JP2000010606A - 生産計画作成システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ある品目を製造可能な複数の製造拠点へ所要
量を配分して、適切な生産計画を得る生産計画作成シス
テムを提供することを目的とする。 【解決手段】 ＭＲＰ制御装置２、ＭＲＰ展開装置２
１、作業量計算装置３およびリードタイム計算装置２９
は、最終品目の総所要量および完成スケジュールに基づ
き、最終品目の所要量を算出し、最後の工程からより前
の工程に向かって、順次、各拠点にて製造すべき所要
量、および、各拠点での生産能力に基づき該所要量の品
目を得るためのリードタイムを求め、リードタイムを、
該品目の完成予定日より前倒しすることにより、品目の
製造着手日を算出する。また、ある品目を製造するため
に用いる子品目の所要量を算出し、これを、より前の工
程に位置する複数の拠点に配分し、より後の工程に位置
する拠点に関して、所定の割合にて配分された所要量の
品目を得るためのリードタイムを算出して、品目の各々
の所要量およびこれを得るためのリードタイムに基づ
き、生産計画を作成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製造システムにお
ける生産計画を得る生産計画作成システムに関し、より
詳細には、ある品目の資材の所要量を製造可能な複数の
製造拠点へ配分して、生産計画を得る生産計画作成シス
テムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の生産計画立案から部品調達計画立
案までの流れは、日本実業出版社「生産管理がわかる事
典」（菅又忠美、田中一成編著）に記載されているよう
に、生産計画を立案した後に、部品の所要量が算出さ
れ、その情報に基づき、部品調達計画が立案されてい
る。この場合に、部品の所要量を計算する方式（ＭＲＰ
方式）においては、各品目の製造に要するリードタイム
が、品目毎に一律に設定され、且つ、その所要量および
所要発生日が算出される。

【０００３】たとえば、特開昭６３−３０６８６１号公
報には、部品供給拠点の供給能力と組立拠点の生産能力
とを相互に比較検討し、資材または部品の消費量と供給
量とがバランスを保持するように製品生産量を調整し決
定するような技術が開示されている。

【０００４】また、特開平２−３１１２５０号公報に
は、問題が発生している計画を調整することによって、
当該計画を問題が含まれない計画にすることを支援する
生産計画作成装置が開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、最終品目を
作り上げる過程で製造拠点が多段階（或いは多数）にわ
たり、ある品目を複数の製造拠点にて製造可能な製造シ
ステムにおいては、最終品目を作り上げるための製造拠
点の組合わせ、すなわち、製造拠点ルートの違いにより
製造リードタイムが異なる場合がある。このため、複数
存在する製造拠点ルートに生産量を配分する場合には品
目毎に一律に製造リードタイムを設定して部品の所要量
および所要発生日を計算するような、従来のＭＲＰ方式
では対応することができない。その結果、部品の所要量
および所要発生日を計算した後に、多大な修正作業が発
生することになる。

【０００６】たとえば、前述した特開昭６３−３０６８
６１号公報に開示された技術においては、生産計画を変
更・補正する場合に、製品生産量を変更することができ
るにすぎない。しかしながら、実際の製造拠点において
は、生産計画上の問題点を解決するために、製品生産量
の変更のみでなく、残業など時間外労働により生産能力
を増加させたり、代替製造拠点の設定によって、生産期
間を短縮するなどの対応策を検討しつつ生産計画を変更
・補正することが一般に実施されており、この点につい
て何ら考慮がなされていない。

【０００７】また、実際の生産においては、生産量や生
産能力の増減にしたがって各製造拠点のリードタイムも
変化するため、正確な生産計画を作成しようとすれば、
このように動的に変化するリードタイムを考慮して生産
計画を作成する必要がある。しかしながら、上記従来技
術においては、供給能力および生産能力を固定的な生産
タクトや段取時間により評価しているため、正確な生産
計画を作成することが困難であるという問題点があっ
た。

【０００８】また、生産計画の補正原因に関しては、部
品供給拠点および組立拠点の消費量と供給量とのアンバ
ランスのみが原因ではなく、顧客や営業からの注文変更
要求もあり、上記従来技術においては、この点の配慮も
なされていなかった。

【０００９】その一方、特開平２−３１１２５０号公報
に開示された装置は、計画案の作成仮定を支援するにす
ぎず、計画案の評価、調整箇所の検出および調整の決定
は、計画立案者自身が行う必要が有る。このため、計画
立案担当者が、計画の再立案ではなく、もとの生産計画
を大局的に分析・調整することにより、当該計画を実行
可能な計画にしようとしても、そのためには非常に大き
な困難を伴う。これは、第一に、制約条件の緩和が必要
か否かが、計画立案担当者には、即座にわからないこ
と、第二に、調整の影響がどの程度の範囲まで及ぶか、
計画立案担当者には、即座にわからないこと、第三に、
調整による効果の程度が、計画立案担当者には、即座に
わからないこと、第四に、そもそも計画を実行可能なも
のに調整していく際に、どのような事項が問題になって
いるかが、計画立案担当者には、即座にわからないこと
による。

【００１０】上述したように、従来技術においては、製
造拠点への生産量の配分作業、さらに、生産計画および
生産能力の変更・調整機能の不備、並びに、生産計画の
状態を分析する機能の不備により、計画立案・修正工数
が膨大となるという問題点があった。

【００１１】さらに、一般に、ある品目を製造するため
の部品などに対応する子品目は、複数の拠点にて製造さ
れるが、上記従来の生産計画作成システムにおいては、
このような事情を考慮しておらず、計画立案者は、適切
な生産計画を得ることができないという問題点があっ
た。

【００１２】本発明は、製造可能な複数の製造拠点へ所
要量を配分しながら所要量および所要発生日を計算して
適切な生産計画を得る生産計画作成システムを提供する
ことを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、最終品
目を製造するための製造工程の一部を構成する工程を担
い、該工程において、最終品目、或いは、該最終品目の
部品として用いられる品目を製造する、複数の拠点を有
する製造システムのための生産計画を生成する生産計画
作成システムであって、該最終品目の総所要量および完
成時期を規定する完成スケジュールに基づき、製造すべ
き最終品目の所要量を算出する総所要量算出手段と、最
後の工程から、より前の工程に向かって、順次、最終品
目を製造するための部品或いは該部品を製造するための
部品として用いられる品目を、各拠点にて製造すべき所
要量、および、各拠点で品目を製造する能力を示す生産
能力に基づき、該所要量の品目を得るためのリードタイ
ムを求めるリードタイム算出手段と、得られたリードタ
イムを、該品目の完成予定日より前倒しすることによ
り、品目の製造着手日を算出する着手日算出手段と、該
品目を製造するために必要な部品である子品目の所要量
を算出し、該子品目の所要量を、より前の工程に位置す
る複数の拠点に、所定の割合で配分する、子品目配分手
段とを備え、前記リードタイム算出手段が、より後の工
程に位置する拠点に関して、前記子品目配分手段により
所定の割合にて配分された所要量の品目を得るためのリ
ードタイムを算出し、前記品目の各々の所要量およびこ
れを得るためのリードタイムに基づき、生産計画が生成
されるように構成されたことを特徴とする生産計画作成
システムにより達成される。

【００１４】本発明によれば、一般の製造工程でしばし
ば行われるように、子品目を複数の製造拠点にて製造さ
せるように設定し、子品目の所要量を、該複数の拠点に
所定の割合で配分することができるため、より高精度に
生産計画を作成することが可能となる。

【００１５】本発明の好ましい実施態様においては、前
記子品目配分手段が、子品目を製造すべき複数の拠点
に、均等に、子品目の所要量を配分するように構成され
ている。

【００１６】この実施態様によれば、操作者による煩雑
な入力の必要なく、複数の拠点に子品目が配分され、こ
れに基づく生産計画を得ることが可能となる。

【００１７】本発明のさらに好ましい実施態様において
は、前記子品目配分手段が、子品目を製造すべき複数の
拠点に、該拠点において該子品目を生産することに関連
するコストを考慮して、前記コストのより小さなものに
優先的に、子品目の所要量を配分するように構成されて
いる。

【００１８】この実施態様によれば、コストの小さい拠
点に優先的に、子品目の所要量を配分するため、より適
切な生産計画を得ることが可能となる。

【００１９】また、上記場合において、前記複数の拠点
において拠点の生産能力を考慮して、前記拠点に、子品
目の所要量を配分するように構成されているのがより好
ましい。

【００２０】本発明のさらに好ましい実施態様において
は、前記子品目配分手段が、生産能力を考慮して、子品
目の所要量を配分した結果、前記所要量の一部が残った
場合に、前記残りの一部を、最も生産能力の大きな拠点
に配分するように構成されている。

【００２１】また、各拠点にて品目を製造する能力を示
す生産能力を変更する生産能力変更手段を備え、変更さ
れた生産能力にしたがって、前記リードタイム算出手段
が、リードタイムを再度算出し、生産能力の調整結果を
得るように構成されていても良い。

【００２２】同様に、最終品目の完成予定日を変更する
完成予定日変更手段を備え、変更された完成予定日に基
づき、生産計画が再度生成されるように構成されていて
も良いし、品目を製造するための拠点を変更する代替拠
点指定手段を備え、変更された拠点に基づき、生産計画
が再度生成されるように構成されていてもよい。

【００２３】さらに、各拠点にて品目が製造される生産
量を変更する生産量変更手段を備え、変更された生産量
に基づき、生産計画が再度生成されるように構成されて
いても良い。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、本発明
の実施の形態につき詳細に説明を加える。図１は、本実
施の形態にかかる生産計画作成システムの構成を示すブ
ロックダイヤグラムである。図１において、１０００は
生産計画作成システム、１１００は受注システム、１２
００は製造システム、１３００は見込生産計画作成シス
テムである。

【００２５】計画立案者は、見込生産計画作成システム
１３００を用いて、受注の見込量に基づき、製品の完成
スケージュールを作成する。製品の完成スケジュール
は、製品名、製品の個数および完成日からなる組を指定
する、それぞれ注番を付された生産要求情報の集合とし
て作成される。作成された製品の完成スケジュールは、
生産計画作成システム１０００に与えられる。

【００２６】生産計画作成システム１０００は、製品の
完成スケジュールに基づいて、製造システム１２００に
おける製品の生産スケジュールを作成する。

【００２７】受注システム１１００は、顧客よりの受注
を処理し、受注個数と要求納期を指定する受注情報を生
産計画作成システム１０００に与える。また、生産計画
作成システム１０００より、生産スケジュールに基づい
た請負納期の回答を得る。

【００２８】製造システム１２００は、生産計画作成シ
ステム１０００の立てた生産計画にしたがって、実際に
製品を製造するために設けられている。

【００２９】図１に示すように、生産計画作成システム
１０００は、製品の完成スケジュール、受注情報、生産
スケジュール、製造システム１２００についての情報な
どを記憶するデータ記憶装置１１と、計画立案者との間
のユーザインタフェースを提供するデータ入出力装置１
２とを有している。

【００３０】また、生産計画作成システム１０００は、
ＭＲＰ制御装置２、ＭＲＰ展開装置８、リードタイム計
算装置１、作業量計算装置３、問題点解析装置７、生産
能力調整装置４、完成日調整装置５、代替拠点調整装置
６、生産量調整装置１０４および計画削除装置１０４を
有している。

【００３１】ここに、本実施の形態においては、製造シ
ステム１２００を次のようにモデル化する。まず、各拠
点を拠点グループとしてグループ化する。各シヨップグ
ループは、作業を相互に代替することのでき、かつ、担
う工程に相互の前後関係のない拠点の集合であり、たと
えば、組立を行う拠点についての拠点グループ、塗装を
行う拠点についての拠点グループ、加工を行う拠点につ
いての拠点グループ等が考えられる。

【００３２】次に、各拠点グループをトポロジカルソー
トの手法によって並べる。より詳細には、いかなる製品
の生産について、より前の工程から生産工程順に各工程
を担う拠点を並べ、並べられた拠点に対応して、各拠点
の属する拠点グループの番号を並べても、必ず、より小
さい番号が、より大きい番号より前になるように各ジョ
ブグループに番号を付す。これにより、いかなる製品の
生産においても、より前の工程を担う拠点の属する拠点
グループの番号が、より後の工程を担う拠点の属する拠
点グループの番号より小さいことになる。そこで、より
小さい番号の拠点グループを上流の拠点グループとし、
より大きい番号の拠点グループを下流の拠点グループと
称する。

【００３３】なお、各工程で製造された結果物を品目と
いい、各品目と当該品目を製造する拠点との関係は、製
造システムに関する情報として、予めデータ記憶装置１
１に記憶されている。また、本実施の形態においては、
材料等、外部より調達する必要のある品目を調達するシ
ステムも拠点として扱う。また、本実施の形態において
は、この拠点を調達拠点と呼ぶ。調達拠点は、品目の所
要量より在庫量を減じた正味所要量、品目を外部に発注
し、調達するシステムである。

【００３４】また、製造システム１２００は、各品目の
在庫量を管理し、現在の在庫状況を生産計画作成システ
ム１０００のデータ記憶装置１１に与える。各拠点で処
理された品目、調達拠点で調達された品目は、在庫に加
えられる。

【００３５】以下、本実施の形態に係る生産計画作成シ
ステム１０００の動作につき説明を加える。

【００３６】本実施の形態に係る生産計画作成システム
１０００は、まず、見込生産計画作成システム１３００
が作成した完成スケジュールに基づいた生産計画を作成
する。

【００３７】ここに、図２は、本実施の形態にかかる生
産計画作成システムの生産計画生成の処理手順を示すフ
ローチャートである。

【００３８】この処理においては、まず、見込生産計画
作成システム１３００から受け取った完成スケジュール
がデータ記憶装置１１に記憶された後に、データ入出力
装置１２からＭＲＰ制御装置２を介して、ＭＲＰ展開装
置８に所要量展開指示３０が与えられると、完成スケジ
ュール中の各注番に対応する生産要求情報中の製品（最
終品目）名と、最終品目の総所要量および完成日とが、
データ記憶装置１１から読み出される（ステップ２０
１）。

【００３９】次に、ＭＲＰ制御装置２が、ＭＲＰ展開装
置８の動作を制御して、最下流の拠点グループに属する
各拠点について（ステップ２０２）、順次、当該拠点で
製造する各品目毎に、総所要量より、データ記憶装置１
１に記憶されている在庫量を減じ、実際に当該拠点で製
造する必要のある、品目の数量を求め、当該拠点で製造
する各品目の正味所要量とする（ステップ２０３および
２０４）。次に、拠点毎に、求めた各品目の正味所要量
および完成日をデータ２５として、作業量計算装置３に
与える。また、この際には、注番毎の所要量も求めてお
く。

【００４０】作業量計算装置３は、拠点毎に完成作業量
２６を計算し（ステップ２０８）てリードタイム計算装
置１に与える。ここに、完成作業量とは、各日毎に、当
該日を完成日としている全ての品目を製造するために必
要な拠点の作業量を求めたものをいう。

【００４１】一方、リードタイム計算装置１は、拠点毎
に求めた完成作業量２６と、予め設定され、データ記憶
装置１１に記憶された拠点の生産能力１３とに基づき、
各品目のリードタイム１４を求める（ステップ２０７な
いしステップ２０９）。これらステップにおけるリード
タイムの計算方法の詳細については後述する。

【００４２】ＭＲＰ展開装置８は、各品目を順次、展開
対象品目として、リードタイム計算装置１により得られ
た展開対象品目のリードタイム１４を、完成日から減じ
ることにより、展開対象品目の製造着手日を決定し、展
開対象品目を製造するために必要な品目（子品目）を求
め、その所要量を算出するとともに、展開対象品目の決
定された着手日を子品目の完成日と決定する（ステップ
２１０ないしステップ２１２）。

【００４３】次いで、データ記憶装置１１に記憶されて
いた生産配分量３１に基づき、子品目の所要量から、各
製造拠点にて製造すべき子品目の所要量を算出し、算出
されたこれら所要量をデータ記憶装置１１に記憶する
（ステップ２１３）。このように、ある拠点グループに
て製造すべき全ての品目につき、ステップ２１０ないし
２１２の処理を実行する（ステップ２１３参照）。

【００４４】このようにして、最下流の拠点グループに
ついての生産計画が完了するので、ＭＲＰ制御装置２
は、順次、上流の拠点グループについて、それぞれ、ス
テップ２０３ないしステップ２１４の処理を繰り返す
（ステップ２１５およびステップ２１６参照）。ただ
し、調達拠点については、単純に、その品目の調達に要
する期間をリードタイム（調達リードタイム）とし、リ
ードタイムより求まる着手日を、その品目を発注する日
とする。

【００４５】本実施の形態に係る生産計画作成システム
においては、このようにして生産計画の生成（ＭＲＰリ
ジェネレーション）が行なわれる。

【００４６】次に、前述したリードタイム計算装置１の
行なうリードタイム計算について説明する。前述したよ
うに、リードタイム計算装置１は、各拠点の負荷を考慮
して、各工程のリードタイムを予測する。

【００４７】ところで、各拠点が工程フロー上で固定の
作業を担うフロー拠点においてはライン固有のタクトタ
イムがあり、最適な生産速度および１個あたりのリード
タイムが存在する。

【００４８】また、各拠点が投入されたジョブの作業を
担うジョブ拠点においては、平均のリードタイムが拠点
内仕掛りにほぼ比例して増大するのに対して、生産速度
は仕掛りが増えてもあるレベルで飽和して増加しなくな
ることが、待ち行列理論等を利用した過去の研究により
良く知られている。この事実は、最適な仕掛りレベル、
生産速度が存在し、ジョブを投入しても、品目１個あた
りのリードタイムが増大するばかりで生産速度がほとん
ど増えくなる点が存在することを示している。このた
め、この最適な生産速度を保てるような生産計画を生成
するようにリードタイムを求める必要がある。

【００４９】そこで、本実施の形態では、次のようにリ
ードタイムを図３に示す方法で予測する。図３に示すよ
うに、本実施の形態においては、拠点毎に、当該拠点の
担う各工程のリードタイムを求める。いま、各拠点にお
ける最適な生産速度におけるサイクルタイム（投入間隔
＝品目１個の産出間隔）と、各品目１個あたりのリード
タイムが拠点ごとに分かっているものとする。

【００５０】前述したように、まず、作業量計算装置４
０が、対象拠点の各日の完成作業量を求める。完成作業
量とは、当該日を完成日とする品目の作業量の総計であ
り、図３の欄３０１に示すように、完成作業量は、品目
の個数と当該品目を１個製造するのに要する標準時間Ｓ
Ｔの積を、当該日を完成日とする全品目について総和し
たものとなる。なお、この際には、当該日を完成日とす
る品目を用いる注番毎の、対象拠点における当該日の、
作業量も求めておく。

【００５１】次に、図３の欄３０２に示すように、作業
量分布と投入時期を求める。すなわち、負荷を未来から
過去の方向へ前倒ししながら作業量分布を決めて行く。
たとえばｎ日に完成する品目群Ａの作業量分布は次のよ
うに決める。まず完成時刻（＝最後の１個の産出時刻）
を完成日の終わりと一致するように設定する。次に最初
の１個の産出時刻から最後の１個の産出時刻の間の幅
を、当該日の正規化完成作業量×標準サイクルタイムと
して求め、最初の１個の産出時刻を決定する。さらに当
該品目１個あたりのリードタイムを減じたものが、最初
の１個の投入時刻、すなわちＡの着手時刻となる。ただ
し、品目群Ｂのように、次の日に完成する品目群Ａの最
初の１個の産出時刻が、自身の完成日より前となった場
合は、Ｂの完成時刻をこれと一致させるように設定す
る。

【００５２】ここで、正規化完成作業量とは、前記完成
作業量を標準ＳＴ（当該拠点で作業される品目のＳＴ
の、作業数量比による加重平均値をとったもの）で割っ
て正規化したものである。また標準サイクルタイムとは
当該拠点で作業される品目のサイクルタイムの、作業数
量比による加重平均値をとったものである。１個あたり
の標準リードタイムとしては、当該拠点で作業される品
目の１個あたりのリードタイムの、作業数量比による加
重平均値ををとったものである。

【００５３】次に、図３の欄３０３に示すように、着手
時刻と完成時刻の間隔をリードタイムとする。次の日以
降に完成する品目の作業が、完成日より前にずれ込んで
きているものについてはその分だけリードタイムが増大
することとなる。

【００５４】ところで、本実施の形態では、後述するよ
うに、生産計画の調整を拠点の能力の設定を、日毎に違
うように変更することにより行なう。ここで、この場合
の動作について説明しておく。

【００５５】この場合は、能力がα倍になったときは、
標準サイクルタイムと標準リードタイムが１／α倍とな
るから、図３の欄３０３において幅および傾きを、１／
αにすれば良い。しかし、このようにすると、能力の変
わり目では計算が複雑になる。そこで、本実施の形態で
は、図４の欄４０２に示すように考える。すなわち、能
力がα倍になったということは、時間軸がα倍だけ伸び
たと考え、この伸縮した時間軸上で、図３と同じように
幅と、傾きを設定し、リードタイムを読み取るようにす
る。

【００５６】以上のようにして、リードタイム計算装置
１は、拠点毎に当該拠点の総合的な負荷を考慮して各工
程のリードタイムを設定する。

【００５７】なお、以上のように、リードタイムの予測
を行うためには予測用パラメータが必要である。予測用
パラメータはＳＴおよびサイクルタイムおよび１個あた
りのリードタイムである。これらは、製造システム１２
００についての情報として、データ記憶装置装置１１
に、予め記憶しておく。ただし、製造システムから生産
実績の情報を得て、これを基に正確な予測用パラメータ
を計算し、リードタイム計算装置１に与えるようにして
もよい。

【００５８】なお、リードタイム計算装置１は、パター
ン変換モデル、例えば、ニューラルネットワークを用い
て実現することもできる。ニューラルネットワークは、
入力データと出力データとの間のパターン変換能力およ
び、パターン学習能力を有するため、リードタイム計算
装置１、作業量計算装置３に関して、たとえば、以下に
示すようなデータを用いて各々のニューラルネットワー
クを学習させておくことにより、新たな入力に対してリ
ードタイムをパターン変換により算出することが可能と
なる。

【００５９】入力：各拠点の能力、完成作業量 出力：リードタイム なお、ニュートラルネットワークの理論については、ル
メルハルト デー・イー、マクラレンド ジェー・エル
アンド ザ ピーデーピー リサーチグループ、198
6、パラレル ディストリビューティド プロセシン
グ：エムアイティープレス（Remelhart D. E.、McClell
and J. L. and The PDP Research group、1986、 Paral
lel Destributed Processing : MIT Press）に詳述され
ている。

【００６０】ニューラルネットワークをリードタイム計
算装置１として使用する時も、予測用パラメータが必要
である。予測用パラメータはニューラルネットワークの
細胞間の結合強度値の組である。これらは、製造システ
ムから得られた生産実績データを基にニューラルネット
ワークの学習を行うようにする。

【００６１】さて、このようにして、見込生産計画作成
システム１３００が作成した完成スケジュールに従っ
た、注番毎の生産、調達計画が、拠点毎に生産計画作成
システム１０００によって作成され、データ記憶装置１
１に記憶される。いま、この時点で、生産、調達計画は
完成スケジュールを満足できるように、すなわち、現在
より以前の着手日、発注日が設定されることなく作成で
きたものとする。

【００６２】さて、この後、受注システム１１００よ
り、受注製品と要求個数と要求納期を指定する受注情報
がデータ記憶装置１１に送られると、ＭＰＲ制御装置は
２、要求納期より一定日数前の日を完成日として、生産
計画を作成した生産要求情報に付されている注番を、こ
れに引き当てる。そして、引き当てられた場合には、要
求納期を請負納期としてデータ記憶装置１１を介して受
注システム１１００に回答する。また、注番と、これを
引き当てた受注情報の対応をデータ記憶装置１１に記憶
する。

【００６３】しかし、見込生産計画作成システム１３０
０が作成した完成スケジュールで予定した量を超える受
注があった場合には、受注に引き当てることのできる注
番が、もはやないので、新たに、この受注情報が示す受
注内容を満足する、製品名と完成日と数量を指示する生
産要求情報を作成し、新たな注番を付して完成スケジュ
ールに加え、この注番を受注情報に引き当てる。そし
て、ＭＲＰ展開装置８に生産計画の再生成を指示する。
このように、生産計画の再生成を指示されたＭＲＰ展開
装置８、作業料計算装置３およびリードタイム計算装置
１は、現在の在庫量をデータ記録装置１１から読み出
し、前述したように注番毎の生産、調達計画を、拠点毎
に作成し、データ記憶装置１１に記憶する。

【００６４】次に、本実施の形態にかかる生産計画作成
システムの生産計画作成処理（図２）のうち、ステップ
２１３の処理をより詳細に説明する。ここに、図５は、
ステップ２１３の処理の一例の概略を示す図およびその
フローチャートであり、図６は、ステップ２１３の処理
の他の例の概略を示す図およびそのフローチャートであ
る。

【００６５】たとえば、図５においては、操作者が、予
め生産計画の立案前或いは立案の際に、子品目を製造す
る拠点の配分を決定して、これを、データ入出力装置１
２のキーボードなどを用いて、データ記憶装置１１に記
憶し、この設定された配分（図１の生産配分データ１０
６参照）にしたがって、各製造拠点にて製造すべき子品
目の所要量が決定される。図５（ａ）に示すように、あ
る拠点ｌにて製造すべき品目ｘを得るために必要な子品
目ｙを、３つの拠点ｍ、ｎおよびｐにて、所要量の１／
３ずつ製造するように配分することができる。この例に
おいては、各拠点にて製造する子品目の量は同一になっ
ているが、これに限定されるものではなく、操作者が、
所望の配分で、それぞれの拠点にて子品目を製造するよ
うに設定することができる。

【００６６】図５（ｂ）に示すように、この処理におい
ては、まず、拠点ｌにて製造すべき品目ｘを得るために
必要な子品目ｙの所要量を求める（ステップ５０１）。
次いで、子品目ｙを製造すべき上流側の製造拠点がある
か否か（すなわち、子品目ｙを製造すべきすべての製造
拠点に、配分されたか否か）を判断する（ステップ５０
２）。このステップ５０２において、イエス(Yes)と判
断された場合には、子品目ｙを製造すべきある製造拠点
を選択し、生産配分データ（図１の符号１０６参照）に
基づき、選択された拠点の予め定められた配分率にした
がって、該拠点が製造すべき子品目ｙの所要量が決定さ
れる（ステップ５０３）。

【００６７】すべての拠点への配分が終了すると（ステ
ップ５０２でノー(No)）、各拠点にて製造すべき子品目
ｙの所要量が、データ記憶装置１１に記憶される（ステ
ップ５０４）。

【００６８】このようにして、製造拠点にて製造すべき
子品目の所要量が決定される。なお、上述した例におい
て、子品目を製造すべき拠点の数にしたがって、配分率
を予め決定しておいても良い。すなわち、拠点の数が２
であれば、各拠点にて、所要量の１／２ずつを製造し、
或いは、図５（ａ）に示すように拠点の数が３であれ
ば、各拠点にて、所要量の１／３ずつを製造するように
してもよい。このようにすれば、操作者が、子品目の配
分を決定して、データ入出力装置１２のキーボードを用
いてこれを入力する必要がなくなる。このような、配分
率を予め定める手法は、特に、各拠点でのリードタイ
ム、製造コストがほぼ等しいか、或いは、異なっている
としてもその差が比較的小さいときに採用するのが好ま
しい。

【００６９】次に、ステップ２１３の処理の他の例につ
き説明を加える。図６の例は、子品目を製造すべき拠点
でのリードタイム、コストを考慮して、最適な拠点に最
適な量の子品目を製造させるようになっている。たとえ
ば、図６（ａ）に示すように、ある拠点ｌにて製造すべ
き品目ｘを得るために必要な品目ｙを、二つの拠点ｍお
よびｎにて製造することを考える。本実施の形態におい
ては、図６（ａ）に示すように、拠点ｍでは、品目ｙを
製造する生産能力は大きいがコストは小さく、その一
方、拠点ｎでは、拠点ｍと比較して、生産能力は小さい
がコストが大きいときに、生産能力を考慮しつつ、コス
トがより小さな拠点に、できるだけ多く配分する。

【００７０】図６（ｂ）に示すように、この処理におい
ては、まず、拠点ｌにて製造すべき品目ｘを得るために
必要な子品目ｙの所領量を求める（ステップ６０１）。
次いで、子品目の配分が終了したか否かを判断する（ス
テップ６０２）。このステップ６０２にてノー(No)と判
断された場合には、子品目ｙを製造すべき上流側の製造
拠点があるか否か（すなわち、子品目ｙを製造すべきす
べての製造拠点に、配分されたか否か）を判断する（ス
テップ６０２）。このステップ５０２において、イエス
(Yes)と判断された場合には、子品目ｙを製造すべきあ
る製造拠点のうち、製造コストのより低い拠点を選択す
る（ステップ６０４）。この製造コストに関するデータ
は、データ記憶装置１１に予め記憶されている。次い
で、予めわかっている拠点の生産能力を考慮して、子品
目ｙの製造すべき所要量の配分を決定する（ステップ６
０５）。すなわち、品目ｘの製造の着手日までに製造し
得るだけ、子品目ｙの製造すべき所要量を配分する。こ
のステップ６０４の処理が終了すると、ステップ６０２
に戻り、再度、すべての所要量の配分が終了しているか
どうかを判断する。

【００７１】また、ステップ６０３にてノー(No)と判断
された場合、すなわち、もはや拠点が見つからないとき
には、最も生産能力の大きい製造拠点に、子品目ｙの製
造すべき所要量のうち、残っている量、すなわち、所要
量全体からステップ６０５の処理にて配分された量を引
いた残りを配分する（ステップ６０６、６０７）。

【００７２】なお、ステップ６０６にて、最も生産能力
の大きい製造拠点を選択するかわりに、最後に選択され
た製造拠点を再度選択して、残っている量を配分するよ
うに構成しても良い。ステップ６０２にてイエス(Yes)
と判断された後、或いは、ステップ６０７が終了した後
に、各拠点にて製造すべき子品目ｙの所要量が、データ
記憶装置１１に記憶される（ステップ６０８）。このよ
うに、拠点の生産能力を考慮しつつ、製造コストの小さ
な拠点でできるだけ多くの子品目を製造させることによ
り、より最終品目の製造コストを抑えるような生産計画
を作成することが可能となる。

【００７３】たとえば、図６（ａ）の例を参照すると、
まず、ステップ６０４においては、よりコストの低い製
造拠点である拠点ｍが選択される。次いで、ステップ６
０５においては、拠点ｍにて製造できる限りの量が、拠
点ｍにて製造すべき所要量として配分される。このよう
にして、拠点ｍへの配分が終了されると、二度めに実行
されるステップ６０４においては、拠点ｎが選択され
る。二度めのステップ６０５においては、拠点ｎにて製
造できる限りの量が、拠点ｎにて製造すべき所要量とし
て配分される。さらに、このステップ６０５が終了した
後にも、配分すべき子品目の所要量が残っている場合に
は、生産能力の最も大きな拠点（すなわち、拠点ｎ）が
再度選択され、残りの所要量が配分される。

【００７４】さて、本実施の形態にかかる生産計画作成
システムにおいては、生産計画に対して、生産能力調
整、完成日調整、代替製造拠点調整および生産量調整な
ど、各種対策を実行するが、こういった対策に伴って製
造拠点の負荷が変動し、リードタイムもそれにあわせて
動的に変更する必要がある。この場合にも、生産計画生
成時と同様、ＭＲＰ制御装置２がリードタイム予測装置
１、ＭＲＰ展開装置８および作業量計算装置３にて実行
される処理を制御することにより、生産計画の変更を実
現することが可能となる。

【００７５】以下、本実施の形態にかかる生産計画作成
システムの生産計画変更処理につき説明する。ここに、
図７は、生産計画変更処理の処理フローを示すフローチ
ャートである。

【００７６】図７に示すように、ＭＲＰ制御装置２はＭ
ＲＰ展開装置８を制御して、生産能力変更、製品完成日
変更、製造拠点変更、生産量変更、計画削除に関連する
データをデータ記憶装置１１に書き込む（ステップ７０
１）。生産能力が変更された場合には、ＭＲＰ制御装置
２は、リードタイム予測装置１に、リードタイム予測指
示２９を与え、これにより、リードタイム予測装置１が
変更箇所のリードタイムを再度算出する（ステップ７０
２）。その後、ＭＲＰ展開装置８が作動して、変更箇所
にて生産される品目およびその子品目の所要量を再展開
し（ネットチェンジ）、ＭＲＰの実行結果２１を出力す
る（ステップ７０３）。作業量計算装置３は、これに伴
って、完成作業量を再度計算し、得られた完成作業量２
６をリードタイム予測装置１に与える（ステップ７０
４）。

【００７７】リードタイム予測装置１は、与えられた新
たな完成作業量に基づき、リードタイムを再度予測する
（ステップ７０５）。

【００７８】リードタイムを変更すべき箇所がなくなる
まで、ＭＲＰ展開装置８による所要量の再展開、作業量
計算装置３による完成作業量の再計算、および、リード
タイム予測装置１によるリードタイムの再予測をリード
タイム変更箇所が無くなるまで繰り返す（ステップ７０
６）。この繰り返しは、ＭＲＰ制御装置２により制御さ
れる。このようにして、製造拠点負荷と製造拠点の能力
設定を考慮した適切なリードタイムをを保ちながら、リ
ードタイム生産計画の変更（ＭＲＰネットチェンジ）が
実行される。

【００７９】以上説明した生産計画の生成或いはネット
チェンジは、データ入出力装置１２が提供する物理的な
ユーザインタフェースを介して行なわれる。

【００８０】以下、このようなユーザインタフェースの
操作、および、画面上に表示された画像に対応させて、
生産計画作成システムによる生産計画の生成やネットチ
ェンジなどにつき説明を加える。

【００８１】本実施の形態において、データ入出力装置
１２は、たとえば、ブラウン管ディスプレイ装置などの
表示装置（図示せず）、および、キーボード、マウス等
などの入力装置（図示せず）を有している。

【００８２】まず、生産計画の生成指示を受付けるため
に、データ入出力装置１２の表示装置に表示されるグラ
フィックユ−ザインタフェ−スを示す。

【００８３】図８は、生産計画作成システムが起動され
た場合に、データ入出力装置１２の表示装置の画面上に
初期的に表示される画像を示す。

【００８４】図８において、コマンドメニューのうち
「初期計画」コマンド４１がマウスでピックされると、
データ入出力装置１２はＭＲＰ制御装置２へＭＲＰ実行
を指示する（図１の符号１８参照）。そして、この指示
により、前述したように生産計画の生成が行なわれる。
なお、受注システム１１００より、受け取った新たな受
注情報を反映した生産計画の生成も、「初期計画」コマ
ンド４１がマウスでピックされることにより行なわれ
る。

【００８５】一方、生産計画の生成後に、図８におい
て、コマンドメニューのうち「問題解析」コマンドメニ
ュー４０がマウスでピックされると、データ入出力装置
１２から問題点解析装置７に、問題点解析指示（図１の
符号１９参照）が与えられる。問題点解析装置７は、こ
の問題点解析指示１９を受けてデータ記憶装置１１か
ら、生成された生産計画を入力する。

【００８６】問題点解析装置７は、生産計画内容をサー
チして、その最先の工程の着手日が現在日より前（すな
わち、現在より前に製造開始を行なっていなければ、製
品の完成日を満足できない品目）となる品目の一覧を、
注番毎に作成し、その結果２０をデータ入出力装置１２
へ出力する。これにより、問題点解析結果がデータ入出
力装置１２の表示装置の画面上に表示される。なお、こ
の際、外部調達部品のうち、発注日が現在日点より前
（すなわち、現在より前に発注を行なっていなければ、
生産計画を満足できない品目）となる品目の一覧を作成
し、その結果をも、データ入出力装置１２へ出力し、そ
の画面上に表示するようにしてもよい。

【００８７】図９は、表示装置の画面上に、問題点解析
結果の出力が表示された状態を示す図である。図９にお
いて、問題区間表示表４２は、横軸に半月単位の期間、
縦軸に製品のカテゴリをとってある。

【００８８】縦軸および横軸にて画定されるマトリクス
は、それぞれ、横軸で表される範囲内に納期がある注番
のうち、対応する品目中に製造着手日もしくは外部調達
部品の発注日が現在より前にあるものがあって納期を守
れないものがある場合には、濃色にて表示される。ま
た、その際に、問題発生状況を示すための情報として、
マトリクス内に含まれる件数、数量、遅れ件数（最先の
工程の着手日が現在日より前の製品数）、最大遅れ（最
先の着手日から現在までの日数）など等が表示される。
計画立案者は、これら問題が発生しているマトリクスの
詳細な情報を、以下の手順により参照することができ
る。

【００８９】詳細情報参照マトリクスの決定 マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図９においては、「期間：３月／上、カ
テゴリ：２」のマトリクス部分がピックされている。

【００９０】在庫不足／着手遅れ注文一覧の表示 コマンドメニューのうち「注文一覧」メニュー４４をピ
ックする。「注文一覧」メニューをピックすることによ
り、詳細情報として、着手遅れ注文一覧表４３が表示さ
れる。着手遅れ注文一覧表４３には、在庫不足（使用す
る外部調達部品の発注日が現在より前である状態）また
は着手遅れ（製造着手日が現在より前である状態）が発
生している注番、その注番の製品に関して在庫不足また
は着手遅れが発生している品目数（関係件数）、納期、
および、遅れ／余裕が表示される。なお、遅れ／余裕の
詳細については後述する。

【００９１】一方、図９において詳細情報参照マトリク
スを決定した後に、コマンドメニューのうち「選択」メ
ニュー４５をピックすると、図１０に示す注番／日付別
問題発生箇所表示表４６が表示される。

【００９２】図１０において、注番／日付別問題発生箇
所表示表４６は、横軸に日付、縦軸に注番をとってあ
る。また、表示されている期間は図９に示す「期間：３
月／上、カテゴリ：２」の範囲に対応している。

【００９３】注番／日付別問題発生箇所表示表４６にお
いて、濃色のマトリックスにて示される部分が問題発生
箇所を示しており、発生問題状況を示すための情報とし
て、最大遅れとその注番の製品に関して着手遅れ、在庫
不足が発生している品目数が表示されている。ここで、
さらに、注番／日付別問題発生箇所表示表４６において
問題が発生しているマトリクスの詳細情報は以下の手順
により参照することができる。

【００９４】詳細情報参照マトリクスの決定 マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図１０においては、「期間：３／４、注
番：１００３」マトリクスがピックされている。

【００９５】詳細情報指示 コマンドメニューのうち「詳細」メニュー４８をピック
する。「詳細」メニューをピックすることにより詳細情
報一覧表４７が表示される。詳細情報一覧表４７には、
指定された注番の製品名、型式、数量、着手遅れ日数
（製造着手日より現在までの日数）などが表示される。

【００９６】着手遅れ品目一覧表示 「詳細」メニュー４８の代わりに、「品目一覧」メニュ
ー４９をピックすることにより図１１に示す着手遅れ品
目一覧表画面５０に、指定された注番の製品に関して着
手遅れが発生している全品目の着手遅れ日数、数量等が
表示される。

【００９７】さて、以上の問題点解析装置７による、デ
ータ入出力装置１２の画面上への表示よって、生産計画
の問題点が確認された場合に、計画立案者は、必要に応
じて、生産計画を調整する。

【００９８】生産計画の調整は、表示装置の画面上に表
示された画像を参照し、所定のメニューなどをピックす
ることにより実現される。ここに、図１１は、表示装置
の画面上に表示された画像の一例を示す図であり、この
画像は、問題経路表示部５３、生産能力表示部５４、完
成日変更メニュー５５、代替拠点メニュー５６、能力調
整メニュー５７、ＭＲＰ実行指示メニュー５８、生産量
調整メニュ−１５１、計画削除メニュ−１５６、生産能
力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更終了時
点設定ダイアル６０、生産能力設定ダイアル６１を備え
ている。

【００９９】図１２の表示は、以下の手順により呼び出
され、この呼び出された表示中の問題経路表示部５３
は、問題経路を表示する。経路とは、品目の製造工程を
拠点とリ−ドタイムとの関連で示したものをいう。問題
経路とは、着手遅れが発生している品目のうち対策品目
として選択された品目の経路である。

【０１００】対策品目の選択 生産計画を調整する際に、その対象となる品目（在庫不
足、着手遅れが発生している品目）を選択する。たとえ
ば、図１１の在庫不足／着手遅れ品目一覧表５０におい
て「仕切り板」をマウスでピックした後、「終了」ボタ
ン５２をマウスでピックすることにより対象となる品目
として「仕切り板」が選択される。

【０１０１】生産計画調整指示 図９の出力画面のコマンドメニューのうち「調整」メニ
ュー５１をピックする。

【０１０２】問題点解析 これにより、データ入出力装置１２から問題点解析装置
７に、問題点解析指示１９が与えられる。問題点解析装
置７は、この問題点解析指示１９を受けてデータ記憶装
置１１から生産計画２１を入力する。

【０１０３】また、問題点解析装置７は、上記にて選
択された対策品目を製造するために用いられる各拠点と
その負荷状況を求め、その結果２０をデータ入出力装置
１２に出力する。

【０１０４】問題経路表示 データ入出力装置１２は、問題点解析結果２０を、表示
装置の画面上の問題経路表示部５３（図１２参照）に所
定のフォーマットにて表示する。なお、この問題経路表
示部５３の表示フォ−マットは以下のような特徴をも
つ。

【０１０５】対策品目の経路に関係する拠点について
のみ表示する。

【０１０６】各拠点の各期間の負荷状況（作業量／生
産能力）を、その大小によって色分け表示する。

【０１０７】各拠点の各期間の負荷状況の表示の上に
重ねて対策対象品目の経路を示す。図１2において、太
線枠(たとえば、符号８０）にて示したものが問題経路
であり、拠点８、拠点７、拠点３、拠点２および拠点１
により、当該品目が順次製造されることを示している。
また、１つの太枠矩形は、一つの拠点における工程を示
し、その横軸方向が、その工程のリ−ドタイムを示す。

【０１０８】このように、問題経路表示部５３を構成し
て、画面上に表示することにより、生産計画者は、問題
経路を容易に理解できるとともに、作業量の面の問題に
関して、混み具合の大きな所から対策を打つような意思
決定を、容易に行なうことが可能となる。

【０１０９】このようにして、計画立案者は、対策品目
についての対策の指針を得ることができたので、この指
針に基づいて対策を決定し、生産計画の調整を行なう。

【０１１０】さて、生産計画の調整は、完成日変更メニ
ュー５５、代替製造拠点メニュー５６、能力調整メニュ
ー５７、ＭＲＰ実行指示メニュー５８、生産量調整メニ
ュ−１５１、計画削除メニュ−１５６（何れも図１２参
照）を用いて行なう。

【０１１１】まず、生産計画立案者が対策として拠点の
能力の変更を行なうことを決定した場合には、以下の手
順により、生産計画の調整を行なう。

【０１１２】生産能力変更工程の選択 問題経路表示部５３の中の問題経路中で生産能力を変更
しようとする工程をマウスでピックした後に、能力調整
メニュー５７をピックする。たとえば図１２の「拠点
３」の太線にて囲まれた部分をマウスでピックする。

【０１１３】生産能力表示部５４の表示 これに応答して、データ入出力装置１２は、上記で選
択された工程の負荷状況および生産能力を、図１２中の
生産能力表示部５４に示すフォーマットで表示する。生
産能力表示部５４は、負荷状況６２、生産能力線６３、
生産能力変更開始点６４、生産能力変更開終了点６５お
よび生産能力変更対象区間枠６６から構成される。

【０１１４】生産能力変更開始／終了点の設定 生産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更
開終了時点設定ダイアル６０をマウスでピックすること
により生産能力変更開始点６４、生産能力変更終了点６
５を左右に移動する。たとえば、２ボタン式のマウスの
場合に、マウスの左ボタンをピックすると、生産能力変
更開始／終了点が左に移動され、その一方、右ボタンを
ピックすると、生産能力変更開始／終了点が右に移動さ
れる。

【０１１５】生産能力変更 生産能力設定ダイアル６１をマウスでピックすることに
より、生産能力変更開始点６４と生産能力変更開終了点
６５との間の区間の生産能力を変更する。たとえば、２
ボタン式のマウスの場合に、マウスの左ボタンをピック
すると、生産能力線６３が下に移動され（すなわち、生
産能力が減少し）、その一方、右ボタンをピックする
と、生産能力線６３が上に移動される（すなわち、生産
能力が増加する）。

【０１１６】リードタイム変更／ＭＲＰ計算実行 この後、調整実行メニュ−１５７がピックされると、デ
ータ入出力装置１２は、上記にて設定されたの生産能
力変更の結果に基づき、生産能力調整指示（図１の符号
１５参照）を生産能力調整装置４に出力する。生産能力
調整装置４は、生産能力調整結果およびＭＲＰ実行指示
（図１の符号２２参照）を、ＭＲＰ制御装置２に送出す
る。

【０１１７】ＭＲＰ制御装置２は、与えられた生産能力
調整結果に基づき、ＭＲＰ展開装置８と協働して、選択
された工程を含む問題経路により製造される注番につい
ての生産計画のみを生成しなおす。すなわち、これ以外
の注番に関する生産計画を前提条件として生産計画のみ
を再度計算し、これに基づき生産計画を修正する。

【０１１８】修正された生産計画は、データ記憶装置１
１に記憶される。なお、ＭＲＰ制御装置２およびＭＲＰ
展開装置８の作動により、生産能力調整結果を踏まえ
て、全ての注番の生産計画が再度生成されるように構成
してもよい。

【０１１９】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を読みだし、これに基づき、表示装置の
画面上に、対策対象品目に関係する生産計画を修正表示
する。

【０１２０】上記ないしにより、生産計画者は、簡
単な操作で生産能力を変更できるとともに、生産能力の
変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンライ
ンで確認することが可能になる。

【０１２１】なお、図１２の生産能力表示部５４の代わ
りに、図１３の生産能力表示部１３５４ように構成して
表示しても良い。図１３においては、図１２の生産能力
表示部５４に、さらに、リードタイム表示部９０、能力
増加ボタン９１および能力減少ボタン９２が付加されて
いる。このような生産能力表示部１３５４を表示する場
合には、上記の操作が異なるのでこれについて説明
する。

【０１２２】’生産能力変更開始／終了点の設定 負荷状況６２の棒グラフを、マウスの左ボタンでピック
することによりその日付に生産能力変更開始点６４が設
定され、その一方、マウスの右ボタンでピックすること
によりその日付に生産能力変更終了点６５が設定され
る。

【０１２３】’生産能力変更 能力増加ボタン９１或いは能力減少ボタン９２をマウス
でピックすることにより、生産能力変更開始点６４と生
産能力変更開終了点６５との間の区間の生産能力が増加
或いは減少する。

【０１２４】次に、生産計画立案者が対策として拠点の
能力の変更を行なことを決定した場合には、以下の手順
により、生産計画の調整を行なう。

【０１２５】図１４に製品完成日変更用の画像を示す。
図１４の画像は、図１２の完成日変更メニュー５５をマ
ウスでピックすることにより呼びだされる。

【０１２６】この製品完成日変更用の画面において、遅
れ／余裕表示部６８は、注番表示７５、余裕表示７６、
遅れ表示７８および遅れ／余裕棒グラフ７９により構成
される。

【０１２７】遅れ／余裕棒グラフ７９において、「現
在」と「着手」の間の黒色の部分が着手遅れ日数を、
「完成」と「納期」との間の白色の部分が、余裕日数を
表している。ここで、「納期」は顧客に回答した納期で
あり、「完成」は生産計画上の製品完成予定日である。
前述したように、生産計画を作成する場合、顧客納期に
ある程度の余裕をもたせて製品完成予定日を設定するの
が一般的である。このため、今着手遅れが発生している
製品に対しては、この完成予定日を納期に近付けること
により、着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１２８】製品完成日の変更は、以下の手順により実
行される。

【０１２９】完成日変更注番の選択 問題経路が複数個表示されている場合に、どの注番の製
品を対象に完成日を変更するかを選択する。注番の選択
のためには、注番変更ダイアル７３をマウスでピックす
る。たとえば、２ボタン式のマウスの場合に、マウスの
左ボタンをピックすれば注番が増加し、その一方、右ボ
タンをピックすれば注番が減少する。図１４において
は、問題経路が一つしか表示されていないので注番１０
０３が完成日変更の対象となる。

【０１３０】完成日変更 完成日変更ダイアル７４をマウスでピックすることによ
り完成日を変更する。たとえば、２ボタン式のマウスの
場合に、マウスの左ボタンをピックすれば、完成日が早
くなり（すなわち「完成」表示が左に動き）、その一
方、右ボタンをピックすれば、完成日が遅くなる（すな
わち「完成」表示が右に動く）。

【０１３１】なお、遅れ／余裕棒グラフ７９をマウスで
ピックしたまま左右に動かす（ドラッグする）ことによ
って、完成日を変更するように構成してもよい。

【０１３２】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２は、上記にて得られた完成日変更結果に基
づき、完成日調整指示（図１の符号１６参照）を完成日
調整装置５に与える。完成日調整装置５は、これに応答
して、完成日調整結果およびＭＲＰ実行指示（図１の符
号２３参照）をＭＲＰ制御装置２に与える。

【０１３３】ＭＲＰ制御装置２は、完成日調整結果に基
づき、ＭＲＰ展開装置８と協働して、選択された工程を
含む問題経路により製造される注番の生産計画のみを生
成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関する生産計
画を前提条件として、選択された注番についての生産計
画のみを再度計算し、これに基づき生産計画を修正す
る。

【０１３４】修正された生産計画は、データ記憶装置１
１に記憶される。なお、ＭＲＰ制御装置２およびＭＲＰ
展開装置８の作動により、完成日調整結果に基づき完成
スケジュ−ルを変更し、全ての注番についての生産計画
が再度生成されるように構成してもよい。

【０１３５】問題経路／遅れ／余裕表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から新た
な生産計画を読みだし、これに基づき、表示装置の画面
上に、問題経路／遅れ／余裕表示部を修正表示する。

【０１３６】上記ないしにより、生産計画者は、簡
単な操作で完成日を変更できるとともに、製品完成日の
変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンライ
ンで確認することが可能になる。

【０１３７】次に、生産計画立案者が対策として拠点の
変更を行なことを決定した場合には、以下の手順によ
り、生産計画の調整を行なう。

【０１３８】図１５に製造拠点変更用の画像を示す。図
１５の画像は、図１２の代替拠点メニュー５６をマウス
でピックすることにより呼びだされる。

【０１３９】この製造拠点変更用の画面において、代替
拠点表示部８１には、問題経路のうちの任意の工程を選
択した際に、その工程と同等の作業を実行しうる代替拠
点群と、各代替拠点におけるリードタイムおよび、各代
替拠点を採用した際の改善日数すなわちリードタイム短
縮日数が表示される。すなわち、問題経路のうちの任意
の工程に代替拠点が存在する場合、代替拠点を採用する
ことにより着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１４０】製造拠点を変更しながらの生産計画調整は
以下の手順により実行される。

【０１４１】製造拠点変更工程の選択 問題経路表示部５３の中で、製造拠点を変更しようとす
る工程をマウスでピックする。たとえば、図１５の「拠
点３」の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。代
替拠点が存在する場合には、代替拠点表示部８１が表示
される。また、問題経路表示部５３にも、代替拠点が図
１５に示すフォーマットで表示される（たとえば、図１
５においては、拠点４および拠点１０）。

【０１４２】代替拠点選択 代替拠点表示部８１の各拠点名をマウスでピックするこ
とにより代替拠点を選択する。

【０１４３】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２は、上記にて得られた代替拠点選択結果に
基づき、代替拠点調整指示（図１の符号１７参照）を代
替拠点調整装置６に与える。代替拠点調整装置６は、こ
れに応答して、ＭＲＰ制御装置２に、代替拠点調整結果
およびＭＲＰ実行指示（図１の符号２４参照）を与え
る。

【０１４４】ＭＲＰ制御装置２は、代替拠点調整結果に
基づき、ＭＲＰ展開装置８と協働して、選択された工程
を含む問題経路により製造される注番についての生産計
画のみを生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関
する生産計画を前提条件として対策品目についての生産
計画のみを再度計算し、これに基づき生産計画を修正す
る。修正された生産計画は、データ記憶装置１１に記憶
される。なお、ＭＲＰ制御装置２およびＭＲＰ展開装置
８の作動により、代替拠点調整結果を踏まえて、全ての
注番の生産計画を再度生成するように構成してもよい。

【０１４５】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を読みだし、表示装置の画面上に、代替
拠点採用後の問題経路を修正表示する。

【０１４６】上記ないしにより、生産計画者は、簡
単な操作で製造拠点を変更できるとともに、製造拠点の
変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンライ
ンで確認することが可能になる。

【０１４７】次に、生産計画立案者が対策として生産数
量の変更を行なうことを決定した場合には、以下の手順
により、生産計画の調整を行なう。

【０１４８】図１６に生産量変更用の画像を示す。図１
６の画像は、図１２の生産量調整メニュー１５１をマウ
スでピックすることにより呼びだされる。

【０１４９】この生産量変更用の画像において、生産量
調整表示部１７７には、問題経路のうちの任意の工程を
選択した際に、その工程を発生させた注番、その完成日
と生産量、余裕と遅れが表示される。

【０１５０】生産量を変更しながらの生産計画調整は以
下の手順により実行される。

【０１５１】生産量調整工程の選択 問題経路表示部５３の中で、生産量を変更しようとする
工程をマウスでピックする。たとえば、図１６の「拠点
３」の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。その
結果、生産量変更表示部１７７に示すように所定のフォ
−マットにて、その工程を発生させた注番、その完成日
と生産量、余裕と遅れが表示される。

【０１５２】生産量変更 生産量変更表示部１７７に表示される製品の注番群の中
から生産量を変更したい注番の生産量変更量項目へ変更
量を入力する。たとえば、図１６において、注番１００
３の生産量を１５台から１０台へ変更するために、変更
量入力項目に変更量である「１０」を入力する。

【０１５３】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２は、上記にて得られた生産量変更結果に基
づき、生産量調整指示（図１の符号３４参照）を生産量
調整装置４０に与える。生産量調整装置４０は、これに
応答して、ＭＲＰ制御装置２に、生産量調整結果および
ＭＲＰ実行指示（図１の符号３９参照）を与える。

【０１５４】ＭＲＰ制御装置２は、生産量調整結果に基
づき、ＭＲＰ展開装置８と協働して、生産量が変更され
た注番についての生産計画のみを生成しなおす。すなわ
ち、これ以外の注番に関する生産計画を前提条件として
対策品目についての生産計画のみを再度計算し、これに
基づき生産計画を修正する。修正された生産計画は、デ
ータ記憶装置１１に記憶される。なお、ＭＲＰ制御装置
２およびＭＲＰ展開装置８の作動により、生産量調整結
果に基づき完成スケジュ−ルを変更し、全ての注番につ
いて生産計画を再度生成するように構成してもよい。

【０１５５】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から修正
された生産計画を読みだし、表示装置の画面上に、問題
経路表示部１７６を修正表示する。

【０１５６】上記ないしにより、生産計画者は、簡
単な操作で生産量を変更できるとともに、生産量の変更
が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで
確認することが可能になる。

【０１５７】次に、生産計画立案者が対策として、ある
注番の生産計画の削除を行なうことを決定した場合に
は、以下の手順により、生産計画の調整を行なう。

【０１５８】図１７に計画削除用の画像を示す。図１７
の画像示画面は、図１１の計画削除メニュ−１５６をマ
ウスでピックすることにより呼びだされる。

【０１５９】この計画削除用の画像において、計画削除
表示部１８７には、問題経路表示部５３に表示されてい
る注番に関する完成日と生産数量、余裕と遅れ、顧客引
当状況が表示される。

【０１６０】計画を削除しながらの生産計画調整は以下
の手順により実行される。

【０１６１】計画削除注番の選択 問題経路が複数個表示されている場合に、どの注番の製
品を対象に計画を削除するかを選択する。注番の選択の
ためには、注番変更ダイアル１８９をマウスでピックす
る。たとえば、２ボタン式のマウスの場合には、マウス
の左ボタンをピックすれば注番が増加し、右ボタンをピ
ックすれば注番が減少する。なお、図１７の例において
は、問題経路が一つしか表示されていないので注番１０
０３が計画削除の対象となる。

【０１６２】計画削除 計画削除表示部１８７に表示される注番に対し計画削除
の実行ボタン１８８をピックする。

【０１６３】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２が、上記にて得られた計画削除結果に基づ
き、計画削除指示（図１の符号３４参照）を計画削除装
置１０３に与える。計画削除装置１０３は、これに応答
して、ＭＲＰ制御装置２に、計画削除結果およびＭＲＰ
実行指示（図１の符号３９参照）を出力する。

【０１６４】ＭＲＰ制御装置２は、計画削除結果に基づ
き、完成スケジュ−ルから、削除すべき注番についての
生産要求情報を削除し、ＭＲＰ展開装置８に、新たな生
産計画の生成を指示する。ＭＲＰ展開装置８により生成
された生産計画は、データ記憶装置１１に記憶される。

【０１６５】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から新た
な生産計画を読みだし、表示装置の画面上に、問題経路
表示部１８６を修正表示する。

【０１６６】上記ないしにより、生産計画担当者は
簡単な操作で計画を削除できるとともに、計画の削除が
生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確
認することが可能になる。

【０１６７】さて、このようにして、問題解析と生産計
画の調整を繰返し、最終的に問題経路のない生産計画が
立案できたら、生産立案者は、受注システム１１００に
受注に引き当てた注番の完成予定日が要求納期以前の日
であればを要求納期を請け負い納期として回答するよ
う、生産計画作成システム１０００に指示を与え、受注
に引き当てた注番の完成予定日が要求納期以降の日であ
れば、これ以降の日を請け負い納期として回答するよ
う、指示を与える。

【０１６８】また、調整された生産計画は製造システム
１２００に渡され、この生産計画に基づき、品目などが
製造される。

【０１６９】本実施の形態によれば、生産計画のうち、
顧客よりの受注に引き当てた生産を、受注に引き当てら
れていない生産計画に優先することにより、顧客よりの
要求納期を満足させることができるか否かを、拠点の作
業量、在庫量を考慮して判定することのできる生産計画
作成システムを提供することができる。

【０１７０】また、このような生産計画作成システムに
おいて、顧客よりの受注に引き当てた生産を、どのよう
に、受注に引き当てられていない生産計画に優先させれ
ばよいかを計画立案者に示唆することができる。すなわ
ち、見込生産計画で予定した量よりも、受注量が多かっ
た場合には、柔軟に生産計画を、極力、受注内容を満足
するように変更することを支援することができる。

【０１７１】さらに、本実施の形態によれば、ある品目
を製造するために必要な子品目を、複数の製造拠点にて
製造させるために、各製造拠点に、該子品目の必要量を
所定のように配分するように構成されているため、より
高精度に生産計画を作成することが可能となる。また、
各製造拠点のリードタイムを考慮しつつ、より製造コス
トの小さな製造拠点に、より多くの子品目を配分するた
め、より製造コストの小さな最終品目を得るための生産
計画を得ることが可能となる。

【０１７２】本発明は、以上の実施の形態に限定される
ことなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内
で、種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内
に包含されるものであることは言うまでもない。

【０１７３】たとえば、前記実施の形態において、子品
目を製造すべき製造拠点に、該拠点の生産能力を考慮し
つつ、製造コストのより小さな拠点を選択して、製造す
べき子品目の量を決定している（図６（ｂ）のステップ
６０４、６０５参照）が、製造コスト以外に、輸送コス
トや調達コストが小さいものを選択しても良いし、これ
らコストを総合的に勘案して、所定の拠点を選択するよ
うに構成してもよい。

【０１７４】また、前記実施の形態の生産計画作成シス
テムに、特願平６−71018号に記載されたような作業量
解析装置および生産計画実行判定装置を付加し、生産計
画の再生成のときに、作業量の面から、新たな完成スケ
ジュールを満足する実行可能な生産計画が立案されたか
否か、立案されていない場合には、受注に引き当てられ
た全ての注番の生産要求を満足する実行可能な生産計画
が立案可能か否かを判定しても良い。さらに、上記出願
に記載されたような作業着手手順調整装置を付加して、
作業着手の手順を変更可能に構成してもよいことは明ら
かである。

【０１７５】また、前記実施の形態においては、システ
ムを作動させるためプログラムは、データ記憶装置に記
憶されているが、このデータ記憶装置は、ＲＯＭなどの
半導体メモリに限定されるものではなく、ハードディス
ク、フロッピーディスク或いはＣＤ−ＲＯＭなどの光デ
ィスクであっても良いことは明らかである。

【０１７６】また、本明細書において、手段とは必ずし
も物理的手段を意味するものではなく、各手段の機能
が、ソフトウェアによって実現される場合も包含する。
さらに、一つの手段或いは部材の機能が、二つ以上の物
理的手段或いは部材により実現されても、若しくは、二
つ以上の手段或いは部材の機能が、一つの手段或いは部
材により実現されてもよい。

【０１７７】

【発明の効果】本発明は、製造可能な複数の製造拠点へ
所要量を配分しながら所要量および所要発生日を算出
し、適切な生産計画を得る生産計画作成システムを提供
することを目的とする。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１は、本発明の実施の形態にかかる生産計
画作成システムおよびこれに関連するシステムを示すブ
ロックダイヤグラムである。

【図２】 図２は、本実施の形態にかかる生産計画作成
システムの生産計画生成の処理手順を示すフローチャー
トである。

【図３】 本実施の形態にかかるリードタイムの計算を
説明するための図である。

【図４】 本実施の形態にかかるリードタイムの計算を
説明するための図である。

【図５】 本実施の形態にかかる子品目の所要量の算出
および製造拠点へのその配分の処理の一例を説明するた
めの図およびそのフローチャートである。

【図６】 本実施の形態にかかる子品目の所要量の算出
および製造拠点へのその配分の処理の一例を説明するた
めの図およびそのフローチャートである。

【図７】 図７は、本実施の形態にかかる、生産計画変
更処理の処理フローを示すフローチャートである。

【図８】 図８は、生産計画作成システムが起動された
場合に、データ入出力装置の表示装置の画面上に初期的
に表示される画像を示す図である。

【図９】 図９は、表示装置の画面上に、問題点解析結
果の出力が表示された状態を示す図である。

【図１０】 図１０は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【図１１】 図１１は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【図１２】 図１２は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【図１３】 図１３は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【図１４】 図１４は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【図１５】 図１５は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【図１６】 図１６は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【図１７】 図１７は、本実施の形態にかかる入出力装
置の表示装置の画面上に表示された画像の一例を示す図
である。

【符号の説明】

１ リードタイム計算装置 ２ ＭＲＰ制御装置 ３ 作業量計算装置 ４ 生産能力調整装置 ５ 完成日調整装置 ６ 代替拠点調整装置 ７ 問題点解析装置 ８ ＭＲＰ展開装置 １１ データ記憶装置 １２ データ入出力装置 ４０ 生産量調整装置 １０４ 計画削除装置 １０００ 生産計画作成システム １１００ 受注システム １２００ 製造システム １３００ 見込生産計画作成システム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須崎 喜久雄 東京都千代田区神田駿河台四丁目６番地 株式会社日立製作所システム事業部内 (72)発明者 伊藤 光典 長野県諏訪市大和３丁目３番５号 セイコ ーエプソン株式会社内 (72)発明者 荒井 忠雄 長野県諏訪市大和３丁目３番５号 セイコ ーエプソン株式会社内 Ｆターム(参考） 3C042 RJ02 5B049 BB07 CC05 CC21 CC27 CC32 DD01 DD05 EE01 EE14 EE36 EE59 FF03 5H215 AA06 BB09 BB20 CC05 CX01 GG09 HH03 KK04 5H269 KK01

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 最終品目を製造するための製造工程の一
   部を構成する工程を担い、該工程において、最終品目、
   或いは、該最終品目の部品として用いられる品目を製造
   する、複数の拠点を有する製造システムのための生産計
   画を生成する生産計画作成システムであって、 該最終品目の総所要量および完成時期を規定する完成ス
   ケジュールに基づき、製造すべき最終品目の所要量を算
   出する総所要量算出手段と、 最後の工程から、より前の工程に向かって、順次、最終
   品目を製造するための部品或いは該部品を製造するため
   の部品として用いられる品目を、各拠点にて製造すべき
   所要量、および、各拠点で品目を製造する能力を示す生
   産能力に基づき、該所要量の品目を得るためのリードタ
   イムを求めるリードタイム算出手段と、 得られたリードタイムを、該品目の完成予定日より前倒
   しすることにより、品目の製造着手日を算出する着手日
   算出手段と、 該品目を製造するために必要な部品である子品目の所要
   量を算出し、該子品目の所要量を、より前の工程に位置
   する複数の拠点に、所定の割合で配分する、子品目配分
   手段とを備え、 前記リードタイム算出手段が、より後の工程に位置する
   拠点に関して、前記子品目配分手段により所定の割合に
   て配分された所要量の品目を得るためのリードタイムを
   算出し、前記品目の各々の所要量およびこれを得るため
   のリードタイムに基づき、生産計画が生成されるように
   構成されたことを特徴とする生産計画作成システム。
2. 【請求項２】 前記子品目配分手段が、子品目を製造す
   べき複数の拠点に、均等に、子品目の所要量を配分する
   ように構成されたことを特徴とするに請求項１に記載の
   生産計画作成システム。
3. 【請求項３】 前記子品目配分手段が、子品目を製造す
   べき複数の拠点に、該拠点において該子品目を生産する
   ことに関連するコストを考慮して、前記コストのより小
   さなものに優先的に、子品目の所要量を配分するように
   構成されたことを特徴とする請求項１に記載の生産計画
   作成システム。
4. 【請求項４】 前記子品目配分手段が、前記複数の拠点
   において子品目を生産する生産応力を考慮して、前記拠
   点に、子品目の所要量を配分するように構成されたこと
   を特徴とする請求項１または３に記載の生産計画作成シ
   ステム。
5. 【請求項５】 前記子品目配分手段が、拠点の生産能力
   を考慮して、子品目の所要量を配分した結果、前記所要
   量の一部が残った場合に、前記残りの一部を、最も生産
   能力の大きな拠点に配分するように構成されたことを特
   徴とする請求項４に記載の生産計画作成システム。
6. 【請求項６】 さらに、各拠点にて品目を製造する能力
   を示す生産能力を変更する生産能力変更手段を備え、変
   更された生産能力にしたがって、前記リードタイム算出
   手段が、リードタイムを再度算出し、生産能力の調整結
   果を得るように構成されたことを特徴とする請求項１な
   いし５の何れか一項に記載の生産計画作成システム。
7. 【請求項７】 さらに、最終品目の完成予定日を変更す
   る完成予定日変更手段を備え、変更された完成予定日に
   基づき、生産計画が再度生成されるように構成されたこ
   とを特徴とする請求項１ないし６の何れか一項に記載の
   生産計画作成システム。
8. 【請求項８】 さらに、品目を製造するための拠点を変
   更する代替拠点指定手段を備え、変更された拠点に基づ
   き、生産計画が再度生成されるように構成されたことを
   特徴とする請求項１ないし７の何れか一項に記載の生産
   計画作成システム。
9. 【請求項９】 さらに、各拠点にて品目が製造される生
   産量を変更する生産量変更手段を備え、変更された生産
   量に基づき、生産計画が再度生成されるように構成され
   たことを特徴とする請求項１ないし８の何れか一項に記
   載の生産計画作成システム。
10. 【請求項１０】 さらに、前記生産計画の少なくとも一
    部を削除する計画削除手段を備え、これに応答して、新
    たな生産計画が生成されるように構成されたことを特徴
    とする請求項１ないし９の何れか一項に記載の生産計画
    作成システム。
11. 【請求項１１】 最終品目を製造するための製造工程の
    一部を構成する工程を担い、該工程において、最終品
    目、或いは、該最終品目の部品として用いられる品目を
    製造する、複数の拠点を有する製造システムのための生
    産計画を生成する生産計画作成方法であって、 該最終品目の総所要量および完成時期を規定する完成ス
    ケジュールに基づき、製造すべき最終品目の所要量を算
    出するステップと、 最後の工程から、より前の工程に向かって、順次、最終
    品目を製造するための部品或いは該部品を製造するため
    の部品として用いられる品目を、各拠点にて製造すべき
    所要量、および、各拠点で品目を製造する能力を示す生
    産能力に基づき、該所要量の品目を得るためのリードタ
    イムを求めるステップと、 得られたリードタイムを、該品目の完成予定日より前倒
    しすることにより、品目の製造着手日を算出するステッ
    プと、 該品目を製造するために必要な部品である子品目の所要
    量を算出し、該子品目の所要量を、より前の工程に位置
    する複数の拠点に、所定の割合で配分するステップとを
    備え、 前記リードタイムを算出するステップが、より後の工程
    に位置する拠点に関して、所定の割合にて配分された所
    要量の品目を得るためのリードタイムを算出し、前記品
    目の各々の所要量およびこれを得るためのリードタイム
    に基づき、生産計画が生成されるように構成されたこと
    を特徴とする生産計画作成方法。
12. 【請求項１２】 最終品目を製造するための製造工程の
    一部を構成する工程を担い、該工程において、最終品
    目、或いは、該最終品目の部品として用いられる品目を
    製造する、複数の拠点を有する製造システムのための生
    産計画を生成する生産計画作成方法を記憶した記憶媒体
    であって、 該最終品目の総所要量および完成時期を規定する完成ス
    ケジュールに基づき、製造すべき最終品目の所要量を算
    出するステップと、 最後の工程から、より前の工程に向かって、順次、最終
    品目を製造するための部品或いは該部品を製造するため
    の部品として用いられる品目を、各拠点にて製造すべき
    所要量、および、各拠点で品目を製造する能力を示す生
    産能力に基づき、該所要量の品目を得るためのリードタ
    イムを求めるステップと、 得られたリードタイムを、該品目の完成予定日より前倒
    しすることにより、品目の製造着手日を算出するステッ
    プと、 該品目を製造するために必要な部品である子品目の所要
    量を算出し、該子品目の所要量を、より前の工程に位置
    する複数の拠点に、所定の割合で配分するステップとを
    備え、 前記リードタイムを算出するステップが、より後の工程
    に位置する拠点に関して、所定の割合にて配分された所
    要量の品目を得るためのリードタイムを算出し、前記品
    目の各々の所要量およびこれを得るためのリードタイム
    に基づき、生産計画が生成されるように構成された生産
    計画作成方法を記憶した記録媒体。