WO2011121703A1

WO2011121703A1 - 生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法

Info

Publication number: WO2011121703A1
Application number: PCT/JP2010/055571
Authority: WO
Inventors: 恒裕南里; 実鍋山; 哲二家合; 浩一佐藤; 哲也上原; 太加志内田; 昌浩根岸; 昭治鈴木; 肇長谷川; 悟中野
Original assignee: 富士通フロンテック株式会社
Priority date: 2010-03-29
Filing date: 2010-03-29
Publication date: 2011-10-06
Also published as: JPWO2011121703A1

Abstract

　新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援すること。　割当処理部（１ｃ）は、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付ける。すると、生産計画記憶部（１ａ）に記憶された生産計画と、製造資源情報記憶部（１ｂ）に記憶された製造資源情報と、に基づいて、対象の製造ラインにつき製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てを行う。回答納期提示部（１ｄ）は、割当処理部（１ｃ）による割り当て結果に基づいて、各日につき希望納期に対する回答納期を算出する。そして、回答納期が希望納期を超える日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数を取得し、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な補完資源を特定する。更に、製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置（２）に出力する。

Description

生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法

　本発明は製品の生産を管理する生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法に関する。

　従来、製造業の分野では、製品の生産管理を行う生産管理システムが利用されている。生産管理システムで用いられる生産管理の手法としてＳＣＭ（Supply Chain Management）がある。ＳＣＭは、企業間・部門間で製品生産における一連の過程（例えば、部品や材料の調達、生産、物流まで）を管理し、需要と供給とのバランスの均衡を図る。これにより、製品生産の効率化を支援する。

　生産管理システムでは、工場等における製品の生産計画を管理するものがある。例えば、製造ラインの負荷を最小化するよう生産計画の最適化を行い、その結果に応じた納期回答を行う技術がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３－１８６５２３号公報

　ここで、製品の生産計画を行う際には、顧客の希望する希望納期や予め定められた期間内での製造を達成できることが望ましい。一方、これらを達成しようとする場合、製造ラインに対して現状の生産能力以上の負荷を強いる可能性がある。その場合、該当の製造ラインにおける生産能力の調整が必要となる。例えば、ライン稼働時間の延長や作業員の増員による工数補強を図ることが考えられる。

　このため、新規オーダーの投入の際には、回答納期に対するラインの負荷を適正に把握可能とすることが望まれる。
　本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援する生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を提供することを目的とする。

　本発明では上記の課題を解決するために、生産管理装置が提供される。この生産管理装置は、割当処理部および回答納期提示部を有する。割当処理部は、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶部に記憶された生産計画と、各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶部に記憶された製造資源情報と、に基づいて、オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てを行う。回答納期提示部は、割当処理部による割り当て結果に基づいて、各日につき希望納期に対する回答納期を算出し、回答納期が希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、生産計画記憶部に記憶された生産計画と製造資源情報記憶部に記憶された製造資源情報とに基づいて、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、割り当て結果に基づく製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する。

　また、上記課題を解決するために、上記生産管理装置と同様の機能をコンピュータに実行させる生産管理プログラムが提供される。
　また、上記課題を解決するために、上記生産管理装置が実行する処理と同様の処理を行う生産管理方法が提供される。

　上記生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法によれば、新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援できる。
　本発明の上記および他の目的、特徴および利点は本発明の例として好ましい実施の形態を表す添付の図面と関連した以下の説明により明らかになるであろう。

第１の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。第２の実施の形態に係る生産管理システムを示す図である。第２の実施の形態の工場のライン構成を示す図である。第２の実施の形態の管理サーバのハードウェア構成を示す図である。第２の実施の形態の管理サーバの機能構成を示す図である。期間の定義を示す第１の図である。期間の定義を示す第２の図である。製品マスタのデータ構造例を示す図である。ラインナンバーマスタのデータ構造例を示す図である。ライン負荷マスタのデータ構造例を示す図である。得意先マスタのデータ構造例を示す図である。第２の実施の形態の仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込差分テーブルのデータ構造例を示す図である。シミュレーション条件入力ウィンドウの表示例を示す図である。第２の実施の形態のシミュレーション処理の全体を示すフローチャートである。第２の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。第２の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。第２の実施の形態の期間選択処理を示すフローチャートである。第２の実施の形態のライン負荷状況表示処理を示すフローチャートである。第２の実施の形態のラインへのオーダー数割り当ての優先順位の具体例を示す図である。第２の実施の形態の製造ラインへのオーダー数の割り当ての具体例を示す図である。第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第１の表示例を示す図である。第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第２の表示例を示す図である。第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第３の表示例を示す図である。第２の実施の形態のシミュレーション条件入力ウィンドウの変形例を示す図である。第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第４の表示例を示す図である。第３の実施の形態の工場のライン構成を示す図である。第３の実施の形態の仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。第３の実施の形態のライン選択ウィンドウの表示例を示す図である。第３の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。第３の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。第３の実施の形態のライン負荷状況表示処理を示すフローチャートである。第３の実施の形態のラインへのオーダー数割り当ての優先順位の具体例を示す図である。第３の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第１の表示例を示す図である。第３の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第２の表示例を示す図である。

　以下、本実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
　［第１の実施の形態］
　図１は、第１の実施の形態に係る生産管理装置を示す図である。生産管理装置１は、製品の生産計画および製造資源の割り当てを管理する。製造資源とは、製品の製造に用いる資源であり、製造ラインを示す。生産管理装置１は、端末装置２とネットワークを介して接続されている。生産管理装置１は、生産計画記憶部１ａ、製造資源情報記憶部１ｂ、割当処理部１ｃおよび回答納期提示部１ｄを有する。

　生産計画記憶部１ａは、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する。
　製造資源情報記憶部１ｂは、各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する。

　割当処理部１ｃは、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付ける。すると、割当処理部１ｃは、生産計画記憶部１ａに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部１ｂに記憶された製造資源情報とに基づいて、オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てを行う。ここで、オーダーの割り当ては、１日単位とする他、１週間や１カ月単位等としてもよい。

　回答納期提示部１ｄは、割当処理部１ｃによる割り当て結果に基づいて、日ごとに希望納期に対する回答納期を算出する。回答納期提示部１ｄは、回答納期が希望納期を超える日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、生産計画記憶部１ａに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部１ｂに記憶された製造資源情報とに基づいて、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な補完資源を特定する。ここで、補完資源とは、例えば、製造ラインにつき、空き状態（何れの製品の製造にも割り当てられていない状態）の日および期間や他の製造ラインで空き状態のもの等を示す情報である。

　そして、回答納期提示部１ｄは、割当処理部１ｃによる割り当て結果に基づく製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を端末装置２に出力する。
　端末装置２は、回答納期提示部１ｄから入力される製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報を表示する。

　生産管理装置１によれば、割当処理部１ｃにより、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力が受け付けられる。割当処理部１ｃにより、生産計画記憶部１ａに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部１ｂに記憶された製造資源情報とに基づいて、オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの製造期間に含まれる所定の各日の負荷の差が小さくなるようにオーダーの各日への割り当てが行われる。回答納期提示部１ｄにより、割当処理部１ｃの割り当て結果に基づいて、各日につき希望納期に対する回答納期が算出される。回答納期提示部１ｄにより、回答納期が希望納期よりも遅延する日に割り当てられた納期遅延オーダー数につき、生産計画記憶部１ａに記憶された生産計画と製造資源情報記憶部１ｂに記憶された製造資源情報とに基づいて、納期遅延オーダー数の製造に利用可能な補完資源が特定される。回答納期提示部１ｄにより、割当処理部１ｃの割り当て結果に基づく製造ラインの負荷状況、回答納期および補完資源を示す情報が端末装置２に出力される。

　これにより、新規オーダー投入の際の意思決定を効率的に支援できる。具体的には、与えられた製造条件に基づいて、ラインの負荷を割り当てた結果、そのラインの負荷状況を提示するので、例えば、システム利用者は容易にオーダー投入後のライン負荷を把握することができる。また、当機能を実運用環境とは別個の環境で実行すれば、実運用環境へのオーダー投入に先だってライン負荷を事前に把握できる。このようにすると、システム利用者はオーダー投入の可否や、予測されるライン負荷に応じたライン生産能力の調整をオーダーの投入前に適正に行うことができる。

　また、例えば、回答納期提示部１ｄが提示したラインの負荷状況や回答納期が承認された場合には、その内容を実運用環境に反映することもできる。このようにすると、事前に行ったオーダー数の割り当て内容を容易に実運用環境に反映できる。

　以下の実施の形態では、工場の製造ラインにおける製品の生産管理を支援する、より具体的なシステムを説明する。
　［第２の実施の形態］
　図２は、第２の実施の形態に係る生産管理システムを示す図である。この生産管理システムは、データセンタ１０、工場３０，３０ａおよび工場管理部門４０を拠点として、各拠点に設置された管理サーバ１００、端末装置３００，３００ａおよび管理端末装置４００がネットワーク２０を介して接続されている。

　ネットワーク２０は、例えばインターネットやＶＰＮ（Virtual Private Network）およびこの生産管理システムのために設けられたその他の専用通信網である。
　管理サーバ１００は、生産管理システムの運用に必要な各種データを一元管理する。また、管理サーバ１００は、生産管理システムにおいて実現される各種の処理機能を実行する。更に、管理サーバ１００は、これらの処理機能を工場３０，３０ａの作業員や工場管理部門４０のシステム利用者に利用可能とするためのＧＵＩ（Graphical User Interface）を提供する。

　なお、管理サーバ１００は応答性や信頼性の向上を図るために複数のサーバ装置で構成されていてもよい。例えば、端末装置３００，３００ａおよび管理端末装置４００のＷｅｂブラウザに対してＧＵＩを提供するＷｅｂサーバ、製品受注／部品発注／在庫管理／製造管理／出荷管理などの機能を提供するＡＰ（Application）サーバ、生産管理システムで利用する各種データを記憶・管理するＤＢ（DataBase）サーバで構成することが考えられる。

　端末装置３００，３００ａは、工場３０，３０ａの作業員が利用する情報処理装置である。工場３０，３０ａの作業員は端末装置３００，３００ａを操作して、自分の担当する製造ラインの生産スケジュールや製造すべき製品・数量等の情報を確認することができる。

　管理端末装置４００は、工場管理部門４０のシステム利用者が利用する情報処理装置である。システム利用者は、管理端末装置４００を操作して、工場３０，３０ａ全体の生産管理を行う。

　図３は、第２の実施の形態の工場のライン構成を示す図である。工場３０は、製造ライン３１，３２，３３を有する。
　製造ライン３１は、製品９１を製造するラインである。製造ライン３１には、ラインを識別するための情報としてラインナンバー“Ｒ０１”が付与されている。同様に製造ライン３２，３３は、製品９２，９３を製造するラインである。製造ライン３２には、ラインナンバー“Ｊ０１”が付与されている。製造ライン３３には、ラインナンバー“Ｈ０１”が付与されている。

　このように、製造ライン３１，３２，３３に対して製造を担当する製品９１，９２，９３が１対１に対応付けられている。
　管理サーバ１００は、新たに製品の製造オーダーを投入する場合、製造ライン３１，３２，３３の負荷に基づいて、事前に製造オーダーが投入された場合に予測される各ラインの負荷の状況をシミュレーションにより計算することができる。そして、管理サーバ１００は、その計算結果を管理端末装置４００を介してシステム利用者に提示することができる。以下では、そのような機能を実現するための管理サーバ１００の構成について説明する。

　図４は、第２の実施の形態の管理サーバのハードウェア構成を示す図である。管理サーバ１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０３、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１０４、グラフィック処理装置１０５、入力インタフェース１０６、記録媒体読取装置１０７および通信インタフェース１０８を有する。

　ＣＰＵ１０１は、管理サーバ１００全体を制御する。
　ＲＯＭ１０２は、管理サーバ１００上のＢＩＯＳ（Basic Input / Output System）のプログラムなどを記憶する。

　ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１に実行させるＯＳ（Operating System）のプログラムやアプリケーションソフトウェア（以下、アプリケーションという）のプログラムの少なくとも一部を一時的に記憶する。また、ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１による処理に必要な各種データを記憶する。

　ＨＤＤ１０４は、ＯＳのプログラム、アプリケーションのプログラムを記憶する。また、ＨＤＤ１０４はＣＰＵ１０１による処理に必要な各種データを記憶する。なお、ＨＤＤ１０４に代えて（または、ＨＤＤ１０４と併せて）、ＳＳＤ（Solid State Drive）など他の種類の記憶装置を用いてもよい。

　グラフィック処理装置１０５は、モニタ１１と接続される。グラフィック処理装置１０５は、ＣＰＵ１０１からの命令に従って画像をモニタ１１の画面に表示させる。
　入力インタフェース１０６は、キーボード１２とマウス１３と接続される。入力インタフェース１０６は、キーボード１２やマウス１３から送られてくる信号をＣＰＵ１０１に送信する。

　記録媒体読取装置１０７は、記録媒体１４に記憶されたデータを読み取る読取装置である。例えば、管理サーバ１００が有すべき機能は、その機能の処理内容を記述したプログラムをコンピュータに実行させることで実現できる。そのようなプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体１４に記録して配布することができる。また、ネットワーク２０に接続されたプログラム配信サーバ（図示せず）に、記録媒体１４からそのプログラムを格納してもよい。この場合、管理サーバ１００は、ネットワーク２０を介してプログラム配信サーバからプログラムをダウンロードすることができる。

　記録媒体１４としては、例えば、磁気記録装置、光ディスク、光磁気記録媒体、半導体メモリを使用できる。磁気記録装置には、ＨＤＤ、フレキシブルディスク（ＦＤ：Flexible Disk）、磁気テープなどがある。光ディスクには、ＣＤ（Compact Disc）、ＣＤ－Ｒ（Recordable）／ＲＷ（ReWritable）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＤＶＤ－Ｒ／ＲＷ／ＲＡＭなどがある。光磁気記録媒体には、ＭＯ（Magneto-Optical disk）などがある。半導体メモリには、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）メモリなどのフラッシュメモリがある。

　通信インタフェース１０８は、ネットワーク２０と接続される。通信インタフェース１０８は、ネットワーク２０を介して端末装置３００，３００ａおよび管理端末装置４００とデータ通信する。

　なお、端末装置３００，３００ａおよび管理端末装置４００も管理サーバ１００と同様のハードウェア構成により実現できる。
　図５は、第２の実施の形態の管理サーバの機能構成を示す図である。管理サーバ１００は、マスタ情報記憶部１１０、仕込情報記憶部１２０、シミュレーション情報記憶部１３０、仕込差分記憶部１４０、受注計画取得部１５０、シミュレーション実行部１６０、生産管理部１７０および同期部１８０を有する。これらの機能は、ＣＰＵ１０１が所定のプログラムを実行することで実現される。あるいは、これらの機能の全部または少なくとも一部を専用のハードウェアにより実現してもよい。

　マスタ情報記憶部１１０は、生産管理システムの処理に必要な各種マスタ情報を記憶する。より具体的には、マスタ情報には、製品に関する情報を定義した製品マスタ、製造ラインの情報を定義したラインナンバーマスタおよび各製品の製造につき各ラインの負荷を算出するためのライン負荷マスタを含む。ラインナンバーマスタおよびライン負荷マスタは、第１の実施の形態に示した製造資源情報記憶部１ｂに対応する。

　仕込情報記憶部１２０は、実運用環境における生産計画情報を記憶する。ここで、生産計画情報には、各日、各製造ラインに対する製品製造の割り当てを示す情報が含まれる。このような情報を以下では、仕込情報と呼ぶこととする。仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報は生産管理部１７０によって更新される。

　シミュレーション情報記憶部１３０は、シミュレーション実行部１６０によるシミュレーション処理に用いる仕込情報を記憶する。シミュレーション情報記憶部１３０が記憶する仕込情報は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報と同一のものである。シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込情報は、同期部１８０により、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報と同期される。シミュレーション情報記憶部１３０は、第１の実施の形態に示した生産計画記憶部１ａに対応する。

　仕込差分記憶部１４０は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込情報に基づいて、シミュレーション実行部１６０が実行したシミュレーションの結果である仕込差分情報を記憶する。

　受注計画取得部１５０は、管理端末装置４００から受注計画を受信する。受注計画は、シミュレーション実行のための条件を含んでいる。受注計画取得部１５０は、シミュレーションを実行する場合、受信した受注計画をシミュレーション実行部１６０に出力する。また、受注計画取得部１５０は、シミュレーションを実行しない場合、受信した受注計画を生産管理部１７０に出力する。

　シミュレーション実行部１６０は、受注計画取得部１５０から取得した受注計画に基づいて製造ラインへ製造オーダーの割り当てを行う。そして、シミュレーション実行部１６０は、その割り当て結果に応じた負荷を管理端末装置４００に提示する。シミュレーション実行部１６０は、実行制御部１６１、ライン負荷平準化部１６２および回答納期提示部１６３を有する。

　実行制御部１６１は、受注計画に含まれるオーダー対象の製品、オーダー数、顧客の情報、顧客の希望納期および製造期間を示す情報を含む製造条件を抽出する。実行制御部１６１は、抽出した製造条件をライン負荷平準化部１６２に出力する。

　ライン負荷平準化部１６２は、実行制御部１６１から取得した製造条件に基づいて、マスタ情報記憶部１１０およびシミュレーション情報記憶部１３０を参照し、オーダーを割り当てるラインを特定する。そして、ライン負荷平準化部１６２は、特定したラインに対して負荷を平準化するように製造ラインへの日ごとの製造オーダーの割り当てを行う。なお、“平準化”とは、各日の負荷の差を小さくするようにオーダーの割り当てを行うことである。ライン負荷平準化部１６２は、その割り当て結果を仕込差分情報として、仕込差分記憶部１４０に格納する。ライン負荷平準化部１６２は、第１の実施の形態に示した割当処理部１ｃに対応する。

　回答納期提示部１６３は、ライン負荷平準化部１６２による割り当て結果に基づいて、ラインの負荷状況を取得する。そして、回答納期提示部１６３は、その負荷状況に基づいて回答納期を算出する。更に、回答納期提示部１６３は、回答納期が希望納期を達成できない場合には、入力された製造期間以外の期間において利用可能な空き日をそのラインの補完資源として特定する。回答納期提示部１６３は、該当のラインの負荷状況、回答納期および空き日の存在を示す情報を管理端末装置４００に出力する。回答納期提示部１６３は、第１の実施の形態に示した回答納期提示部１ｄに対応する。

　生産管理部１７０は、受注計画取得部１５０から取得した受注計画に基づいて、オーダー対象の製品を製造するために必要な部品在庫や発注中の注残品の引当等を行い生産計画を生成する。ここで、在庫や注残品を管理するための情報は、管理サーバ１００の所定の記憶部あるいは他のサーバの記憶部に格納されている（図５では図示を省略している）。生産計画には、どの製品をいつからいつまでに何台製造するかを示す情報が含まれている。この情報は、製品の標準の製造期間、顧客の希望納期および工場３０，３０ａから客先へ納入するために必要な出荷期間に基づいて取得することができる。具体的には、引当の結果、現在存在する在庫のみを用いて、いつから製造を開始するかを示す情報が含まれる。また、現在は在庫がなかったとしても注残品が将来入庫予定である場合には、その注残品を用いていつから製造を開始するかを示す情報が含まれる。

　生産管理部１７０は、引当結果に基づいてオーダーの製造ラインへの割り当てを行い、割り当て結果を反映した仕込情報を新規オーダーを受け付けるたびにリアルタイムに生成する。生産管理部１７０は、生成した仕込情報を仕込情報記憶部１２０に格納する。

　同期部１８０は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込情報を仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報に同期する。同期周期は適宜決定できる。例えば、シミュレーションを実行する直前に実行してもよいし、所定の周期（例えば、１分、５分等）で同期してもよい。また、生産管理部１７０により仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報が更新されたタイミングで同期してもよい。これにより、シミュレーション実行部１６０は、実運用環境の情報をシミュレーション用の情報として用いることができる。このため、現実に即した精度の高いシミュレーション結果を得ることができる。

　図６は、期間の定義を示す第１の図である。シミュレーション対象期間５０には、切出期間５１、前倒期間５２、後倒期間５３および出荷期間５４が含まれる。
　切出期間５１は、シミュレーションの実行時（処理当日）Ｔ１からの一定期間（Ｔ１～Ｔ２まで）を示す。切出期間５１とは、新規製造オーダーを投入することができない期間を示す。図６の例では、“１／１５”がシミュレーションを実行した当日である。その日から数日間は、切出期間５１として、新規オーダーの投入が制限される。ただし、そのような制限を解除してシミュレーションを行うことも可能である。

　切出期間５１を設定可能とすることで、当日から所定期間内に対するオーダー投入を制限することができる。切出期間５１の設定は、例えば、製造ラインに投入される工数の頻繁な変動を抑制したり、直近の割り当て工数の変動を抑制したりするために有効である。

　前倒期間５２は、基準ポイントＴ４よりも前の一定期間（Ｔ３～Ｔ４）を示す。ここで、基準ポイントＴ４とは、顧客の希望納期Ｔ６（客先に製品が到着すべき日）に対して、出荷期間５４を差し引いた納期である。すなわち、基準ポイントＴ４は、希望納期Ｔ６を達成するために、製品の製造が完了して工場３０，３０ａから出荷可能な状態となるべき目標日を示している。基準ポイントＴ４は、シミュレーションを実行するために、製品の製造の対象とする製造期間を特定するための基準となる日である。図６の例では、希望納期が“２／５”である。それに対して、該当のオーダーに対して出荷期間が“３日”であるため、基準ポイントＴ４は“２／２”となっている。

　前倒期間５２は、その基準ポイントＴ４よりも前に対象の製品について前倒しで試済（出荷可能な状態）とすることができる期間を示している。図６の例では、基準ポイントが“２／２”である。よって、“２／２”よりも前の一定期間が前倒期間５２となる。

　後倒期間５３は、基準ポイントＴ４よりも後の一定期間（Ｔ４～Ｔ５）を示す。後倒期間５３は、基準ポイントＴ４よりも後に対象の製品について後倒しで試済とすることができる期間を示している。図６の例では、基準ポイントが“２／２”である。よって、“２／２”よりも後の一定期間が後倒期間５３となる。

　出荷期間５４は、基準ポイントＴ４と希望納期Ｔ６との間の期間（Ｔ４～Ｔ６）を示す。出荷期間５４は、工場３０，３０ａ（あるいは、工場３０，３０ａで製造された製品を保管する倉庫）から顧客先へ向けて出荷してから、顧客先に着荷するまでの期間を示す。出荷期間５４は、工場３０，３０ａと得意先の顧客との拠点間の距離等から予め得意先マスタとして定義される。図６の例では、“３日”が定義されている場合を示している。

　図７は、期間の定義を示す第２の図である。シミュレーションの条件によっては、シミュレーション対象期間５０のうち、切出期間５１と前倒期間５２（または後倒期間５３）とが重複する場合も考えられる。例えば、図７に示すように前倒期間の始期Ｔ３が切出期間の終期Ｔ２よりも前になる場合である。

　このように、重複する期間を重複期間５５と呼ぶこととする。
　図８は、製品マスタのデータ構造例を示す図である。製品マスタ１１１は、マスタ情報記憶部１１０に予め記憶される。製品マスタ１１１には、Ｎｏ．を示す項目、図番を示す項目、品名を示す項目および切出手番を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの製品に関する情報を示す。

　Ｎｏ．を示す項目には、項番を示す情報が設定される。図番を示す項目には、製品の図番を示す情報が設定される。品名を示す項目には、製品の品名が設定される。切出手番を示す項目には、切出期間５１を指定する情報が設定される。

　製品マスタ１１１には、例えば、Ｎｏ．が“１”、図番が“ＣＡ０１”、品名が“ａ銀行向けＡＴＭ装置”、切出手番が“２０”という情報が設定される。なお、切出手番“２０”は、切出期間５１が“２０”日間であることを示している。

　図９は、ラインナンバーマスタのデータ構造例を示す図である。ラインナンバーマスタ１１２は、マスタ情報記憶部１１０に予め記憶される。ラインナンバーマスタ１１２には、Ｎｏ．を示す項目、ラインＮｏ．を示す項目、適用開始時期を示す項目、適用終了時期を示す項目、作業人数を示す項目、作業工数を示す項目、保有工数を示す項目、前倒期間を示す項目および後倒期間を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの製造ラインに関する情報を示す。

　Ｎｏ．を示す項目には、項番を示す情報が設定される。ラインＮｏ．を示す項目には、ラインを識別するためのラインナンバーが設定される。適用開始時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする始期が設定される。適用終了時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする終期が設定される。すなわち、該当のレコードの設定内容は、適用開始時期から適用終了時期で指定される期間内にのみ有効となり、それ以外の期間では無効となる。作業人数を示す項目には、割り当てられている作業員の数が設定される。作業工数を示す項目には、１人の作業員当たりの１日の作業工数（時間）が設定される。保有工数を示す項目には、該当の製造ラインが１日に保有する工数(時間)が設定される。保有工数は、作業人数と作業工数との積である。前倒期間を示す項目には、前倒期間５２の日数のデフォルト値が設定される。ここで、前倒期間５２を指定する値は、基準ポイントよりも過去を示すことを明確にするためマイナス表記とする。後倒期間を示す項目には、後倒期間５３の日数のデフォルト値が設定される。

　ラインナンバーマスタ１１２には、例えば、Ｎｏ．が“１”、ラインＮｏ．が“Ｒ０１”、適用開始時期が“２０１０／１／１”、適用終了時期が“２０１０／３／３１”、作業人数が“１０”、作業工数が“５”、保有工数が“５０”、前倒期間が“－６”、後倒期間が“０”という情報が設定される。

　これは、適用期間“２０１０／１／１”から“２０１０／３／３１”の間、ラインＮｏ．“Ｒ０１”に対応する製造ライン３１において、保有工数が“５０”（作業人数“１０”と作業工数“５”の積）であることを示している。また、デフォルト値として許容されている前倒期間が“－６”日、後倒期間が“０”日であることを示している。

　図１０は、ライン負荷マスタのデータ構造例を示す図である。ライン負荷マスタ１１３は、マスタ情報記憶部１１０に予め記憶される。ライン負荷マスタ１１３には、Ｎｏ．を示す項目、図番を示す項目、適用開始時期を示す項目、適用終了時期を示す項目、ラインＮｏ．を示す項目および基準工数（／台）を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が関連付けられて、１つの製品に関する情報を示す。

　Ｎｏ．を示す項目には、項番を示す情報が設定される。適用開始時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする始期が設定される。適用終了時期を示す項目には、該当のレコードを有効とする終期が設定される。すなわち、該当のレコードの設定内容は、適用開始時期から適用終了時期で指定される期間内にのみ有効となり、それ以外の期間では無効となる。ラインＮｏ．を示す項目には、ラインを識別するためのラインナンバーが設定される。基準工数を示す項目には、該当の製品を１台製造するために要する工数（時間）が設定される。

　ライン負荷マスタ１１３には、例えば、Ｎｏ．が“１”、図番が“ＣＡ０１”、適用開始時期が“２０１０／１／１”、適用終了時期が“２０１０／１２／３１”、ラインＮｏ．が“Ｒ０１”、基準工数が“１０”という情報が設定される。

　これは、適用期間“２０１０／１／１”から“２０１０／１２／３１”の間、ラインＮｏ．“Ｒ０１”に対応する製造ライン３１において、図番“ＣＡ０１”で示される製品が１台当たり工数“１０”で製造されることを示している。

　図１１は、得意先マスタのデータ構造例を示す図である。得意先マスタ１１４は、マスタ情報記憶部１１０に予め記憶される。得意先マスタには、Ｎｏ．を示す項目、得意先ＣＤ（Code）を示す項目および出荷手番を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの得意先に関する情報を示す。

　Ｎｏ．を示す項目には、項番が設定される。得意先ＣＤを示す項目には、得意先を示す識別情報が設定される。出荷手番を示す項目には、出荷期間５４を示す情報が設定される。

　得意先マスタ１１４には、例えば、Ｎｏ．が“１”、得意先ＣＤが“ＡＡ０００１”、出荷手番が“３”という情報が設定されている。
　これは、得意先ＣＤ”ＡＡ０００１”で示される得意先に対して製品を納品しようとする場合、そのための出荷期間５４として“３”日を要することを示している。

　図１２は、第２の実施の形態の仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込テーブル１３１は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶される。仕込テーブル１３１には、受付Ｎｏ．を示す項目、図番を示す項目、希望納期を示す項目、試済納期を示す項目およびオーダー数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの製品の仕込の情報を示す。

　受付Ｎｏ．を示す項目には、レコードを識別するための受付番号が設定される。図番を示す項目には、製品の図番を示す情報が設定される。希望納期を示す項目には、顧客の希望納期を示す情報が設定される。試済納期を示す項目には、製品の試済納期を示す情報が設定される。オーダー数を示す項目には、割り当てられたオーダー数を示す情報が設定される。なお、１レコード当たりのオーダー数は“１”に設定される。

　仕込テーブル１３１には、例えば、受付Ｎｏ．が“１００１”、図番が“ＣＡ０１”、希望納期が“２０１０／２／３”、試済納期が“２０１０／１／２９”、オーダー数が“１”という情報が設定される。

　これは、図番“ＣＡ０１”で示される製品について、顧客の希望納期“２０１０／２／３”で製造オーダーが登録されており、その試済納期が“２０１０／１／２９”であることを示している。なお、複数の日に跨って製造される製品は無いものとする。本実施の形態では、オーダー数を“１”ずつ振り分けるので、試済納期が製造作業日に一致する。

　図１３は、仕込差分テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込差分テーブル１４１は、仕込差分記憶部１４０に記憶される。仕込差分テーブル１４１には、受付Ｎｏ．を示す項目、図番を示す項目、希望納期を示す項目、試済納期を示す項目およびオーダー数を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの仕込の情報を示す。

　なお、仕込差分テーブル１４１に設けられた各項目の設定内容は、仕込テーブル１３１に設けられた各項目の設定内容と同一のため、説明を省略する。
　図１３の例では、図番“ＣＡ０１”で示される製品につき希望納期“２０１０／２／１４”で数量“１０”だけ新規オーダーを条件として入力した場合のシミュレーション結果である。

　仕込差分テーブル１４１には、例えば、受付Ｎｏ．が“２００１”、図番が“ＣＡ０１”、希望納期が“２０１０／２／１４”、試済納期が“２０１０／２／７”、オーダー数が“１”という情報が設定される。

　これは、シミュレーション実行部１６０によって、シミュレーションが実行された結果、受付Ｎｏ．“２００１”で製造ラインへの割り当てが行われた新たな仕込レコードである。なお、該当する製造ラインは、図番“ＣＡ０１”に対応することから、製造ライン３１である。

　このように、仕込差分テーブル１４１を仕込テーブル１３１とは別個に設けることで、差分に当たる内容を適宜キャンセルして、再度別の入力条件でのシミュレーションを実行することも可能である。

　図１４は、シミュレーション条件入力ウィンドウの表示例を示す図である。シミュレーション条件入力ウィンドウ５００は、管理端末装置４００が備えるモニタに表示される。管理端末装置４００は、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００を表示するためのデータを管理サーバ１００から取得することができる。システム利用者は、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００に所定の事項を入力することで、管理サーバ１００に対して入力した条件に基づくシミュレーションの実行を促すことができる。

　シミュレーション条件入力ウィンドウ５００には、図番入力フォーム５１０、数量入力フォーム５２０、得意先ＣＤ入力フォーム５３０、希望納期入力フォーム５４０、前倒期間入力フォーム５５０、後倒期間入力フォーム５６０、切出期間選択フォーム５７０、処理区分選択フォーム５８０、条件確定ボタン５９０およびポインタ５９５が表示されている。

　図番入力フォーム５１０は、新規オーダーの対象となる製品の図番を入力するためのテキストボックスである。
　数量入力フォーム５２０は、オーダー数を入力するためのテキストボックスである。

　得意先ＣＤ入力フォーム５３０は、製品を納品する得意先を示す得意先ＣＤを入力するためのテキストボックスである。
　希望納期入力フォーム５４０は、顧客の希望納期（年月日）を入力するためのテキストボックスである。

　前倒期間入力フォーム５５０は、デフォルトの前倒期間５２を変更してシミュレーションを実行したい場合に、その前倒期間５２の日数を指定するためのテキストボックスである。

　後倒期間入力フォーム５６０は、デフォルトの後倒期間５３を変更してシミュレーションを実行したい場合に、その後倒期間５３の日数を指定するためのテキストボックスである。

　なお、前倒期間入力フォーム５５０および後倒期間入力フォーム５６０に対する設定は任意である。設定がなされない場合には、シミュレーション実行部１６０は、ラインナンバーマスタ１１２に設定されたデフォルトの前倒期間５２または後倒期間５３をシミュレーション条件として取得することができる。

　切出期間選択フォーム５７０は、切出期間５１の利用可否を選択するためのラジオボタンである。切出期間５１が利用“不可”である場合、切出期間５１を利用せずに製造ラインの平準化を行う。また、切出期間５１が利用“可”である場合、重複期間５５をも含めて製造ラインの平準化を行う。なお、切出期間５１のうち重複期間５５以外の期間については、常に製造オーダーを割り当てることはできない。

　処理区分選択フォーム５８０は、製造オーダーの割り当てを行う期間のうち、“過去”または“未来”の何れを優先して負荷を軽減するかを設定するためのラジオボタンである。“過去”が選択される場合、ライン負荷平準化部１６２は、対象期間のうち“過去”の負荷を軽減する。すなわち、対象期間のうち“未来”である日を優先して製造オーダーを割り当てる。一方、“未来”が選択される場合、ライン負荷平準化部１６２は、対象期間のうち“未来”の負荷を軽減する。すなわち、対象期間のうち“過去”である日を優先して製造オーダーを割り当てる。

　条件確定ボタン５９０は、各フォームに入力された情報を確定し、管理サーバ１００へ送信するためのボタンである。
　ポインタ５９５は、各フォームの選択および条件確定ボタン５９０の押下操作を行うためのポインタである。システム利用者は、管理端末装置４００に接続されたマウス等のポインティングデバイスを操作して、ポインタ５９５により各フォームを選択することができる。また、管理端末装置４００に接続されたキーボード等を操作して、選択した各フォームにシミュレーション処理に入力するための情報を入力することができる。また、ポインタ５９５により条件確定ボタン５９０を押下して、入力した情報を管理サーバ１００に送信し、入力した情報に基づくシミュレーション処理の実行を促すことができる。

　次に、以上のような構成を備えた管理サーバ１００の処理手順に関して説明する。
　図１５は、第２の実施の形態のシミュレーション処理の全体を示すフローチャートである。以下、図１５に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

　［ステップＳ１１］受注計画取得部１５０は、管理端末装置４００から新規受注計画を入力するための画面要求を受け付ける。受注計画取得部１５０は、受け付けた画面要求に応じて、新規受注計画を入力するための画面を管理端末装置４００に送信する。なお、この入力画面には、シミュレーション機能を呼び出すためのボタンが設けられている。システム利用者は、そのボタンを選択することで、管理サーバ１００のシミュレーション機能を利用することができる。ここで、システム利用者は、当ボタンを選択してシミュレーション機能を呼び出したとする。すると、管理端末装置４００は、シミュレーション機能の呼出要求を受注計画取得部１５０に送信する。

　［ステップＳ１２］受注計画取得部１５０は、シミュレーション機能の呼出要求を受け付けると、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００を管理端末装置４００に表示させる。シミュレーション条件入力ウィンドウ５００を表示するためのデータは、例えば、ＨＴＭＬ（Hyper Text Markup Language）形式で配信される。そして、管理端末装置４００が備えるＷｅｂブラウザの機能によって、そのＧＵＩが生成される。システム利用者は、管理端末装置４００が表示するシミュレーション条件入力ウィンドウ５００に従って、シミュレーション条件を入力する。

　［ステップＳ１３］管理端末装置４００は、条件確定ボタン５９０の押下を受け付けることで、入力されたシミュレーション条件を受注計画取得部１５０に送信する。受注計画取得部１５０は、シミュレーション条件の取得により、シミュレーション開始を受け付ける。

　［ステップＳ１４］受注計画取得部１５０は、管理端末装置４００から取得したシミュレーション条件をシミュレーション実行部１６０に出力する。実行制御部１６１は、受注計画取得部１５０からシミュレーション条件を取得する。実行制御部１６１は、シミュレーション条件に含まれる図番をキーに、マスタ情報記憶部１１０を参照し、シミュレーションの実行に必要なパラメータを取得する。実行制御部１６１は、取得したパラメータをシミュレーション条件に含めてライン負荷平準化部１６２に出力する。

　［ステップＳ１５］ライン負荷平準化部１６２は、実行制御部１６１から取得したシミュレーション条件に基づいて、製造ラインの各日の負荷の差が小さくなるように製造オーダーの割り当てを行う。そして、ライン負荷平準化部１６２は、割り当て結果に基づいて、仕込差分レコードを生成し、仕込差分テーブル１４１に登録する。

　［ステップＳ１６］回答納期提示部１６３は、ライン負荷平準化部１６２が割り当てた製造オーダーに基づく製造ラインの負荷、回答納期および補完資源の存在を示す情報等を管理端末装置４００に出力する。管理端末装置４００は、回答納期提示部１６３から取得した情報に基づいて、システム利用者に新オーダーの投入により予測される製造ラインの負荷状況をモニタに表示する。なお、管理端末装置４００は、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００も負荷状況等の情報と共にモニタに表示する。

　［ステップＳ１７］実行制御部１６１は、管理端末装置４００からシミュレーション条件入力ウィンドウ５００を介して、シミュレーション実行のための条件の変更を受け付けたか否かを判定する。条件変更を受け付けた場合、処理をステップＳ１３に進める。条件変更を受け付けていない場合、処理をステップＳ１８に進める。

　［ステップＳ１８］実行制御部１６１は、管理端末装置４００からオーダー入力が承認されたか非承認されたかを判定する。承認を受け付けた場合、処理をステップＳ１９に進める。非承認を受け付けた場合、シミュレーション処理を完了する。

　［ステップＳ１９］実行制御部１６１は、仕込差分記憶部１４０に記憶された仕込差分テーブル１４１の内容を仕込情報記憶部１２０に反映する。
　このようにして、シミュレーション実行部１６０は、管理端末装置４００で入力された条件に基づいて製造ラインの各日の負荷の差が小さくなるように製造オーダーの割り当てを行う。そして、シミュレーション実行部１６０は、シミュレーションの結果、割り当てた製造ラインの負荷が承認されれば、その割り当て結果を実運用環境の仕込情報に反映する。なお、このとき、シミュレーション条件として入力された情報も受注情報として生産管理システム上の受注管理機能に取り込むことができる。

　次に、上記ステップＳ１４で示した実行制御部１６１によるシミュレーション条件取得処理を説明する。
　図１６は、第２の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。以下、図１６に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

　［ステップＳ２１］実行制御部１６１は、受注計画取得部１５０から取得したシミュレーション条件に含まれるオーダー対象製品の図番を取得する。
　［ステップＳ２２］実行制御部１６１は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部１１０に記憶された製品マスタ１１１を参照し、切出手番を取得する。切出手番は、切出期間５１に対応する。

　［ステップＳ２３］実行制御部１６１は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１３を参照し、該当の製品の製造を行う製造ラインのラインＮｏ．を取得する。

　［ステップＳ２４］実行制御部１６１は、シミュレーション条件に含まれる得意先ＣＤと希望納期Ｔ６とを取得する。そして、実行制御部１６１は、マスタ情報記憶部１１０に記憶された得意先マスタ１１４を参照し、得意先ＣＤをキーにして得た出荷手番と希望納期Ｔ６とに基づいて、基準ポイントＴ４を取得する。

　このようにして、実行制御部１６１は、ライン負荷平準化部１６２に入力するためのパラメータを取得する。そして、実行制御部１６１は、取得したパラメータをシミュレーション条件に含めてライン負荷平準化部１６２に出力する。

　次に、図１５のステップＳ１５で示したライン負荷平準化部１６２によるオーダー割当処理を説明する。
　図１７は、第２の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。以下、図１７に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

　［ステップＳ３１］ライン負荷平準化部１６２は、実行制御部１６１から取得したシミュレーション条件に含まれる前倒期間５２と後倒期間５３とを取得する。
　［ステップＳ３２］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション条件における切出期間の利用可否の設定を取得する。利用不可の場合、ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた製造期間のうち、重複期間５５を除く期間を製造ラインへオーダーを平準化して割り当てるための対象期間（以下、平準化期間という）として特定する。利用可の場合、ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間を平準化期間とする。

　［ステップＳ３３］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１を参照して、平準化期間に含まれる各日につき、製造ラインに既に割り当てられている工数を算出する。具体的には、ライン負荷平準化部１６２は、対象製品の図番と平準化期間に含まれる日付とをキーとして、仕込テーブル１３１に含まれる各レコードにつき図番、試済納期にキーと同一の値を含むものの数を計数する。

　［ステップＳ３４］ライン負荷平準化部１６２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１３を参照して、対象のラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ３３で各日について得たオーダー数に基準工数を乗じて、各日のラインの割り当て済工数を取得する。そして、ライン負荷平準化部１６２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１２を参照して、対象のラインの保有工数を取得する。なお、ラインナンバーマスタ１１２では、適用時期の異なる複数の保有工数が設定されている。ライン負荷平準化部１６２は、現在時に適用されるラインナンバーマスタレコードを参照して、適切な保有工数を取得できる。ライン負荷平準化部１６２は、（割り当て済工数）／（保有工数）を計算して、各日のライン負荷率を算出する。

　［ステップＳ３５］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション条件として入力された数量（Ｎとする）に基づいて、以下のステップＳ３６～ステップＳ４２の処理を繰り返し実行する。

　［ステップＳ３６］ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２および後倒期間５３（あるいは、重複期間５５が含まれる場合は、重複期間５５）のうち、オーダーの割り当て対象とする期間を選択する。

　［ステップＳ３７］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション条件として処理区分の設定を取得する。
　［ステップＳ３８］ライン負荷平準化部１６２は、処理区分が未来であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップＳ３９に進める。過去である場合、処理をステップＳ４０に進める。

　［ステップＳ３９］ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ３６で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も過去の日付を特定する。
　［ステップＳ４０］ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ３６で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も未来の日付を特定する。

　［ステップＳ４１］ライン負荷平準化部１６２は、数量（Ｎ）について、Ｎ＝Ｎ－１とする。
　［ステップＳ４２］ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ３９またはステップＳ４０で特定した日付を試済納期として該当の製造ラインに関する仕込差分レコードを生成し、仕込差分記憶部１４０に記憶された仕込差分テーブル１４１に登録する。なお、上述したように１つの仕込差分レコードに割り当てられる数量は１である。これにより、当該日付につきステップＳ３４で算出したライン負荷率は更新される。

　［ステップＳ４３］ライン負荷平準化部１６２は、Ｎ＝０であるか否かを判定する。Ｎ＝０でない場合、処理をステップＳ３６に進める。Ｎ＝０である場合、処理を完了する。
　このようにして、ライン負荷平準化部１６２は、各日の負荷を平準化しつつ、シミュレーション条件として入力された数量を１件ずつ各日に割り当てる。

　ここで、上記ステップＳ３６で示したライン負荷平準化部１６２による期間選択処理を説明する。
　図１８は、第２の実施の形態の期間選択処理を示すフローチャートである。以下、図１８に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

　［ステップＳ５１］ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ３４において算出されたステップＳ４２で逐次更新される各日のライン負荷率に基づき、前倒期間５２（重複期間５５を除く）に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。「残り工数がある」とは、ライン負荷率が１（１００％）に達しておらず、かつ、既存工数に当該製品の基準工数を加算してもライン負荷率が１に達しないことをいう。残り工数が存在する場合、処理をステップＳ５２に進める。存在しない場合、処理をステップＳ５３に進める。

　［ステップＳ５２］ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２を選択する。ただし、重複期間５５が存在する場合、前倒期間５２のうち、重複期間５５は除く。そして、処理を完了する。

　［ステップＳ５３］ライン負荷平準化部１６２は、後倒期間５３（重複期間５５を除く）に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ５４に進める。存在しない場合、処理をステップＳ５５に進める。

　［ステップＳ５４］ライン負荷平準化部１６２は、後倒期間５３を選択する。ただし、重複期間５５が存在する場合、後倒期間５３のうち、重複期間５５は除く。そして、処理を完了する。

　［ステップＳ５５］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション条件において切出期間５１の利用可が設定されているか否かを判定する。利用可である場合、処理をステップＳ５６に進める。利用不可である場合、処理をステップＳ５８に進める。

　［ステップＳ５６］ライン負荷平準化部１６２は、重複期間５５に残り工数がある日付が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ５７に進める。存在しない場合、処理をステップＳ５８に進める。

　［ステップＳ５７］ライン負荷平準化部１６２は、重複期間５５を選択する。そして、処理を完了する。
　［ステップＳ５８］ライン負荷平準化部１６２は、平準化期間として取得した全期間を選択する。すなわち、重複期間５５が存在しない場合、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた全期間を選択する。また、重複期間５５が存在する場合、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間のうち、重複期間５５を除く全期間を選択する。

　このようにして、ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２、後倒期間５３、重複期間５５の順に期間の選択を行う。ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２を最も優先してオーダーの割り当てを行うので、希望納期Ｔ６に則したスケジュールの生成が可能となる。

　また、ライン負荷平準化部１６２は、平準化期間に残り工数が無くなった場合には、全期間を対象として、オーダーを割り当てる。これにより、製造ラインの保有工数を超過した場合にも、各日に負荷を平準化した割り当てが可能となる。なお、上記ステップＳ５８では、平準化期間の全期間を選択するものとしたが、特定の期間のみに超過分オーダー数（工数）を割り当てるようにしてもよい。例えば、上記ステップＳ５８において、ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２のみを選択してもよい。あるいは、後倒期間５３のみを選択してもよい。これらの設定は、製造ラインの都合や部品の在庫状況等を考慮して、適宜変更可能である。

　このように、製造ラインの都合等に合わせた設定を可能とし、それによる負荷状況を把握可能とすることで、システム利用者は柔軟な調整を行うことができる。
　次に、図１５のステップＳ１６で示した回答納期提示部１６３によるライン負荷状況表示処理を説明する。

　図１９は、第２の実施の形態のライン負荷状況表示処理を示すフローチャートである。以下、図１９に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
　［ステップＳ６１］回答納期提示部１６３は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１を参照して、対象製品の製造を行う製造ラインの各日の割り当て済工数を取得する。

　［ステップＳ６２］回答納期提示部１６３は、仕込差分記憶部１４０に記憶された仕込差分テーブル１４１を参照して、平準化期間において新たに割り当てた差分の工数を取得する。

　［ステップＳ６３］回答納期提示部１６３は、仕込差分テーブル１４１を参照して、新たに割り当てた日のうち、試済納期の最も遅い日付（最遅試済納期）を取得する。そして、回答納期提示部１６３は、シミュレーション条件として取得した出荷期間５４を最遅試済納期に加算して、回答納期を算出する。ここで、回答納期はいわゆる請納期を示している。請納期とは、引き合いのあった製品につきオーダーをうけた全数量を顧客へ納品できる納期であって、現実の製造スケジュールを考慮して算出された納期を示す。以下では、回答納期を請納期と称して説明する。

　［ステップＳ６４］回答納期提示部１６３は、上記ステップＳ６１～Ｓ６３で取得した各パラメータに基づいて、各日のライン負荷率を算出する。そして、各日のライン負荷率と請納期とをライン負荷状況として、管理端末装置４００に送信する。管理端末装置４００は、取得したライン負荷状況をモニタに表示させる。

　［ステップＳ６５］回答納期提示部１６３は、ライン負荷率が上限値である１を超過する日が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ６７に進める。存在しない場合、処理をステップＳ６６に進める。

　［ステップＳ６６］回答納期提示部１６３は、請納期が希望納期Ｔ６よりも後であるか否かを判定する。後である場合、処理をステップＳ６７に進める。前である場合、処理を完了する。

　［ステップＳ６７］回答納期提示部１６３は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１を参照して、平準化期間以前の各日に割り当てられている工数を取得する。回答納期提示部１６３は、当該各日の工数とマスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１２に基づいて、残り工数のある日付が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ６８に進める。存在しない場合、処理を完了する。

　［ステップＳ６８］回答納期提示部１６３は、平準化期間以前の期間において、超過分の工数を賄うことができるか否かを判定する。超過分の工数を賄うことができる場合、処理をステップＳ６９に進める。超過分の工数を賄うことができない場合、処理を完了する。ここで、超過分の工数とは、上記ステップＳ６５でライン負荷率が１を超えた日が存在する場合、それらの日につきライン負荷率が１を超えた分の工数の合計に相当する。また、上記ステップＳ６６で請納期が希望納期よりも後となるものが存在する場合、請納期が希望納期よりも後になる日に割り当てた工数の合計に相当する。

　［ステップＳ６９］回答納期提示部１６３は、超過分の工数を賄うために要する前倒期間５２の拡張分を取得する。例えば、更に２日前倒を行えば各日のライン負荷率が１を超えない場合には、２日が拡張分となる。あるいは、更に２日前倒を行えば、希望納期Ｔ６を達成できる場合には、２日が拡張分となる。回答納期提示部１６３は、取得した前倒期間の拡張分を示す情報を管理端末装置４００に送信する。管理端末装置４００は、受信した情報に基づいて、拡張分を反映して再度シミュレーションを行うか否かの決定を促す画面をモニタに表示する。

　このようにして、回答納期提示部１６３は、システム利用者に請納期を含むライン負荷状況を提示することができる。その際、回答納期提示部１６３は、製造ラインの負荷率が１を超過する場合には、製造ラインの負荷率が１を超えないようにするための補完資源（平準化期間よりも前の空き日程）をシステム利用者に提示する。また、回答納期提示部１６３は、請納期が希望納期Ｔ６よりも後になる場合には、希望納期Ｔ６を達成できるようにするための補完資源をシステム利用者に提示する。

　これにより、システム利用者は、製造ラインに対するオーダー割り当ての改善策を容易に取得することができる。
　以下、ライン負荷平準化部１６２による製造ラインの負荷の平準化処理に関し、具体例を用いて説明する。

　図２０は、第２の実施の形態のラインへのオーダー数割り当ての優先順位の具体例を示す図である。ライン負荷平準化部１６２は、２月仕込状況６１０に示される優先順位に基づいて、各日へのオーダーの割り当てを行うことができる。ここで、２月仕込状況６１０では、基準ポイントＴ４が“１５日”であるとする。また、優先順位を決定する際、基準ポイントＴ４は前倒期間５２と同等に扱うものとする。

　２月仕込状況６１０には、各日付について、既に割り当て済みのオーダー数（既存オーダー数）、保有工数、割当済工数、ライン負荷率が示されている。また、各日付について、（Ａ）シミュレーション条件として設定された処理区分が“未来”の場合のオーダー割り当ての優先順位、（Ｂ）同処理区分が“過去”の場合のオーダー割り当ての優先順位が示されている。ここで、優先順位は、値が小さいほど優先される。すなわち、優先順位が“１”が最優先される日付であり、この日付に次のオーダーが割り当てられる。

　例えば、２月１１日では、既存オーダー数が“３”である。既存オーダー数“３”は、対象の製造ラインについて、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１を参照することで取得することができる。具体的には、仕込テーブル１３１のうち、試済納期が“２０１０／２／１１”で、かつ、対象の図番が一致するものをカウントする。

　また、２月１１日では、製造ラインの保有工数は“５０”である。保有工数“５０”は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１２を参照することで取得することができる。具体的には、ラインナンバーマスタ１１２のうち、対象の製造ラインのラインＮｏ．が一致し、かつ、適用期間に現時点を含むラインナンバーマスタレコードの保有工数から取得できる。

　また、２月１１日では、割当済工数が“３０”である。割当済工数“３０”は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１３に基づいて、取得することができる。具体的には、ライン負荷マスタ１１３のうち、該当の図番、ラインＮｏ．のライン負荷マスタレコードに含まれる基準工数に既存オーダー数を乗じた値である。

　また、２月１１日では、ライン負荷率が“６０％”である。ライン負荷率“６０％”は、（割当済工数）／（保有工数）によって求めることができる。
　２月１２日～１５日の例に関しても同様である。

　ライン負荷平準化部１６２は、ライン負荷率が小さい日を優先してオーダーの割当を行っていくが、ライン負荷率が同じ日が存在する場合には、処理区分に応じて優先順位を定める。すなわち、（Ａ）処理区分が“未来”である場合には、日付が“未来”であるほど優先順位を下げる。具体的には、図２０では、ライン負荷率“６０％”の日付が“１１日”、“１２日”、“１５日”と３日存在するが、このうち、“１１日”の優先順位が最も高くなる。また、ライン負荷率“８０％”の日付が“１３日”、“１４日”と２日存在するが、このうち、“１３日”の優先順位が“１４日”よりも高くなる。

　また、（Ｂ）処理区分が“過去”である場合には、日付が“過去”であるほど優先順位を下げる。具体的には、図２０では、ライン負荷率“６０％”の日付が“１１日”、“１２日”、“１５日”と３日存在するが、このうち、“１５日”の優先順位が最も高くなる。更に、ライン負荷率“８０％”の日付が“１３日”、“１４日”と２日存在するが、このうち、“１４日”の優先順位が“１３日”よりも高くなる。

　このようにして、ライン負荷平準化部１６２は各日のライン負荷率に応じてオーダーを割り当てる日付の優先順位を決定する。そして、ライン負荷平準化部１６２は、優先順位が最も高い日付に対して、オーダー数１つ分を割り当てる。

　（Ａ）処理区分が“未来”の場合、図２０の例では、ライン負荷平準化部１６２は、２月１１日にオーダー数１つ分を割り当てることになる。すると、“１１日”の既存オーダー数は４となるので、ライン負荷率は変更され、“１２日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“１２日”となる。

　（Ｂ）処理区分が“過去”の場合も同様である。この場合、図２０の例では、ライン負荷平準化部１６２は、２月１５日にオーダー数１つ分を割り当てることになる。すると、“１５日”の既存オーダー数は４となるので、ライン負荷率は変更され、“１２日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“１２日”となる。

　図２１は、第２の実施の形態の製造ラインへのオーダー数の割り当ての具体例を示す図である。図２１では、シミュレーション条件として、基準工数“１０”、オーダー数“１０”、基準ポイント“２／１２”、前倒期間“－３”、後倒期間“１”、処理区分“未来”が予め取得されているものとする。なお、重複期間５５は存在しないものとする。

　２月仕込状況６２０には、各日付について、既に割り当て済みのオーダー数（既存オーダー数）、保有工数、割当済工数、残工数、平準化期間、割当オーダー数、割当工数、割当後残工数が示されている。なお、図２１の例では、全期間に渡って保有工数が“５０”で一律なので、割当済工数の値はライン負荷率に対応する値として捉えることができる。このため、図２１ではライン負荷率を省略している。更に、図２１では、土日を除いて仕込テーブル１３１や仕込差分テーブル１４１を作成する場合を例示している。このように、製造ラインが休日や祝日には稼働しない場合には、それらの日を除いて割り当てを行うこともできる。その場合、処理に必要なカレンダ情報はマスタ情報記憶部１１０に予め格納される。

　ライン負荷平準化部１６２は、既存オーダー数、保有工数、割当済工数を図２０で説明した方法と同様にして取得することができる。また、残工数は（保有工数）－（割当済工数）によって求めることができる。

　また、平準化期間は、基準ポイントＴ４、前倒期間５２および後倒期間５３から求めることができる。ここで、図２１では、平準化期間の各日に対して、オーダーの割り当てを行う前の優先順位を示している。ここでは、基準ポイント“１２日”に対して、前倒期間５２（基準ポイントも含む）の方が、後倒期間５３の優先順位よりも高くなる。そして、処理区分が“未来”であるので、平準化期間中、同じ負荷（割当済工数）の日がある場合には、未来の日付の優先順位が低くなる（過去の日付の優先順位が高くなる）。

　また、割当オーダー数は、オーダー数“１０”を全て割り当てた後に各日に割り当てたオーダー数を示している。また、割当工数は、割当オーダー数に応じて、新たにその製造ラインに割り当てられた工数を示している。割当工数は、（割当オーダー数）×（基準工数）によって求めることができる。また、割当後残工数は、オーダーの割当後の残工数を示している。割当後残工数は、（保有工数）－（割当済工数）－（割当工数）によって求めることができる。割当後残工数がマイナス表記である場合、その日は保有工数が超過していることを示しており、ライン負荷率が１（“１００％”）を超えていることを示している。

　このように、ライン負荷平準化部１６２は、製造ラインの各日の負荷を平準化してオーダーを割り当てる。その際、まず、各日の負荷が保有工数を超えないように割り当てが行われる。２月仕込状況６２０の例では、ライン負荷平準化部１６２は、次のように順にオーダーを割り当て、仕込差分レコードを生成する。

　（１）“７日”にオーダー数“１”を割り当てる。“７日”のライン負荷率は、（４０／５０）×１００＝“８０％”となる。
　（２）“８日”にオーダー数“１”を割り当てる。“８日”のライン負荷率は、（４０／５０）×１００＝“８０％”となる。

　（３）“７日”にオーダー数“１”を割り当てる。“７日”のライン負荷率は、（５０／５０）×１００＝“１００％”となる。
　（４）“８日”にオーダー数“１”を割り当てる。“８日”のライン負荷率は、（５０／５０）×１００＝“１００％”となる。

　（５）“１１日”にオーダー数“１”を割り当てる。“１１日”のライン負荷率は、（５０／５０）×１００＝“１００％”となる。
　（６）“１２日”にオーダー数“１”を割り当てる。“１２日”のライン負荷率は、（５０／５０）×１００＝“１００％”となる。

　（７）“１３日”にオーダー数“１”を割り当てる。“１３日”のライン負荷率は、（４０／５０）×１００＝“８０％”となる。
　（８）“１３日”にオーダー数“１”を割り当てる。“１３日”のライン負荷率は、（５０／５０）×１００＝“１００％”となる。

　（９）“７日”にオーダー数“１”を割り当てる。“７日”のライン負荷率は、（６０／５０）×１００＝“１２０％”となる。
　（１０）“８日”にオーダー数“１”を割り当てる。“８日”のライン負荷率は、（６０／５０）×１００＝“１２０％”となる。

　このようして、オーダーの割り当てが行われる。そして、ライン負荷平準化部１６２は、各割り当て内容につき仕込差分レコードを生成して、仕込差分記憶部１４０に記憶された仕込差分テーブル１４１に登録する。ここで、図１３で例示した仕込差分テーブル１４１の例は、上記（１）～（１０）の手順により割り当てが行われた結果を示している。

　回答納期提示部１６３は、仕込差分テーブル１４１を参照して、管理端末装置４００にライン負荷状況を表示させることができる。
　次に、製造ラインのライン負荷状況の表示画面の具体例を説明する。

　図２２は、第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第１の表示例を示す図である。図２２では、シミュレーション条件として、希望納期“２／１１”、基準ポイント“２／８”、前倒期間“－３”、後倒期間“１”、処理区分“未来”、出荷手番“３”が予め取得されているものとする。なお、重複期間５５は存在しないものとする。

　この場合、ライン負荷平準化部１６２による割り当ての結果、回答納期提示部１６３により、ライン負荷表示ウィンドウ７１０が表示される。
　ライン負荷表示ウィンドウ７１０には、前倒期間５２の始期Ｔ３、基準ポイントＴ４および後倒期間５３の終期Ｔ５が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ７１０には、系列７１１，７１２，７１３および請納期回答７１４が表示されている。

　系列７１１は、現状割り当て済みのオーダーによるライン負荷率を示している。系列７１２は、新たに入力したオーダーによる差分のライン負荷率を示している。系列７１３は、系列７１１および系列７１２のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。

　また、請納期回答７１４は、最遅試済日（２月９日）に出荷手番（３日）を加算して求めた請納期を示している。
　ここで、回答納期提示部１６３は、請納期が希望納期よりも後であることを検知する。そして、後倒期間５３（基準ポイントＴ４よりも後で、後倒期間の終期Ｔ５以前の期間）に割り当てられたオーダー数（納期遅延オーダー数という）を取得する。

　すると、回答納期提示部１６３は、前倒期間５２よりも前の期間において残り工数があるか否かを判断する。図２２の例では、ライン負荷表示ウィンドウ７１０に示されているように、“２／４”以前にも残り工数が存在している。更に、回答納期提示部１６３は、納期遅延オーダー数を“２／４”に全て割り当てることができることを検知する。

　そして、回答納期提示部１６３は、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａを生成する。回答納期提示部１６３は、現在指定されている前倒期間よりも１日更に前倒しすれば、希望納期を達成できる旨のメッセージをシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａに含める。更に、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａには、再実行の要否の入力を求めるメッセージと、提示した条件によって再度シミュレーションを実行するか否かの入力を受け付けるボタン５１０ａ，５２０ａが表示される。

　システム利用者は、管理端末装置４００のモニタに表示されたシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａを確認することができる。そして、システム利用者は、マウスなどによりポインタ５９５を操作して、ボタン５１０ａ，５２０ａの何れかを押下することができる。

　実行制御部１６１は、管理端末装置４００を介してボタン５１０ａの押下を受け付けた場合、提示した条件を反映させて再度シミュレーションを実行する。シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａの例では、前倒期間５２が１日拡大される。実行制御部１６１は、ボタン５２０ａの押下を受け付けた場合、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａを閉じる。

　なお、ライン負荷表示ウィンドウ７１０には、当該割り当て結果を承認する旨を入力するための承認ボタンが設けられていてもよい。システム利用者は、承認ボタンを押下操作することで、実行制御部１６１に対して承認通知を送ることが可能である。

　図２３は、第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第２の表示例を示す図である。図２３では、シミュレーション条件として、希望納期“２／１１”、基準ポイント“２／８”、前倒期間“－３”、後倒期間“０”、処理区分“未来”、出荷手番“３”が予め取得されているものとする。なお、重複期間５５は存在しないものとする。

　この場合、ライン負荷平準化部１６２による割り当ての結果、回答納期提示部１６３により、ライン負荷表示ウィンドウ７２０が表示される。
　ライン負荷表示ウィンドウ７２０には、前倒期間５２の始期Ｔ３および基準ポイントＴ４が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ７２０には、系列７２１，７２２，７２３および請納期回答７２４が表示されている。ここで、系列７２１，７２２，７２３および請納期回答７２４は、ライン負荷表示ウィンドウ７１０における系列７１１，７１２，７１３および請納期回答７１４に対応する。

　ここで、回答納期提示部１６３は、ライン負荷率が１００％を超過する日付が存在することを検知する。そして、１００％を超過している分のオーダー数（負荷超過オーダー数という）を取得する。

　すると、回答納期提示部１６３は、前倒期間５２よりも前の期間において残り工数があるか否かを判断する。図２３の例では、ライン負荷表示ウィンドウ７２０に示されているように、“２／４”以前にも残り工数が存在している。更に、回答納期提示部１６３は、負荷超過オーダー数を“２／３”および“２／４”に全て割り当てることができることを検知する。

　そして、回答納期提示部１６３は、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｂを生成する。回答納期提示部１６３は、現在指定されている前倒期間よりも２日更に前倒しすれば、ラインの負荷の上限超過を解消できる旨のメッセージをシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｂに含める。更に、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｂには、再実行の要否の入力を求めるメッセージと、提示した条件によって再度シミュレーションを実行するか否かの入力を受け付けるボタン５１０ｂ，５２０ｂが表示される。

　システム利用者は、管理端末装置４００を介して、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａに対する操作と同様の操作をシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｂに対しても行うことができる。

　実行制御部１６１は、管理端末装置４００を介してボタン５１０ｂの押下を受け付けた場合、提示した条件を反映させて再度シミュレーションを実行する。シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｂの例では、前倒期間５２が２日拡大される。実行制御部１６１は、ボタン５２０ｂの押下を受け付けた場合、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｂを閉じる。

　次に、回答納期提示部１６３による処理の変形例を説明する。当該変形例では、回答納期提示部１６３が、切出期間５１の利用不可である場合に、切出期間５１の利用を可能とすれば負荷超過等を解消できる旨を提示する機能を提供する。

　図２４は、第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第３の表示例を示す図である。図２４では、シミュレーション条件として、希望納期“２／１１”、基準ポイント“２／８”、前倒期間“－５”、後倒期間“１”、切出期間“不可”、処理区分“未来”、出荷手番“３”が予め取得されているものとする。なお、重複期間５５が存在するものとする。

　この場合、ライン負荷平準化部１６２による割り当ての結果、回答納期提示部１６３により、ライン負荷表示ウィンドウ７３０が表示される。
　ライン負荷表示ウィンドウ７３０には、切出期間５１の始期Ｔ１、終期Ｔ２、前倒期間５２の始期Ｔ３、基準ポイントＴ４および後倒期間５３の終期Ｔ５が表示されている。なお、前倒期間５２の始期Ｔ３と切出期間５１の終期Ｔ２との間の期間は重複期間５５である。

　また、ライン負荷表示ウィンドウ７３０には、系列７３１，７３２，７３３および請納期回答７３４が表示されている。ここで、系列７３１，７３２，７３３および請納期回答７３４は、ライン負荷表示ウィンドウ７１０における系列７１１，７１２，７１３および請納期回答７１４に対応する。

　ここで、回答納期提示部１６３は、ライン負荷率が１００％を超過する日付が存在することを検知する。そして、負荷超過オーダー数を取得する。
　すると、回答納期提示部１６３は、前倒期間５２よりも前の期間（すなわち、重複期間５５）において残り工数があるか否かを判断する。図２４の例では、ライン負荷表示ウィンドウ７３０に示されているように、重複期間５５（“２／３”～“２／５”）において残り工数が存在している。更に、回答納期提示部１６３は、負荷超過オーダー数をこの重複期間５５に全て割り当てることができることを検知する。

　そして、回答納期提示部１６３は、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃを生成する。
　図２５は、第２の実施の形態のシミュレーション条件入力ウィンドウの変形例を示す図である。回答納期提示部１６３は、重複期間５５を利用可とすれば、ラインの負荷の上限超過を解消できる旨のメッセージをシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃに含める。更にシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃには、再実行の要否の入力を求めるメッセージと、提示した条件によって再度シミュレーションを実行するか否かの入力を受け付けるボタン５１０ｃ，５２０ｃが表示される。

　システム利用者は、管理端末装置４００を介して、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａに対する操作と同様の操作をシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃに対しても行うことができる。

　実行制御部１６１は、管理端末装置４００を介してボタン５１０ｃの押下を受け付けた場合、提示した条件を反映させて再度シミュレーションを実行する。シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃの例では、切出期間５１の利用を“可”として実行する。実行制御部１６１は、ボタン５２０ｃの押下を受け付けた場合、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃを閉じる。

　次に、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃにおいて、ボタン５１０ｃが押下された場合を例示する。
　図２６は、第２の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第４の表示例を示す図である。図２６では、シミュレーション条件として、希望納期“２／１１”、基準ポイント“２／８”、前倒期間“－５”、後倒期間“１”、切出期間“可”、処理区分“未来”、出荷手番“３”が取得されている。これらの条件は、図２４の条件につき、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００ｃにおいてボタン５１０ｃが押下されたことにより、切出期間の利用が“可”に変更されたものである。なお、図２４と同様に重複期間５５が存在する。

　この場合、ライン負荷平準化部１６２による割り当ての結果、回答納期提示部１６３により、ライン負荷表示ウィンドウ７４０が表示される。
　ライン負荷表示ウィンドウ７４０には、切出期間５１の始期Ｔ１、終期Ｔ２、前倒期間５２の始期Ｔ３、基準ポイントＴ４および後倒期間５３の終期Ｔ５が表示されている。なお、前倒期間５２の始期Ｔ３と切出期間５１の終期Ｔ２との間の期間は重複期間５５である。

　また、ライン負荷表示ウィンドウ７４０には、系列７４１，７４２，７４３および請納期回答７４４が表示されている。ここで、系列７４１，７４２，７４３は、系列７３１，７３２，７３３に対応するものであり、条件を変更して再度のシミュレーションを行った結果を示すものである。

　なお、ライン負荷表示ウィンドウ７４０の例では、請納期が希望納期よりも後になっている。このため、回答納期提示部１６３は、納期遅延オーダー数を賄うための前倒期間５２の延長を更に促すことができる。

　また、これまでに説明したシミュレーション条件入力ウィンドウ５００ａ，５００ｂ，５００ｃは、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００と共に表示することができる。システム利用者は、何れかのウィンドウを利用して、所望の条件によりシミュレーションを実行することができる。

　更に、上述のライン負荷表示ウィンドウ７１０，７２０に示した例では、請納期が希望納期よりも後になる場合とライン負荷率が１００％を超過する場合とを分けて説明した。しかし、これらの各場合だけでなく、請納期が希望納期よりも後になり、かつ、ライン負荷率が１００％を超過する場合も考えられる。

　その場合、図１９に示したライン負荷状況表示処理手順のようにこれらを別個に扱って補完資源を抽出する方法に限らず、請納期が希望納期よりも後になるオーダー数とライン負荷率が１００％を超過するオーダー数とを一度に取得してもよい。そして、回答納期提示部１６３は、納期遅延オーダー数と負荷超過オーダー数との合計（ただし、重複部分が存在する場合には、当該重複する数量を合計から減ずる）を同時に賄える補完資源を抽出するようにしてもよい。

　以上説明したように、回答納期提示部１６３は、製造ラインに対するオーダー割当後の負荷の状況を提示する。更に、回答納期提示部１６３は、負荷の状況とともに、その改善策をシステム利用者に示す。このため、システム利用者は、製造ラインに負担の少ない割り当て方法を容易に取得することができる。

　その結果、システム利用者は、製造ラインの負荷状況を適切に把握して、製造ラインに対する生産能力の過不足の調整を適正に行うことができるようになる。
　更に、実行制御部１６１は、提示した回答納期がシステム利用者によって承認される場合、仕込差分記憶部１４０に記憶された仕込差分テーブル１４１の内容を仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報に追加する。これにより、シミュレーションによるオーダーの割り当て結果を実運用環境に容易に反映させることが可能となる。

　なお、現状の割り当て済みオーダーによるラインの負荷を表す系列７１１，７２１，７３１，７４１は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１に基づいて生成される。仕込テーブル１３１は、仕込情報記憶部１２０に記憶された実運用環境の仕込情報の内容を複製したものであり、同期部１８０によって適宜同期が取られている。このため、同期部１８０による同期タイミングを密にするほど、精度の高いシミュレーション結果を得ることができる。例えば、同期部１８０は、仕込情報記憶部１２０に記憶された仕込情報が更新されたタイミングで仕込テーブル１３１に更新内容を同期させることができる。このようにすると、実運用環境においてリアルタイムに投入される仕込の情報に基づいてシミュレーションを実行することができるので、より高精度にラインの負荷や請納期を事前把握することが可能となる。

　［第３の実施の形態］
　以下、第３の実施の形態について説明する。前述の第２の実施の形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については説明を省略する。

　ここで、第２の実施の形態では、１つの製品に対して、１つの製造ラインが対応付けられている場合を説明した。一方、第３の実施の形態では１つの製品に対して複数の製造ラインが対応付けられている場合を説明する。

　ここで、第３の実施の形態に係る生産管理システムの全体構成は、図２で説明した第２の実施の形態に係る生産管理システムの全体構成と同一であるため、説明を省略する。また、第３の実施の形態に係る管理サーバのハードウェア構成および機能構成に関しても、図４，５で説明した第２の実施の形態に係る管理サーバ１００のハードウェア構成および機能構成と同様であるため、説明を省略する。なお、第３の実施の形態に係る管理サーバの各機能構成を指し示す名称・符号は、管理サーバ１００で示した名称・符号と同一のものを用いるものとする。

　図２７は、第３の実施の形態の工場のライン構成を示す図である。工場３０は、製造ライン３１，３１ａ，３１ｂおよび予備ライン３４を有する。製造ライン３１，３１ａ，３１ｂは、何れも製品９１を製造可能なラインである。製造ライン３１には、ラインを識別するための情報としてラインナンバー“Ｒ０１”が付与されている。製造ライン３１ａには、ラインナンバー“Ｒ０２”が付与されている。製造ライン３１ｂには、ラインナンバー“Ｒ０３”が付与されている。

　予備ライン３４は、様々な製品の製造に対応可能な予備のラインである。緊急を要する等の特別な事情のある場合には、予備ライン３４においても製品９１を製造することが可能である。予備ライン３４には、ラインナンバー“Ｙ０１”が付与されている。

　図２８は、第３の実施の形態の仕込テーブルのデータ構造例を示す図である。仕込テーブル１３１ａは、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶される。仕込テーブル１３１ａには、受付Ｎｏ．を示す項目、図番を示す項目、希望納期を示す項目、試済納期を示す項目、オーダー数およびラインＮｏ．を示す項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられて、１つの製品の仕込の情報を示す。

　ここで、仕込テーブル１３１ａに設けられたラインＮｏ．以外の項目の設定内容は、仕込テーブル１３１に設けられた各項目の設定内容と同一のため、説明を省略する。ラインＮｏ．を示す項目には、該当の図番の製品を製造するラインのラインＮｏ．が設定される。

　なお、仕込差分テーブルに関しても仕込テーブル１３１ａと同様にして仕込差分テーブル１４１にラインＮｏ．の項目が設けられたデータ構造となる。第３の実施の形態の仕込差分テーブルの構造の説明は省略する。

　このようにして、同一製品を製造する複数のラインに割り当てられたオーダー数を管理することができる。
　図２９は、第３の実施の形態のライン選択ウィンドウの表示例を示す図である。ライン選択ウィンドウ５００ｄは、実行制御部１６１により管理端末装置４００に提供される。実行制御部１６１は、シミュレーション実行の際に受け付けた図番に対応する製品を製造するための製造ラインが複数存在する場合、ライン選択ウィンドウ５００ｄによりシステム利用者に何れのラインを対象としてシミュレーションを実行するかの選択を促す。システム利用者は、管理端末装置４００を介して、対象とするラインを実行制御部１６１に通知することができる。

　ライン選択ウィンドウ５００ｄには、ライン選択部５１０ｄおよびライン確定ボタン５２０ｄが表示されている。
　ライン選択部５１０ｄには、複数のラインのラインナンバーが表示される。なお、実行制御部１６１は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１２、ライン負荷マスタ１１３およびシミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１ａを参照して、各ラインにつき割当済オーダーによる現状の負荷をライン選択部５１０ｄに表示してもよい。なお、仕込テーブル１３１ａおよび仕込差分テーブルの各レコードは、図２８で示したように各ラインの識別情報に対応付けて生成されている。

　システム利用者は、ライン選択部５１０ｄの各ラインナンバーに対応付けて設けられたチェックボックスにチェックすることで、対象とする製造ラインを選択することができる。

　ライン確定ボタン５２０ｄは、ライン選択部５１０ｄで選択したラインを確定して、実行制御部１６１に通知するためのボタンである。
　次に、以上のような構成を備える第３の実施の形態に係る管理サーバ１００の処理手順を説明する。なお、シミュレーション処理全体の手順は、図１５で説明した第２の実施の形態のシミュレーション処理の手順と同一であるため、説明を省略する。そのうち、第２の実施の形態とは異なる処理に関して以下に説明する。

　まず、図１５のステップＳ１４のシミュレーション条件取得処理に対応する処理の手順に関して説明する。
　図３０は、第３の実施の形態のシミュレーション条件取得処理を示すフローチャートである。以下、図３０に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

　［ステップＳ７１］実行制御部１６１は、受注計画取得部１５０から取得したシミュレーション条件に含まれるオーダー対象製品の図番を取得する。
　［ステップＳ７２］実行制御部１６１は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部１１０に記憶された製品マスタ１１１を参照し、切出手番を取得する。

　［ステップＳ７３］実行制御部１６１は、図番をキーにして、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１３を参照し、該当の製品の製造を行う複数の製造ラインのラインＮｏ．を取得する。すると、実行制御部１６１は、ライン選択ウィンドウ５００ｄを管理端末装置４００に表示させる。

　［ステップＳ７４］実行制御部１６１は、管理端末装置４００から、複数のラインの選択結果を受け付ける。実行制御部１６１は、それらの製造ラインのラインＮｏ．を取得する。

　［ステップＳ７５］実行制御部１６１は、シミュレーション条件に含まれる得意先ＣＤと希望納期Ｔ６とを取得する。そして、実行制御部１６１は、マスタ情報記憶部１１０に記憶された得意先マスタ１１４を得意先ＣＤをキーにして得た出荷手番と希望納期Ｔ６とに基づいて、基準ポイントＴ４を取得する。

　次に、図１５のステップＳ１５のオーダー割当処理に対応する処理の手順に関して説明する。
　図３１は、第３の実施の形態のオーダー割当処理を示すフローチャートである。以下、図３１に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

　［ステップＳ８１］ライン負荷平準化部１６２は、実行制御部１６１から取得したシミュレーション条件に含まれる前倒期間５２と後倒期間５３とを取得する。
　［ステップＳ８２］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション条件における切出期間の利用可否の設定を取得する。利用不可の場合、ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間のうち、重複期間５５を除く期間を製造ラインへオーダーを平準化して割り当てるための平準化期間として特定する。利用可の場合、ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２と後倒期間５３とを合わせた期間を平準化期間とする。

　［ステップＳ８３］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１ａを参照して、平準化期間に含まれる各日につき、各製造ラインに既に割り当てられている工数を算出する。具体的には、ライン負荷平準化部１６２は、対象製品の図番と平準化期間に含まれる日付とをキーとして、仕込テーブル１３１ａに含まれる各製造ラインの各レコードにつき、キーと同一の図番、日付を含むものの数を計数する。

　［ステップＳ８４］ライン負荷平準化部１６２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１３を参照して、対象の各ラインについて、その図番の製品を製造するために要する基準工数を取得する。ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ８３で各日について得たオーダー数に基準工数を乗じて、各日の各ラインの割り当て済工数を取得する。そして、ライン負荷平準化部１６２は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１２を参照して、各ラインの保有工数を取得する。保有工数の取得方法に関しては、図１７のステップＳ３４で説明した方法と同一である。ライン負荷平準化部１６２は、（割り当て済工数）／（保有工数）を計算して、各日の各ラインのライン負荷率を算出する。

　［ステップＳ８５］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション条件として入力された数量（Ｎとする）に基づいて、以下のステップＳ８６～ステップＳ９２の処理を繰り返し実行する。

　［ステップＳ８６］ライン負荷平準化部１６２は、前倒期間５２および後倒期間５３（あるいは、重複期間５５が含まれる場合は、重複期間５５）のうち、オーダーの割り当て対象とする期間を選択する。期間選択処理の手順は、図１８に示した手順と同一である。

　［ステップＳ８７］ライン負荷平準化部１６２は、シミュレーション条件として処理区分の設定を取得する。
　［ステップＳ８８］ライン負荷平準化部１６２は、処理区分が未来であるか否かを判定する。未来である場合、処理をステップＳ８９に進める。過去である場合、処理をステップＳ９０に進める。

　［ステップＳ８９］ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ８６で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も過去の日付を特定する。ここで、同一の日付で同一のライン負荷率である場合、製造ラインごとに予め設けられた優先順位に基づいて割り当て先のラインを特定する。例えば、製造ライン３１，３１ａ，３１ｂおよび予備ライン３４には、オーダーを割り当てる際の優先順位が予め設けられている。ここでは、製造ライン３１，３１ａ，３１ｂ、予備ライン３４の順に優先度が高いものとする。すなわち、製造ライン３１が最も優先度が高く、予備ライン３４が最も優先度が低い。同一の日付で同一のライン負荷率である場合、高い優先度のラインほど、優先的にオーダーの割り当てを行う。

　［ステップＳ９０］ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ８６で選択した期間のうち、ライン負荷率が最小で、かつ、最も未来の日付を特定する。ここで、同一の日付で同一のライン負荷率である場合、ステップＳ８９と同様に各ラインに割り当てられた優先順位に基づいて、割り当て対象の製造ラインを特定する。

　［ステップＳ９１］ライン負荷平準化部１６２は、数量（Ｎ）について、Ｎ＝Ｎ－１とする。
　［ステップＳ９２］ライン負荷平準化部１６２は、ステップＳ８９またはステップＳ９０で特定した日付を試済納期として該当の製造ラインのラインＮｏ．を設定した仕込差分レコードを生成し、仕込差分記憶部１４０に記憶された仕込差分テーブル１４１に登録する。なお、上述したように１つの仕込差分レコードに割り当てられる数量は１である。これにより、当該日付につきステップＳ８４で算出したライン負荷率は更新される。

　［ステップＳ９３］ライン負荷平準化部１６２は、Ｎ＝０であるか否かを判定する。Ｎ＝０でない場合、処理をステップＳ８６に進める。Ｎ＝０である場合、処理を完了する。
　このようにして、ライン負荷平準化部１６２は、各ラインを跨って、各日の負荷の差が小さくなるように、入力された数量を１件ずつ各ラインの各日に割り当てる。

　次に、図１５のステップＳ１６のライン負荷状況表示処理に対応する処理の手順に関して説明する。
　図３２は、第３の実施の形態のライン負荷状況表示処理を示すフローチャートである。以下、図３２に示す処理をステップ番号に沿って説明する。

　［ステップＳ１０１］回答納期提示部１６３は、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１ａを参照して、各製造ラインの各日の割り当て済工数を取得する。

　［ステップＳ１０２］回答納期提示部１６３は、仕込差分記憶部１４０に記憶された仕込差分テーブルを参照して、平準化期間において各製造ラインに新たに割り当てた差分の工数を取得する。

　［ステップＳ１０３］回答納期提示部１６３は、仕込差分テーブルを参照して、新たに割り当てた日のうち、試済納期の最も遅い日付（最遅試済納期）を取得する。そして、回答納期提示部１６３は、シミュレーション条件として取得した出荷期間５４を最遅試済納期に加算して、請納期を算出する。

　［ステップＳ１０４］回答納期提示部１６３は、上記ステップＳ１０１～Ｓ１０３で取得した各パラメータに基づいて、各日のライン負荷率を算出する。そして、各日のライン負荷率と請納期とをライン負荷状況として、管理端末装置４００に送信する。管理端末装置４００は、取得したライン負荷状況をモニタに表示させる。

　［ステップＳ１０５］回答納期提示部１６３は、ライン負荷率が上限値である１を超過する日が存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ１０７に進める。存在しない場合、処理をステップＳ１０６に進める。

　［ステップＳ１０６］回答納期提示部１６３は、請納期が希望納期Ｔ６よりも後であるか否かを判定する。後である場合、処理をステップＳ１０７に進める。前である場合、処理を完了する。

　［ステップＳ１０７］回答納期提示部１６３は、選択されていない他のラインにつきシミュレーション情報記憶部１３０に記憶された仕込テーブル１３１ａを参照して平準化期間の各日の割り当て工数を取得する。そして、回答納期提示部１６３は、各ラインの各日の工数とマスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１２とに基づいて、各ラインの各日の工数につき残り工数のあるラインが存在するか否かを判定する。存在する場合、処理をステップＳ１０８に進める。存在しない場合、処理を完了する。例えば、図２９で示したように、製造ライン３１，３１ａを対象としてシミュレーションを実行している場合、製造ライン３１ｂの平準化期間につき残り工数が存在するかによって、本処理の判定を行うことができる。

　［ステップＳ１０８］回答納期提示部１６３は、シミュレーションの対象となっていないラインにつき、平準化期間において、超過分の工数を賄うことができるか否かを判定する。超過分の工数を賄うことができる場合、処理をステップＳ１０９に進める。超過分の工数を賄うことができない場合、処理を完了する。例えば、図２９で示したように、製造ライン３１，３１ａを対象としてシミュレーションを実行している場合、製造ライン３１ｂの平準化期間につき、その期間の残り工数の合計によって、本処理の判定を行うことができる。

　［ステップＳ１０９］回答納期提示部１６３は、超過分の工数を賄うために利用可能な製造ラインを取得する。回答納期提示部１６３は、取得した製造ラインを示す情報を管理端末装置４００に送信する。管理端末装置４００は、受信した情報に基づいて、製造ライン追加を反映して再度シミュレーションを行うか否かの決定を促す画面をモニタに表示する。

　このようにして、回答納期提示部１６３は、システム利用者に請納期を含むライン負荷状況を提示することができる。その際、回答納期提示部１６３は、製造ラインの負荷率が１を超過する場合には、製造ラインの負荷率が１を超えないようにするための補完資源（利用可能な製造ライン）をシステム利用者に提示する。また、回答納期提示部１６３は、請納期が希望納期Ｔ６よりも後になる場合には、希望納期Ｔ６を達成できるようにするための補完資源をシステム利用者に提示する。

　これにより、システム利用者は、製造ラインに対するオーダー割り当ての改善策を容易に取得することができる。
　図３３は、第３の実施の形態のラインへのオーダー数割り当ての優先順位の具体例を示す図である。ライン負荷平準化部１６２は、２月仕込状況６１１，６１２に示される優先順位に基づいて、各日へのオーダーの割り当てを行うことができる。ここで、２月仕込状況６１１，６１２では、基準ポイントＴ４が“１５日”であるとする。

　２月仕込状況６１１には、各日付について、既存オーダー数、保有工数、割当済工数、ライン負荷率が示されている。また、各日付について、（Ａ）シミュレーション条件として設定された処理区分が“未来”の場合のオーダー割り当ての優先順位、（Ｂ）同処理区分が“過去”の場合のオーダー割り当ての優先順位が示されている。ここで、優先順位は、値が小さいほど優先され、優先順位が“１”の日付に次のオーダーが割り当てられることは先に述べた通りである。

　例えば、２月仕込状況６１１について２月１２日には、既存オーダー数が“３”である。既存オーダー数“３”は、製造ライン３１について、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された製造ライン３１に関する仕込テーブル１３１ａを参照することで取得することができる。具体的には、仕込テーブル１３１ａのうち、試済納期が“２月１２日”で、かつ、対象の図番が一致するものをカウントする。

　一方、２月仕込状況６１２について２月１２日には、既存オーダー数が“２”である。既存オーダー数“２”は、製造ライン３１ａについて、シミュレーション情報記憶部１３０に記憶された製造ライン３１ａに関する仕込テーブル１３１ａの仕込レコードを参照することで取得することができる。

　また、２月１２日では、製造ライン３１の保有工数は“５０”である。保有工数“５０”は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたラインナンバーマスタ１１２を参照することで取得することができる。製造ライン３１ａに関しても同様である。

　また、２月１２日では、製造ライン３１の割当済工数は“３０”である。割当済工数“３０”は、マスタ情報記憶部１１０に記憶されたライン負荷マスタ１１３に設定された基準工数と既存オーダー数との積により求めることができる。製造ライン３１ａに関しても同様である。

　また、２月１２日では、製造ライン３１のライン負荷率が“６０％”である。ライン負荷率は、（割当済工数）／（保有工数）によって求めることができる。製造ライン３１ａに関しても同様である。

　ライン負荷平準化部１６２は、ライン負荷率が小さい日を優先してオーダーの割り当てを行っていくが、ライン負荷率が同じ日が存在する場合には、処理区分および製造ラインに応じて優先順位を定める。すなわち、（Ａ）第２の実施の形態で説明したように、処理区分が“未来”である場合には、日付が“未来”であるほど優先順位を下げる。また、製造ライン３１の方が、製造ライン３１ａよりも優先順位が高い。具体的には、図３３では、ライン負荷率“６０％”の日付が製造ライン３１では“１１日”、“１２日”、“１５日”、製造ライン３１ａでは“１１日”、“１４日”が存在するが、このうち、製造ライン３１の“１１日”の優先順位が最も高くなる。また、ライン負荷率“８０％”の日付が製造ライン３１では“１３日”、“１４日”、製造ライン３１ａでは“１３日”が存在するが、このうち、製造ライン３１の“１３日”の優先順位が高くなる。

　また、（Ｂ）処理区分が“過去”である場合には、日付が“過去”であるほど優先順位を下げる。また、（Ａ）の場合と同様に製造ライン３１の方が製造ライン３１ａよりも優先順位が高い。具体的には、図３３では、ライン負荷率“６０％”の日付が製造ライン３１では“１１日”、“１２日”、“１５日”、製造ライン３１ａでは“１１日”、“１４日”が存在するが、このうち、製造ライン３１の“１５日”の優先順位が最も高くなる。また、ライン負荷率“８０％”の日付が製造ライン３１では“１３日”、“１４日”、製造ライン３１ａでは“１３日”が存在するが、このうち、製造ライン３１の“１４日”の優先順位が高くなる。

　このようにして、ライン負荷平準化部１６２は各日のライン負荷率および製造ラインに応じてオーダーを割り当てる日付の優先順位を決定する。そして、ライン負荷平準化部１６２は、優先順位が最も高い製造ラインの日付に対して、オーダー数１つ分を割り当てる。

　（Ａ）処理区分が“未来”の場合、図３３の例では、ライン負荷平準化部１６２は、製造ライン３１ａの２月１２日にオーダー数１つ分を割り当てることになる。すると、“１２日”の既存オーダー数は３となるので、ライン負荷率は変更され、“１５日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“１５日”となる。

　（Ｂ）処理区分が“過去”の場合も同様である。この場合、図３３の例では、ライン負荷平準化部１６２は、製造ライン３１ａの２月１５日にオーダー数１つ分を割り当てることになる。すると、“１５日”の既存オーダー数は３となるので、ライン負荷率は変更され、“１２日”の優先順位が最も高くなる。よって、その次のオーダーの割り当て日は“１２日”となる。

　図３３（Ａ）処理区分“未来”の場合において、オーダー数“１０”を割り当てる場合、ライン負荷平準化部１６２は、次のようにして順にオーダーを割り当て、仕込差分レコードを生成する。なお、基準工数は“１０”、“１１日”～“１５日”を平準化期間とし、後倒期間５３は存在しないものとする。

　（１）製造ライン３１ａの“１２日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１ａの“１２日”のライン負荷率が“６０％”となる。
　（２）製造ライン３１ａの“１５日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１ａの“１５日”のライン負荷率が“６０％”となる。

　（３）製造ライン３１の“１１日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１の“１１日”のライン負荷率が“８０％”となる。
　（４）製造ライン３１の“１２日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１の“１２日”のライン負荷率が“８０％”となる。

　（５）製造ライン３１の“１５日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１の“１５日”のライン負荷率が“８０％”となる。
　（６）製造ライン３１ａの“１１日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１ａの“１１日”のライン負荷率が“８０％”となる。

　（７）製造ライン３１ａの“１２日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１ａの“１２日”のライン負荷率が“８０％”となる。
　（８）製造ライン３１ａの“１４日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１ａの“１４日”のライン負荷率が“８０％”となる。

　（９）製造ライン３１ａの“１５日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１ａの“１５日”のライン負荷率が“８０％”となる。
　（１０）製造ライン３１の“１１日”にオーダー数“１”を割り当てる。製造ライン３１の“１１日”のライン負荷率が“１００％”となる。

　このようして、オーダーの割り当てが行われる。そして、ライン負荷平準化部１６２は、各割り当て内容につき仕込差分レコードを生成して、仕込差分記憶部１４０に記憶された各製造ラインのラインＮｏ．と共に仕込差分テーブルに登録する。回答納期提示部１６３は、仕込差分テーブルを参照して、管理端末装置４００に各製造ラインのライン負荷状況を表示させることができる。

　図３４は、第３の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第１の表示例を示す図である。図３４では、シミュレーション条件として、希望納期“２／１１”、基準ポイント“２／８”、前倒期間“－３”、後倒期間“１”、処理区分“未来”、出荷手番“３”が予め取得されているものとする。更に、シミュレーションの対象ラインとして製造ライン３１，３１ａが予め取得されているものとする。なお、重複期間５５は存在しないものとする。

　この場合、ライン負荷平準化部１６２による割り当ての結果、各製造ラインにつき仕込差分記憶部１４０に仕込差分テーブルが格納される。そして、回答納期提示部１６３により、仕込差分テーブルに基づいてライン負荷表示ウィンドウ７５０が表示される。

　ライン負荷表示ウィンドウ７５０には、前倒期間５２の始期Ｔ３、基準ポイントＴ４および後倒期間５３の終期Ｔ５が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ７５０には、系列７５１，７５２，７５３，７５４，７５５，７５６および請納期回答７５７が表示されている。

　系列７５１，７５２，７５３は、製造ライン３１の負荷状況を示している。系列７５４，７５５，７５６は、製造ライン３１ａの負荷状況を示している。
　系列７５１，７５４は、現状割り当て済みのオーダーによるライン負荷率を示している。系列７５２，７５５は、新たに入力したオーダーによる差分のライン負荷率を示している。系列７５３は、系列７５１および系列７５２のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。系列７５６は、系列７５４，７５５のライン負荷率を合算した合計のライン負荷率を示している。

　また、請納期回答７５７は、最遅試済日（２月８日）に出荷手番（３日）を加算して求めた請納期を示している。
　このように、ライン負荷平準化部１６２は、複数の製造ラインに跨って、負荷を平準化してオーダーを割り当てることができる。回答納期提示部１６３は、その割り当て結果を管理端末装置４００を介してシステム利用者に提示することができる。

　更に、回答納期提示部１６３は、オーダーが割り当てられた結果、請納期が希望納期よりも遅れる場合や、ライン負荷率が１を超える場合には、そのための改善方法をシステム利用者に提供することができる。以下では、請納期が希望納期よりも遅れる場合を例示する。

　図３５は、第３の実施の形態のライン負荷表示ウィンドウの第２の表示例を示す図である。図３５では、シミュレーション条件として、希望納期“２／１１”、基準ポイント“２／８”、前倒期間“－３”、後倒期間“１”、処理区分“未来”、出荷手番“３”が予め取得されているものとする。更に、シミュレーションの対象ラインとして製造ライン３１が予め取得されているものとする。なお、重複期間５５は存在しないものとする。

　この場合、ライン負荷平準化部１６２による割り当ての結果、製造ライン３１につき仕込差分記憶部１４０に仕込差分テーブルが格納される。そして、回答納期提示部１６３により、仕込差分テーブルに基づいてライン負荷表示ウィンドウ７６０が表示される。

　ライン負荷表示ウィンドウ７６０には、前倒期間５２の始期Ｔ３、基準ポイントＴ４および後倒期間５３の終期Ｔ５が表示されている。また、ライン負荷表示ウィンドウ７６０には、系列７６１，７６２，７６３および請納期回答７６４が表示されている。

　系列７６１，７６２，７６３および請納期回答７６４は、系列７５１，７５２，７５３および請納期回答７５７に対応する。
　ここで、回答納期提示部１６３は、請納期が希望納期よりも後であることを検知する。そして、納期遅延オーダー数を取得する。

　すると、回答納期提示部１６３は、当該平準化期間において他の製造ライン３１ａ，３１ｂおよび予備ライン３４に残り工数があるか否かを判断する。図３５の例では、回答納期提示部１６３は、製造ライン３１ｂおよび予備ライン３４に残り工数が存在することを検知する。更に、回答納期提示部１６３は、製造ライン３１ｂおよび予備ライン３４の何れかに納期遅延オーダー数を全て割り当てることができることを検知する。なお、予備ライン３４は、非常用のラインであるため、正規の製造ライン３１ａ，３１ｂに残り工数が存在しない場合にのみ、検知対象としてもよい。

　そして、回答納期提示部１６３は、ライン選択ウィンドウ５００ｅを生成する。回答納期提示部１６３は、現在選択されている製造ライン３１の他のラインを追加すれば、希望納期を達成できる旨のメッセージをライン選択ウィンドウ５００ｅに含める。更に、ライン選択ウィンドウ５００ｅには、ライン選択部５１０ｅおよびライン確定ボタン５２０ｅが表示される。

　ライン選択部５１０ｅは、追加可能な他のラインを選択するための領域である。図３５の例では、回答納期提示部１６３は製造ライン３１ｂおよび予備ライン３４に残り工数が存在することを検知しているので、ラインナンバー“Ｒ０３”と“Ｙ０１”とが表示されている。システム利用者は、各ラインに対応付けて設けられたチェックボックスをチェックすることで、該当のラインを選択できる。

　ライン確定ボタン５２０ｅは、ライン選択部５１０ｅで選択した製造ラインを確定して、管理サーバ１００にシミュレーションの開始を指示するためのボタンである。
　実行制御部１６１は、管理端末装置４００を介してライン確定ボタン５２０ｅの押下を受け付けた場合、現在選択されている製造ライン３１に今回選択された製造ラインを加えて、再度シミュレーションを実行する。

　なお、回答納期提示部１６３は、負荷超過オーダー数が存在する場合にも、同様にして利用可能な他のラインをシステム利用者に提示することができる。更に、利用可能な他のラインが存在しない場合には、第２の実施の形態で示したように、平準化期間以外の他の期間の利用を促すことが可能である。

　また、ライン選択ウィンドウ５００ｅは、シミュレーション条件入力ウィンドウ５００と共に表示することができる。システム利用者は、何れかのウィンドウを利用して、所望の条件によりシミュレーションを実行することができる。

　以上説明したように、回答納期提示部１６３は、第２の実施の形態で示した機能に加えて、利用可能な製造ラインを取得して、システム利用者に提示する。
　これにより、第２の実施の形態と同様の効果を奏することができる。更に、システム利用者は、複数の製造ラインに跨って、負担の少ないオーダーの割り当て方法を容易に取得することができる。

　その結果、システム利用者は、製造ラインの負荷状況を一層適切に把握して、製造ラインに対する生産能力の過不足の調整を適正に行うことが可能となる。
　以上、本発明の生産管理装置、生産管理プログラムおよび生産管理方法を図示の実施の形態に基づいて説明したが、これらに限定されるものではなく、各部の構成は同様の機能を有する任意の構成のものに置換することができる。また、他の任意の構成物や工程が付加されてもよい。更に、前述した実施の形態のうちの任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。

　上記については単に本発明の原理を示すものである。さらに、多数の変形、変更が当業者にとって可能であり、本発明は上記に示し、説明した正確な構成および応用例に限定されるものではなく、対応するすべての変形例および均等物は、添付の請求項およびその均等物による本発明の範囲とみなされる。

　１　生産管理装置
　１ａ　生産計画記憶部
　１ｂ　製造資源情報記憶部
　１ｃ　割当処理部
　１ｄ　回答納期提示部
　２　端末装置

Claims

　オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と、前記各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報と、に基づいて、前記オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの前記製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるように前記オーダーの前記各日への割り当てを行う割当処理部と、
　前記割当処理部による割り当て結果に基づいて、前記各日につき前記希望納期に対する回答納期を算出し、前記回答納期が前記希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と前記製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報とに基づいて、前記納期遅延オーダー数の製造に利用可能な前記製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、前記割り当て結果に基づく前記製造ラインの負荷状況、前記回答納期および前記補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する回答納期提示部と、
　を有することを特徴とする生産管理装置。
　前記回答納期提示部は、前記割当処理部の割り当て結果による前記製造ラインの負荷が前記上限工数に基づく上限負荷を超過する日に割り当てられたオーダー数の和である負荷超過オーダー数につき、前記生産計画と前記製造資源情報とに基づいて、前記負荷超過オーダー数の製造に利用可能な前記補完資源を特定して、前記回答情報を前記端末装置に出力することを特徴とする請求の範囲第１項記載の生産管理装置。
　前記回答納期提示部は、前記製造期間よりも前の期間に含まれる前記製造ラインの利用可能期間を前記補完資源として特定することを特徴とする請求の範囲第１項または第２項の何れか一項に記載の生産管理装置。
　前記割当処理部は、シミュレーション条件として、前記オーダー対象の製品に対応付けられた複数の製造ラインのうち、１または複数の製造ラインの選択を受け付け、当該選択された製造ラインにつき前記オーダーの割り当てを行い、
　前記回答納期提示部は、前記選択された製造ライン以外の製造ラインを前記補完資源として特定する、
　ことを特徴とする請求の範囲第１項乃至第３項の何れか一項に記載の生産管理装置。
　前記割当処理部は、前記製造期間のうち前記オーダー対象の製品の製造につき前記希望納期を前倒しで達成できる前倒期間と、前記製造期間のうち前記オーダー対象の製品の製造につき前記希望納期を達成できない後倒期間と、を示す情報を含む前記製造条件を受け付けると、前記後倒期間よりも前記前倒期間を優先して、前記オーダーの割り当てを行い、前記前倒期間の前記製造ラインの負荷が上限に達した場合に、前記後倒期間への前記オーダーの割り当てを行うことを特徴とする請求の範囲第１項乃至第４項の何れか一項に記載の生産管理装置。
　前記割当処理部は、前記製造期間のうち前記オーダー数の割り当てを行うことができない切出期間を示す情報を含む前記製造条件を受け付けると、前記切出期間を除いて前記オーダーの割り当てを行い、
　前記回答納期提示部は、前記前倒期間および前記後倒期間と、前記切出期間とが重複する重複期間に含まれる前記製造ラインの利用可能な期間を前記補完資源として特定する、
　ことを特徴とする請求の範囲第５項記載の生産管理装置。
　実運用環境にて利用中の現用システムが記憶する現用生産計画の更新内容を前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画に反映させる同期部を更に有することを特徴とする請求の範囲第１項乃至第６項の何れか一項に記載の生産管理装置。
　前記端末装置から前記回答情報に対する承認通知を受信すると、前記割当処理部による割り当て結果を前記現用システムが記憶する前記現用生産計画に反映させる制御部を更に有することを特徴とする請求の範囲第７項記載の生産管理装置。
　コンピュータを、
　オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶手段に記憶された前記生産計画と、前記各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶手段に記憶された前記製造資源情報と、に基づいて、前記オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの前記製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるように前記オーダーの前記各日への割り当てを行う割当処理手段、
　前記割当処理手段による割り当て結果に基づいて、前記各日につき前記希望納期に対する回答納期を算出し、前記回答納期が前記希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、前記生産計画記憶手段に記憶された前記生産計画と前記製造資源情報記憶手段に記憶された前記製造資源情報とに基づいて、前記納期遅延オーダー数の製造に利用可能な前記製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、前記割り当て結果に基づく前記製造ラインの負荷状況、前記回答納期および前記補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する回答納期提示手段、
　として機能させることを特徴とする生産管理プログラム。
　生産管理装置の生産管理方法であって、
　割当処理部が、オーダー対象の製品、オーダー数、希望納期および製造期間を含む製造条件の入力を受け付けると、複数の製品に対応付けられた複数の製造ラインの生産計画を記憶する生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と、前記各製造ラインに割り当てられた上限工数および製品ごとの単位オーダー数当たりに要する工数を定義した製造資源情報を記憶する製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報と、に基づいて、前記オーダー対象の製品に対応付けられた製造ラインの前記製造期間に含まれる各日の負荷の差が小さくなるように前記オーダーの前記各日への割り当てを行い、
　回答納期提示部が、前記割当処理部による割り当て結果に基づいて、前記各日につき前記希望納期に対する回答納期を算出し、前記回答納期が前記希望納期よりも遅延する日に割り当てられたオーダー数の和である納期遅延オーダー数につき、前記生産計画記憶部に記憶された前記生産計画と前記製造資源情報記憶部に記憶された前記製造資源情報とに基づいて、前記納期遅延オーダー数の製造に利用可能な前記製造条件で指定された資源以外の補完資源を特定し、前記割り当て結果に基づく前記製造ラインの負荷状況、前記回答納期および前記補完資源を示す情報を含む回答情報を端末装置に出力する、
　ことを特徴とする生産管理方法。