JP5355706B2 - 生産管理装置、生産管理システム、生産管理プログラムおよび生産管理方法 - Google Patents

生産管理装置、生産管理システム、生産管理プログラムおよび生産管理方法 Download PDF

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Description

本発明は製品の生産を管理する生産管理装置、生産管理システム、生産管理プログラムおよび生産管理方法に関する。
従来、製造業の分野では、製品の生産管理を行う生産管理システムが利用されている。生産管理システムを利用することで、部品や材料の調達、生産、物流までの管理を効率的に行うことができる。生産管理システムで用いられる生産管理の手法としてＳＣＭ（Supply Chain Management）がある。ＳＣＭは、企業間・部門間で製品生産における一連の過程を管理し、需要と供給とのバランスの均衡を図る。これにより、部品などの調達から物流までの生産プロセスの最適化を支援する。
ここで、企業内の各部門間や企業間では業務上利用するシステムが別個に設けられていることが多い。その場合、各部門などでは別個の業務システムで情報を管理する。このため、各部門間などで情報を共有しようとすると、バッチ処理により一方のシステムが管理するデータを他方のシステムへ転送して情報の同期を行う必要がある。例えば、営業部門のデータベースで管理される受注情報を夜間などに工場に転送して生産計画を作成させ、納期回答を得る方法がある（例えば、特許文献１参照）。また、通常、各企業は独自に社内ネットワークを構築していることが多く、企業間において直接的に情報の連携を行うことは難しい。これに対し、発注元会社が発注先会社で取得された製品加工の進捗状況をＦＡＸ装置などを介して取得し、発注先会社での作業状況を人を介して間接的に確認可能とする方法がある（例えば、特許文献２参照）。
特開２００３−０４４５５０号公報 特開平０９−３１９７９５号公報
しかし、上記特許文献１に記載の方法では情報の共有に当たってタイムラグ（例えば、日次でデータ転送すれば１日のタイムラグ）が生じる。これに対し、より効率のよい生産管理を行うためには、需要と供給との実績を各部門間・企業間で即座に把握可能とすることが望まれる。このため、各部門間・企業間においてより少ないタイムラグで情報共有できる環境が必要となる。特に、部品を供給するサプライヤからの部品の納入時点は製品の製造計画の起点となるため重要である。例えば、部品の供給が滞る場合や部品の供給が早まる場合には、それらの状況をいち早く把握して製品の製造計画の見直しを図れることが、生産資源の利用効率化の観点からは望ましい。
また、上記特許文献２に記載の方法では、発注元会社の作業者がＦＡＸ装置を介して取得した書類に基づきシステムへ進捗情報の入力を行う必要がある。すなわち、両社で別個に管理する情報を人を介して共有する。このため、人為的な入力ミスなどによる情報のズレにより、適正に情報共有が行えない場合が生じ得るという問題がある。更にこの場合、発注元会社の作業者が発注先会社に問い合わせを行いデータ修正を行う必要がある。このため、作業者の負担が大きいという問題がある。
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、部品の製造工程の進捗を製品の製造計画へ容易に反映することが可能な生産管理装置、生産管理システム、生産管理プログラムおよび生産管理方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、生産管理装置が提供される。この生産管理装置は、部品工程管理部と引当処理部と生産計画管理部とを有する。部品工程管理部は、部品の製造工程を管理する端末装置から製造中の部品が所定のチェックポイントを通過するごとに送信される製造工程の進捗情報を受信すると、受信した進捗情報に含まれる部品の識別情報、チェックポイントの識別情報、部品がチェックポイントを通過した時点を示すタイムスタンプおよび部品標準工程記憶部に記憶された部品を製造するために要する各工程の標準日数に基づいて部品の納期を算出し、物品管理情報記憶部に記憶された部品管理情報に含まれる部品の納期を算出された納期に更新する。引当処理部は、部品工程管理部が部品管理情報を更新すると、更新された部品管理情報と物品管理情報記憶部に記憶された製品に対する部品の所要数を示す所要量情報とに基づいて製品に対する製造中の部品の引当を行い、その引当結果を示しており製造中の部品の納期を含む引当明細情報を生成して部品引当明細記憶部に格納する。生産計画管理部は、引当処理部が引当明細情報を生成すると、部品引当明細記憶部に記憶された引当明細情報に含まれる製造中の部品の納期に基づいて、製品の製造工程の着手可能時点および製造工程の終了時点を管理するための生産計画情報を生成する。
また、上記課題を解決するために生産管理システムが提供される。この生産管理システムは、端末装置と生産管理装置とを有する。端末装置は、部品の識別情報を記憶し部品に付与される無線タグと通信し部品の製造ラインの所定のチェックポイントに設けられた通信装置から、製造中の部品の識別情報と通信装置が記憶する通信装置の識別情報とを受信すると、製造中の部品の識別情報、通信装置の識別情報および製造中の部品がチェックポイントを通過した時点を示すタイムスタンプを含む進捗情報を生成し、生成した進捗情報を送信する進捗情報取得部を備える。生産管理装置は、部品工程管理部と引当処理部と生産計画管理部とを備える。部品工程管理部は、端末装置から進捗情報を受信すると、受信した進捗情報および部品標準工程記憶部に記憶された部品を製造するために要する各工程の標準日数に基づいて部品の納期を算出し、物品管理情報記憶部に記憶された部品管理情報に含まれる部品の納期を算出された納期に更新する。引当処理部は、部品工程管理部が部品管理情報を更新すると、更新された部品管理情報と物品管理情報記憶部に記憶された製品に対する部品の所要数を示す所要量情報とに基づいて製品に対する製造中の部品の引当を行い、その引当結果を示しており製造中の部品の納期を含む引当明細情報を生成して部品引当明細記憶部に格納する。生産計画管理部は、引当処理部が引当明細情報を生成すると、部品引当明細記憶部に記憶された引当明細情報に含まれる製造中の部品の納期に基づいて、製品の製造工程の着手可能時点および製造工程の終了時点を管理するための生産計画情報を生成する。
また、上記生産管理装置と同様の機能をコンピュータに実行させる生産管理プログラムが提供される。また、上記生産管理装置と同様の処理を行う生産管理方法が提供される。
上記生産管理装置、生産管理システム、生産管理プログラムおよび生産管理方法によれば、部品の製造工程の進捗を製品の製造計画へ容易に反映することができる。
本発明の上記および他の目的、特徴および利点は本発明の例として好ましい実施の形態を表す添付の図面と関連した以下の説明により明らかになるであろう。
第１の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。 第２の実施の形態に係る生産管理システムの全体構成を示す図である。 部品製造ラインの構成を示す図である。 管理サーバのハードウェア構成を示す図である。 管理サーバの機能構成を示す第１の図である。 管理サーバの機能構成を示す第２の図である。 管理サーバの機能構成を示す第３の図である。 管理サーバの機能構成を示す第４の図である。 ライン端末装置の機能構成を示す図である。 かんばんの構成を示す図である。 物品マスタのデータ構造例を示す図である。 物品構成テーブルのデータ構造例を示す図である。 受注テーブルのデータ構造例を示す図である。 部品所要テーブルのデータ構造例を示す図である。 部品注残テーブルのデータ構造例を示す図である。 部品在庫テーブルのデータ構造例を示す図である。 製品標準工程テーブルのデータ構造例を示す図である。 部品標準工程テーブルのデータ構造例を示す図である。 工程実績管理テーブルのデータ構造例を示す図である。 更新図番テーブルのデータ構造例を示す図である。 引当対象図番テーブルのデータ構造例を示す図である。 引当明細テーブルのデータ構造例を示す図である。 引当履歴テーブルのデータ構造例を示す図である。 面揃対象管理テーブルのデータ構造例を示す図である。 部品面揃テーブルのデータ構造例を示す図である。 製造計画管理テーブルのデータ構造例を示す図である。 納期回答テーブルのデータ構造例を示す図である。 引当処理用ワーク領域の構成を示す図である。 ゲート通過履歴テーブルのデータ構造例を示す図である。 注残納期更新処理を示すフローチャートである。 ゲート通過情報の取得処理を示すシーケンス図である。 生産管理処理を示すフローチャートである。 更新図番登録処理を示すフローチャートである。 引当対象図番生成処理を示すフローチャートである。 引当処理を示すフローチャートである。 リザーブ引当前処理を示すフローチャートである。 リザーブ引当処理を示すフローチャートである。 リザーブ引当処理を示すフローチャートである。 数量引当処理を示すフローチャートである。 面揃対象抽出処理を示すフローチャートである。 面揃処理を示すフローチャートである。 製造管理情報生成処理を示すフローチャートである。 納期回答情報生成処理を示すフローチャートである。 納期回答画面を示す図である。 各種データの収集から生産計画への反映を示す図である。 部門間およびサプライヤとの情報連携を示す図である。
以下、本実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
［第１の実施の形態］
図１は、第１の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。生産管理装置１は、製造会社（メーカ）における製品の生産管理を行う。生産管理装置１は、製品の生産に用いる部品の製造工程を管理する端末装置２と通信可能である。部品は、例えば部品供給会社（サプライヤ）の工場の製造ライン５で製造される。
生産管理装置１は、物品管理情報記憶部１ａ、部品引当明細記憶部１ｂ、生産計画情報記憶部１ｃ、部品工程管理部１ｄ、引当処理部１ｅおよび生産計画管理部１ｆを有する。
物品管理情報記憶部１ａは、製品や部品のマスタ情報（物品マスタ）や製品の部品構成を定義した部品表（ＢＯＭ：Bills Of Materials）を記憶する。部品表は、資材所要量計画（ＭＲＰ：Material Requirements Planning）における所要量計算に用いることができる。所要量計算により、製品について求められた各部品の所要数が所要量情報である。また、物品管理情報記憶部１ａは、製造発注を行っている部品の納期を含む部品管理情報を記憶する。
部品引当明細記憶部１ｂは、製品の製造に必要な部品の引当結果である引当明細情報を記憶する。
生産計画情報記憶部１ｃは、製品の製造スケジュールを含む生産計画情報を記憶する。
部品工程管理部１ｄは、端末装置２から受信した部品の製造工程の進捗情報に基づいて、物品管理情報記憶部１ａに記憶された部品管理情報に含まれる該当部品の納期を更新する。
引当処理部１ｅは、部品工程管理部１ｄが更新した部品管理情報と物品管理情報記憶部１ａに記憶された所要量情報とに基づいて製品に対する部品の引当を行い引当明細情報を生成して、部品引当明細記憶部１ｂに格納する。
生産計画管理部１ｆは、部品引当明細記憶部１ｂに記憶された引当明細情報に基づいて、製品の製造スケジュールを管理するための生産計画情報を生成する。
端末装置２は、進捗情報取得部２ａを有する。進捗情報取得部２ａは、部品が製造ライン５における所定のチェックポイントを通過するごとに部品の工程進捗を示す進捗情報を生成して、生産管理装置１に送信する。
製造ライン５におけるチェックポイントは、例えば無線タグと通信する通信装置によって設けることができる。具体的には、まず、部品の識別情報を記憶した無線タグを仕掛かり中の部品に予め付与する。そして、例えば製造ライン５を複数の工程に細分化した製造工程５ａ，５ｂ，５ｃが完了して次の工程に移る際に通過する各場所をチェックポイントとして、各チェックポイントに通信装置を設ける。すなわち、チェックポイントとして、例えば製造工程５ａの入口、製造工程５ａ，５ｂの間、製造工程５ｂ，５ｃの間および製造工程５ｃの出口等が考えられる。そして、通信装置は、部品が各チェックポイントを通過して部品に付与された無線タグから部品の識別情報を受信したタイミングで、端末装置２に部品の識別情報と通信装置の識別情報とを送信する。進捗情報取得部２ａは、部品の識別情報と通信装置の識別情報とを受信することで、仕掛かり中の部品が何れの工程にあるかを取得することができる。また、進捗情報取得部２ａは通信装置から受信した情報に基づいて進捗情報を生成することができる。
生産管理装置１によれば、部品工程管理部１ｄにより、部品が製造ライン５における所定のチェックポイントを通過するごとに端末装置２から部品の製造工程の進捗情報が受信される。部品工程管理部１ｄにより、受信された進捗情報に基づいて、物品管理情報記憶部１ａに記憶された部品管理情報に含まれる該当部品の納期が更新される。そして、引当処理部１ｅにより、部品工程管理部１ｄが更新した部品管理情報と物品管理情報記憶部１ａに記憶された所要量情報とに基づいて製品に対する部品の引当が行われ、引当明細情報が生成されて部品引当明細記憶部１ｂに格納される。更に、生産計画管理部１ｆにより、部品引当明細記憶部１ｂに記憶された引当明細情報に基づいて、製品の製造スケジュールを管理するための生産計画情報が生成される。
例えば、製造ライン５は部品を製造するために順次経る３つの製造工程５ａ，５ｂ，５ｃを有している。ここで、材料調達やトラブルなどが原因で製造工程５ａ，５ｂ，５ｃの何れかが予定期日に完了しない場合や予定期日よりも早く完了する場合が考えられる。
部品工程管理部１ｄは、製造ライン５におけるそのような進捗情報を端末装置２を介して即時に取得し、部品管理情報に含まれる部品の納期に反映する。引当処理部１ｅは、部品工程管理部１ｄにより更新された部品管理情報に基づいて部品の再引当を行い、その結果を部品引当明細記憶部１ｂに格納する。すると、生産計画管理部１ｆは、その再引当結果に基づいて製品の生産計画を再作成する。
これにより、製造ライン５の進捗状況の変化を製品の生産計画に容易かつ即時に反映することができる。また、このように進捗状況の即時変化に応じて見直された生産計画を用いることで、製品製造工場への作業指示を的確に行って自社資源の利用効率向上を図ることができる。また、製品を納入する顧客に対して精度の高い納期回答を行うこともできる。
以下の実施の形態では、製品製造会社と複数のサプライヤとの間の生産管理を支援するより具体的なシステムを説明する。
［第２の実施の形態］
図２は、第２の実施の形態に係る生産管理システムの全体構成を示す図である。この生産管理システムは、製品製造会社２０、センタ３０およびサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂの間に構築される。製品製造会社２０の有する営業端末装置２１、発注端末装置２２、倉庫端末装置２６、センタ３０の有する管理サーバ１００、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂの有する端末装置４１，４２およびライン端末装置２００がネットワーク１０を介して接続されている。ネットワーク１０は、例えばインターネットやＶＰＮ（Virtual Private Network）およびこの生産管理システムのために設けられたその他の専用通信網である。
製品製造会社２０は、顧客からの受注に応じて製品５０を製造し、顧客に納入する。製品製造会社２０は、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂから供給される部品を組み立て・加工して製品５０を製造する。製品製造会社２０は、部品を倉庫２５に保管し、定期的に、あるいは必要に応じて（例えば不足時に）サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂへ部品を発注する。製品製造会社２０は、営業端末装置２１、発注端末装置２２および倉庫端末装置２６を利用してこれらの業務を行うことができる。
営業端末装置２１は、営業部門の社員が利用する情報処理装置である。営業端末装置２１は、顧客からの受注内容を生産管理システムに入力するために用いられる。
発注端末装置２２は、資材部門の社員が利用する情報処理装置である。発注端末装置２２は、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂに対して部品の発注を行うために用いられる。
倉庫端末装置２６は、倉庫２５に設置される端末である。倉庫端末装置２６は、倉庫２５に保管された部品の在庫を管理する。例えば、倉庫２５に新たに部品が納入されたことや倉庫２５から部品が出庫されたことなどの情報を収集する。そのための情報を得るために、倉庫２５内の要所（入庫ポイントあるいは出庫ポイント）には、例えば入庫品や出庫品に付された無線タグと通信するタグリーダが設けられている。倉庫端末装置２６は、例えば入庫ポイントに設置されたタグリーダから入庫品に関する情報を受信すると、該当の物品が入庫されたことを検知する。出庫品に関しても同様である。
センタ３０は、管理サーバ１００により生産管理システムの各機能を製品製造会社２０およびサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂに提供する。
管理サーバ１００は、生産管理システムの運用に必要な各種データを一元管理する。また、管理サーバ１００は、生産管理システムにおいて実現される各種の処理機能を実行する。更に、管理サーバ１００は、これらの処理機能を製品製造会社２０やサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂの社員が利用可能とするためのＧＵＩ（Graphical User Interface）を提供する。
サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂは、製品製造会社２０からの部品発注を管理サーバ１００を介して受け付ける。サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂは、その発注内容に従って部品を製造し、製品製造会社２０の倉庫２５へ納入する。また、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂは、部品の製造工程の進捗状況を管理サーバ１００を介して製品製造会社２０へ通知する。
サプライヤ４０は、端末装置４１，４２およびライン端末装置２００を利用してこれらの業務を行うことができる。
端末装置４１，４２は、サプライヤ４０の社員が利用する情報処理装置である。サプライヤ４０の社員は、端末装置４１，４２を利用して製品製造会社２０からの部品の発注を受け付けることができる。
ライン端末装置２００は、部品製造ライン４５に設けられている。部品製造ライン４５は、サプライヤ４０が製品製造会社２０へ供給する部品を製造するための製造ラインである。ライン端末装置２００は、部品製造ライン４５における製造工程の進捗情報をリアルタイムに取得して管理サーバ１００へ送信する。
ここで、サプライヤ４０ａ，４０ｂについてもサプライヤ４０と同様の構成を備える。
なお、管理サーバ１００は応答性や信頼性の向上を図るために複数のサーバ装置で構成されていてもよい。例えば、製品製造会社２０やサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂの各端末装置のＷｅｂブラウザに対してＧＵＩを提供するＷｅｂサーバ、製品受注／部品発注／在庫管理／製造管理／出荷管理などの機能を提供するＡＰ（Application）サーバ、生産管理システムで利用する各種データを記憶・管理するＤＢ（DataBase）サーバで構成することが考えられる。ここで、ＧＵＩの提供にＷｅｂサーバを用いる場合、ネットワーク１０としてインターネットが考えられる。その場合、Ｗｅｂサーバと各端末装置との通信の秘匿性を高めるために、例えばＨＴＴＰＳ（Hypertext Transfer Protocol over Secure socket layer）を用いることが考えられる。
また、営業端末装置２１、発注端末装置２２および倉庫端末装置２６において、管理サーバ１００が提供する単一のシステム基盤上で上記各機能を利用可能とすることが考えられる。すなわち、専用の業務端末装置を各部門に設けなくても、管理サーバ１００が各端末装置を介して各社員のパスワード入力を受け付けることで、その社員が所属する部門に応じた業務メニューを利用可能とする。管理サーバ１００は、そのための情報（社員ＩＤ（Identifier）と所属部門との関連付けを定義した情報）を管理するＬＤＡＰ（Lightweight Directory Access Protocol）サーバとして機能させることもできる。また、セキュリティ上の観点からＬＤＡＰサーバを製品製造会社２０内に別個に設けても良い。この点、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂに関しても同様の構成とすることができる。
このようにすると、管理サーバ１００と通信可能な汎用的なコンピュータから、適宜、各社員のＩＤやパスワードなどで管理サーバ１００にアクセスすれば、その社員の所属部門に応じた業務メニューを利用可能となるため、利便性がよい。
図３は、部品製造ラインの構成を示す図である。部品製造ライン４５では、かんばん６０によって部品の製造工程の進捗状況を管理する。かんばん６０は、そのための各種情報を記憶するメモリおよびそれらの情報を送信する無線通信機能を備えている。かんばん６０は、仕掛かり部品を各工程ライン間で運搬するための部品ボックス７０に設けられる。かんばん６０の詳細は後述する。
部品製造ライン４５は、ライン端末装置２００、通信装置３００、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０、携帯端末装置３５０およびプリンタ３６０を有する。
ライン端末装置２００は、図２で同一の符号を付して説明した構成と同一である。ライン端末装置２００は、通信装置３００と無線あるいは有線のネットワークで通信する。
通信装置３００は、ライン端末装置２００、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０および携帯端末装置３５０と無線あるいは有線のネットワークで通信する。
ゲート３１０，３２０，３３０，３４０は、部品製造ライン４５の各工程ラインを区切るために設けられたゲートである。ゲート３１０，３２０，３３０，３４０は、第１の実施の形態に記載したチェックポイントに対応する。
ゲート３１０は、第１の工程ラインであるＡ工程ラインの入口に設けられる。
ゲート３２０は、第２の工程ラインであるＢ工程ラインの入口（Ａ工程ラインの出口）に設けられる。
ゲート３３０は、第３の工程ラインであるＣ工程ラインの入口（Ｂ工程ラインの出口）に設けられる。
ゲート３４０は、Ｃ工程ラインの出口に設けられる。ゲート３４０の先では、完成した部品が梱包される。梱包済部品８０は倉庫２５に向けて搬送される。
ゲート３１０，３２０，３３０，３４０は、通信装置３１１，３２１，３３１，３４１を有する。
通信装置３１１，３２１，３３１，３４１は、かんばん６０と無線通信する。通信装置３１１，３２１，３３１，３４１は、かんばん６０から受信した情報およびゲート３１０，３２０，３３０，３４０に予め付与されたゲート識別情報を通信装置３００を介してライン端末装置２００に送信する。
携帯端末装置３５０は、各工程ラインの途中で進捗の通知ポイントが存在する場合や部品の工程における障害などをライン端末装置２００へ通知するための小型の端末装置である。携帯端末装置３５０は、かんばん６０と通信して障害通知などに必要な情報を取得し、通信装置３００を介してライン端末装置２００へ送信する。携帯端末装置３５０として、例えばハンディターミナル（Handy Terminal）を用いることができる。
プリンタ３６０は、かんばん６０に表記された情報やかんばん６０がメモリに保持する情報の書き換えを行う。プリンタ３６０を利用することで、製造する部品ごとにかんばん６０の再利用が可能となる。
なお、サプライヤ４０に関して説明したがサプライヤ４０ａ，４０ｂもサプライヤ４０と同様の構成を備える。
図４は、管理サーバのハードウェア構成を示す図である。管理サーバ１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０３、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１０４、グラフィック処理装置１０５、入力インタフェース１０６、記録媒体読取装置１０７および通信インタフェース１０８を有する。
ＣＰＵ１０１は、管理サーバ１００全体を制御する。
ＲＯＭ１０２は、管理サーバ１００上のＢＩＯＳ（Basic Input / Output System）のプログラムなどを記憶する。
ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１に実行させるＯＳ（Operating System）のプログラムやアプリケーションソフトウェア（以下、アプリケーションという）のプログラムの少なくとも一部を一時的に記憶する。また、ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１による処理に必要な各種データを記憶する。
ＨＤＤ１０４は、ＯＳのプログラム、アプリケーションのプログラムを記憶する。また、ＨＤＤ１０４はＣＰＵ１０１による処理に必要な各種データを記憶する。なお、ＨＤＤ１０４に代えて（または、ＨＤＤ１０４と併せて）、ＳＳＤ（Solid State Drive）など他の種類の記憶装置を用いてもよい。
グラフィック処理装置１０５は、モニタ１１と接続される。グラフィック処理装置１０５は、ＣＰＵ１０１からの命令に従って画像をモニタ１１の画面に表示させる。
入力インタフェース１０６は、キーボード１２とマウス１３と接続される。入力インタフェース１０６は、キーボード１２やマウス１３から送られてくる信号をＣＰＵ１０１に送信する。
記録媒体読取装置１０７は、記録媒体１４に記憶されたデータを読み取る読取装置である。例えば、管理サーバ１００が有すべき機能は、その機能の処理内容を記述したプログラムをコンピュータに実行させることで実現できる。そのようなプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体１４に記録して配布することができる。また、ネットワーク１０に接続されたプログラム配信サーバ装置（図示せず）に記録媒体１４からそのプログラムを格納してもよい。この場合、管理サーバ１００は、ネットワーク１０を介してプログラム配信サーバ装置からプログラムをダウンロードすることができる。
記録媒体１４としては、例えば、磁気記録装置、光ディスク、光磁気記録媒体、半導体メモリを使用できる。磁気記録装置には、ＨＤＤ、フレキシブルディスク（ＦＤ：Flexible Disk）、磁気テープなどがある。光ディスクには、ＣＤ（Compact Disc）、ＣＤ−Ｒ（Recordable）／ＲＷ（ReWritable）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＤＶＤ−Ｒ／ＲＷ／ＲＡＭなどがある。光磁気記録媒体には、ＭＯ（Magneto-Optical disk）などがある。半導体メモリには、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）メモリなどのフラッシュメモリがある。
通信インタフェース１０８は、ネットワーク１０と接続される。通信インタフェース１０８は、ネットワーク１０を介して他の情報処理装置とデータ通信する。
なお、営業端末装置２１、発注端末装置２２、倉庫端末装置２６、端末装置４１，４２およびライン端末装置２００も管理サーバ１００と同様のハードウェア構成により実現できる。
図５は、管理サーバの機能構成を示す第１の図である。管理サーバ１００は、管理情報記憶部１１０、受発注品管理部１２０、部品引当処理部１３０および生産計画管理部１４０を有する。これらの機能は、ＣＰＵ１０１によって所定のプログラムが実行されることにより実現される。また、これらの機能の全部または少なくとも一部が専用のハードウェアによって実現されてもよい。
管理情報記憶部１１０は、生産管理システムの運用に必要な管理情報を一元的に記憶・管理する。管理情報記憶部１１０は、第１の実施の形態で説明した物品管理情報記憶部１ａ、部品引当明細記憶部１ｂおよび生産計画情報記憶部１ｃを含む。管理情報記憶部１１０に記憶される各情報は、受発注品管理部１２０、部品引当処理部１３０および生産計画管理部１４０によって参照・更新される。
受発注品管理部１２０は、営業端末装置２１から製品の受注入力を受け付ける。受発注品管理部１２０は、発注端末装置２２からの発注入力、製品の生産計画および部品の在庫状況などに基づいてサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂへ部品の発注を行う。受発注品管理部１２０は、倉庫端末装置２６から倉庫２５に入庫された部品、倉庫２５から出庫された部品に関する情報を受け付ける。受発注品管理部１２０は、発注済みの部品で製造中のもの（注残部品）について、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂでの製造工程の進捗情報を受け付ける。受発注品管理部１２０は、受け付けた情報に基づいて管理情報記憶部１１０に記憶された部品に関する管理情報（部品管理情報という）を更新する。
部品引当処理部１３０は、受発注品管理部１２０により管理情報記憶部１１０に記憶された部品管理情報が更新されると、受注している製品の引当あるいは再引当が必要であるか否かを判断する。そして、部品引当処理部１３０は、引当あるいは再引当が必要と判断した受注製品に対して部品の引当処理を実行する。部品引当処理部１３０は、引当結果を管理情報記憶部１１０に格納する。
生産計画管理部１４０は、管理情報記憶部１１０を参照し、部品引当処理部１３０による引当結果に基づいて、新たに引当あるいは再引当が行われた製品に対して生産計画を行う。生産計画管理部１４０は、その結果に基づいて製品製造会社２０の製品工場に対して製品の製造指示、納期回答、製品の出荷指示などを行う。
以下、受発注品管理部１２０、部品引当処理部１３０および生産計画管理部１４０の機能構成を詳細に説明する。
まず、受発注品管理部１２０の機能構成に関して説明する。
図６は、管理サーバの機能構成を示す第２の図である。管理情報記憶部１１０は、物品マスタ記憶部１１１、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４および物品工程情報記憶部１１５を有する。
物品マスタ記憶部１１１は、物品マスタおよび部品表を記憶する。
部品所要情報記憶部１１２は、受注した製品に対する部品の所要量を示す部品所要情報を記憶する。
部品発注情報記憶部１１３は、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂに発注した注残部品の数量や納期などを示す部品発注情報を記憶する。
部品在庫情報記憶部１１４は、倉庫２５に保管されている在庫部品を管理するための在庫情報を記憶する。
物品工程情報記憶部１１５は、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂにおける注残部品の進捗状況を管理するための部品工程情報を記憶する。
受発注品管理部１２０は、受注管理部１２１、部品発注管理部１２２、在庫管理部１２３および部品工程管理部１２４を有する。
受注管理部１２１は、営業端末装置２１からの受注入力に基づいて受注情報を生成し、部品所要情報記憶部１１２に格納する。そして、受注管理部１２１は、物品マスタ記憶部１１１を参照して受注製品に対する部品の所要量計算を行い、部品所要情報を生成し、部品所要情報記憶部１１２に格納する。
部品発注管理部１２２は、発注端末装置２２からの発注入力に基づいて、部品発注情報を生成する。また、部品発注管理部１２２は、生産計画に基づいて定期的にあるいは、部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫の在庫状況に応じて部品発注情報を生成する。部品発注情報は、発注した注残部品を管理するための情報であり、部品管理情報の一部である。部品発注管理部１２２は、生成した部品発注情報を部品発注情報記憶部１１３に格納する。
在庫管理部１２３は、倉庫端末装置２６から受信する物品の出入庫情報に基づいて、新たに入庫された物品や出庫された物品の情報を部品在庫情報記憶部１１４に記憶された在庫情報に反映する。在庫情報は、部品在庫を管理するための情報であり、部品管理情報の一部である。すなわち、部品発注情報と在庫情報とが部品管理情報に対応する。
部品工程管理部１２４は、ライン端末装置２００から受信するゲート通過情報に基づいて、物品工程情報記憶部１１５に記憶された注残部品の製造工程を更新する。ゲート通過情報は、第１の実施の形態に記載した進捗情報に対応するものである。また、部品工程管理部１２４は、注残部品の製造工程の進捗に応じて部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品発注情報に含まれる注残部品の納期を更新する。ただし、部品発注情報記憶部１１３と部品工程管理部１２４との間の関連線は省略している。
次に、部品引当処理部１３０の機能構成に関して説明する。
図７は、管理サーバの機能構成を示す第３の図である。管理情報記憶部１１０は、物品マスタ記憶部１１１、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４、引当対象部品情報記憶部１１６および部品引当明細記憶部１１７を有する。なお、物品マスタ記憶部１１１、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３および部品在庫情報記憶部１１４は、図６で同一の符号を付して説明した各構成と同一である。
引当対象部品情報記憶部１１６は、引当あるいは再引当の対象とする物品の管理コード（以下、図番という）を記憶する。
部品引当明細記憶部１１７は、製品に対する部品の引当結果である部品引当明細を記憶する。
部品引当処理部１３０は、引当対象図番取得部１３１、引当方法判定部１３２、リザーブ引当処理部１３３および数量引当処理部１３４を有する。
引当対象図番取得部１３１は、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３および部品在庫情報記憶部１１４を参照して、部品所要情報、在庫情報および部品発注情報において、前回引当処理から更新が行われたレコード（更新レコード）を抽出する。引当対象図番取得部１３１は、更新レコードに含まれる図番を取得すると引当対象部品情報記憶部１１６に格納する。
引当方法判定部１３２は、引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された引当対象図番を参照して、引当処理を行うべき部品を特定する。そして、引当方法判定部１３２は、物品マスタ記憶部１１１を参照して、その部品に対する引当方法をリザーブ引当とするか数量引当とするかを判定する。リザーブ引当とする場合、引当方法判定部１３２は引当対象図番をリザーブ引当処理部１３３に出力する。数量引当とする場合、引当方法判定部１３２は引当対象図番を数量引当処理部１３４に出力する。
ここで、リザーブ引当とは、一度ある製品に対して引き当てた部品は、その後、その製品に引き当てられた状態を維持する引当方法である。すなわち、ある部品を再引当する際に、その部品につきリザーブ引当結果が既に存在する場合には、そのリザーブ引当結果に加えて、不足分などを追加で引き当てることになる。また、リザーブ引当された部品は、原則として他の製品に引き当てられることがない。このため、所要量の変動が大きい部品を確実に確保可能とする場合に適している。
一方、数量引当とは、ある部品の再引当の際に、必要な所要分を全て引当しなおす引当方法である。数量引当を利用すると、注残部品の納期が前倒しになった場合や注残部品の納期が遅延するような場合など、発注している部品の製造工程の進捗に応じて、他の引当源泉からの引当替えを柔軟に行うことができる。このため、納期が前後し易い部品を使用する場合に適している。
なお、引当源泉とは、該当部品あるいは代替部品を引当可能に含んでいる在庫や注残などの保有元を示す。
リザーブ引当処理部１３３は、引当方法判定部１３２から取得した引当対象図番に基づいて、物品マスタ記憶部１１１、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４および部品引当明細記憶部１１７を参照し、該当図番で示される部品のリザーブ引当処理を行う。
数量引当処理部１３４は、引当方法判定部１３２から取得した引当対象図番に基づいて、物品マスタ記憶部１１１、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４および部品引当明細記憶部１１７を参照し、該当図番で示される部品の数量引当処理を行う。
なお、管理サーバ１００は、引当処理用ワーク領域１５０を有する。引当処理用ワーク領域１５０は、リザーブ引当処理部１３３および数量引当処理部１３４が引当処理に用いる一時記憶領域である。引当処理用ワーク領域１５０の詳細は後述する。
次に、生産計画管理部１４０の機能構成に関して説明する。
図８は、管理サーバの機能構成を示す第４の図である。管理情報記憶部１１０は、部品引当明細記憶部１１７、部品面揃情報記憶部１１８および納期回答情報記憶部１１９を有する。なお、部品引当明細記憶部１１７は図７で同一の符号を付して説明した構成と同一である。
部品面揃情報記憶部１１８は、製品の製造に必要な部品が全て倉庫２５に揃い、製品の製造に着手可能となる時点を管理する部品面揃情報を記憶する。また、部品面揃情報記憶部１１８は、部品面揃情報に基づいて生成された、工場の製造工程を管理するための製造計画管理情報を記憶する。
納期回答情報記憶部１１９は、製品納期を示す納期回答情報を記憶する。
生産計画管理部１４０は、面揃情報更新処理部１４１、製造管理部１４２、納期回答情報生成部１４３および納期回答処理部１４４を有する。
面揃情報更新処理部１４１は、部品引当明細記憶部１１７に記憶された部品引当明細中の更新レコードを抽出し、引当対象製品について部品面揃情報を生成し、部品面揃情報記憶部１１８に格納する。
製造管理部１４２は、部品面揃情報記憶部１１８に記憶された部品面揃情報に基づいて製造計画管理情報を生成し、部品面揃情報記憶部１１８に格納する。また、製造管理部１４２は、製造計画管理情報に基づいて工場へ製品の製造指示を送信する。
納期回答情報生成部１４３は、部品面揃情報記憶部１１８に記憶された部品面揃情報および製造計画管理情報に基づいて納期回答情報を生成し、納期回答情報記憶部１１９に格納する。
納期回答処理部１４４は、営業端末装置２１などから納期回答の要求を受け付けると、納期回答情報記憶部１１９に記憶された納期回答情報に基づいて、要求元の端末装置に接続されたモニタに納期回答画面を出力させる。
次に、サプライヤ４０の部品製造ライン４５に設置されたライン端末装置２００の機能構成について説明する。
図９は、ライン端末装置の機能構成を示す図である。ライン端末装置２００は、ゲート通過情報記憶部２１０、通過情報受信部２２０および通過情報送信部２３０を有する。これらの機能は、ライン端末装置のＣＰＵが所定のプログラムを実行することで実現される。なお、これらの機能の全部または少なくとも一部が専用のハードウェアによって実現されてもよい。
ゲート通過情報記憶部２１０は、かんばん６０のゲート３１０，３２０，３３０，３４０のゲートの通過状況を示すゲート通過情報を記憶する。
通過情報受信部２２０は、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０から通信装置３００を介して部品の識別情報、ゲート識別情報および各ゲートを部品が通過したタイムスタンプを受信し、ゲート通過情報記憶部２１０に格納する。なお、通過情報受信部２２０はゲート３１０，３２０，３３０，３４０から部品の識別情報およびゲート識別情報を受信した時点のタイムスタンプをゲート通過情報に設定してもよい。
通過情報送信部２３０は、ゲート通過情報記憶部２１０に記憶されたゲート通過情報を管理サーバ１００に送信する。
図１０は、かんばんの構成を示す図である。かんばん６０は、帳票部６１および無線タグ部６２を有する。
帳票部６１は、発注された部品の詳細情報を示す文字列が印字される領域である。帳票部６１には、例えば、サプライヤ４０側で発注内容を管理するための指令ＩＤ、発注先サプライヤの名称を示すユーザ名、部品の名称を示す品名、製品製造会社で発注内容を管理するための発注番号、該当部品の図番およびその版数を示す図番−版数、受注数量を示すオーダ数、かんばん６０を発行した日を示す発行日付、納期を示す予定納期などの情報を示す文字列が印字される。部品製造ライン４５の作業者は、帳票部６１に印字された文字列を視認することで、部品ボックス７０に収納された部品の種類や納期などを確認することができる。
無線タグ部６２は、通信装置３１１，３２１，３３１，３４１と無線通信する通信装置である。無線タグ部６２は、メモリを備えている。無線タグ部６２は、このメモリに帳票部６１に印字された情報と同様の情報（少なくとも指令ＩＤを含む）を記憶する。無線タグ部６２と通信装置３１１，３２１，３３１，３４１との通信は、例えばＲＦＩＤ（Radio Frequency IDentifier）技術によって実現できる。
図１１は、物品マスタのデータ構造例を示す図である。物品マスタ１１１ａは、物品マスタ記憶部１１１に予め格納される。物品マスタ１１１ａには、物品ＩＤを示す項目、品名を示す項目、図番を示す項目、版数を示す項目および引当区分を示す項目を含む項目が設けられる。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの物品に関する情報を示す。
物品ＩＤを示す項目には物品を一意に識別するための識別情報が設定される。品名を示す項目には、その物品の名称を示す情報が設定される。図番を示す項目には、その物品の図番を示す情報が設定される。版数を示す項目には、図番のバージョンを示す版数が設定される。版数によって、同一物品の異なる図番（改定版など）を管理することができる。引当区分を示す項目には、物品が部品である場合、その部品がリザーブ引当対象か数量引当対象かを示す情報が設定される。
物品マスタ１１１ａには、例えば、物品ＩＤが“ＰＤ００１”、品名が“自動取引装置Ｚ１”、図番が“ＤＲ００１”、版数が“Ｖ０１”、引当区分が“−”（設定なし）という情報が設定される。品名“自動取引装置Ｚ１”で示される物品は、製品製造会社２０で製造して顧客へ納入する製品であるため、引当区分は設定なしとなる。
また、物品マスタ１１１ａには、例えば、物品ＩＤが“ＰＤ０１１”、品名が“部品Ｙ１１”，図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、引当区分が“リザーブ引当”という情報が設定される。これは、品名“部品Ｙ１１”で示される物品は部品であり、その部品の引当を行う際にはリザーブ引当を行うことを示している。
また、物品マスタ１１１ａには、例えば、物品ＩＤが“ＰＤ０１２”、品名が“部品Ｙ１２”，図番が“ＤＲ０１２”、版数が“Ｖ０１”、引当区分が“数量引当”という情報が設定される。これは、品名“部品Ｙ１２”で示される物品は部品であり、その部品の引当を行う際には数量引当を行うことを示している。
図１２は、物品構成テーブルのデータ構造例を示す図である。物品構成テーブル１１１ｂは、物品マスタ記憶部１１１に予め格納される。物品構成テーブル１１１ｂは、製品に対する部品の階層構造を定義した部品表である。物品構成テーブル１１１ｂには、物品ＩＤを示す項目、上位物品ＩＤを示す項目および所要数量を示す項目が設けられる。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの部品に関する情報を示す。
物品ＩＤを示す項目には、上位物品の構成要素（部品）となる物品の物品ＩＤが設定される。上位物品ＩＤを示す項目には、該当の物品により構成される１段階上位の階層の物品（上位物品）の物品ＩＤが設定される。所要数量を示す項目には、上位物品ＩＤで示される物品を製造するために必要となるその部品の数量を示す情報が設定される。
物品構成テーブル１１１ｂには、例えば、物品ＩＤが“ＰＤ０１１”、上位物品ＩＤが“ＰＤ００１”、所要数量が“１０”という情報が設定される。これは、物品ＩＤ“ＰＤ０１１”で示される物品は、上位物品ＩＤ“ＰＤ００１”で示される物品の部品であり、“ＰＤ００１”の製造のために“ＰＤ０１１”が１０個必要であることを示している。
また、物品構成テーブル１１１ｂには、例えば、物品ＩＤ“ＰＤ０１１”、“ＰＤ０１２”、“ＰＤ０１３”に対して上位物品ＩＤ“ＰＤ００１”が設定されている。これは、上位物品“ＰＤ００１”を製造するために、３種の部品“ＰＤ０１１”、“ＰＤ０１２”、“ＰＤ０１３”が必要であることを示している。
なお、物品ＩＤ“ＰＤ０２２”の部品は、上位物品ＩＤ“ＰＤ００２”の部品であり、かつ、物品ＩＤ“ＰＤ２２１”、“ＰＤ２２２”を部品とする上位物品でもある。この部品は、製品製造会社２０で製造される部品であり、中間品とよぶ。
図１３は、受注テーブルのデータ構造例を示す図である。受注テーブル１１２ａは、受注管理部１２１により生成・更新され、部品所要情報記憶部１１２に記憶される。受注テーブル１１２ａには、受注番号を示す項目、物品ＩＤを示す項目、数量を示す項目、納期を示す項目および優先区分を示す項目を含む項目が設定される。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの受注内容に関する情報を示す。
受注番号を示す項目には、受注内容を識別するための識別情報が設定される。物品ＩＤを示す項目には、受注した製品の物品ＩＤが設定される。数量を示す項目には、受注数量を示す値が設定される。納期を示す項目には、該当製品の納期を示す情報が設定される。優先区分を示す項目には、その製品を製造するための部品を優先的に確保する（優先対象）か否かを示すフラグが設定される。例えば、優先区分にフラグ“１”が設定される場合、その製品が優先対象であることを示す。また、優先区分にフラグ“０”が設定される場合、その製品が優先対象外であることを示す。
受注テーブル１１２ａには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、物品ＩＤが“ＰＤ００１”、数量が“１０”、納期が“２００９／９／２５”、優先区分が“１”という情報が設定される。これは、受注番号“ＯＲ００１”において、物品ＩＤ“ＰＤ００１”の製品“１０”個分の受注を受け付けており、顧客に対する納期が“２００９／９／２５”であり、その製品が優先対象であることを示している。
受注テーブル１１２ａには、例えば、受注番号が“ＯＲ００２”、物品ＩＤが“ＰＤ００２”、数量が“５”、納期が“２００９／９／３０”、優先区分が“０”という情報が設定される。優先区分が“０”のため、物品ＩＤ“ＰＤ００２”の製品は当受注においては優先対象外である。
なお、受注管理部１２１は、受注入力の受付時に優先対象であるか否かの情報を取得する。そして、受け付けた情報に応じて受注テーブル１１２ａの該当のレコードの優先区分を示す項目の設定を行う。例えば、顧客への納期が迫っている製品については他の製品よりも製造を優先させるために、営業端末装置２１にて優先対象とする旨の設定がなされる。
図１４は、部品所要テーブルのデータ構造例を示す図である。部品所要テーブル１１２ｂは、受注管理部１２１により生成・更新され、部品所要情報記憶部１１２に記憶される。部品所要テーブル１１２ｂは、所要量計算により製品について求められた各部品の所要数を示す所要量情報である。
部品所要テーブル１１２ｂには、所要ＩＤを示す項目、受注番号を示す項目、図番を示す項目、版数を示す項目、所要数を示す項目、所要日を示す項目および優先区分を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの部品に対する所要情報を示す。
所要ＩＤを示す項目には、所要情報の内容を識別するための識別情報が設定される。受注番号を示す項目には、その所要情報が関連する受注に対応する受注番号が設定される。図番を示す項目には、上位製品を製造するために必要な部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。所要数を示す項目には、上位製品を製造するために必要な部品の数量が設定される。所要日を示す項目には、上位製品の製造に着手するために該当部品が必要となる日付が設定される。優先区分を示す項目には、その部品が優先対象であるか否かを示すフラグが設定される。受注管理部１２１は、受注番号をキーとして、部品所要レコードと受注テーブル１１２ａに設定された受注レコードとを対応付けることで、優先区分を示す項目の設定を行うことができる。
部品所要テーブル１１２ｂには、例えば、所要ＩＤが“ＳＹ００１”、受注番号が“ＯＲ００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、所要数が“１００”、所要日が“２００９／９／１”、優先区分が“１”という情報が設定される。これは、受注番号“ＯＲ００１”で示される受注において受注対象の製品に対して、図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で示される部品が“２００９／９／１”までに“１００”個必要であり、また、この部品が優先対象の製品に用いられる部品であることを示している。なお、受注番号に対する受注対象の製品は、受注テーブル１１２ａを参照することで取得することができる。これにより、ある製品に対応するある部品の所要数を特定できる。
なお、受注テーブル１１２ａには受注元の顧客の名称や受注日時などの各種基本情報も含まれる。
図１５は、部品注残テーブルのデータ構造例を示す図である。部品注残テーブル１１３ａは、部品発注管理部１２２により生成・更新され、部品発注情報記憶部１１３に格納される。部品注残テーブル１１３ａには、注残ＩＤを示す項目、サプライヤＩＤを示す項目、発注指令ＩＤを示す項目、図番を示す項目、版数を示す項目、発注数量を示す項目、引当可能数を示す項目、倉庫区分を示す項目および注残納期を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの注残部品に関する情報を示す。
注残ＩＤを示す項目には、注残部品を識別するための識別情報が設定される。サプライヤＩＤを示す項目には、発注先のサプライヤを識別するための識別情報が設定される。発注指令ＩＤを示す項目には、サプライヤ側に発注内容を識別するための識別情報が設定される。図番を示す項目には、注残部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。発注数量を示す項目には、サプライヤに対して発注した部品の数量が設定される。引当可能数を示す項目には、発注数量に対して引当可能な数量が設定される。倉庫区分を示す項目には、該当部品を保管すべき倉庫２５内の建物や区画を識別するための情報が設定される。注残納期を示す項目には、注残部品の予定納期が設定される。
部品注残テーブル１１３ａには、例えば、注残ＩＤが“ＦＡ００１”、サプライヤＩＤが“Ｓ００１”、発注指令ＩＤが“ＨＴ０１−００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、発注数量が“５０”、引当可能数が“５０”、倉庫区分が“ＡＤ０１”、注残納期が“２００９／８／３１”という情報が設定される。これは、発注番号“ＦＡ００１”で示される内容の発注が、サプライヤＩＤ“Ｓ００１”で識別されるサプライヤ（サプライヤ４０とする）になされていることを示している。また、サプライヤ４０では発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００１”により部品製造ライン４５への注残部品の製造指示がなされていることを示している。更に、その発注の内容が図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”の部品についてであり、その数量が“５０”、そのうち製品に引き当てることができる数量が“５０”であることを示している。また、倉庫２５に納入される際には、“ＡＤ０１”で示される建物または区画に入庫され、その納期が“２００９／８／３１”であることを示している。
なお、注残納期を示す項目の設定は、部品を発注した当初は部品発注管理部１２２により標準納期の設定がなされる。しかし、注残納期は部品製造ライン４５での工程の進捗状況によって変更し得る。このため、部品工程管理部１２４は、部品製造ライン４５での工程の進捗状況に応じて、部品注残テーブル１１３ａの注残納期を示す項目を変更する。
なお、部品注残テーブル１１３ａに設定された部品が倉庫２５に入庫された場合には、該当部品は後述の部品在庫テーブルに設定されることになる。このため、部品注残テーブル１１３ａでは、注残部品としては管理されなくなる。例えば、該当の部品注残レコードを入庫済みとして設定する、あるいは、部品注残テーブル１１３ａから削除するなどが考えられる。
部品注残テーブル１１３ａは、このようにして部品の納期を管理するための部品発注情報である。部品注残テーブル１１３ａは、部品管理情報の一部である。
図１６は、部品在庫テーブルのデータ構造例を示す図である。部品在庫テーブル１１４ａは、在庫管理部１２３により生成・更新され、部品在庫情報記憶部１１４に格納される。部品在庫テーブル１１４ａには、在庫ＩＤを示す項目、図番を示す項目、版数を示す項目、在庫数を示す項目および倉庫区分を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの部品の在庫に関する情報を示す。
在庫ＩＤを示す項目には、在庫内容を識別するための識別情報が設定される。図番を示す項目には、該当部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対応する版数が設定される。在庫数を示す項目には、保管されている在庫の数量が設定される。在庫数を示す項目は、当在庫から引当可能な数量を示す引当可能数でもある。倉庫区分を示す項目には、倉庫２５内の保管場所である建物または区画を示す情報が設定される。
部品在庫テーブル１１４ａには、例えば、在庫ＩＤが“ＳＫ００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、在庫数が“３０”、倉庫区分が“ＡＤ０１”という情報が設定される。これは、在庫ＩＤ“ＳＫ００１”で示される部品在庫が、図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で示される部品であり、倉庫区分“ＡＤ０１”で示される場所に数量“３０”分が保管されていることを示している。
なお、部品在庫テーブル１１４ａは、部品の在庫を管理するための在庫情報である。部品在庫テーブル１１４ａは、部品管理情報の一部である。
部品注残テーブル１１３ａと部品在庫テーブル１１４ａとは部品管理情報に対応する。
図１７は、製品標準工程テーブルのデータ構造例を示す図である。製品標準工程テーブル１１５ａは、物品工程情報記憶部１１５に予め格納される。製品標準工程テーブル１１５ａは、製品製造会社２０で製造される製品の製造に要する標準工程日数を定義したものである。
製品標準工程テーブル１１５ａには、物品ＩＤを示す項目、標準日数を示す項目、試験工程を示す項目および試済まで合計日数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの製品に対する標準工程の情報を示す。
物品ＩＤを示す項目には、製品を識別するための物品ＩＤが設定される。標準日数を示す項目には、製品を製造するに当たり必要となる日数が工程別に設定される。例えば、標準日数を示す項目には、組立工程Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３および試験工程を示す項目が設けられ、工程ごとに必要な日数が設定される。試済まで合計日数を示す項目には、製造着手から試験工程の完了までに要する合計の日数が設定される。
製品標準工程テーブル１１５ａには、例えば、物品ＩＤが“ＰＤ００１”、組立工程Ｐ１が“２日”、組立工程Ｐ２が“３日”、組立工程Ｐ３が“５日”、試験工程が“５日”、試済まで合計日数が“１５日”（＝２日＋３日＋５日＋５日）という情報が設定される。
図１８は、部品標準工程テーブルのデータ構造例を示す図である。部品標準工程テーブル１１５ｂ，１１５ｃ，１１５ｄは、物品工程情報記憶部１１５に予め格納される。部品標準工程テーブル１１５ｂ，１１５ｃ，１１５ｄは、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂで製造される部品に関する標準工程の情報である。なお、以下では部品標準工程テーブル１１５ｂに関してのみ説明するが部品標準工程テーブル１１５ｃ，１１５ｄに関しても同様の構成となる。
部品標準工程テーブル１１５ｂには、物品ＩＤを示す項目、標準日数を示す項目、配送日数を示す項目および合計日数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの部品に関する情報を示す。
物品ＩＤを示す項目には、部品を識別するための物品ＩＤが設定される。標準日数を示す項目には、製品を製造するに当たり必要となる日数が工程別に設定される。例えば、標準日数を示す項目には、Ａ工程、Ｂ工程、Ｃ工程を示す項目が設けられ、工程ごとに必要な日数が設定される。配送日数を示す項目には、サプライヤ４０から倉庫２５への配送に要する日数が設定される。合計日数を示す項目には、製造着手から配送日数まで含めた納品までに必要な合計日数が設定される。
部品標準工程テーブル１１５ｂには、例えば、物品ＩＤが“ＰＤ０１１”、Ａ工程が“１日”、Ｂ工程が“２日”、Ｃ工程が“１日”、配送が“１日”、合計日数が“５日”（＝１日＋２日＋１日＋１日）という情報が設定される。
なお、部品工程管理部１２４は、サプライヤ４０，４０ｂ，４０ｃの社員により端末装置４１，４２から入力された情報に基づいて部品標準工程テーブル１１５ｂ，１１５ｃ，１１５ｄの設定内容を適宜変更可能とすることもできる。このようにすると、部品の製造工程の変更に柔軟に対応することが可能となる。
なお、製品標準工程テーブル１１５ａ、部品標準工程テーブル１１５ｂの標準日数の設定は製品や部品の製造数に応じて変更させることも考えられる。具体的には、標準工程としてロット単位の所要日数を定めておき、製造ロット数に応じて標準工程日数を変更する。例えば、ロット単位で５日を要する製品（あるいは部品）について２ロット分の製造に対しては、５×２＝１０を標準工程日数とすることが考えられる。このようにすると、工程日数の計算の精度を高めることができる。
また、製品標準工程テーブル１１５ａ、部品標準工程テーブル１１５ｂでは上述した工程数に限らず更に多数の工程を有していてもよい。また、製品や部品ごとに異なる工程数を有していてもよい。また、同じ部品であってもサプライヤや工場ごとに異なる工程数が定義されていてもよい。
更に、各工程を更に複数の工程に細分化して管理することも考えられる。
図１９は、工程実績管理テーブルのデータ構造例を示す図である。工程実績管理テーブル１１５ｅは、部品工程管理部１２４により生成され、物品工程情報記憶部１１５に格納される。工程実績管理テーブル１１５ｅには、発注指令ＩＤを示す項目、生産開始日時実績を示す項目、各工程完了予定日時を示す項目、各工程完了実績日時を示す項目、配送日数を示す項目、全工程合計を示す項目および注残納期を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの部品の製造工程の進捗に関する情報を示す。
発注指令ＩＤを示す項目には、部品の製造を指示する発注指令ＩＤが設定される。生産開始日時実績を示す項目には、部品の製造が開始された日時が設定される。各工程完了予定日時を示す項目には、生産開始日時実績から予定される各工程の完了予定日時が設定される。例えば、各工程完了予定日時を示す項目には、Ａ工程、Ｂ工程、Ｃ工程を示す項目が設けられ、工程ごとに完了予定日時が設定される。各工程完了実績日時を示す項目には、各工程が完了した実績の日時が設定される。例えば、各工程完了実績日時を示す項目には、Ａ工程、Ａ実績、Ｂ工程、Ｂ実績、Ｃ工程、Ｃ実績を示す項目が設けられ、工程ごとに完了実績日時と、実績日数が設定される。配送日数を示す項目には、配送に要する日数が設定される。全工程合計を示す項目には、部品の製造に要する日数（予定日数あるいは実績日数）の合計が設定される。注残納期を示す項目には、全工程合計に基づいて算出された該当部品の注残納期が設定される。
工程実績管理テーブル１１５ｅには、例えば、発注指令ＩＤが“ＨＴ０１−００１”、生産開始日時実績が“２００９／８／２５ ９：００：００”という情報が設定される。これは、発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００１”で示される部品がサプライヤ４０において該当日に生産が開始されたことを示している。
また、工程実績管理テーブル１１５ｅには、例えば、発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００１”のレコードにつき各工程完了予定日時のＡ工程が“２００９／８／２６ ９：００：００”、Ｂ工程が“２００９／８／２７ ９：００：００”、Ｃ工程が“２００９／８／２８ ９：００：００”という情報が設定される。これは、該当部品を製造するための各工程が各設定日時に完了予定である（あるいは、完了予定であった）旨を示している。部品工程管理部１２４は、部品標準工程テーブル１１５ｂ，１１５ｃ，１１５ｄと生産開始日時実績とを参照することで、各工程完了予定日時の各工程の完了予定日時を得ることができる。
また、工程実績管理テーブル１１５ｅには、例えば、発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００１”のレコードにつき各工程完了実績日時のＡ工程が“２００９／８／２６ １５：００：００”、Ａ実績が“１．２５日”、Ｂ工程が“２００９／８／２８ ２１：００：００”、Ｂ実績が“２．２５日”、Ｃ工程が“２００９／８／３０ ９：００：００”、Ｃ実績が“１．５日”という情報が設定される。これは、各工程の実績の完了日時が各設定日時であり、実際に各工程に要した実績の日数がＡ，Ｂ，Ｃ実績として設定された日数であったことを示している。
ここで、Ａ工程実績は、生産開始日時実績から、Ａ工程の完了実績日時までの期間の日数である。Ｂ工程実績は、Ａ工程の完了実績日時からＢ工程の完了実績日時までの期間の日数である。Ｃ工程実績は、Ｂ工程の完了実績日時からＣ工程の完了実績日時までの期間の日数である。
また、工程実績管理テーブル１１５ｅには、例えば、発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００１”のレコードにつき配送日数が“１日”、全工程合計が“６日”、注残納期が“２００９／８／３１”という情報が設定される。これは、部品の製造完了から配送して倉庫２５へ入庫するまでに“１日”を要し、全工程の合計で“６日”（＝１．２５日＋２．２５日＋１．５日＋１日）を要することを示している。なお、注残納期は、例えば最終工程であるＣ工程の完了実績日時に配送日数を加算した日時として求めることができる。また、生産開始日時実績に全工程合計を加算した日時として求めることもできる。
また、工程実績管理テーブル１１５ｅには、例えば、発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００２”のレコードにつきＣ工程の工程完了実績日時が“−”（設定なし）となっている。これは、現時点において、発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００２”の製造工程について、Ｂ工程まで完了しているがＣ工程までは完了していないことを示している。その場合、部品工程管理部１２４は、Ｃ工程については部品標準工程テーブル１１５ｂ，１１５ｃ，１１５ｄを参照して、全工程合計を算出する。ここで、発注指令ＩＤ“ＨＴ０１−００２”は物品ＩＤ“ＰＤ０１２”で示される部品の部品製造ライン４５における製造工程を示している。このため、部品工程管理部１２４は、部品標準工程テーブル１１５ｂを参照して、物品ＩＤ“ＰＤ０１２”のＣ工程に要する標準日数“２日”を取得する。そして、全工程合計“９日”（＝２日＋４日＋２日（Ｃ工程の標準日数）＋１日）を取得する。これにより、未だ工程途中である部品に関しても注残納期を計算することができる。
部品工程管理部１２４は、このようにして求めた注残納期を部品注残テーブルの注残納期を示す項目に反映する。これにより、部品注残テーブル１１３ａでは、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂでの製造工程の進捗状況に応じた精度の高い注残納期を管理することができる。
なお、夜間に部品製造ライン４５を停止する場合には、停止した時間を除いて予定日時および実績を管理することが考えられる。これにより、ラインの実働時間に合わせた工程管理を行うことができる。
図２０は、更新図番テーブルのデータ構造例を示す図である。更新図番テーブル１１６ａは、引当対象図番取得部１３１により生成され、引当対象部品情報記憶部１１６に格納される。更新図番テーブル１１６ａには、図番を示す項目および版数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの更新が行われた部品に関する情報を構成する。
図番を示す項目には、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３および部品在庫情報記憶部１１４で管理される各情報のうち、更新が行われた部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。
例えば、受注管理部１２１は、製品の受注数量の変更を受け付け、部品所要情報記憶部１１２に記憶された部品所要テーブル１１２ｂの所要ＩＤ“ＳＹ００１”のレコードを更新したとする。すると、引当対象図番取得部１３１は、部品所要テーブル１１２ｂの所要ＩＤ“ＳＹ００１”のレコードを参照して、対象の部品の図番および版数を抽出し、更新図番テーブル１１６ａに設定する。部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａおよび部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫テーブル１１４ａの各レコードについての更新に関しても同様である。
引当対象図番取得部１３１は、これら各テーブルの更新されたレコードに含まれる図番および版数を更新を検出したタイミングで随時、更新図番テーブル１１６ａに設定する。
図２１は、引当対象図番テーブルのデータ構造例を示す図である。引当対象図番テーブル１１６ｂは、引当対象図番取得部１３１により更新図番テーブル１１６ａに基づいて生成され、引当対象部品情報記憶部１１６に格納される。引当対象図番テーブル１１６ｂには、図番を示す項目および版数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの引当対象となる部品の情報を示す。
図番を示す項目には、引当対象とする部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。
引当対象図番テーブル１１６ｂは、更新図番テーブル１１６ａから図番かつ版数が重複するレコードを１つにまとめたものである。
図２２は、引当明細テーブルのデータ構造例を示す図である。引当明細テーブル１１７ａは、リザーブ引当処理部１３３または数量引当処理部１３４によって生成・更新され、部品引当明細記憶部１１７に格納される。引当明細テーブル１１７ａには、受注番号を示す項目、所要ＩＤを示す項目、図番を示す項目、版数を示す項目、所要日を示す項目、所要数を示す項目、引当前所要残数を示す項目、引当数を示す項目、引当区分を示す項目、在庫数／発注数を示す項目、在庫ＩＤ／注残ＩＤを示す項目および注残納期を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの引当結果に関する情報を示す。
受注番号を示す項目には、引当内容が関係する受注番号が設定される。所要ＩＤを示す項目には、引当内容が関係する所要ＩＤが設定される。図番を示す項目には、引当対象部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。所要日を示す項目には、部品の所要日が設定される。所要数を示す項目には、部品の所要数が設定される。引当前所要残数を示す項目には、所要数に対し直前までの引当処理で既に引当が行われている引当済数を除いた残数が設定される。引当数を示す項目には、今回の（該当レコードが示す）引当処理で引き当てた数量が設定される。引当区分を示す項目には、在庫からの引当か注残からの引当かを示す区分が設定される。在庫数／発注数を示す項目には、引当源泉となった在庫／注残部品の数量が設定される。在庫ＩＤ／注残ＩＤを示す項目には、引当源泉となった在庫ＩＤまたは注残ＩＤが設定される。注残納期を示す項目には、注残から引き当てた部品に関して、注残納期が設定される。
引当明細テーブル１１７ａには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、所要ＩＤが“ＳＹ００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、所要日が“２００９／９／１”、所要数が“１００”、引当前所要残数が“１００”、引当数が“３０”、引当区分が“在庫”、在庫数／発注数が“３０”、在庫ＩＤ／注残ＩＤが“ＳＫ００１”、注残納期が“−”（設定なし）という情報が設定される。これは、受注番号“ＯＲ００１”の受注に対して、図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で指定される部品の所要ＩＤ“ＳＹ００１”の所要レコードが結び付けられており、その部品の引当前所要残数“１００”に対して、在庫ＩＤ“ＳＫ００１”で示される在庫から“３０”が引き当てられたことを示している。なお、当引当明細レコードで示される引当処理は、在庫からの引当を行っているため、注残納期は設定なしとなる。
また、引当明細テーブル１１７ａには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、所要ＩＤが“ＳＹ００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、所要日が“２００９／９／１”、所要数が“１００”、引当前所要残数が“７０”、引当数が“１０”、引当区分が“在庫”、在庫数／発注数が“１０”、在庫ＩＤ／注残ＩＤが“ＳＫ００２”、注残納期が“−”（設定なし）という情報が設定される。引当前所要残数“７０”は、直前の引当処理によって、所要残数“１００”に対して在庫ＩＤ“ＳＫ００１”の在庫から既に“３０”が引当済みであるため、“１００−３０＝７０”として求められたものである。
また、引当明細テーブル１１７ａには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、所要ＩＤが“ＳＹ００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、所要日が“２００９／９／１”、所要数が“１００”、引当前所要残数が“５０”、引当数が“５０”、引当区分が“注残”、在庫数／発注数が“５０”、在庫ＩＤ／注残ＩＤが“ＦＡ００１”、注残納期が“２００９／８／３１”という情報が設定される。これは、受注番号“ＯＲ００１”の受注に対して、図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で指定される部品の所要ＩＤ“ＳＹ００１”の所要レコードが結び付けられており、その部品の所要残数“５０”に対して、在庫ＩＤ“ＦＡ００１”で示される注残から“５０”が引き当てられたことを示している。更に、その注残部品の注残納期が“２００９／８／３１”であることを示している。
また、引当明細テーブル１１７ａには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、所要ＩＤが“ＳＹ００３”、図番が“ＤＲ０１３”、版数が“Ｖ０１”、所要日が“２００９／９／１”、所要数が“５０”、引当前所要残数が“１０”、引当数が“０”、引当区分が“欠品”、在庫数／発注数が“０”、在庫ＩＤ／注残ＩＤが“−”（設定なし）、注残納期が“−”（設定なし）という情報が設定される。これは、受注番号“ＯＲ００１”の受注に対して、図番“ＤＲ０１３”かつ版数“Ｖ０１”で指定される部品の所要ＩＤ“ＳＹ００３”の所要レコードが結び付けられており、その部品の引当前所要残数“１０”に対して、引当源泉が存在しない（在庫数も注残数も存在しない）ために引当が行えなかった“欠品”の状態であることを示している。
図２３は、引当履歴テーブルのデータ構造例を示す図である。引当履歴テーブル１１７ｂは、リザーブ引当処理部１３３または数量引当処理部１３４に生成され、部品引当明細記憶部１１７に格納される。引当履歴テーブル１１７ｂは、引当処理が行われた部品の図番および版数と、対応する受注番号とを記録したログである。リザーブ引当処理部１３３または数量引当処理部１３４は、引当明細テーブル１１７ａの引当明細レコードを生成するたびに、引当履歴レコードを生成し、引当履歴テーブル１１７ｂに登録する。引当履歴テーブル１１７ｂには、受注番号を示す項目、図番を示す項目および版数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、引当が行われた部品に関する情報を示す。
受注番号を示す項目には、引当処理が行われた部品が関係する受注番号が設定される。図番を示す項目には、引当処理が行われた部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。
引当履歴テーブル１１７ｂには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”という情報が設定される。これは、図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で示される部品の受注番号“ＯＲ００１”の受注につき、引当処理がなされたことを示している。
図２４は、面揃対象管理テーブルのデータ構造例を示す図である。面揃対象管理テーブル１１８ａは、面揃情報更新処理部１４１により生成され、部品面揃情報記憶部１１８に格納される。面揃対象管理テーブル１１８ａには、受注番号を示す情報が設定される。
受注番号を示す項目には、面揃処理の対象とする受注内容を示す受注番号が設定される。
面揃対象管理テーブル１１８ａには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”という情報が設定される。これは、受注番号“ＯＲ００１”で示される受注製品に関係する部品の引当に対して更新が行われたため、当受注に対して面揃処理が必要であることを示している。すなわち、面揃対象管理テーブル１１８ａを参照することで、面揃処理が必要な受注を識別できる。
図２５は、部品面揃テーブルのデータ構造例を示す図である。部品面揃テーブル１１８ｂは、引当明細テーブル１１７ａに基づいて面揃情報更新処理部１４１により生成・更新され、部品面揃情報記憶部１１８に格納される。部品面揃テーブル１１８ｂには、受注番号を示す項目、図番を示す項目、版数を示す項目、所要数を示す項目、在庫引当数を示す項目、在庫部品面揃年月日を示す項目、注残引当数（納期内）を示す項目、注残引当数（遅延）を示す項目、注残納期を示す項目、注残部品面揃年月日を示す項目、未手配（納期内）を示す項目、未手配（遅延）を示す項目、未手配部品納期を示す項目および未手配部品面揃年月日を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、部品の面揃日を管理するための情報を示す。
受注番号を示す項目には、当面揃レコードが関係する受注番号が設定される。図番を示す項目には、対象部品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。所要数を示す項目には、引当の必要な所要数が設定される。
在庫引当数を示す項目には、在庫から引き当てた数が設定される。在庫部品面揃年月日を示す項目には、在庫から引き当てた部品の面揃年月日が設定される。なお、在庫部品面揃年月日は在庫からの引当であるため、各部品の所要日がそのまま設定される。
注残引当数（納期内）を示す項目には、注残から引き当てた部品のうち、注残納期が当初納期内のものの数量が設定される。ここで、当初納期とは、製品を製造するに当たりその製品の顧客への納期に基づいて、製品製造会社２０がサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂ側へ当初希望していた部品の納期である。注残引当数（遅延）を示す項目には、注残から引き当てた部品のうち、注残納期が当初納期に納まっていない（納期遅延している）ものの数量が設定される。注残納期を示す項目には、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂでの部品の製造工程の進捗に応じた注残納期が設定される。注残部品面揃年月日を示す項目には、上位物品の構成部品となる注残部品群が倉庫２５に揃う日付が設定される。
未手配（納期内）を示す項目には、欠品状態で引当が行われていないが、現時点からサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂへ発注して当初納期内に倉庫２５へ入庫可能な数量が設定される。未手配（遅延）を示す項目には、欠品状態で引当が行われておらず、現時点からサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂへ発注しても当初納期内に倉庫２５へ入庫できない数量が設定される。未手配部品納期を示す項目には、未手配品を現時点で発注した場合の想定納期が設定される。未手配部品面揃年月日を示す項目には、上位物品の構成部品となる未手配部品群が倉庫２５に揃う予想日付が設定される。
以下、２００９年８月３０日の午前９時時点を想定した部品面揃テーブル１１８ｂの具体的な設定内容を例示する。
部品面揃テーブル１１８ｂには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、図番が“ＤＲ０１１”、版数が“Ｖ０１”、所要数が“１００”、在庫引当数が“５０”、在庫部品面揃年月日が“２００９／９／１”、注残引当数（納期内）が“５０”、注残引当数（遅延）が“０”、注残納期が“２００９／８／３１”、注残部品面揃年月日が“２００９／９／２”、未手配（納期内）が“０”、未手配（遅延）が“０”、未手配部品納期が“−”（設定なし）、未手配部品面揃年月日が“２００９／９／３”という情報が設定される。
これは、図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で指定される部品が在庫から数量“５０”だけ引き当てられていることを示している。在庫から引き当てた分は、面揃年月日として、引当明細テーブル１１７ａの所要日がそのまま設定される。また、その部品について、注残納期が納期内の注残（納期内注残部品という）から数量“５０”だけ引き当てられており、注残納期が遅延の注残（納期遅延注残部品という）からは引き当てていないことを示している。
また、注残納期として、引当を行った納期内注残と納期遅延注残とのうち遅い方の注残納期“２００９／８／３１”が設定される。すなわち、当レコードにおいては、“２００９／８／３１”までに所要数として必要な数量“１００”が揃うことになる。なお、当レコードでは、納期遅延注残からは引当を行っていないので、納期内注残部品の注残納期が設定される。また、納期遅延注残から引き当てられていれば、納期遅延の注残部品の方の納期が遅いことが通常であるので納期遅延注残部品の注残納期が設定されることになる。
注残部品面揃年月日に設定された“２００９／９／２”は、上位物品を製造するための部品群のうち最も遅い注残納期の日付である。ここでは、受注番号“ＯＲ００１”で指定される製品“ＰＤ００１”につき部品群“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”（何れも版数“Ｖ０１”）が必要である。このため、その中で注残納期の最も遅い“ＤＲ０１２”の部品の注残納期“２００９／９／２”が設定されることになる。
更に、在庫と注残とを引当源泉として所要数を全て引き当てることができるので、未手配（納期内）、未手配（遅延）は何れも“０”となり、未手配部品納期は“−”（設定なし）となる。なお、未手配部品面揃年月日には、注残部品面揃年月日と同様の判断により、未手配品の部品群につき最も遅い想定納期の日付が設定されている。
また、部品面揃テーブル１１８ｂには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、図番が“ＤＲ０１２”、版数が“Ｖ０１”、所要数が“５０”、在庫引当数が“３０”、在庫部品面揃年月日が“２００９／９／１”、注残引当数（納期内）が“１０”、注残引当数（遅延）が“１０”、注残納期が“２００９／９／２”、注残部品面揃年月日が“２００９／９／２”、未手配（納期内）が“０”、未手配（遅延）が“０”、未手配部品納期が“−”（設定なし）、未手配部品面揃年月日が“２００９／９／３”という情報が設定される。当レコードに含まれる各設定の意味は、上述した図番“ＤＲ０１１”の部品面揃レコードの設定と同様である。ただし、注残引当数（遅延）の設定が“１０”である。すなわち、納期遅延注残から引当を行っている。したがって、注残納期には、この納期遅延注残に関する注残納期が設定される。
また、部品面揃テーブル１１８ｂには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、図番が“ＤＲ０１３”、版数が“Ｖ０１”、所要数が“５０”、在庫引当数が“２０”、在庫部品面揃年月日が“２００９／９／１”、注残引当数（納期内）が“２０”、注残引当数（遅延）が“０”、注残納期が“２００９／８／３０”、注残部品面揃年月日が“２００９／９／２”、未手配（納期内）が“０”、未手配（遅延）が“１０”、未手配部品納期が“２００９／９／３”、未手配部品面揃年月日が“２００９／９／３”という情報が設定される。当レコードに含まれる各設定の意味は、上述した図番“ＤＲ０１１”の部品面揃レコードの設定と同様である。
ただし、当レコードでは在庫と注残とを引当源泉として所要数を全て引き当てることができていない。具体的には、所要数“５０”に対して、在庫引当数“２０”、注残引当数（納期内）“２０”であり、“５０−２０−２０＝１０”だけ足りない。このため、未手配品として数量“１０”が未手配（納期内）あるいは未手配（遅延）に設定されることになる。
ここで、未手配（納期内）あるいは未手配（遅延）の何れに未手配部品の数量を設定するかは、現時点（ここでは“２００９／８／３０”）に該当部品をサプライヤに発注したとして、予想される納期が当初納期内となるか当初納期内よりも遅延するかによって決めることができる。なお、当初納期として、例えば部品所要テーブル１１２ｂに設定された所要日を用いることができる。遅延の有無は、部品標準工程テーブル１１５ｂを参照し、各部品の標準工程に掛かる合計日数を部品発注から部品納品までのリードタイムとして、現時点の日付と当初納期とに基づいて判断することができる。ここでは、“２００９／８／３０”に発注したとしても該当部品の標準リードタイムが“４日”であるので当初納期“２００９／９／１”に間に合わない。このため、未手配（遅延）を示す項目に現時点での欠品分“１０”が設定されている。また、その結果予想される納期“２００９／９／３”が未手配部品納期を示す項目に設定されている。
図２６は、製造計画管理テーブルのデータ構造例を示す図である。製造計画管理テーブル１１８ｃは、部品面揃テーブル１１８ｂに基づいて製造管理部１４２により生成・更新され、部品面揃情報記憶部１１８に格納される。製造計画管理テーブル１１８ｃには、受注番号を示す項目、製品図番を示す項目、版数（製品）を示す項目、部品図番を示す項目、版数（部品）を示す項目、使用数（在庫）を示す項目、着手可能年月日を示す項目（在庫）、試済年月日を示す項目（在庫）、使用数（注残納期内）を示す項目、使用数（注残遅延）を示す項目、着手可能年月日（注残）を示す項目、試済年月日（注残）を示す項目、使用数（未手配納期内）を示す項目、使用数（未手配遅延）を示す項目、着手可能年月日（未手配）を示す項目および試済年月日（未手配）を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの製品に関する情報を示す。
受注番号を示す項目には、製品の受注番号が設定される。製品図番を示す項目には、製品の図番が設定される。版数（製品）を示す項目には、製品図番に対する版数が設定される。部品図番を示す項目には、構成部品の図番が設定される。版数（部品）を示す項目には、部品図番に対する版数が設定される。
使用数（在庫）を示す項目には、製品の製造に着手するために使用すべき部品の数が設定される。ここでいう部品とは、同レコードに含まれる部品図番かつ版数で示される部品である（以下同様）。着手可能年月日（在庫）を示す項目には、在庫部品を用いて製造着手が可能な日付が設定される。試済年月日（在庫）を示す項目には、在庫部品により製造した製品が試済となる（試験工程が完了する）日付が設定される。
使用数（注残納期内）を示す項目には、製品の製造に着手するために使用すべき納期内注残部品の数が設定される。使用数（注残遅延）を示す項目には、製品の製造に着手するために使用すべき納期遅延注残部品の数が設定される。着手可能年月日（注残）を示す項目には、注残部品を含めて製造着手が可能な日付が設定される。試済年月日（注残）を示す項目には、注残部品により製造した製品が試済となる日付が設定される。
使用数（未手配納期内）を示す項目には、製品の製造に着手するために使用すべき納期内未手配部品の数が設定される。ここで、納期内未手配部品とは、現時点で発注を行えば当初納期内での入庫が見込まれる部品（部品面揃テーブル１１８ｂの未手配（納期内）を示す項目に対応する部品）をいう。使用数（未手配遅延）を示す項目には、製品の製造に着手するために使用すべき納期遅延未手配部品の数が設定される。ここで、納期遅延未手配部品とは、現時点で発注を行っても当初納期内での入庫が見込まれない部品（部品面揃テーブル１１８ｂの未手配（遅延）を示す項目に対応する部品）をいう。着手可能年月日（未手配）を示す項目には、未手配部品の発注を行ったとして、その未手配部品を用いた製造着手が可能な日付が設定される。試済年月日（未手配）を示す項目には、未手配部品により製造した製品が試済となる日付が設定される。
製造計画管理テーブル１１８ｃには、例えば、受注番号が“ＯＲ００１”、製品図番が“ＤＲ００１”、版数（製品）が“Ｖ０１”、部品図番が“ＤＲ０１１”、版数（部品）が“Ｖ０１”、使用数（在庫）が“４０”、着手可能年月日（在庫）が“２００９／９／１”、試済年月日（在庫）が“２００９／９／１５”、使用数（注残納期内）が“４０”、使用数（注残遅延）が“０”、着手可能年月日（注残）が“２００９／９／１”、試済年月日（注残）が“２００９／９／１５”、使用数（未手配納期内）が“０”、使用数（未手配遅延）が“２０”、着手可能年月日（未手配）が“２００９／９／３”、試済年月日（未手配）が“２００９／９／１７”という情報が設定される。
これは、製品図番“ＤＲ００１”かつ版数“Ｖ０１”で示される製品を、部品図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で示される部品を在庫から“４０”使用して、“２００９／９／１”に製造着手可能であることを示している。また、その場合の試済予定の日付が“２００９／９／１５”であることを示している。なお、部品面揃テーブル１１８ｂの在庫引当数を示す項目によれば、在庫からの引当数量は“５０”である。ここで、物品構成テーブル１１１ｂによれば、製品“ＰＤ００１”を製造するために必要な部品群の各部品“ＰＤ０１１”、“ＰＤ０１２”、“ＰＤ０１３”が数量比２：１：１で必要となる。ところで、在庫からのみでは部品図番“ＤＲ０１３”かつ版数“Ｖ０１”で示される部品の引当数（使用可能数）が“２０”である。すなわち、部品図番“ＤＲ０１３”の部品の使用可能数“２０”により製造可能な製品の数量が決定する。このため、在庫品のみを使用できる“２００９／９／１”の時点では、部品図番“ＤＲ０１１”かつ版数“Ｖ０１”で示される部品（“ＰＤ０１１”に対応する）につき在庫から数量“４０”だけ使用すればよいことになる。
また、使用数（注残納期内）には納期内注残部品として新たに入庫予定のものを含め在庫品と共に製造に使用できる数量として“２０”が設定される。これは、納期内注残部品に関して、部品図番“ＤＲ０１１”および“ＤＲ０１３”の部品（版数は同一であるため以下省略する）がそれぞれ“５０”、“２０”新たに使用可能となった結果である。すなわち、それによって、在庫品および納期内注残部品から使用可能な数量が部品図番“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品に対し（既に使用済のものを考慮して）それぞれ、１０＋５０＝６０、１０＋１０＝２０、０＋２０＝２０であるので、この時点では“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の使用可能数量によって、製品の製造可能数の上限が決まり、各部品の使用数が決まる。ここで、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”はそれぞれ“２０”使用できるので、各部品の所要の数量比から当レコード（“ＤＲ０１１”の部品）の使用数（注残納期内）を示す項目には、“４０”が設定される。
使用数（注残遅延）に関しても同様に部品図番“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の使用可能数はそれぞれ、２０＋０＝２０、０＋１０＝１０、０＋０＝０であるので、この時点では“ＤＲ０１３”の使用可能数量が“０”である。したがって、製品の製造には着手できず、使用数（注残遅延）を示す項目には、“０”が設定される。
また、納期内注残部品と納期遅延注残部品とを含め“２００９／９／１”には、注残部品を含めた製造着手が可能であることを示している。また、その場合の試済予定の日付が“２００９／９／１５”であることを示している。なお、納期遅延注残部品を用いて製品の製造が着手可能であれば、着手可能年月日（注残）にはその納期遅延注残部品のうち、最も納期の遅い日付が設定されることとなる。本例では、納期遅延注残部品として、“ＤＲ０１２”が入庫されたとしても、部品“ＤＲ０１３”の欠品により製造着手ができないので、納期内注残部品のうち最も納期の遅い日付が着手可能年月日（注残）に設定される。
更に、使用数（未手配納期内）には納期内未手配部品として在庫品および注残品と共に使用できる数量として“０”が設定される。“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”のレコードに関しても同様に“０”が設定される。なぜなら、部品面揃テーブル１１８ｂの未手配（納期内）を示す項目によれば、未手配品として期間内に入手可能な部品が何れも“０”であり、新たに製品を製造するに足るだけの部品を使用できないためである。
また、使用数（未手配遅延）に関しては、部品図番“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の使用可能数はそれぞれ、２０＋０＝２０、１０＋０＝１０、０＋１０＝１０であるので、使用可能な全部品を用いて製造に着手できることになる。その結果、当レコードの使用数（未手配遅延）を示す項目には、“２０”が設定される。
また、納期内未手配部品と納期遅延未手配部品とを含め“２００９／９／３”には、全未手配部品を含めた製造着手が可能であることを示している。また、その場合の試済予定の日付が“２００９／９／１７”であることを示している。
このように、製造計画管理テーブル１１８ｃを用いることで、製品の製造に着手可能となる日付や試済予定の日付を管理することができる。すなわち、製造計画管理テーブル１１８ｃは、製品の製造スケジュールを管理するための情報として用いることができる。また、製造管理部１４２は、製造計画管理テーブル１１８ｃを参照して、製品製造会社２０の製品工場に対して製品の製造指示を行うことができる。
図２７は、納期回答テーブルのデータ構造例を示す図である。納期回答テーブル１１９ａは、納期回答情報生成部１４３により製造計画管理テーブル１１８ｃに基づいて生成・更新され、納期回答情報記憶部１１９に格納される。納期回答テーブル１１９ａには、受注番号を示す項目、図番を示す項目、版数を示す項目、製造可能数を示す項目、最終面揃（着手）予定日を示す項目および最終試済予定日を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの受注に対する納期管理のための情報を示す。
受注番号を示す項目には、受注番号が設定される。図番を示す項目には、納品すべき製品の図番が設定される。版数を示す項目には、図番に対する版数が設定される。製造可能数を示す項目には、在庫品、注残品（納期内／納期遅延ごと）、未手配品（納期内／納期遅延ごと）が利用可能となる各時点において、製造可能な製品の数量が設定される。最終面揃（着手）予定日を示す項目には、最終面揃予定日を示す日付が設定される。最終試済予定日を示す項目には、最終面揃予定日から製造着手した場合の最終の試済予定日が設定される。
納期回答テーブル１１９ａには、受注番号が“ＯＲ００１”、図番が“ＤＲ００１”、版数が“Ｖ０１”、製造可能数につき在庫が“４”、注残納期内が“４”、注残遅延が“０”、未手配納期内が“０”、未手配遅延が“２”、最終面揃（着手）予定日が“２００９／９／３”、最終試済予定日が“２００９／９／１７”という情報が設定される。これは、受注番号“ＯＲ００１”において受注品となっている図番“ＤＲ００１”かつ版数“Ｖ０１”で示される製品について、在庫部品のみで“４”、納期内注残部品を含めて“４”、更に納期遅延注残部品を含めて“０”、更に納期内未手配部品を含めて“０”、更に納期遅延未手配部品を含めて“２”、製造可能であることを示している。また、受注数分の製品を製造するために必要な部品数が全て揃う日付（最終面揃予定日）が“２００９／９／３”であることを示している。更に、最終面揃予定日に製造着手したとして、試済完了する日付が“２００９／９／１７”であることを示している。
納期回答処理部１４４は、例えば営業端末装置２１から納期回答要求を受け付けると、納期回答情報記憶部１１９に記憶された納期回答テーブル１１９ａに基づいて納期回答を行う。納期回答テーブル１１９ａは、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂでの部品の製造工程の進捗を反映している。このため、営業端末装置２１を操作する営業部門の社員は、精度の高い納期回答を得ることができる。
図２８は、引当処理用ワーク領域の構成を示す図である。引当処理用ワーク領域１５０は、リザーブ引当処理部１３３の引当処理の作業領域として利用される。リザーブ引当処理部１３３は、引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された引当対象図番テーブル１１６ｂを参照して、管理情報記憶部１１０から引当処理に用いる各種データを抽出して、引当処理用ワーク領域１５０に格納する。
引当処理用ワーク領域１５０は、フリー所要記憶部１５１、フリー注残記憶部１５２、フリー在庫記憶部１５３、引当明細リザーブ記憶部１５４および引当ワーク情報記憶部１５５を有する。
フリー所要記憶部１５１は、部品所要情報記憶部１１２で更新のあったレコード（新たに受注された製品についてのレコード）が一時的に格納される。
フリー注残記憶部１５２は、部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａのうち、更新のあった部品でかつ未だ何れの受注にも引き当てられていない注残レコードが一時的に格納される。
ここで、更新のあった部品は、引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された引当対象図番テーブル１１６ｂに登録された図番および版数を参照することで取得できる。また、その部品の注残レコードについて引当が行われているか否かは、部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａの“在庫ＩＤ／注残ＩＤ”を示す項目に、該当の注残レコードの注残ＩＤが設定されているか否かにより区別できる。具体的には、設定されている場合、その部品のその注残から引当が行われている。また、設定されていない場合、その部品のその注残から引当が行われていない。
フリー在庫記憶部１５３は、部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫テーブル１１４ａのうち、更新のあった部品でかつ未だ何れの受注にも引き当てられていない在庫レコードが一時的に格納される。
ここで、更新のあった部品は、上述したように引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された引当対象図番テーブル１１６ｂに登録された図番および版数を参照することで取得できる。また、その部品の在庫レコードについて引当が行われているか否かは、部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａの“在庫ＩＤ／注残ＩＤ”を示す項目に、該当の在庫レコードの在庫ＩＤが設定されているか否かにより区別できる。具体的には、設定されている場合、その部品のその在庫から引当が行われている。また、設定されていない場合、その部品のその在庫から引当が行われていない。
引当明細リザーブ記憶部１５４は、部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａのうち、“在庫ＩＤ／注残ＩＤ”を示す項目に在庫ＩＤあるいは注残ＩＤの何れかの設定がなされている引当明細レコードが一時的に格納される。すなわち、引当明細リザーブ記憶部１５４には、既に何れかの引当源泉が対応付けられている引当済の引当明細レコードが格納される。
引当ワーク情報記憶部１５５は、リザーブ引当処理部１３３が新たに生成した引当明細レコードを一時的に格納するための領域である。リザーブ引当処理部１３３は、引当ワーク情報記憶部１５５に記憶された引当明細レコードを部品引当明細記憶部１１７に格納する。
ここで、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３および部品在庫情報記憶部１１４に記憶された各データは、リアルタイムに更新され得る。このため、単に部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３および部品在庫情報記憶部１１４の情報に基づいてリザーブ引当対象の部品を引当処理するのでは、これら記憶部に記憶された情報からでは適正に処理を行うことができない場合も考えられる。
具体的には、リザーブ引当対象の部品の抽出にはリザーブ引当対象の部品のチェック処理（これまでの引当状況やそれによる未引当在庫、未引当注残の状況のチェック）に所定の時間を要する場合が考えられる。なぜなら、処理に当たり多数のレコードを参照して判定処理を行う必要があるからである。そして、そのチェック処理の最中に、例えば注残部品であったものが倉庫２５に入庫されたことにより、在庫部品に変更となる場合が起こり得る。この場合、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４および部品引当明細記憶部１１７に記憶された情報から異なったタイミングで引当を行うと、例えば注残部品の引当財源として製品ａに引き当てられたにも関わらず、同一部品が在庫部品の引当財源として製品ｂに２重に引き当てられてしまう場合が問題となる。
これに対し、リザーブ引当処理部１３３は、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４および部品引当明細記憶部１１７のあるタイミングでの情報を抽出したスナップショットを用いてリザーブ引当処理を行う。これにより、上述の２重引当の問題を回避することができる。
このように、リザーブ引当処理部１３３は、引当処理のために引当処理用ワーク領域１５０を用いることで、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４および部品引当明細記憶部１１７それぞれで管理しているデータの整合を保って適正にリザーブ引当処理を行うことができる。
なお、引当処理用ワーク領域１５０は、数量引当処理部１３４の引当処理の作業領域としても利用できる。
図２９は、ゲート通過履歴テーブルのデータ構造例を示す図である。ゲート通過履歴テーブル２１１，２１２，２１３は、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂにおける部品の製造ラインの進捗実績の履歴（ゲート通過時間のログ）である。以下では、ゲート通過履歴テーブル２１１についてのみ説明するが、ゲート通過履歴テーブル２１２，２１３についても同様の構成である。
ゲート通過履歴テーブル２１１は、通過情報受信部２２０により生成・更新され、ゲート通過情報記憶部２１０に格納される。ゲート通過履歴テーブル２１１には、発注指令ＩＤを示す項目、ゲートＩＤを示す項目および通過日時を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つのゲート通過情報を示す。
発注指令ＩＤを示す項目には、かんばん６０が記憶する発注指令ＩＤが設定される。ゲートＩＤを示す項目には、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０それぞれのゲートＩＤが設定される。通過日時を示す項目には、そのゲートを通過した日時が設定される。
ここで、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０には、ゲートＩＤ“Ｇａｔｅ０１”、“Ｇａｔｅ０２”、“Ｇａｔｅ０３”、“Ｇａｔｅ０４”が設定されているものとする。
ゲート通過テーブル２１１には、例えば、発注指令ＩＤが“ＨＴ０１−００２”、ゲートＩＤが“Ｇａｔｅ０１”、通過日時が“２００９／８／２４ ９：００：００”という情報が設定される。
通過情報受信部２２０は、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０より、通信装置３００を介してゲート通過情報を受信する。そのタイミングは、各ゲートとかんばん６０とが通信した直後のタイミングである。通過情報送信部２３０は、ゲート通過情報記憶部２１０に新たに追加されたゲート通過履歴レコードの内容を部品工程管理部１２４に順次通知する。
なお、ゲートを通過した日時を示す項目に設定する情報として、通過情報受信部２２０は、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０から、各ゲートで取得された通過時点のタイムスタンプを発注指令ＩＤおよびゲートＩＤと共に受信することが考えられる。あるいは、通過情報受信部２２０がゲート３１０，３２０，３３０，３４０から発注指令ＩＤとゲートＩＤとを含む情報を受信した時点のタイムスタンプを設定してもよい。
次に、以上のような構成により実現される管理サーバ１００の処理手順について説明する。まず、管理サーバ１００がゲート通過情報を受信した際の注残納期更新処理の手順に関して説明する。
図３０は、注残納期更新処理を示すフローチャートである。以下、図３０に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳＴ１］部品工程管理部１２４は、ライン端末装置２００からゲート通過情報を受信する。
［ステップＳＴ２］部品工程管理部１２４は、受信したゲート通過情報に含まれる発注指令ＩＤを参照する。
［ステップＳＴ３］部品工程管理部１２４は、物品工程情報記憶部１１５に記憶された工程実績管理テーブル１１５ｅの対応する発注指令ＩＤのレコードを更新する。更新対象となる項目は、ゲート通過情報に含まれるゲートＩＤにより特定できる。例えば、ゲートＩＤが“Ｇａｔｅ０１”であれば、工程実績管理テーブル１１５ｅの生産開始日時実績を示す項目に通過日時を設定する。また、ゲートＩＤが“Ｇａｔｅ０２”であれば、同テーブルの各工程完了実績日時（Ａ工程）を示す項目に通過日時を設定する。
また、部品工程管理部１２４は、各工程完了実績日時の各工程を示す項目に通過日時を設定するたびに、各工程の実績日数を算出する。例えば、Ａ実績を示す項目であれば、生産開始日時実績からＡ工程完了実績日時までに要した日数を算出して設定する。また、Ｂ実績を示す項目であれば、Ａ工程の工程完了実績日時からＢ工程の工程完了実績日時までに要した日数を算出して設定する。
［ステップＳＴ４］部品工程管理部１２４は、工程実績管理テーブル１１５ｅの生産開始日時実績を示す項目、各工程完了実績日時の各工程実績（Ａ，Ｂ，Ｃ実績）を示す項目および配送日数を示す項目に設定された日数に基づいて、全工程合計および注残納期を算出する。なお、各工程実績を示す項目に完了実績日時が設定されていない場合には、物品工程情報記憶部１１５に記憶された部品標準工程テーブル１１５ｂ，１１５ｃ，１１５ｄを参照して標準日数を取得し、全工程合計と注残納期とを算出する。
［ステップＳＴ５］部品工程管理部１２４は、算出した注残納期を部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａの対応する発注指令ＩＤのレコードの注残納期を示す項目に設定する。
このように、部品工程管理部１２４は、ライン端末装置２００からゲート通過情報を受信すると、ゲート通過情報に含まれるゲートＩＤと通過時間とに基づいて、部品の製造工程の進捗を取得し、注残納期を変更する。
なお、上記ステップＳＴ３において、該当の発注指令ＩＤに対する工程実績管理レコードが存在しない場合、工程実績管理テーブル１１５ｅに登録のない発注指令ＩＤを新たに受信したタイミングで部品工程管理部１２４がその発注指令ＩＤ用の工程実績管理レコードを生成することが考えられる。また、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂに部品の発注を行ったタイミング（発注指令ＩＤが新規生成されたタイミング）で予め生成しておいてもよい。
また、上記ステップＳＴ５において、部品工程管理部１２４は注残納期を当初納期よりも後ろに変更する場合には営業端末装置２１、発注端末装置２２および端末装置４１，４２に対して部品納期が遅延することを示すアラームを送信することが考えられる。このように部品納期の遅延を報知することにより、製品製造会社２０およびサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂの社員に対してより早期に納期遅延を周知させ、生産計画の見直し、部品生産資源の割り当て拡充などを促すことができる。
以下、サプライヤ４０から製造工程の進捗情報を取得する処理の具体例を説明する。なお、以下の説明では、図３において、かんばん６０を付された部品ボックス７０がＡ工程、Ｂ工程、Ｃ工程を順次経て、部品ボックス７０の部品が製造される過程を想定する。
図３１は、ゲート通過情報の取得処理を示すシーケンス図である。以下、図３１に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳＴ１１］ゲート３１０は、かんばん６０と通信して発注指令ＩＤを取得すると、取得した発注指令ＩＤ、ゲート３１０のゲートＩＤおよび通過日時を含むゲート通過情報をライン端末装置２００に送信する。ライン端末装置２００は、ゲート通過情報を受信する。
［ステップＳＴ１２］ライン端末装置２００は、上記ステップＳＴ１１で受信したゲート通過情報を管理サーバ１００に送信する。管理サーバ１００は、ゲート通過情報を受信し、物品工程情報記憶部１１５に記憶された工程実績管理テーブル１１５ｅの対応する発注指令ＩＤのレコードについて、生産開始日時実績を示す項目にゲート３１０の通過日時を設定する。生産開始日時実績を示す項目に通過日時が設定されることで、部品標準工程テーブル１１５ｂを参照して対応する部品の工程完了予定日時や配送日数の情報を設定することができる。また、標準工程から全工程合計や注残納期の情報も設定できる。
［ステップＳＴ１３］ゲート３２０は、かんばん６０と通信して発注指令ＩＤを取得すると、取得した発注指令ＩＤ、ゲート３２０のゲートＩＤおよび通過日時を含むゲート通過情報をライン端末装置２００に送信する。ライン端末装置２００は、ゲート通過情報を受信する。
［ステップＳＴ１４］ライン端末装置２００は、上記ステップＳＴ１３で受信したゲート通過情報を管理サーバ１００に送信する。管理サーバ１００は、ゲート通過情報を受信し、工程実績管理テーブル１１５ｅの対応する発注指令ＩＤのレコードについて、各工程完了実績日時（Ａ工程）を示す項目にゲート３２０の通過日時を設定する。そして、Ａ工程に要した実績日数を算出し、各工程完了実績日時（Ａ実績）を示す項目に設定する。Ａ工程の実績日数は、生産開始日時からＡ工程の完了実績日時までに要した日数により算出できる。また、その結果、Ａ工程までの完了実績により全工程合計および注残納期を更新する。
［ステップＳＴ１５］ゲート３３０は、かんばん６０と通信して発注指令ＩＤを取得すると、取得した発注指令ＩＤ、ゲート３３０のゲートＩＤおよび通過日時を含むゲート通過情報をライン端末装置２００に送信する。ライン端末装置２００は、ゲート通過情報を受信する。
［ステップＳＴ１６］ライン端末装置２００は、上記ステップＳＴ１５で受信したゲート通過情報を管理サーバ１００に送信する。管理サーバ１００は、ゲート通過情報を受信し、工程実績管理テーブル１１５ｅの対応する発注指令ＩＤのレコードについて、各工程完了実績日時（Ｂ工程）を示す項目にゲート３３０の通過日時を設定する。そして、Ｂ工程に要した実績日数を算出し、各工程完了実績日時（Ｂ実績）を示す項目に設定する。Ｂ工程の実績日数は、Ａ工程の完了実績日時からＢ工程の完了実績日時までに要した日数により算出できる。また、その結果、Ｂ工程までの完了実績により全工程合計および注残納期を更新する。
［ステップＳＴ１７］ゲート３４０は、かんばん６０と通信して発注指令ＩＤを取得すると、取得した発注指令ＩＤ、ゲート３４０のゲートＩＤおよび通過日時を含むゲート通過情報をライン端末装置２００に送信する。ライン端末装置２００は、ゲート通過情報を受信する。
［ステップＳＴ１８］ライン端末装置２００は、上記ステップＳＴ１７で受信したゲート通過情報を管理サーバ１００に送信する。管理サーバ１００は、ゲート通過情報を受信し、工程実績管理テーブル１１５ｅの対応する発注指令ＩＤのレコードについて、各工程完了実績日時（Ｃ工程）を示す項目にゲート３４０の通過日時を設定する。そして、Ｃ工程に要した実績日数を算出し、各工程完了実績日時（Ｃ実績）を示す項目に設定する。Ｃ工程の実績日数は、Ｂ工程の完了実績日時からＣ工程の完了実績日時までに要した日数により算出できる。また、その結果、Ｃ工程までの完了実績により全工程合計および注残納期を更新する。
このように、ライン端末装置２００は、ゲート３１０，３２０，３３０，３４０からゲート通過情報を受信する。そして、ライン端末装置２００は、受信したゲート通過情報をゲート通過情報記憶部２１０に格納し、管理サーバ１００に送信する。
これにより、管理サーバ１００は、サプライヤ４０における製造工程の進捗状況をリアルタイムに取得することができる。
次に、管理サーバ１００における生産管理処理の手順について説明する。
図３２は、生産管理処理を示すフローチャートである。以下、図３２に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ１］管理サーバ１００は、営業端末装置２１から新規受注の入力を受け付けると、新規受注レコードを生成して、部品所要情報記憶部１１２に記憶された受注テーブル１１２ａに格納する。また、管理サーバ１００は、物品マスタ記憶部１１１に記憶された物品マスタ、物品構成テーブルおよび新規受注レコードに基づいて、部品所要レコードを生成し、部品所要情報記憶部１１２に記憶された部品所要テーブル１１２ｂに格納する。
また、管理サーバ１００は、発注端末装置２２から新規発注の入力を受け付けると、新たに発注した部品につき部品注残レコードを生成し、部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａに格納する。また、管理サーバ１００は、ライン端末装置２００から受信するゲート通過情報に基づいて、部品注残テーブル１１３ａに設定された各部品の注残納期を更新する。
更に、管理サーバ１００は、倉庫端末装置２６から新規入庫の入力を受け付けると、部品在庫レコードを生成して、部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫テーブル１１４ａに格納する。
［ステップＳ２］管理サーバ１００は、部品所要テーブル１１２ｂ、部品注残テーブル１１３ａおよび部品在庫テーブル１１４ａの何れかのレコードに更新が発生すると、そのレコードに含まれる部品の図番および版数を取得して、更新図番レコードを生成する。管理サーバ１００は、生成した更新図番レコードを引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された更新図番テーブル１１６ａに登録する。
［ステップＳ３］管理サーバ１００は、更新図番テーブル１１６ａに基づいて、引当対象図番テーブル１１６ｂを生成し、引当対象部品情報記憶部１１６に格納する。
［ステップＳ４］管理サーバ１００は、引当対象図番テーブル１１６ｂに登録された図番および版数の部品について引当処理を行い、引当明細レコードを生成する。管理サーバ１００は、生成した引当明細レコードを部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａに登録する。なお、管理サーバ１００は、引当処理の対象となった製品の受注番号、部品の図番および版数を部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当履歴テーブル１１７ｂに登録する。
［ステップＳ５］管理サーバ１００は、引当履歴テーブル１１７ｂに基づいて、引当処理が行われた受注番号を特定し、面揃対象管理テーブル１１８ａを生成し、部品面揃情報記憶部１１８に格納する。
［ステップＳ６］管理サーバ１００は、面揃対象管理テーブル１１８ａに登録された受注番号について面揃処理を行い、部品面揃レコードを生成する。管理サーバ１００は、生成した部品面揃レコードを部品面揃情報記憶部１１８に記憶された部品面揃テーブル１１８ｂに登録する。
［ステップＳ７］管理サーバ１００は、部品面揃テーブル１１８ｂに基づいて製品の製造管理処理を行い、製造計画管理レコードを生成する。管理サーバ１００は、生成した製造計画管理レコードを部品面揃情報記憶部１１８に記憶された製造計画管理テーブル１１８ｃに登録する。
［ステップＳ８］管理サーバ１００は、製造計画管理テーブル１１８ｃに基づいて納期回答テーブル１１９ａを生成し、納期回答情報記憶部１１９に格納する。
［ステップＳ９］管理サーバ１００は、営業端末装置２１から納期回答要求を受け付けると、納期回答テーブル１１９ａに基づいて納期回答情報を応答する。営業端末装置２１は、納期回答情報に基づいて納期回答画面を生成し、モニタに表示させる。
このように、管理サーバ１００は、部品所要テーブル１１２ｂ、部品注残テーブル１１３ａおよび部品在庫テーブル１１４ａでレコードの更新があると、該当の部品について引当処理を行う。管理サーバ１００は、その結果に基づいて面揃処理を実行し、製造管理情報や納期回答情報の更新を行う。
以下、ステップＳ２〜Ｓ８で示した各処理について詳細に説明する。
まず、ステップＳ２の更新図番登録処理を説明する。
図３３は、更新図番登録処理を示すフローチャートである。以下、図３３に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ１１］引当対象図番取得部１３１は、部品所要情報記憶部１１２に記憶された部品所要テーブル１１２ｂを参照して、部品所要レコードで更新があったか否かを判定する。部品所要レコードに更新があった場合、処理をステップＳ１２に進める。部品所要レコードに更新がない場合、処理をステップＳ１３に進める。
［ステップＳ１２］引当対象図番取得部１３１は、更新のあった部品所要レコードから図番・版数を取得する。そして、処理をステップＳ１７に進める。
［ステップＳ１３］引当対象図番取得部１３１は、部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａを参照して、部品注残レコードで更新があったか否かを判定する。部品注残レコードに更新があった場合、処理をステップＳ１４に進める。部品注残レコードに更新がない場合、処理をステップＳ１５に進める。
［ステップＳ１４］引当対象図番取得部１３１は、更新のあった部品注残レコードから図番・版数を取得する。そして、処理をステップＳ１７に進める。
［ステップＳ１５］引当対象図番取得部１３１は、部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫テーブル１１４ａを参照して、部品在庫レコードで更新があったか否かを判定する。部品在庫レコードに更新があった場合、処理をステップＳ１６に進める。部品在庫レコードに更新がない場合、処理を完了する。
［ステップＳ１６］引当対象図番取得部１３１は、更新のあった部品在庫レコードから図番・版数を取得する。そして、処理をステップＳ１７に進める。
［ステップＳ１７］引当対象図番取得部１３１は、取得した図番・版数を引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された更新図番テーブル１１６ａに登録する。
このように、引当対象図番取得部１３１は、部品所要テーブル１１２ｂ、部品注残テーブル１１３ａおよび部品在庫テーブル１１４ａの何れかの更新が検知されたタイミングで、更新図番テーブル１１６ａに更新された部品の図番・版数を登録する。あるいは、引当対象図番取得部１３１は、定期的に部品所要テーブル１１２ｂ、部品注残テーブル１１３ａおよび部品在庫テーブル１１４ａを参照して、更新のあったレコードを特定する。
ここで、更新図番テーブル１１６ａには、更新があった部品の図番・版数が登録される。このため、引当を行う対象として同一部品の図番・版数が重複して更新図番テーブル１１６ａに登録され得る。このため、以下に示す引当対象図番生成処理により、重複した図番・版数を集約して、引当処理の対象とする部品を特定するための情報を生成する。
以下、ステップＳ３の引当対象図番生成処理を説明する。
図３４は、引当対象図番生成処理を示すフローチャートである。以下、図３４に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ２１］引当対象図番取得部１３１は、引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された更新図番テーブル１１６ａを取得する。
［ステップＳ２２］引当対象図番取得部１３１は、更新図番テーブル１１６ａの各レコードを図番・版数で整列する。例えば、図番・版数の昇順に各レコードをソートする。
［ステップＳ２３］引当対象図番取得部１３１は、整列した各レコードから所定の順序（例えば、格納した配列番号の昇順など）で１つレコードを抽出する。
［ステップＳ２４］引当対象図番取得部１３１は、抽出したレコードに含まれる図番・版数が引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された引当対象図番テーブル１１６ｂに未登録のものであるか否かを判定する。未登録のものである場合、処理をステップＳ２５に進める。未登録のものでない、すなわち登録済みのものである場合、処理をステップＳ２６に進める。
［ステップＳ２５］引当対象図番取得部１３１は、抽出したレコードに含まれる図番・版数を引当対象図番テーブル１１６ｂに登録する。
［ステップＳ２６］引当対象図番取得部１３１は、ステップＳ２３で抽出したレコードを更新図番テーブル１１６ａから削除する。なお、例えばソートにより連続して配列中に格納された同一の図番・版数は、本ステップにて一度に削除可能である。
［ステップＳ２７］引当対象図番取得部１３１は、更新図番テーブル１１６ａで整列処理した全てのレコードについて引当対象図番テーブル１１６ｂへの登録判定処理（ステップＳ２３〜Ｓ２６の処理）を行ったか否かを判定する。全てのレコードについて処理済の場合、処理を完了する。未処理のレコードが存在する場合、処理をステップＳ２３に進める。
このように、引当対象図番取得部１３１は、更新図番テーブル１１６ａに含まれる重複した図番・版数のレコードを集約して引当対象図番テーブル１１６ｂを生成する。
なお、引当対象図番取得部１３１は、上記引当図番生成処理を所定時間間隔で実行することが考えられる。また、更新図番テーブル１１６ａに所定数のレコードが登録されたタイミングで実行することが考えられる。
また、引当対象図番取得部１３１は、更新図番テーブル１１６ａに１つのレコードが登録された場合に、それを引当対象図番テーブル１１６ｂと同一視してもよい。この場合には、更新図番テーブル１１６ａを引当対象図番テーブル１１６ｂとは同一のものとなるため、上記引当図番生成処理を行わなくてもよい。この場合には、部品所要テーブル１１２ｂ、部品注残テーブル１１３ａおよび部品在庫テーブル１１４ａの何れかで更新レコードが発生するたびに、当レコードについてそれ以降の引当処理が行われるため、即時性が高まる。
一方、上述のように更新図番テーブル１１６ａにある程度レコードが溜まってから引当対象図番テーブル１１６ｂを生成するものとすると、システムの運用に際して求められる即時性（製造計画や納期回答情報などの更新頻度）を調整することができる。例えば、引当図番生成処理を実行する間隔を１０秒、１分、１０分などと変更して、業務部門全体に与える影響を考慮した環境構築が可能である。
次に、ステップＳ４の引当処理を説明する。
図３５は、引当処理を示すフローチャートである。以下、図３５に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ３１］引当方法判定部１３２は、引当対象部品情報記憶部１１６に記憶された引当対象図番テーブル１１６ｂを参照して、引当対象図番レコードを１つ取得する。
［ステップＳ３２］引当方法判定部１３２は、取得した引当対象図番レコードに含まれる図番・版数に基づいて物品マスタ記憶部１１１に記憶された物品マスタ１１１ａを参照する。そして、引当方法判定部１３２は、該当の部品がリザーブ引当対象の部品であるか否かを判定する。リザーブ引当対象である場合、その図番・版数をリザーブ引当処理部１３３に出力して処理をステップＳ３３に進める。リザーブ引当対象でない場合、その図番・版数を数量引当処理部１３４に出力して処理をステップＳ３５に進める。
［ステップＳ３３］リザーブ引当処理部１３３は、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数に基づいてリザーブ引当前処理を実行する。具体的には、リザーブ引当処理部１３３は、引当処理用ワーク領域１５０に部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３、部品在庫情報記憶部１１４および部品引当明細記憶部１１７に記憶された各情報の一部をスナップショットとして抽出し、引当処理用ワーク領域１５０に格納する。
［ステップＳ３４］リザーブ引当処理部１３３は、リザーブ引当前処理において引当処理用ワーク領域１５０に設けられたフリー所要、フリー注残およびフリー在庫などの情報を用いてリザーブ引当処理を実行し、引当対象部品の引当明細レコードを生成する。リザーブ引当処理部１３３は、生成した引当明細レコードを部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａに登録する。そして、処理をステップＳ３６に進める。
［ステップＳ３５］数量引当処理部１３４は、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数に基づいて数量引当処理を実行し、引当対象部品の引当明細レコードを生成する。数量引当処理部１３４は、生成した引当明細レコードを引当明細テーブル１１７ａに登録する。そして、処理をステップＳ３６に進める。
［ステップＳ３６］引当方法判定部１３２は、引当対象図番テーブル１１６ｂの全ての引当対象図番レコードについて引当処理を行ったか否かを判定する。全レコードについて引当処理済みの場合、処理を完了する。引当処理を未実行のレコードが存在する場合、処理をステップＳ３１に進める。
このように、引当方法判定部１３２は、引当対象図番テーブル１１６ｂに格納された引当対象図番レコードと物品マスタ１１１ａを参照して部品ごとにリザーブ引当を行うか、数量引当を行うかを判定する。そして、判定された引当処理方法に応じて、リザーブ引当処理部１３３および数量引当処理部１３４は各部品の引当処理を行う。
以下では、リザーブ引当処理および数量引当処理の手順を詳細に説明する。
まず、ステップＳ３３のリザーブ引当前処理を説明する。
図３６は、リザーブ引当前処理を示すフローチャートである。以下、図３６に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ４１］リザーブ引当処理部１３３は、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数をキーにして、部品所要情報記憶部１１２に記憶された部品所要レコードを抽出する。以下、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数をキーにして各処理が実行される。
［ステップＳ４２］リザーブ引当処理部１３３は、抽出した部品所要レコードをフリー所要記憶部１５１に格納する。
［ステップＳ４３］リザーブ引当処理部１３３は、図番・版数をキーにして、部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａと部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａを参照して、何れの上位物品に対しても引き当てられていない部品注残レコードを抽出する。具体的には、まず、リザーブ引当処理部１３３は部品注残テーブル１１３ａを参照して該当の図番・版数の部品注残レコードを特定する。そして、その部品注残レコードに設定された注残ＩＤであって、かつ、引当明細テーブル１１７ａの該当の図番・版数の各レコードに引当源泉として設定されていない（すなわち、在庫ＩＤ／注残ＩＤを示す項目に設定されていない）注残ＩＤを特定する。これにより抽出した部品注残レコードを、何れの上位物品に対しても引き当てられていない部品注残レコードと特定できる。
また、リザーブ引当処理部１３３は、図番・版数をキーにして、部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫テーブル１１４ａと引当明細テーブル１１７ａを参照して、何れの上位物品に対しても引き当てられていない部品在庫レコードを抽出する。具体的には、まず、リザーブ引当処理部１３３は部品在庫テーブル１１４ａを参照して該当の図番・版数の部品在庫レコードを特定する。そして、その部品在庫レコードに設定された在庫ＩＤであって、かつ、引当明細テーブル１１７ａの該当の図番・版数の各レコードに引当源泉として設定されていない在庫ＩＤを特定する。これにより抽出した部品在庫レコードを、何れの上位物品に対しても引き当てられていない部品在庫レコードと特定できる。そして、リザーブ引当処理部１３３は、抽出した部品在庫レコードをフリー在庫記憶部１５３に格納する。
［ステップＳ４４］リザーブ引当処理部１３３は、抽出した部品注残レコードをフリー注残記憶部１５２に格納する。また、リザーブ引当処理部１３３は、抽出した部品在庫レコードをフリー在庫記憶部１５３に格納する。
［ステップＳ４５］リザーブ引当処理部１３３は、図番・版数をキーにして、引当明細テーブル１１７ａから注残部品あるいは在庫部品との対応付けが既に行われている（引当済みの）引当明細レコードを抽出する。リザーブ引当処理部１３３は、引当明細テーブル１１７ａの該当の図番・版数の引当明細レコードのうち、在庫ＩＤ／注残ＩＤを示す項目に設定のあるレコードを引当済みのレコードと特定できる。
［ステップＳ４６］リザーブ引当処理部１３３は、引当済みの引当明細レコードを引当明細リザーブ記憶部１５４に格納する。
［ステップＳ４７］リザーブ引当処理部１３３は、フリー所要記憶部１５１に記憶された部品所要レコードのうち、優先区分が“１”のレコードの所要数の総和Ｓ１を求める。そして、リザーブ引当処理部１３３は、引当明細リザーブ記憶部１５４に格納された引当明細レコードのうち、優先区分“１”に対応する所要ＩＤが設定されたレコードの引当数を示す項目に設定された値の総和Ｓ２を求める。そして、総和Ｓ１，Ｓ２との差Ｓ３（Ｓ３＝Ｓ１−Ｓ２）を求める。
［ステップＳ４８］リザーブ引当処理部１３３は、差Ｓ３分をフリー在庫から引当可能かを判定する。引当可能でない場合には、引当明細リザーブ記憶部１５４に記憶された引当明細レコードのうち、その所要ＩＤの対応する部品所要レコードで優先区分が“０”の引当明細レコードを特定する。そして、特定した引当明細レコードのうち、所要日を示す項目に設定された年月日が最も遅い引当明細レコードであって、部品在庫レコードを引当源泉とするものから、不足している数量分（差Ｓ３からフリー在庫より引当可能な数量を減算した分）だけ優先区分“１”に対応する引当明細レコードへ引当替を行う。すなわち、優先区分“０”であって、異なる受注番号の引当明細レコードに設定された受注番号と所要ＩＤとを優先区分“１”の該当のレコードの受注番号と所要ＩＤとに変更する。
このように、リザーブ引当処理部１３３はリザーブ引当処理の前処理として、引当処理用ワーク領域１５０にフリー所要、フリー注残、フリー在庫および引当済明細の情報を格納する。
これにより、リアルタイムに更新され得る部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３および部品在庫情報記憶部１１４に記憶された各データと引当結果との整合を保つことができる。
また、リザーブ引当処理部１３３は、優先引当の対象となっている引当明細レコードについて、必要な引当数をフリー在庫から確保できない場合には、部品在庫を引当源泉とする優先引当の非対象の引当明細レコードから引当替を行う。このとき、優先引当非対象の引当明細レコードのうち所要日の最も遅いものから引当替を行う。このようにすると、各製品の製造計画や納期に対する影響を最小限にすることができる。
なお、ステップＳ４７において差Ｓ３＝０である場合には、ステップＳ４８は実行しなくてよい。
次に、ステップＳ３４のリザーブ引当処理を説明する。
図３７，３８は、リザーブ引当処理を示すフローチャートである。以下、図３７，３８に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ５１］リザーブ引当処理部１３３は、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数をキーにして、部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａに登録された引当明細レコードを削除する。該当図番・版数の引当明細レコードは引当明細リザーブ記憶部１５４に複製されており、また、以下の処理により再度引当処理を行うためである。以下、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数をキーにして各処理が実行される。
［ステップＳ５２］リザーブ引当処理部１３３は、図番・版数をキーにしてフリー所要記憶部１５１に記憶された部品所要レコードを１つ取得する。
［ステップＳ５３］リザーブ引当処理部１３３は、部品所要レコードに設定された所要ＩＤを取得する。
［ステップＳ５４］リザーブ引当処理部１３３は、取得した所要ＩＤをキーにして、引当明細リザーブ記憶部１５４に記憶された引当明細レコードを検索する。
［ステップＳ５５］リザーブ引当処理部１３３は、該当の所要ＩＤが設定された引当明細レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ５６に進める。存在しない場合、処理をステップＳ５８に進める。
［ステップＳ５６］リザーブ引当処理部１３３は、検索の結果抽出された全引当明細レコードを引当ワーク情報記憶部１５５に格納する。
［ステップＳ５７］リザーブ引当処理部１３３は、引当ワーク情報記憶部１５５に格納された引当明細レコードを参照して、該当の部品所要レコードに対する所要残数があるか否かを判定する。所要残数がない場合、処理をステップＳ７０に進める。所要残数がある場合、処理をステップＳ５８に進める。なお、所要残数の有無は、引当明細レコードに設定された引当前所要残数と引当数との差から判定することができる。例えば、引当明細レコードの引当前所要残数が“６０”であり引当数が“１０”である場合、これらの差は“５０”である。これは、その部品が数量“５０”だけ足りないことを示している。したがって、この場合、所要残数があると判定できる。一方、引当前所要残数が“５０”で引当数が“５０”である場合、これらの差は“０”であるので、所要残数はないと判定できる。以下、同様にして各部品について所要残数の有無を判定することができる。
［ステップＳ５８］リザーブ引当処理部１３３は、図番・版数をキーにして、フリー在庫記憶部１５３に記憶された部品在庫レコードを検索する。
［ステップＳ５９］リザーブ引当処理部１３３は、該当の図番・版数が設定された部品在庫レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ６０に進める。存在しない場合、処理をステップＳ６３に進める。
［ステップＳ６０］リザーブ引当処理部１３３は、検索の結果取得した部品在庫レコードに基づいて、該当の受注番号、所要ＩＤ、部品図番・版数に対する引当明細レコードを生成する。なお、引当明細レコードは部品在庫レコードに対応付けて生成される。すなわち、部品在庫レコードが複数取得できた場合には、リザーブ引当処理部１３３は、各部品在庫レコードの在庫ＩＤごとに引当区分が“在庫”の複数の引当明細レコードを生成する。また、各引当明細レコードの引当前所要残数を示す項目には、引当明細レコードを生成した順に、所要数からそれまでの引当数の総和を引いた値が設定される。
［ステップＳ６１］リザーブ引当処理部１３３は、生成した引当明細レコードを引当ワーク情報記憶部１５５に格納する。
［ステップＳ６２］リザーブ引当処理部１３３は、引当ワーク情報記憶部１５５に格納された引当明細レコードを参照して、該当の部品所要レコードに対する所要残数があるか否かを判定する。所要残数がない場合、処理をステップＳ７０に進める。所要残数がある場合、処理をステップＳ６３に進める。
［ステップＳ６３］リザーブ引当処理部１３３は、図番・版数をキーにしてフリー注残記憶部１５２に記憶された部品注残レコードを検索する。
［ステップＳ６４］リザーブ引当処理部１３３は、該当の図番・版数が設定された部品注残レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ６５に進める。存在しない場合、処理をステップＳ６７に進める。
［ステップＳ６５］リザーブ引当処理部１３３は、検索の結果取得した部品注残レコードに基づいて、該当の受注番号、所要ＩＤ、部品図番・版数に対する引当明細レコードを生成する。なお、引当明細レコードは部品注残レコードに対応付けて生成される。すなわち、リザーブ引当処理部１３３は、各部品注残レコードの注残ＩＤごとに引当区分が“注残”の複数の引当明細レコードを生成する。また、各引当明細レコードの引当前所要残数を示す項目には、引当明細レコードを生成した順に所要数から、それまでの引当数の総和を引いた値が設定される。
［ステップＳ６６］リザーブ引当処理部１３３は、生成した引当明細レコードを引当ワーク情報記憶部１５５に格納する。
［ステップＳ６７］リザーブ引当処理部１３３は、引当ワーク情報記憶部１５５に格納された引当明細レコードを参照して、該当の部品所要レコードに対する所要残数があるか否かを判定する。所要残数がある場合、処理をステップＳ６８に進める。所要残数がない場合、処理をステップＳ６９に進める。
［ステップＳ６８］リザーブ引当処理部１３３は、所要残数と引当数“０”とを設定した、引当区分“欠品”の引当明細レコードを生成して、引当ワーク情報記憶部１５５に格納する。
［ステップＳ６９］リザーブ引当処理部１３３は、新たに生成した引当明細レコードの受注番号、図番・版数を部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当履歴テーブル１１７ｂに登録する。
［ステップＳ７０］リザーブ引当処理部１３３は、フリー所要記憶部１５１に記憶された全ての部品所要レコードについてリザーブ引当処理を実行したか否かを判定する。全部品所要レコードについて処理済みの場合、処理をステップＳ７１に進める。未処理の部品所要レコードがある場合、処理をステップＳ５２に進める。なお、今回リザーブ引当処理を行った部品所要レコードは処理済み扱いとされ、ステップＳ５２におけるレコード取得処理の対象外となる。
［ステップＳ７１］リザーブ引当処理部１３３は、引当ワーク情報記憶部１５５に記憶された全ての引当明細レコードを部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａに登録する。
［ステップＳ７２］リザーブ引当処理部１３３は、引当処理用ワーク領域１５０に記憶された情報をクリアする。
このようして、リザーブ引当処理部１３３は、在庫あるいは注残からの引当が既に行われた引当済品を考慮した引当を行うことができる。
すなわち、リザーブ引当を行うことで、一度ある製品に対して引き当てた部品は、その後、その製品に引き当てられた状態を維持する。このため、ある部品を再引当する際に、その部品につきリザーブ引当結果が既に存在する場合には、そのリザーブ引当結果に加えて、不足分などを追加で引き当てることができる。また、リザーブ引当された部品は、原則として他の製品に引き当てられることがない。このため、リザーブ引当処理は所要量の変動が大きい部品について確実に引当源泉を確保するために適している。
なお、リザーブ引当処理部１３３は、所要日の近いものから優先してリザーブ引当処理を行う。その際、リザーブ引当処理部１３３は、フリー注残からは注残納期が近いものから引当を行うようにする。これにより、部品の所要日が迫っているにも関わらず、注残納期が間に合わなくなるという事態を抑止できる。
次に、ステップＳ３５の数量引当処理を説明する。
図３９は、数量引当処理を示すフローチャートである。以下、図３９に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ８１］数量引当処理部１３４は、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数をキーにして、部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａに登録された引当明細レコードを削除する。該当図番・版数の引当明細レコードは以下の処理により再作成されるためである。以下、引当方法判定部１３２から取得した図番・版数をキーにして各処理が実行される。
［ステップＳ８２］数量引当処理部１３４は、図番・版数をキーにして部品所要情報記憶部１１２に記憶された部品所要テーブル１１２ｂから部品所要レコードを１つ取得する。
［ステップＳ８３］数量引当処理部１３４は、部品所要レコードに設定された所要数を取得する。
［ステップＳ８４］数量引当処理部１３４は、図番・版数をキーにして部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫テーブル１１４ａから部品在庫レコードを検索する。
［ステップＳ８５］数量引当処理部１３４は、該当の図番・版数が設定された部品在庫レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ８６に進める。存在しない場合、処理をステップＳ８９に進める。
［ステップＳ８６］数量引当処理部１３４は、検索の結果取得した部品在庫レコードに基づいて、該当の部品所要レコードの受注番号、所要ＩＤ、部品図番・版数に対する引当明細レコードを生成する。なお、引当明細レコードは図３７のステップＳ６０で説明したように部品在庫レコードに対応付けて生成される。
［ステップＳ８７］数量引当処理部１３４は、生成した引当明細レコードを引当ワーク情報記憶部１５５に格納する。
［ステップＳ８８］数量引当処理部１３４は、引当ワーク情報記憶部１５５に格納された引当明細レコードを参照して、該当の部品所要レコードに対する所要残数があるか否かを判定する。所要残数がない場合、処理をステップＳ９５に進める。所要残数がある場合、処理をステップＳ８９に進める。
［ステップＳ８９］数量引当処理部１３４は、図番・版数をキーにして部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａから部品注残レコードを検索する。
［ステップＳ９０］数量引当処理部１３４は、該当の図番・版数が設定された部品注残レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ９１に進める。存在しない場合、処理をステップＳ９３に進める。
［ステップＳ９１］数量引当処理部１３４は、検索の結果取得した部品注残レコードに基づいて、該当の部品所要レコードの受注番号、所要ＩＤ、部品図番・版数に対する引当明細レコードを生成する。なお、引当明細レコードは図３８のステップＳ６５で説明したように部品注残レコードに対応付けて生成される。
［ステップＳ９２］数量引当処理部１３４は、生成した引当明細レコードを引当ワーク情報記憶部１５５に格納する。
［ステップＳ９３］数量引当処理部１３４は、引当ワーク情報記憶部１５５に格納された引当明細レコードを参照して、該当の部品所要レコードに対する所要残数があるか否かを判定する。所要残数がある場合、処理をステップＳ９４に進める。所要残数がない場合、処理をステップＳ９５に進める。
［ステップＳ９４］数量引当処理部１３４は、所要残数と引当数“０”とを設定した、引当区分“欠品”の引当明細レコードを生成して、引当ワーク情報記憶部１５５に格納する。
［ステップＳ９５］数量引当処理部１３４は、新たに生成した引当明細レコードの受注番号、図番・版数を部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当履歴テーブル１１７ｂに登録する。
［ステップＳ９６］数量引当処理部１３４は、部品所要テーブル１１２ｂのうち同一の図番・版数についての全部品所要レコードについて数量引当処理を実行したか否かを判定する。同一の図番・版数についての全部品所要レコードで処理済みの場合、処理をステップＳ９７に進める。未処理の部品所要レコードがある場合、処理をステップＳ８２に進める。なお、今回数量引当処理を行った同一の図番・版数についての部品所要レコードは処理済み扱いとされ、ステップＳ８２におけるレコード取得処理の対象外となる。
［ステップＳ９７］数量引当処理部１３４は、引当ワーク情報記憶部１５５に記憶された全ての引当明細レコードを部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａに登録する。そして、数量引当処理部１３４は、引当ワーク情報記憶部１５５に記憶された情報をクリアする。
このようにして、数量引当処理部１３４は、ある部品に対して必要な所要分を全て引当しなおすことで数量引当処理を行う。このとき、数量引当処理部１３４は、所要日の近いものから優先して数量引当処理を行う。その際、リザーブ引当処理部１３３は、部品注残テーブル１１３ａからは注残納期が近いものから引当を行うようにする。これにより、リザーブ引当処理の場合と同様に、部品の所要日が迫っているにも関わらず、注残納期が間に合わなくなるという事態を抑止できる。
数量引当を利用することで、注残部品の納期が前倒しになった場合や注残部品の納期が遅延するような場合など、発注している部品の製造工程の進捗に応じて、他の引当源泉からの引当替えを柔軟に行うことができる。このため、数量引当は納期が前後し易い部品を使用する場合に適している。
以上のようにして、引当対象図番テーブル１１６ｂに登録された各図番・版数の部品について引当処理が順次実行される。
次に、ステップＳ５の面揃対象抽出処理を説明する。
図４０は、面揃対象抽出処理を示すフローチャートである。以下、図４０に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ１０１］面揃情報更新処理部１４１は、部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当履歴テーブル１１７ｂを参照し、引当明細テーブル１１７ａで更新のあった引当明細レコードの受注番号を取得する。なお、引当履歴テーブル１１７ｂに同一受注番号の複数の引当履歴レコードが存在する場合には、集約して１つのレコードとする。そのための処理は、例えば図３４に示した引当対象図番生成処理と同様の方法で実行できる。
［ステップＳ１０２］面揃情報更新処理部１４１は、取得した受注番号を部品面揃情報記憶部１１８に記憶された面揃対象管理テーブル１１８ａに登録する。
［ステップＳ１０３］面揃情報更新処理部１４１は、取得した受注番号の引当履歴レコードを引当履歴テーブル１１７ｂから削除する。
このように、面揃情報更新処理部１４１は、引当履歴テーブル１１７ｂに含まれる重複した受注番号のレコードを集約して、面揃対象管理テーブル１１８ａを生成する。面揃情報更新処理部１４１は、面揃対象管理テーブル１１８ａを参照することで、面揃処理の対象とする受注番号を特定することができる。
次に、ステップＳ６の面揃処理を説明する。
図４１は、面揃処理を示すフローチャートである。以下、図４１に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ１１１］面揃情報更新処理部１４１は、部品面揃情報記憶部１１８に記憶された面揃対象管理テーブル１１８ａから面揃対象レコードを１つ取得する。
［ステップＳ１１２］面揃情報更新処理部１４１は、面揃対象レコードに含まれる受注番号を取得する。
［ステップＳ１１３］面揃情報更新処理部１４１は、取得した受注番号をキーにして、部品面揃情報記憶部１１８に記憶された部品面揃テーブル１１８ｂに登録された部品面揃レコードを削除する。該当の受注番号の部品面揃レコードは、以下の処理により再作成されるためである。
［ステップＳ１１４］面揃情報更新処理部１４１は、受注番号をキーにして、部品引当明細記憶部１１７に記憶された引当明細テーブル１１７ａから引当明細レコードを取得する。面揃情報更新処理部１４１は、取得した引当明細レコードから同一の受注番号、図番・版数および所要数を設定した１つの部品面揃レコードを生成する。すなわち、面揃情報更新処理部１４１は、引当明細テーブル１１７ａから受注番号は同一だが、図番・版数の異なる複数の引当明細レコードを取得した場合、各図番・版数について１つずつ部品面揃レコードを生成する。例えば、引当明細テーブル１１７ａにおいて受注番号“ＯＲ００１”である引当明細レコードは、図番が“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”と３種類（何れも版数は“Ｖ０１”）存在する。したがって、面揃情報更新処理部１４１は、受注番号“ＯＲ００１”に対して３種の図番に対応する３つの部品面揃レコードを生成する。
［ステップＳ１１５］面揃情報更新処理部１４１は、取得した引当明細レコードのうち、引当区分が“在庫”である引当明細レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ１１６に進める。存在しない場合、処理をステップＳ１１８に進める。
［ステップＳ１１６］面揃情報更新処理部１４１は、引当区分が“在庫”である引当明細レコードに含まれる引当数の合計を図番・版数ごとに算出し、算出した値を生成した各部品面揃レコードの在庫引当数を示す項目に設定する。例えば、引当明細テーブル１１７ａにおいて、図番“ＤＲ０１１”の部品について、引当区分が“在庫”であるものが３レコード存在する。そして、各引当明細レコードに設定された引当数の合計から、在庫引当数を“３０＋１０＋１０＝５０”と求めることができる。
［ステップＳ１１７］面揃情報更新処理部１４１は、各図番・版数の部品面揃レコードの在庫部品面揃年月日を示す項目に引当明細レコードに設定された所要日の日付を設定する。例えば、引当明細テーブル１１７ａにおいて、図番“ＤＲ０１１”の部品の所要日は“２００９／９／１”である。したがって、在庫部品面揃年月日として“２００９／９／１”を設定する。
［ステップＳ１１８］面揃情報更新処理部１４１は、取得した引当明細レコードのうち、引当区分が“注残”である引当明細レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ１１９に進める。存在しない場合、処理をステップＳ１２１に進める。
［ステップＳ１１９］面揃情報更新処理部１４１は、引当区分が“注残”である引当明細レコードについて、以下の処理を実行する。
（Ａ１）面揃情報更新処理部１４１は、注残納期が当初納期内であるものの引当数の合計を図番・版数ごとに算出し、算出した値を生成した各部品面揃レコードの注残引当数（納期内）を示す項目に設定する。例えば、引当明細テーブル１１７ａにおいて、図番“ＤＲ０１１”の部品につき引当区分が“注残”であるものが１レコード存在する。そして、その引当明細レコードに設定された注残納期は“２００９／８／３１”であり、当初納期（所要日）“２００９／９／１”に間に合う。したがって、その引当数“５０”を図番“ＤＲ０１１”の部品面揃レコードの注残引当数（納期内）に設定する。ここで、引当明細テーブル１１７ａの所要日を当初納期として扱っている（以下同様）。
（Ａ２）面揃情報更新処理部１４１は、注残納期が当初納期よりも遅延するものの引当数の合計を図番・版数ごとに算出し、算出した値を生成した各部品面揃レコードの注残引当数（遅延）を示す項目に設定する。例えば、引当明細テーブル１１７ａにおいて、図番“ＤＲ０１２”の部品につき引当区分が“注残”であるものが２レコード存在する。そして、その引当明細レコードに設定された注残納期には“２００９／９／１”のものと“２００９／９／２”のものが存在する。“２００９／９／１”のレコードは、当初納期（所要日）“２００９／９／１”に間に合うので、上記（Ａ１）の場合に該当する。一方、“２００９／９／２”のレコードは、当初納期（所要日）“２００９／９／１”に間に合わない（Ａ２の場合である）。したがって、その引当数“１０”を図番“ＤＲ０１２”の部品面揃レコードの注残引当数（遅延）に設定する。
なお、各図番・版数の部品について、注残納期が最も遅い日付を各部品面揃レコードの注残納期を示す項目に設定する。例えば、引当明細テーブル１１７ａにおいて、図番“ＤＲ０１２”の部品につき注残納期が“２００９／９／１”のものと“２００９／９／２”のものが存在する。この場合、図番“ＤＲ０１２”の部品面揃レコードについて最も遅い日付である“２００９／９／２”を注残納期に設定する。
［ステップＳ１２０］面揃情報更新処理部１４１は、受注番号が同一の部品面揃レコードのうち、注残納期が最も遅い日付を取得する。面揃情報更新処理部１４１は、取得した日付を各図番・版数の部品面揃レコードの注残部品面揃年月日を示す項目に設定する。例えば、部品面揃テーブル１１８ｂでは、受注番号が“ＯＲ００１”である３つのレコードのうち、注残納期の最も遅い日付は“２００９／９／２”である。したがって、これら３つのレコードの注残部品面揃年月日に“２００９／９／２”を設定する。
［ステップＳ１２１］面揃情報更新処理部１４１は、取得した引当明細レコードのうち未手配のもの、すなわち、引当区分が“欠品”である引当明細レコードが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ１２２に進める。存在しない場合、処理をステップＳ１２４に進める。
［ステップＳ１２２］面揃情報更新処理部１４１は、引当区分が“未手配”である引当明細レコードについて、以下の処理を実行する。
（Ｂ１）面揃情報更新処理部１４１は、想定納期が当初納期内であるものの合計を図番・版数ごとに算出し、算出した値を生成した各部品面揃レコードの未手配（納期内）を示す項目に設定する。ここで、想定納期とは、現時点からサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂに発注を行ったとして、予想される納期である。例えば、物品工程情報記憶部１１５に記憶された部品標準工程テーブル１１５ｂ，１１５ｃ，１１５ｄに設定された各部品の製造から配送に要する合計日数をその部品の入庫までの標準のリードタイムとみなして想定納期を算出することができる。
（Ｂ２）面揃情報更新処理部１４１は、想定納期が当初納期よりも遅延するものの合計を図番・版数ごとに算出し、算出した値を生成した各部品面揃レコードの未手配（遅延）を示す項目に設定する。例えば、引当明細テーブル１１７ａにおいて、図番“ＤＲ０１３”の部品につき“欠品”のものが存在する。ここで、図番“ＤＲ０１３”の部品の標準リードタイムは部品標準工程テーブル１１５ｂから“４日”掛かることが分かる。したがって、現日付が２００９年８月３０日であるとすれば、“ＤＲ０１３”の部品について現時点からサプライヤ４０に発注を行うとすると、その想定納期は“２００９／９／３”と算出できる。しかし、この想定納期は当初納期“２００９／９／１”に間に合わない。このため、図番“ＤＲ０１３”の部品面揃レコードの未手配（遅延）に欠品分の数量“１０”を設定する。
なお、各図番・版数の部品について想定納期が最も遅い日付を各部品面揃レコードの未手配部品納期を示す項目に設定する。部品面揃テーブル１１８ｂの例では、“欠品”状態のものが含まれるのは“ＤＲ０１３”の部品のみである。このため、未手配部品納期には、“ＤＲ０１３”の未手配（遅延）分の想定納期である“２００９／９／３”を設定する。その他のレコードについては、“−”（設定なし）となる。
［ステップＳ１２３］面揃情報更新処理部１４１は、受注番号が同一の部品面揃レコードのうち、想定納期（未手配部品納期）が最も遅い日付を取得する。面揃情報更新処理部１４１は、取得した日付を各図番・版数の部品面揃レコードの未手配部品面揃年月日を示す項目に設定する。部品面揃テーブル１１８ｂの例では、受注番号“ＯＲ００１”の３つのレコードのうち、未手配部品納期が設定されているのは“ＤＲ０１３”の部品のみである。このため、各レコードの未手配部品面揃年月日には、その日付“２００９／９／３”を設定する。
［ステップＳ１２４］面揃情報更新処理部１４１は、面揃対象管理テーブル１１８ａに登録された全ての面揃対象レコードについて面揃処理済であるか否かを判定する。処理済みである場合、処理を完了する。処理済みでない場合、処理をステップＳ１１１に進める。なお、今回面揃処理を行った面揃対象レコードは処理済みとして扱われる。すなわち、該当レコードはステップＳ１１１においてレコード取得処理の対象外となる。また、処理を完了する場合、面揃情報更新処理部１４１は、面揃対象管理テーブル１１８ａに登録された情報をクリアする。
このように、面揃情報更新処理部１４１は、引当明細テーブル１１７ａのうち更新が行われた受注番号の引当明細レコードについて面揃処理を行う。
なお、ある受注番号に対応する全ての部品で注残部品・未手配部品の面揃年月日が当初納期よりも前倒しになることが考えられる。その場合、注残部品・未手配部品の面揃年月日が遅い方を在庫部品の面揃年月日とすることが考えられる。このようにすると、後述の処理により、製品の製造着手を前倒して設定可能となる。このため、他の製品の製造スケジュールとの調整をより早い期日から可能となり、より効率的に製造資源を活用できるようになる。
製造管理部１４２は、このようにして生成された部品面揃テーブル１１８ｂに基づいて製品の製造計画を生成することができる。
次に、ステップＳ７の製造管理情報生成処理を説明する。
図４２は、製造管理情報生成処理を示すフローチャートである。以下、図４２に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
［ステップＳ１３１］製造管理部１４２は、部品面揃情報記憶部１１８に記憶された部品面揃テーブル１１８ｂのうち、更新のあった受注番号の部品面揃レコードを取得する。このとき、製造管理部１４２は、同一の受注番号の部品面揃レコードを全て取得する。
［ステップＳ１３２］製造管理部１４２は、受注番号をキーにして部品面揃情報記憶部１１８に記憶された製造計画管理テーブル１１８ｃに登録された製造計画管理レコードを削除する。該当の受注番号の製造計画管理レコードは、以下の処理により再作成されるためである。
［ステップＳ１３３］製造管理部１４２は、ステップＳ１３１で取得した部品面揃レコードの受注番号、各図番・版数ごとに製造計画管理レコードを生成する。そして、製造管理部１４２は、取得した部品面揃レコードの各部品に設定された在庫引当数に基づき製品の製造に使用可能な各部品の数量を算出する。製造管理部１４２は、算出した各部品の数量を新たに生成した各製造計画管理レコードの使用数（在庫）を示す項目に設定する。
例えば、部品面揃テーブル１１８ｂには受注番号“ＯＲ００１”の３つのレコードが存在する。“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の在庫引当数は“５０”、“３０”、“２０”である。製造管理部１４２は、物品マスタ記憶部１１１に記憶された物品マスタ１１１ａおよび物品構成テーブル１１１ｂを参照して、製品“ＰＤ００１”を生成するためにこれらの各部品が数量比で２：１：１必要であることを検知する。これにより、製造管理部１４２は、“ＤＲ０１３”の使用可能数“２０”が在庫部品による製品の製造上限数を決めていることを認識できる。そして、各部品の使用数を“４０”、“２０”、“２０”と特定できる。したがって、受注番号“ＯＲ００１”の“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の製造計画管理レコードの使用数（在庫）を示す項目には“４０”、“２０”、“２０”を設定する。
以下、製造管理部１４２は新たに生成した製造計画管理レコードの各項目に対する設定を行う。
［ステップＳ１３４］製造管理部１４２は、着手可能年月日（在庫）を示す項目に部品面揃レコードの在庫部品面揃年月日を示す項目に設定された日付を設定する。また、製造管理部１４２は、着手可能年月日（在庫）の日付に製造着手したとして、試済までの日付を算出し、試済年月日（在庫）を示す項目に設定する。製造管理部１４２は、物品工程情報記憶部１１５に記憶された製品標準工程テーブル１１５ａを参照して、着手可能年月日（在庫）の日付に試済までの合計日数を加算することで、この計算を行うことができる。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、着手可能年月日（在庫）が“２００９／９／１”である。また、対応する製品“ＰＤ００１”は製品標準工程テーブル１１５ａによれば試済まで“１５日”を要する。したがって、試済年月日（在庫）には“２００９／９／１５”を設定する。
［ステップＳ１３５］製造管理部１４２は、納期内注残部品を含めて製品の製造に使用可能な各部品の数量を算出する。製造管理部１４２は、算出した各部品の数量を各製造計画管理レコードの使用数（注残納期内）を示す項目に設定する。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、在庫部品と納期内注残部品とからの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の総引当数であって、使用済数を除いた値（使用可能数）は、“５０＋５０−４０＝６０”、“３０＋１０−２０＝２０”、“２０＋２０−２０＝２０”である。製品“ＰＤ００１”を製造するためには各部品が数量比２：１：１で必要であるので、各部品の注残納期内部品を含めた使用数は“４０”、“２０”、“２０”となる。したがって、各部品の使用数（注残納期内）を示す項目には、“４０”、“２０”、“２０”を設定する。
［ステップＳ１３６］製造管理部１４２は、納期遅延注残部品を含めて製品の製造に使用可能な各部品の数量を算出する。製造管理部１４２は、算出した各部品の数量を各製造計画管理レコードの使用数（注残遅延）を示す項目に設定する。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、在庫部品、納期内注残部品および納期遅延注残部品からの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の総引当数であって、使用済数を除いた値（使用可能数）は、“６０−４０＝２０”、“２０−２０＋１０＝１０”、“２０−２０＝０”である。このため、製品“ＰＤ００１”を製造するに足る部品を確保できない。したがって、各部品の使用数（注残遅延）を示す項目には、“０”、“０”、“０”を設定する。
［ステップＳ１３７］製造管理部１４２は、以下のようにして着手可能年月日（注残）を示す項目の設定を行う。
（Ｃ１）製造管理部１４２は、納期遅延注残部品を含めて製品の製造が可能な場合、着手可能年月日（注残）を示す項目に納期遅延注残部品の注残納期のうち最も遅い日付を設定する。
（Ｃ２）製造管理部１４２は、納期遅延注残部品を含めて製品の製造が行えず、納期内注残部品を含めて製品の製造が可能な場合、着手可能年月日（注残）を示す項目に納期内注残部品の注残納期のうち最も遅い日付を設定する。
（Ｃ３）Ｃ１，Ｃ２以外の場合、着手可能年月日（注残）を示す項目は、“−”（設定なし）となる。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、納期遅延注残部品を含めて製品の製造が行えず、納期内注残部品を含めて製品の製造が可能な場合（Ｃ２の場合）である。このため、製造管理部１４２は、納期内注残部品のうち、注残納期の最も遅い“２００９／９／１”を引当明細テーブル１１７ａより取得し、着手可能年月日（注残）に設定する。
また、製造管理部１４２は、着手可能年月日（注残）の日付に製造着手したとして、試済までの日付を算出し、試済年月日（注残）を示す項目に設定する。製造管理部１４２は、製品標準工程テーブル１１５ａを参照して着手可能年月日（注残）の日付に試済までの合計日数を加算することで、この計算を行うことができる。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、着手可能年月日（注残）が“２００９／９／１”である。また、対応する製品“ＰＤ００１”は製品標準工程テーブル１１５ａによれば試済まで“１５日”を要する。したがって、試済年月日（注残）には“２００９／９／１５”を設定する。
［ステップＳ１３８］製造管理部１４２は、納期内未手配部品を含めて製品の製造に使用可能な各部品の数量を算出する。製造管理部１４２は、算出した各部品の数量を各製造計画レコードの使用数（未手配納期内）を示す項目に設定する。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、在庫部品、納期内注残部品、納期遅延注残部品および納期内未手配部品からの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の総引当数であって、使用済数を除いた値（使用可能数）は、“２０−０＝２０”、“１０−０＝１０”、“０−０＝０”である。ただし、未手配部品からの製品への割り当てもここでは“引当”と称している（以下同様）。このため、製品“ＰＤ００１”を製造するに足る部品を確保できない。したがって、各部品の使用数（未手配納期内）を示す項目には、“０”、“０”、“０”を設定する。
［ステップＳ１３９］製造管理部１４２は、納期遅延未手配部品を含めて製品の製造に使用可能な各部品の数量を算出する。製造管理部１４２は、算出した各部品の数量を各製造計画レコードの使用数（未手配遅延）を示す項目に設定する。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、在庫部品、納期内注残部品、納期遅延注残部品および納期内未手配部品からの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の総引当数であって、使用済数を除いた値（使用可能数）は、“２０＋０＝２０”、“１０＋０＝１０”、“０＋１０＝１０”である。製品“ＰＤ００１”を製造するためには各部品が数量比２：１：１で必要であるので、各部品の注残納期内部品を含めた使用数は“２０”、“１０”、“１０”となる。したがって、各部品の使用数（未手配遅延）を示す項目には、“２０”、“１０”、“１０”を設定する。
［ステップＳ１４０］製造管理部１４２は、以下のようにして着手可能年月日（未手配）を示す項目の設定を行う。
（Ｄ１）製造管理部１４２は、納期遅延未手配部品を含めて製品の製造が可能な場合、着手可能年月日（未手配）を示す項目に納期遅延未手配部品の想定納期のうち最も遅い日付を設定する。
（Ｄ２）製造管理部１４２は、納期遅延未手配部品を含めて製品の製造を行わず、納期内未手配部品を含めて製品の製造が可能な場合、着手可能年月日（未手配）を示す項目に納期内未手配部品の想定納期のうち最も遅い日付を設定する。
（Ｄ４）Ｄ１、Ｄ２以外の場合、着手可能年月日（未手配）を示す項目は、“−”（設定なし）となる。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、納期遅延未手配部品を含めて製品の製造が可能な場合（Ｄ１の場合）である。このため、製造管理部１４２は、納期遅延未手配部品のうち、想定納期の最も遅い“２００９／９／３”を部品面揃レコードから取得し着手可能年月日（未手配）に設定する。
また、製造管理部１４２は、着手可能年月日（未手配）の日付に製造着手したとして、試済までの日付を算出し、試済年月日（未手配）を示す項目に設定する。製造管理部１４２は、製品標準工程テーブル１１５ａを参照して着手可能年月日（未手配）の日付に試済までの合計日数を加算することで、この計算を行うことができる。
製造計画管理テーブル１１８ｃの例では、受注番号“ＯＲ００１”の製造計画管理レコードについて、着手可能年月日（未手配）が“２００９／９／３”である。また、対応する製品“ＰＤ００１”は製品標準工程テーブル１１５ａによれば試済まで“１５日”を要する。したがって、試済年月日（未手配）には“２００９／９／１７”を設定する。
［ステップＳ１４１］製造管理部１４２は、部品面揃テーブル１１８ｂの更新のあった全ての受注番号の部品面揃レコードについて製造計画情報を生成済みであるか否かを判定する。未処理の部品面揃レコードがある場合、処理をステップＳ１３１に進める。すべての部品面揃レコードについて処理済みの場合、処理を完了する。なお、今回製造計画情報の生成処理を行った部品面揃レコードは処理済みとして扱われる。すなわち、該当レコードはステップＳ１３１においてレコード取得処理の対象外となる。
このように、製造管理部１４２は、部品面揃テーブル１１８ｂに基づいて、製造計画管理テーブル１１８ｃを生成することができる。ここで、製造計画管理テーブル１１８ｃは、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂにおける部品の工程進捗を即時に反映したものである。したがって、製造管理部１４２は、製造計画管理テーブル１１８ｃにより各製品の製造に着手できる日付などを精度良く管理することが可能となる。
また、製造管理部１４２は、製造計画管理テーブル１１８ｃに基づいて、他の製品との製造スケジュールの競合状況を管理することもできる。また、その結果により工場ラインの各製品への振分を行う、製造着手の予定を変更する、製品の製造指示を行うなどの製造管理を行うことができる。また、製造管理部１４２は、工場ラインの工程を管理し、製造が完了した製品の出荷指示を行うこともできる。これにより、製品の製造から出荷までの管理を効率的に行うことが可能となる。
更に、製造計画管理テーブル１１８ｃは納期回答情報の生成に用いられる。
次に、ステップＳ８の納期回答情報生成処理を説明する。
図４３は、納期回答情報生成処理を示すフローチャートである。
［ステップＳ１５１］納期回答情報生成部１４３は、部品面揃情報記憶部１１８に記憶された製造計画管理テーブル１１８ｃのうち更新のあった受注番号の製造計画管理レコードを取得する。このとき、納期回答情報生成部１４３は、同一の受注番号の製造計画管理レコードを全て取得する。
［ステップＳ１５２］納期回答情報生成部１４３は、受注番号をキーにして納期回答情報記憶部１１９に記憶された納期回答テーブル１１９ａに登録された納期回答レコードを削除する。該当の受注番号の納期回答レコードは、以下の処理により再作成されるためである。
［ステップＳ１５３］納期回答情報生成部１４３は、ステップＳ１５１で取得した製造計画管理レコードの受注番号で１つの納期回答レコードを生成する。納期回答情報生成部１４３は、この納期回答レコードに取得した各製造計画管理レコードに設定された１つの製品図番・版数を設定する。そして、納期回答情報生成部１４３は、取得した製造計画管理レコードの各部品に設定された使用数（在庫）に基づき製造可能な製品の数量を算出する。納期回答情報生成部１４３は、算出した数量を新たに生成した各納期回答レコードの製造可能数（在庫）を示す項目に設定する。
納期回答テーブル１１９ａの例では、受注番号“ＯＲ００１”のレコードに対し、製造計画管理テーブル１１８ｃに“ＯＲ００１”の３つのレコードが存在する。各製造計画管理レコードの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の使用数（在庫）は“４０”、“２０”、“２０”である。納期回答情報生成部１４３は、物品マスタ記憶部１１１に記憶された物品マスタ１１１ａおよび物品構成テーブル１１１ｂを参照して、製品“ＰＤ００１”を生成するためにこれらの各部品がそれぞれ数量“１０”、“５”、“５”だけ必要であることを検知する。これにより、納期回答情報生成部１４３は、在庫部品により製造可能な製品の数量が“４”であると特定できる。したがって、製造可能数（在庫）を示す項目に“４”を設定する。
以下、納期回答情報生成部１４３は新たに生成した納期回答レコードの各項目に対する設定を行う。
［ステップＳ１５４］納期回答情報生成部１４３は、納期内注残部品を含めて製造可能な製品の数量を算出する。納期回答情報生成部１４３は、算出した数量を製造可能数（注残納期内）を示す項目に設定する。
納期回答テーブル１１９ａの例では、受注番号“ＯＲ００１”のレコードに対応する各製造計画管理レコードの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の使用数（注残納期内）は“４０”、“２０”、“２０”である。これにより、納期回答情報生成部１４３は、納期内注残部品を含めて製造可能な製品の数量が“４”であると特定できる。したがって、製造可能数（注残納期内）を示す項目に“４”を設定する。
［ステップＳ１５５］納期回答情報生成部１４３は、納期遅延注残部品を含めて製造可能な製品の数量を算出する。納期回答情報生成部１４３は、算出した数量を製造可能数（注残遅延）を示す項目に設定する。
納期回答テーブル１１９ａの例では、受注番号“ＯＲ００１”のレコードに対応する各製造計画管理レコードの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の使用数（注残遅延）は“０”、“０”、“０”である。したがって、製造可能数（注残遅延）を示す項目に“０”を設定する。
［ステップＳ１５６］納期回答情報生成部１４３は、納期内未手配部品を含めて製造可能な製品の数量を算出する。納期回答情報生成部１４３は、算出した数量を製造可能数（未手配納期内）を示す項目に設定する。
納期回答テーブル１１９ａの例では、受注番号“ＯＲ００１”のレコードに対応する各製造計画管理レコードの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の使用数（未手配納期内）は“０”、“０”、“０”である。したがって、製造可能数（未手配納期内）を示す項目に“０”を設定する。
［ステップＳ１５７］納期回答情報生成部１４３は、納期遅延未手配部品を含めて製造可能な製品の数量を算出する。納期回答情報生成部１４３は、算出した数量を製造可能数（未手配遅延）を示す項目に設定する。
納期回答テーブル１１９ａの例では、受注番号“ＯＲ００１”のレコードに対応する各製造計画管理レコードの“ＤＲ０１１”、“ＤＲ０１２”、“ＤＲ０１３”の各部品の使用数（未手配遅延）は“２０”、“１０”、“１０”である。したがって、製造可能数（未手配遅延）を示す項目に“２”を設定する。
［ステップＳ１５８］納期回答情報生成部１４３は、取得した製造計画管理レコードのうち、着手可能年月日の最も遅い日付を取得し、最終面揃（着手）予定日を示す項目に設定する。
納期回答テーブル１１９ａの例では、受注番号“ＯＲ００１”のレコードに対応する在庫、注残、未手配のそれぞれの着手可能年月日は“２００９／９／１”、“２００９／９／１”、“２００９／９／３”である。したがって、最終面揃（着手）予定日を示す項目に“２００９／９／３”を設定する。
［ステップＳ１５９］納期回答情報生成部１４３は、取得した製造計画管理レコードのうち、試済年月日の最も遅い日付を取得し、最終試済予定日を示す項目に設定する。
納期回答テーブル１１９ａの例では、受注番号“ＯＲ００１”のレコードに対応する在庫、注残、未手配のそれぞれの試済年月日は“２００９／９／１５”、“２００９／９／１５”、“２００９／９／１７”である。したがって、最終試済予定日を示す項目に“２００９／９／１７”を設定する。
なお、納期回答情報生成部１４３は、ステップＳ１５８で取得した最終面揃（着手）予定日に製品の標準工程日数を加算して最終試済予定日を求めることもできる。
［ステップＳ１６０］納期回答情報生成部１４３は、製造計画管理テーブル１１８ｃの更新のあった全ての受注番号の製造計画管理レコードについて納期回答情報を生成済みであるか否かを判定する。未処理の製造計画管理レコードがある場合、処理をステップＳ１５１に進める。更新のあった全ての製造計画管理レコードについて処理済みの場合、処理を完了する。なお、今回納期回答情報の生成処理を行った製造計画管理レコードは処理済みとして扱われる。すなわち、該当レコードはステップＳ１５１においてレコード取得処理の対象外となる。
このようにして、納期回答情報生成部１４３は、納期回答テーブル１１９ａを生成する。納期回答テーブル１１９ａは、サプライヤ４０，４０ａ，４０ｂにおける部品の製造工程の進捗を即時に反映したものである。このため、納期回答処理部１４４は、納期回答テーブル１１９ａに基づいて納期回答を行うことで、現時点の状況に即した精度の高い納期回答が可能となる。
更に、納期回答情報生成部１４３は、部品の仕入れ状況（在庫品・注残品・未手配品）によって製品の製造可能数を管理する。これにより、顧客への製品納期の遅延が発生する場合には納期遅延注残部品によるものなのか、納期遅延未手配部品によるものなのかを把握することができる。これにより、部品面揃テーブル１１８ｂや製造計画管理テーブル１１８ｃを参照してネックとなっている注残部品あるいは未手配部品を特定し、その部品の調達を早期にフォローすることができる。例えば、他のサプライヤへの新規発注依頼や部品製造資源の拡充あるいは代替部品の適用の検討などの対策を行うことが考えられる。
なお、製品製造会社２０で製造されたものが中間品である場合が考えられる。ここで、中間品とは図１２で説明したように、製品製造会社２０で製造される物品であるが他の上位物品の部品となる物品である。中間品も製品製造会社２０で製造される物品であるため、他の製品と同様に物品マスタ記憶部１１１等で管理することができる。
この場合、中間品を部品注残テーブル１１３ａで管理することができる（例えば、発注先を自社工場として管理する）。このため、中間品の試済予定日の変更は、その中間品の部品としての納期変更となる。したがって、このような場合には、試済予定日の変更をその中間品の納期変更として、部品注残テーブル１１３ａの注残納期を変更する。これにより、中間品の試済予定日が変更となった場合にも、その影響を上位物品の製造工程に即座に反映することができる。
図４４は、納期回答画面を示す図である。納期回答画面４００は、営業端末装置２１などからの納期回答要求に応じて、納期回答処理部１４４により納期回答情報記憶部１１９に記憶された納期回答テーブル１１９ａに基づいて生成される。納期回答画面４００は、営業端末装置２１のモニタなどに表示される。納期回答要求には、納期回答を確認したい受注を示す受注番号が含まれる。納期回答処理部１４４は、その受注番号に基づいて、納期回答テーブル１１９ａから該当する納期回答レコードを抽出できる。
納期回答画面４００には、受注番号、顧客名、製品名、製品番号、数量、回答納期および更新日時などの情報が含まれる。受注番号、顧客名、製品名、製品番号、数量などの情報は、物品マスタ記憶部１１１に記憶された物品マスタ１１１ａや部品所要情報記憶部１１２に記憶された受注テーブル１１２ａから取得することができる。また、回答納期は、納期回答テーブル１１９ａの最終試済予定日に基づき、配送に必要な標準日数などを加算して取得することができる。
納期回答画面４００の例では、受注番号“ＯＲ００１”に対して納期回答レコードから最終試済予定日“２００９／９／１７”を取得することができる。これに配送に必要な標準日数“１日”を加算して、回答納期“２００９／９／１８”が表示される。なお、配送に必要な標準日数などの諸情報は、納期回答情報記憶部１１９に予め格納される。
また、更新日時として、納期回答画面４００の元とした納期回答レコードの生成日時を示すタイムスタンプが表示される。タイムスタンプは、各納期回答レコードを生成したタイミングで納期回答情報生成部１４３がその納期回答レコードに付与することが考えられる。例えば、製品製造会社２０の社員は、このタイムスタンプを確認することで前回の納期回答確認後から納期の変更があったか否かを把握することができる。
図４５は、各種データの収集から生産計画への反映を示す図である。管理サーバ１００は、営業端末装置２１、倉庫端末装置２６およびライン端末装置２００から新規受注情報、部品の在庫情報および発注した部品の製造工程における進捗情報の更新内容を収集する。
例えば、受発注品管理部１２０は、新たな受注入力や受注内容の更新入力を受け付けると、その入力に基づいて部品所要情報記憶部１１２に記憶された部品所要テーブル１１２ｂをリアルタイムに更新する。受発注品管理部１２０は、不足している部品や定期発注対象の部品などをサプライヤ４０に発注すると、部品発注情報記憶部１１３に記憶された部品注残テーブル１１３ａをリアルタイムに更新する。
また、受発注品管理部１２０は、倉庫端末装置２６から倉庫２５に対する部品の入庫があった旨を示す入庫情報を受け付けると、その内容に基づいて部品在庫情報記憶部１１４に記憶された部品在庫テーブル１１４ａをリアルタイムに更新する。
更に、受発注品管理部１２０は、ライン端末装置２００からサプライヤ４０に発注している部品の製造工程の進捗情報（ゲート通過情報に対応する）を受け付けると、その内容に基づいて物品工程情報記憶部１１５に記憶された工程実績管理テーブル１１５ｅをリアルタイムに更新する。また、その結果、注残納期に変更が生じる場合には、変更後の納期を部品注残テーブル１１３ａにリアルタイムに反映する。
部品引当処理部１３０は、部品所要情報記憶部１１２、部品発注情報記憶部１１３および部品在庫情報記憶部１１４が記憶する各データが更新されると、更新されたデータに基づいて、製品を製造するための部品の引当を行う。そして、生産計画管理部１４０は、その引当結果に基づいて、製品の製造計画を管理するための製造計画管理テーブル１１８ｃや納期回答を行うための納期回答テーブル１１９ａを生成することができる。
ここで、部品引当処理部１３０による引当のタイミングは運用に応じて変更することが考えられる。例えば、所定時間間隔で実行する、更新データが所定数だけ溜まったタイミングで実行する、何れかのデータで更新を検知したタイミングで実行する、などが考えられる。このようにして引当処理のタイミングを調整することで、システムの運用に際して求められる即時性（製造計画や納期回答情報などの更新頻度）を調整することが可能である。例えば、引当図番生成処理を実行する間隔を１０秒、１分、１０分などと変更して、業務部門全体に与える影響を考慮した環境構築が可能である。また、更新レコードの数が“１００”、“２００”、“３００”溜まった場合などと変更して、管理サーバ１００の引当処理の負荷を調整することも考えられる。
このようなタイミングの設定変更は、例えば管理サーバ１００への操作権限を有する者が管理サーバ１００で何れかのタイミングを指定する操作入力を行うことで可能である。あるいは、管理サーバ１００は、このような環境設定を行うための権限を有する者のみが操作可能なＧＵＩをネットワーク１０を介して端末装置に提供してもよい。
図４６は、部門間およびサプライヤとの情報連携を示す図である。管理サーバ１００は、管理情報記憶部１１０に各種情報を一元管理する。
製品製造会社２０やサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂの社員は、営業端末装置２１、発注端末装置２２、倉庫端末装置２６、端末装置４１，４２およびライン端末装置２００などを介して、管理情報記憶部１１０に記憶されたデータにアクセス可能である。管理情報記憶部１１０に対して可能な操作は、例えば、その社員が所属する会社・部門・役職などに応じて制限が課される。管理サーバ１００は、このようなアクセス制限をその社員の識別情報に対応付けて管理することができる。
また、製品製造会社２０とサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂとの間では、製品製造会社２０からサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂへの発注に応じてＢｔｏＢ（Business to Business）連携による電子商取引を行うことが考えられる。このようにすると、発注内容に応じた決済を自動化することができる。
ここで、従来では、例えば同じ社内でも営業部門・業務部門・製造部門・購買部門などと部門が異なれば、各部門で異なるシステムを運用していることが多かった。これは、製品製造会社とサプライヤとの間など、会社が異なれば尚更のことであった。この場合、各部門間および会社間で管理するデータを同期する必要があり、例えば日次などのバッチ処理や人を介したデータ入力などによって、データの共有化を図っていた。その場合、データの不整合が発生すると、製造計画や納期回答の精度が低減していた。
一方、上述のように、製品製造会社２０の各部門やサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂは情報を一元管理する管理情報記憶部１１０へアクセスすることが可能である。このため、各部門・各社でデータを個別に管理する必要がなくなる。これにより、製品製造会社２０の各部門やサプライヤ４０，４０ａ，４０ｂの間で製品や部品の生産管理情報をリアルタイムに共有することが可能となる。すなわち、各部門・各社で受注から顧客への納品まで一気通貫の生産管理を実現することが可能となる。また、各部門・各社でのデータの整合を考慮する必要もないので、データ管理が容易となると共に、製造計画や納期回答などの各種情報の精度を高めることができる。
以上、本発明の生産管理装置、生産管理システム、生産管理プログラムおよび生産管理方法を図示の実施の形態に基づいて説明したが、これらに限定されるものではなく、各部の構成は同様の機能を有する任意の構成のものに置換することができる。また、他の任意の構成物や工程が付加されてもよい。更に、前述した実施の形態のうちの任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。
上記については単に本発明の原理を示すものである。さらに、多数の変形、変更が当業者にとって可能であり、本発明は上記に示し、説明した正確な構成および応用例に限定されるものではなく、対応するすべての変形例および均等物は、添付の請求項およびその均等物による本発明の範囲とみなされる。
１ 生産管理装置
１ａ 物品管理情報記憶部
１ｂ 部品引当明細記憶部
１ｃ 生産計画情報記憶部
１ｄ 部品工程管理部
１ｅ 引当処理部
１ｆ 生産計画管理部
２ 端末装置
２ａ 進捗情報取得部
５ 製造ライン
５ａ，５ｂ，５ｃ 製造工程

Claims (18)

  1. 部品の製造工程を管理する端末装置から製造中の前記部品が所定のチェックポイントを通過するごとに送信される前記製造工程の進捗情報を受信すると、受信した前記進捗情報に含まれる前記部品の識別情報、チェックポイントの識別情報、前記部品がチェックポイントを通過した時点を示すタイムスタンプおよび部品標準工程記憶部に記憶された前記部品を製造するために要する各工程の標準日数に基づいて前記部品の納期を算出し、物品管理情報記憶部に記憶された部品管理情報に含まれる前記部品の納期を算出された納期に更新する部品工程管理部と、
    前記部品工程管理部が前記部品管理情報を更新すると、更新された前記部品管理情報と前記物品管理情報記憶部に記憶された製品に対する前記部品の所要数を示す所要量情報とに基づいて前記製品に対する製造中の前記部品の引当を行い、当該引当結果を示しており製造中の前記部品の納期を含む引当明細情報を生成して部品引当明細記憶部に格納する引当処理部と、
    前記引当処理部が前記引当明細情報を生成すると、前記部品引当明細記憶部に記憶された前記引当明細情報に含まれる製造中の前記部品の納期に基づいて、前記製品の製造工程の着手可能時点および製造工程の終了時点を管理するための生産計画情報を生成する生産計画管理部と、
    を有することを特徴とする生産管理装置。
  2. 前記物品管理情報記憶部は、前記部品が何れかの製品に対して引当済である場合に当該製品に対する前記部品の前記引当済の状態を維持して前記部品管理情報の更新後の前記引当を行う引当方法であるリザーブ引当の対象であるか否かを示す情報が前記部品に対応付けられている物品マスタを記憶し、
    前記引当処理部は、前記引当の際に前記物品管理情報記憶部に記憶された前記物品マスタを参照し、前記部品が前記リザーブ引当の対象である場合、前記物品管理情報記憶部に記憶された前記所要量情報、前記部品管理情報および前記部品引当明細記憶部に記憶された前記部品の前記引当明細情報に基づいて前記リザーブ引当を行い、当該リザーブ引当結果に基づいて当該引当明細情報を更新する、
    ことを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
  3. 前記引当処理部は、前記物品管理情報記憶部に記憶された前記所要量情報に含まれる前記部品の前記所要数、前記部品管理情報に含まれる引当可能な前記部品の数量を示す引当可能数、前記納期および前記部品引当明細記憶部に記憶された前記部品の前記引当明細情報を抽出して一時記憶部に格納し、前記一時記憶部に格納した前記部品の所要数、前記引当可能数および前記部品の前記引当明細情報に基づいて前記リザーブ引当を行うことを特徴とする請求項２記載の生産管理装置。
  4. 前記物品管理情報記憶部は、前記部品管理情報として、何れの製品にも引当てられていない前記部品の在庫数を含む在庫情報と、何れの製品にも引当てられていない前記製造工程で製造中である前記部品の注残数を含む注残情報と、を記憶し、
    前記引当処理部は、前記物品管理情報記憶部に記憶された前記在庫情報および前記注残情報を参照し、前記在庫数および前記注残数に基づいて前記引当可能数を抽出し、前記一時記憶部に格納することを特徴とする請求項３記載の生産管理装置。
  5. 前記引当明細記憶部は、前記引当済の状態である前記部品を示す第１の引当明細情報と、何れの前記在庫情報および前記注残情報からも引当がなされていない未引当の状態である前記部品を示す第２の引当明細情報と、を記憶し、
    前記引当処理部は、前記部品引当明細記憶部に記憶された前記第１の引当明細情報を前記一時記憶部に格納し、前記部品引当明細記憶部に記憶された前記第１の引当明細情報と前記第２の引当明細情報を削除し、前記一時記憶部を参照して前記リザーブ引当を行い、当該リザーブ引当の結果として生成した引当明細情報を前記部品引当明細記憶部に格納する、
    ことを特徴とする請求項４記載の生産管理装置。
  6. 前記引当処理部は、前記物品管理情報記憶部に記憶された前記所要量情報、前記部品管理情報および前記引当明細情報から前記部品の前記所要数、前記引当可能数、前記納期および前記引当明細情報を含む情報を同じタイミングで抽出することを特徴とする請求項３乃至５の何れか１項に記載の生産管理装置。
  7. 前記物品管理情報記憶部は、前記所要量情報として、前記製品に対する前記部品の前記リザーブ引当を他の製品に対する前記部品のリザーブ引当である他製品用リザーブ引当よりも優先して行う優先対象であるか否かを示す情報を含めて記憶し、
    前記引当処理部は、前記リザーブ引当の際に、前記所要量情報を参照し、前記リザーブ引当が前記優先対象である場合、前記優先対象でない前記他製品用リザーブ引当の結果に基づいて前記リザーブ引当を行う、
    ことを特徴とする請求項２乃至６の何れか１項に記載の生産管理装置。
  8. 前記引当処理部は、前記リザーブ引当が前記優先対象である場合、前記優先対象でない複数の前記他の製品のうち、当該他の製品を受注元へ納品する製品納期が最も遅いものから優先して特定し、特定した他の製品に対する前記部品の前記他製品用リザーブ引当の結果に基づいて前記リザーブ引当を行うことを特徴とする請求項７記載の生産管理装置。
  9. 前記引当処理部は、前記引当を行う引当処理タイミングの変更を促す設定入力を受け付けると、当該設定入力で指定されたタイミングに前記引当処理タイミングを変更することを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載の生産管理装置。
  10. 前記引当処理部は、引当の結果、前記所要数に対して前記部品が不足している場合、前記部品について欠品があること、および、欠品数量を示す情報を前記引当明細情報に含めることを特徴とする請求項１乃至９の何れか１項に記載の生産管理装置。
  11. 前記物品管理情報記憶部は、前記所要量情報に前記部品につき予め定められた所要日を含めて記憶し、
    前記部品工程管理部は、前記納期が前記所要日よりも遅くなる場合、前記部品の入庫が遅れる旨のアラームを報知することを特徴とする請求項１乃至１０記載の何れか１項に生産管理装置。
  12. 前記部品引当明細記憶部は、前記引当明細情報に、各部品の前記納期と当該各部品から製造される前記製品とを対応付けて記憶し、
    前記生産計画管理部は、前記製品を製造するための前記各部品の前記納期のうち最も遅い納期を前記着手可能時点とする、
    ことを特徴とする請求項１乃至１１の何れか１項に記載の生産管理装置。
  13. 前記生産計画管理部は、前記引当明細情報に、前記製品の前記所要数に対して前記各部品の何れかが不足している旨を示す情報が含まれている場合、前記部品標準工程記憶部に記憶された当該不足している部品の発注から入庫までの標準リードタイムを取得して、前記不足している部品につき現時点から前記標準リードタイムにより算出される納期が最も遅い納期を前記着手可能時点とすることを特徴とする請求項１２記載の生産管理装置。
  14. 前記生産計画管理部は、前記製造工程で製造中の前記各部品および在庫にある前記各部品を使用して前記製品の製造に着手可能となる第１の着手可能時点と、前記第１の着手可能時点で未使用の部品および前記不足している部品を使用して前記製品の製造に着手可能となる第２の着手可能時点と、を前記生産計画情報に含めることを特徴とする請求項１３記載の生産管理装置。
  15. 前記生産計画管理部は、在庫にある前記各部品を使用した前記製品の着手予定時点として予め定められた第３の着手可能時点を含めて前記生産計画情報を生成して生産計画情報記憶部に格納しており、前記第３の着手可能時点よりも前記第１の着手可能時点および前記第２の着手可能時点の方が早い時点となった場合、前記生産計画情報記憶部に記憶された前記生産計画情報に含まれる前記第３の着手可能時点を前記第１の着手可能時点および前記第２の着手可能時点の何れか遅いほうの時点に変更することを特徴とする請求項１４記載の生産管理装置。
  16. 部品の識別情報を記憶し前記部品に付与される無線タグと通信し前記部品の製造ラインの所定のチェックポイントに設けられた通信装置から、製造中の前記部品の識別情報と前記通信装置が記憶する前記通信装置の識別情報とを受信すると、製造中の前記部品の識別情報、前記通信装置の識別情報および製造中の前記部品が前記チェックポイントを通過した時点を示すタイムスタンプを含む進捗情報を生成し、生成した進捗情報を送信する進捗情報取得部、
    を備える端末装置と、
    前記端末装置から前記進捗情報を受信すると、受信した前記進捗情報および部品標準工程記憶部に記憶された前記部品を製造するために要する各工程の標準日数に基づいて前記部品の納期を算出し、物品管理情報記憶部に記憶された部品管理情報に含まれる前記部品の納期を算出された納期に更新する部品工程管理部と、
    前記部品工程管理部が前記部品管理情報を更新すると、更新された前記部品管理情報と前記物品管理情報記憶部に記憶された製品に対する前記部品の所要数を示す所要量情報とに基づいて前記製品に対する製造中の前記部品の引当を行い、当該引当結果を示しており製造中の前記部品の納期を含む引当明細情報を生成して部品引当明細記憶部に格納する引当処理部と、
    前記引当処理部が前記引当明細情報を生成すると、前記部品引当明細記憶部に記憶された前記引当明細情報に含まれる製造中の前記部品の納期に基づいて、前記製品の製造工程の着手可能時点および製造工程の終了時点を管理するための生産計画情報を生成する生産計画管理部と、
    を備える生産管理装置と、
    を有することを特徴とする生産管理システム。
  17. コンピュータを、
    部品の製造工程を管理する端末装置から製造中の前記部品が所定のチェックポイントを通過するごとに送信される前記製造工程の進捗情報を受信すると、受信した前記進捗情報に含まれる前記部品の識別情報、チェックポイントの識別情報、前記部品がチェックポイントを通過した時点を示すタイムスタンプおよび部品標準工程記憶手段に記憶された前記部品を製造するために要する各工程の標準日数に基づいて前記部品の納期を算出し、物品管理情報記憶手段に記憶された部品管理情報に含まれる前記部品の納期を算出された納期に更新する部品工程管理手段、
    前記部品工程管理手段が前記部品管理情報を更新すると、更新された前記部品管理情報と前記物品管理情報記憶手段に記憶された製品に対する前記部品の所要数を示す所要量情報とに基づいて前記製品に対する製造中の前記部品の引当を行い、当該引当結果を示しており製造中の前記部品の納期を含む引当明細情報を生成して部品引当明細記憶手段に格納する引当処理手段、
    前記引当処理手段が前記引当明細情報を生成すると、前記部品引当明細記憶手段に記憶された前記引当明細情報に含まれる製造中の前記部品の納期に基づいて、前記製品の製造工程の着手可能時点および製造工程の終了時点を管理するための生産計画情報を生成する生産計画管理手段、
    として機能させることを特徴とする生産管理プログラム。
  18. 生産管理装置の生産管理方法であって、
    前記生産管理装置が、
    部品の製造工程を管理する端末装置から製造中の前記部品が所定のチェックポイントを通過するごとに送信される前記製造工程の進捗情報を受信すると、受信した前記進捗情報に含まれる前記部品の識別情報、チェックポイントの識別情報、前記部品がチェックポイントを通過した時点を示すタイムスタンプおよび部品標準工程記憶部に記憶された前記部品を製造するために要する各工程の標準日数に基づいて前記部品の納期を算出し、
    物品管理情報記憶部に記憶された部品管理情報に含まれる前記部品の納期を算出された納期に更新し、
    更新した前記部品管理情報と前記物品管理情報記憶部に記憶された製品に対する前記部品の所要数を示す所要量情報とに基づいて前記製品に対する製造中の前記部品の引当を行い、当該引当結果を示しており製造中の前記部品の納期を含む引当明細情報を生成して部品引当明細記憶部に格納し、
    生成した前記引当明細情報に含まれる製造中の前記部品の納期に基づいて、前記製品の製造工程の着手可能時点および製造工程の終了時点を管理するための生産計画情報を生成する、
    ことを特徴とする生産管理方法。
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