付けると、前記後倒期間よりも前記前倒期間を優先して、前記オーダーの割り当てを行い、前記前倒期間の前記製造ラインの負荷が上限に達した場合に、前記後倒期間への前記オーダーの割り当てを行うことを特徴とする請求の範囲第1項乃至第4項の何れか一項に記載の生産管理装置。
- 前記割当処理部は、前記製造期間のうち前記オーダー数の割り当てを行うことができない切出期間を示す情報を含む前記製造条件を受け付けると、前記切出期間を除いて前記オーダーの割り当てを行い、
前記回答納期提示部は、前記前倒期間および前記後倒期間と、前記切出期間とが重複する重複期間に含まれる前記製造ラインの利用可能な期間を前記補完資源として特定する、
ことを特徴とする請求の範囲第5項記載の生産管理装置。 - 実運用環境にて利用中の現用システムが記憶する現用生産計画の更新内容を前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画に反映させる同期部を更に有することを特徴とする請求の範囲第1項乃至第6項の何れか一項に記載の生産管理装置。
- 前記端末装置から前記回答情報に対する承認通知を受信すると、前記割当処理部による割り当て結果を前記現用システムが記憶する前記現用生産計画に反映させる制御部を更に有することを特徴とする請求の範囲第7項記載の生産管理装置。
- コンピュータを、
オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶手段に記憶された前記生産計画と、前記各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶手段に記憶された前記製造資源情報と、に基づいて、前記オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの前記製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるように前記オーダーの前記各日への割り当てを行う割当処理手段、
前記割当処理手段による割り当て結果に基づいて、前記各日につき前記希望納期に対する回答納期を算出し、前記回答納期が前記希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、前記生産計画記憶手段に記憶された前記生産計画と前記製造資源情報記憶手段に記憶された前記製造資源情報とに基づいて、前記納期遅延オーダー数の製造に利用可能な前記製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、前記割り当て結果に基づく前記製造ラインの負荷状況、前記回答納期および前記補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する回答納期提示手段、
として機能させることを特徴とする生産管理プログラム。 - 生産管理装置の生産管理方法であって、
割当処理部が、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と、前記各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報と、に基づいて、前記オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの前記製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるように前記オーダーの前記各日への割り当てを行い、
回答納期提示部が、前記割当処理部による割り当て結果に基づいて、前記各日につき前記希望納期に対する回答納期を算出し、前記回答納期が前記希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と前記製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報とに基づいて、前記納期遅延オーダー数の製造に利用可能な前記製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、前記割り当て結果に基づく前記製造ラインの負荷状況、前記回答納期および前記補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する、
ことを特徴とする生産管理方法。
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