JPH04184602A - 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 - Google Patents
生産計画作成システムおよび生産計画作成方法Info
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- JPH04184602A JPH04184602A JP2315590A JP31559090A JPH04184602A JP H04184602 A JPH04184602 A JP H04184602A JP 2315590 A JP2315590 A JP 2315590A JP 31559090 A JP31559090 A JP 31559090A JP H04184602 A JPH04184602 A JP H04184602A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Feedback Control In General (AREA)
- Control By Computers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野コ
本発明は、複数の作業により完成する製品の生産計画作
成方法、およびこの方法を実行する生産計画作成システ
ムに関する。
成方法、およびこの方法を実行する生産計画作成システ
ムに関する。
[従来の技術]
従来の生産計画作成システムとしては、例えば、特開昭
59−37033号公報に記載されたものがある。
59−37033号公報に記載されたものがある。
この生産計画作成システムは、基本的には、所要量計画
(Material Requirements Pl
anning)方式を採用している。また、生産計画の
立案に際し、ラインや設備の日別稼働時間や1作業量の
最大または最小限度量や、ラインや設備に作業を配分す
る際の優先順位などを予めルール形式で設定する必要が
ある。
(Material Requirements Pl
anning)方式を採用している。また、生産計画の
立案に際し、ラインや設備の日別稼働時間や1作業量の
最大または最小限度量や、ラインや設備に作業を配分す
る際の優先順位などを予めルール形式で設定する必要が
ある。
所要量計画方式は、各種部品等の製作期間として、固定
期間、つまり、生産量等に関係無く定められた期間を用
いるものであるため、多数の部品を多数の生産ラインで
組み立てるような複雑な生産工程を経るものでも、比較
的短時間で生産計画を作成することができるという利点
が有る。
期間、つまり、生産量等に関係無く定められた期間を用
いるものであるため、多数の部品を多数の生産ラインで
組み立てるような複雑な生産工程を経るものでも、比較
的短時間で生産計画を作成することができるという利点
が有る。
また、このような生産計画作成システムの他に、各種部
品等の製作期間として、生産量等を考慮し、生産量等が
変わると製作期間も変わる変動期間を用いて生産計画を
作成するものもある。
品等の製作期間として、生産量等を考慮し、生産量等が
変わると製作期間も変わる変動期間を用いて生産計画を
作成するものもある。
[発明が解決しようとする課題]
しかしながら、所要量計画方式を用いているものでは、
生産計画を比較的短時間で作成することができるものの
、製作期間として固定期間を採用しているため、作成さ
れた生産計画を実行したとすると、あい路状況が発生し
て、実際に生産できないことがある。
生産計画を比較的短時間で作成することができるものの
、製作期間として固定期間を採用しているため、作成さ
れた生産計画を実行したとすると、あい路状況が発生し
て、実際に生産できないことがある。
そのため、計画作成者が1作成された生産計画に対して
、あい路状況が発生するか否かを検討して、あい路状況
が発生するならば、予め設定した条件の一部を変更など
の試行錯誤が必要で、結局、あい路状況が発生しない生
産計画を得るためには時間がかかるという問題点がある
。
、あい路状況が発生するか否かを検討して、あい路状況
が発生するならば、予め設定した条件の一部を変更など
の試行錯誤が必要で、結局、あい路状況が発生しない生
産計画を得るためには時間がかかるという問題点がある
。
また、製作期間として変動期間を用いるものでも、各種
部品の生産状況等により、製作期間を決めることが難し
く、生産計画を作成するのに多大な時間がかかるという
問題点がある。特に、家電製品など、非常に多数の部品
を多数の生産ラインで組み立て完成させるるようなもの
に対しては、大型のコンピュータを用いても、生産計画
を作成するのに多大な時間を用し、現実問題として適切
でない。
部品の生産状況等により、製作期間を決めることが難し
く、生産計画を作成するのに多大な時間がかかるという
問題点がある。特に、家電製品など、非常に多数の部品
を多数の生産ラインで組み立て完成させるるようなもの
に対しては、大型のコンピュータを用いても、生産計画
を作成するのに多大な時間を用し、現実問題として適切
でない。
本発明は、このような従来の問題点について着目してな
されたもので、あい路状況が発生することが無い生産計
画を比較的短時間で作成することができる生産計画作成
システムおよび生産計画作成方法を提供することを目的
とする。
されたもので、あい路状況が発生することが無い生産計
画を比較的短時間で作成することができる生産計画作成
システムおよび生産計画作成方法を提供することを目的
とする。
[課題を解決するための手段]
前記目的を達成するため本願は、以下の発明を・提供す
る。
る。
複数の作業により完成する製品の生産計画を作成する生
産計画作成システムにおいて、前記製品を構成する複数
の部品ごとに、それぞれの生産量に応じた製造期間を定
め、少なくとも上記製造期間と、所要量計画方式で定め
られた生産計画案の部品納期とに従って、上記生産計画
案をシミュレートする生、産計画案シミュレート手段と
、前記シミュレートで生じたあい路状況の要因を摘出す
るあい路要因摘出手段と、予め、各種のあい路状況の要
因に対する対策案を記憶しておく対策案記憶手段と、摘
出された前記あい路状況の要因に対応する対策案を決定
して、前記計画案を変更する計画案変更手段とを備えて
いることとしたものである。
産計画作成システムにおいて、前記製品を構成する複数
の部品ごとに、それぞれの生産量に応じた製造期間を定
め、少なくとも上記製造期間と、所要量計画方式で定め
られた生産計画案の部品納期とに従って、上記生産計画
案をシミュレートする生、産計画案シミュレート手段と
、前記シミュレートで生じたあい路状況の要因を摘出す
るあい路要因摘出手段と、予め、各種のあい路状況の要
因に対する対策案を記憶しておく対策案記憶手段と、摘
出された前記あい路状況の要因に対応する対策案を決定
して、前記計画案を変更する計画案変更手段とを備えて
いることとしたものである。
[作用]
生産計画案シミュレート手段は、製品を構成する複数の
部品ごとに、それぞれの生産量に応じた製造期間を定め
、少なくとも上記製造期間と、所要量計画方式で定めら
れた生産計画案の部品納期とに従って、上記生産計画案
をシミュレートする。
部品ごとに、それぞれの生産量に応じた製造期間を定め
、少なくとも上記製造期間と、所要量計画方式で定めら
れた生産計画案の部品納期とに従って、上記生産計画案
をシミュレートする。
あい路要因摘出手段は、前記シミュレートで生じたあい
路状況の要因を摘出する。
路状況の要因を摘出する。
対策案記憶手段は、予め、各種のあい路状況の要因に対
する対策案を記憶しておく。
する対策案を記憶しておく。
計画案変更手段は、摘出された前記あい路状況の要因に
対応する対策案を決定して、前記計画案を変更する。
対応する対策案を決定して、前記計画案を変更する。
(以下余白)
[実施例コ
以下、第1図〜第20図に基づき、本発明の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
第1図に、第1の実施例の生産計画作成システムの構成
を示す。
を示す。
本生産計画作成システムは、完成製品の納期および生産
量、生産ラインの運用条件、進度実績等の情報を入力す
るキーボード33、ディスクドライブ29などの入力部
8と、立案した生産計画を8力するデイスプレィ32、
プリンタ34などの出力部9と、部品情報、ライン情報
など生産計画の立案に必要な生産管理情報を提供する生
産管理用データベース1と、完成製品の納期と生産量お
よび必要な生産管理情報から所要量計画プログラムによ
り初期の生産計画案を立案する計画案作成部2と、生産
計画案に基づいて生産を実行した場合に予測される生産
進行状況をシミュレートする生産計画案シミュレート手
段である生産進行状況シミュレート部3と、生産進行上
のあい路状況(納期遅遠)が予測される場合、そのあい
路状況を引き起こす要因(ボトルネックライン)を摘出
するあい路要因摘出手段であるあい路要因摘出部5と、
あい路状況の要因を摘呂する判断基準として用いる熟練
者の計画作成ノウハウを記憶するあい路要因記憶手段、
対策案記憶手段手段および仕掛り量記憶手段である知識
データベース4と、あい路状況を打開するための対策案
(ボトルネックラインの能力と作業負荷の調整案)を決
定する対策案決定部6と、決定した対策案に基づいて、
生産計画を修正する計画案修正手段である計画案修正部
7とを有して構成されている。
量、生産ラインの運用条件、進度実績等の情報を入力す
るキーボード33、ディスクドライブ29などの入力部
8と、立案した生産計画を8力するデイスプレィ32、
プリンタ34などの出力部9と、部品情報、ライン情報
など生産計画の立案に必要な生産管理情報を提供する生
産管理用データベース1と、完成製品の納期と生産量お
よび必要な生産管理情報から所要量計画プログラムによ
り初期の生産計画案を立案する計画案作成部2と、生産
計画案に基づいて生産を実行した場合に予測される生産
進行状況をシミュレートする生産計画案シミュレート手
段である生産進行状況シミュレート部3と、生産進行上
のあい路状況(納期遅遠)が予測される場合、そのあい
路状況を引き起こす要因(ボトルネックライン)を摘出
するあい路要因摘出手段であるあい路要因摘出部5と、
あい路状況の要因を摘呂する判断基準として用いる熟練
者の計画作成ノウハウを記憶するあい路要因記憶手段、
対策案記憶手段手段および仕掛り量記憶手段である知識
データベース4と、あい路状況を打開するための対策案
(ボトルネックラインの能力と作業負荷の調整案)を決
定する対策案決定部6と、決定した対策案に基づいて、
生産計画を修正する計画案修正手段である計画案修正部
7とを有して構成されている。
対策案決定部6は、仕掛り量決定手段も兼ねる。
第22図に1本システムを実現するハードウェアの構成
を示す。
を示す。
本システムは、ディスクドライブ29と、キーボード3
3と、プリンタ34と、デイスプレィ32と、本体24
と、外部記憶35とを有する。
3と、プリンタ34と、デイスプレィ32と、本体24
と、外部記憶35とを有する。
本体は、CPU27と、主記憶26と、チャネル27.
28とを有する。
28とを有する。
主記憶26に記憶されたデータおよびプログラムに基づ
いて、CPU27は、第1図の計画案作成部2.生産進
行状況シミュレート部3、あい路要因摘出部5、対策案
決定部6、計画案修正部7の機能を実行する。
いて、CPU27は、第1図の計画案作成部2.生産進
行状況シミュレート部3、あい路要因摘出部5、対策案
決定部6、計画案修正部7の機能を実行する。
また、外部記憶35は、生産管理用データベース1と知
識データベース4とを記憶している。
識データベース4とを記憶している。
第2図に本発明全体の処理手順を示す。
まず始めに、所要量計画プログラム−によって、完成製
品の納期および生産量、進度実績、生産ラインの運用条
件1部品及びラインの情報から初期の生産計画案を立案
する(ステップ10〜2o)。
品の納期および生産量、進度実績、生産ラインの運用条
件1部品及びラインの情報から初期の生産計画案を立案
する(ステップ10〜2o)。
次に、初期の生産計画案に基づいて生産を実行した場合
に予測される生産進行状況を生産進行状況シミュレート
部3によってシミュレートする(ステップ30)。
に予測される生産進行状況を生産進行状況シミュレート
部3によってシミュレートする(ステップ30)。
ここで、生産進行上のあい路状況が予測される場合、知
識データベース4に記憶されている熟練者の計画作成ノ
ウハウを用いて、あい路栗因をを摘出する(ステップ4
0〜50)。
識データベース4に記憶されている熟練者の計画作成ノ
ウハウを用いて、あい路栗因をを摘出する(ステップ4
0〜50)。
さらに、あい路状況を打開するための対策案としてボト
ルネックラインの能力と作業負荷の!l!ill案を決
定しくステップ6o)、その対策案に基づいて、生産計
画案を修正する(ステップ7o)。
ルネックラインの能力と作業負荷の!l!ill案を決
定しくステップ6o)、その対策案に基づいて、生産計
画案を修正する(ステップ7o)。
そして、再び生産進行状況シミュレート部3で、修正後
の生産計画についての生産進行状況をシミュレートしく
ステップ3o)、実行可能な(納期遅遠のない)計画案
が得られるまで、ステップ30からステップ70までを
繰返して、最終生産計画案を出力する(ステップ80)
。
の生産計画についての生産進行状況をシミュレートしく
ステップ3o)、実行可能な(納期遅遠のない)計画案
が得られるまで、ステップ30からステップ70までを
繰返して、最終生産計画案を出力する(ステップ80)
。
第3図に生産計画の対象モデルとして、多段階の部品加
工・組立ショップの一例を示す。
工・組立ショップの一例を示す。
同図中、四角で囲った部分は加工・組立工程を示し、各
工程は1本以上のラインで構成する。
工程は1本以上のラインで構成する。
実施例では、図中の製品組立工程における生産計画に基
づいて(製品組立工程日までに部粗品を供給できるよう
に、各工程が後工程の納期に間にあって生産するための
)各加工・組立工程の生産計画を立案する例を示す。
づいて(製品組立工程日までに部粗品を供給できるよう
に、各工程が後工程の納期に間にあって生産するための
)各加工・組立工程の生産計画を立案する例を示す。
第4図に初期の生産計画案作成(ステップ10〜20)
の詳細フローを示す。
の詳細フローを示す。
入力部8から製品組立工程の生産計画と各加工・組立工
程の進度実績を取得しくステップ11)、生産管理用デ
ータベースlから部組品別の在庫量および固定的な値で
ある製作期間を取得して(ステップ12)、所要量計画
(Material Re−quirements P
lanning)プログラムで初期の生産計画案(以下
プランドオーダ表と呼ぶ)を作成(ステップ20)し、
プランドオーダ表を得る(ステップ21)。
程の進度実績を取得しくステップ11)、生産管理用デ
ータベースlから部組品別の在庫量および固定的な値で
ある製作期間を取得して(ステップ12)、所要量計画
(Material Re−quirements P
lanning)プログラムで初期の生産計画案(以下
プランドオーダ表と呼ぶ)を作成(ステップ20)し、
プランドオーダ表を得る(ステップ21)。
このプランドオーダ表は、部品名、各部品の生産量、お
よび各部品納期(後工程の生産開始日)から構成する作
業オーダの集合である。
よび各部品納期(後工程の生産開始日)から構成する作
業オーダの集合である。
第5図に生産進行状況シミュレート(ステップ30)の
フローを示す。
フローを示す。
ここでは、所要量計画プログラムの出力であるプランド
オーダ表(ステップ21)と、各作業オーダサイズ(生
産量)に応じて算出した製作期間および各う、インの詳
細な稼働条件(ステップ12)に基づいて、各ラインへ
の作業割付はシミュレーションにより、ライン別の作業
進度、作業負荷の予測、部品別在庫推移の予測、ライン
別平均遅延日数の算出を、行い(ステップ30)、各作
業オーダの遅延状況(31a)、ライン別の稼働状況(
31b)、部品別の在庫推移状況(31c)を出力する
。
オーダ表(ステップ21)と、各作業オーダサイズ(生
産量)に応じて算出した製作期間および各う、インの詳
細な稼働条件(ステップ12)に基づいて、各ラインへ
の作業割付はシミュレーションにより、ライン別の作業
進度、作業負荷の予測、部品別在庫推移の予測、ライン
別平均遅延日数の算出を、行い(ステップ30)、各作
業オーダの遅延状況(31a)、ライン別の稼働状況(
31b)、部品別の在庫推移状況(31c)を出力する
。
第6図に予測したラインの稼働状況表示(31b)、第
7図に予測した部品の在庫推移状況表示(31c)の−
例をそ九ぞれ示す。
7図に予測した部品の在庫推移状況表示(31c)の−
例をそ九ぞれ示す。
これらの予測結果は、納期遅遠の打開策として。
ボトルネックラインの能力と作業負荷の調整を行う際の
データとして用いる。
データとして用いる。
第8図および第9図に生産進行状況のシミュレート(ス
テップ30)の詳細フローを示す。
テップ30)の詳細フローを示す。
まず、プランドオーダ表における作業オーダ群の中から
、生産管理用データベース1に記憶されている選択条件
310aに従って、シミュレーション対象作業を選択す
る(ステップ310)。
、生産管理用データベース1に記憶されている選択条件
310aに従って、シミュレーション対象作業を選択す
る(ステップ310)。
選択条件としては、
■納期が最も早い作業
■予定生産量を生産するのに必要な子部品が最も早く揃
う作業 ■生産技術的優先度が最も高い順 などが有り、これらは、■〜■の順で優先してシミュレ
ーション対象作業を選択する。
う作業 ■生産技術的優先度が最も高い順 などが有り、これらは、■〜■の順で優先してシミュレ
ーション対象作業を選択する。
次に、当該作業をシミュレートするに当り、当該作業を
実施するための子部品などが揃って、当該作業の実施が
可能になる着手予想日を算出しくステップ320)、当
該作業をライン能力に従って適切な生産ラインに割付け
て、納期予想日(完了予想日の翌日)を算出する(ステ
ップ330)。
実施するための子部品などが揃って、当該作業の実施が
可能になる着手予想日を算出しくステップ320)、当
該作業をライン能力に従って適切な生産ラインに割付け
て、納期予想日(完了予想日の翌日)を算出する(ステ
ップ330)。
納期予想日を算出する際には、第9図に示すフローのよ
うに、当該作業オーダの生産に相当する作業量を、選択
した生産ラインに割り付け(ステップ321)、割り付
けた作業量を、第6図に示した稼動状況予測表31bに
反映させる。
うに、当該作業オーダの生産に相当する作業量を、選択
した生産ラインに割り付け(ステップ321)、割り付
けた作業量を、第6図に示した稼動状況予測表31bに
反映させる。
次に、当該作業の割り付けに伴う部品の入出庫予測量を
算出して(ステップ322)、この値を、第7図に示し
た在庫推移予測表31cに反映させる。
算出して(ステップ322)、この値を、第7図に示し
た在庫推移予測表31cに反映させる。
そして、当該作業オーダの割付けに成功した場合は、納
期予想日(作業割付は最終日の翌日)を算出しくステッ
プ323〜324)、失敗した場合は、ライン能力不足
量あるいは子部品の不足量を算出する(ステップ323
〜325)。
期予想日(作業割付は最終日の翌日)を算出しくステッ
プ323〜324)、失敗した場合は、ライン能力不足
量あるいは子部品の不足量を算出する(ステップ323
〜325)。
このように、納期予想日が算出されると1着手予想日と
納期予想日から製作期間を算出する(ステップ340)
、この製作期間は、部品の生産量や生産ラインの能力等
が考慮されている。
納期予想日から製作期間を算出する(ステップ340)
、この製作期間は、部品の生産量や生産ラインの能力等
が考慮されている。
以上の処理(ステップ310〜340)を全作業オーダ
について実行しくステップ350)、ライン別の平均製
作期間を算出する(ステップ36o)。
について実行しくステップ350)、ライン別の平均製
作期間を算出する(ステップ36o)。
そして、さらに、これらの処理(ステップ310〜36
0)を全工程について実行する(ステップ370)。
0)を全工程について実行する(ステップ370)。
生産の進行状況をシミュレートした結果、初期の生産計
画で定めた部品納期に対して、納期遅遠の発生が予測さ
れない場合は、初期の生産計画案を最終生産計画として
出力する。
画で定めた部品納期に対して、納期遅遠の発生が予測さ
れない場合は、初期の生産計画案を最終生産計画として
出力する。
第10図に計画策定ノウハウを用いてあい路要因を摘出
するフローを示す。
するフローを示す。
ここで熟練者の計画策定ノウハウについて説明する。
各作業オーダの着手予想日および納期予想日は。
加工、組立工程の先行関係により互いに関連しているの
で、各ラインの平均遅延日数も互いに関連がある。
で、各ラインの平均遅延日数も互いに関連がある。
したがって、ライン能力と生産ラインの仕掛り量の調整
を行なう場合は、 (1)先行し使用される生産ラインで蓄積された遅延日
数を除き、当該生産ライン自身で生じた真の遅延日数は
幾らか、 (2)遅延を生じている生産ラインにどのような順序で
能力・仕掛り量調整を行なうか、の2点を考慮してあい
路要因となっている生産ラインを選ぶ必要がある。
を行なう場合は、 (1)先行し使用される生産ラインで蓄積された遅延日
数を除き、当該生産ライン自身で生じた真の遅延日数は
幾らか、 (2)遅延を生じている生産ラインにどのような順序で
能力・仕掛り量調整を行なうか、の2点を考慮してあい
路要因となっている生産ラインを選ぶ必要がある。
ところで1.熟練者は、あい路要因を打開するために、
例えば、「生産ラインAで問題無く生産できる最大生産
状況は、製作期間3日1日別生産量3000個・・・」
というような生産ラインの最大生産状況に関するノウハ
ウを用いて、巧妙に対策案を立てている。このノウハウ
は、具体的なあい路状況を打開する手順を示すものでは
なく、rどの生産ラインが問題か?」といった、あい路
要因を摘出するために必要な判断ルールである。
例えば、「生産ラインAで問題無く生産できる最大生産
状況は、製作期間3日1日別生産量3000個・・・」
というような生産ラインの最大生産状況に関するノウハ
ウを用いて、巧妙に対策案を立てている。このノウハウ
は、具体的なあい路状況を打開する手順を示すものでは
なく、rどの生産ラインが問題か?」といった、あい路
要因を摘出するために必要な判断ルールである。
ここでは、この判断ルールとしてのノウハウを用いて、
あい路要因となる生産ラインを摘出する。
あい路要因となる生産ラインを摘出する。
第1O図の例では、知識データベース4に記憶されてい
るノウハウ(ラインT−CYLIの問題無く生産できる
最大生産状況は、製作期間平均3日1日別生産量平均3
000個、ラインT−CYL2の問題無く生産できる最
大生産状況は・・・)51と、シミュレートの結果、出
力される予測値(ラインT−CYLI予測生産状況は、
製作期間平均5日、日別生産量平均3000個、ライン
T−CYL2の予測生産状況は・・・)31aとを比較
し、その差が最も大きいラインT−CYLIをあい路要
因として摘出する(ステップ50)、したがって、まず
最初にラインT−CYLIに対策を施す必要がある。
るノウハウ(ラインT−CYLIの問題無く生産できる
最大生産状況は、製作期間平均3日1日別生産量平均3
000個、ラインT−CYL2の問題無く生産できる最
大生産状況は・・・)51と、シミュレートの結果、出
力される予測値(ラインT−CYLI予測生産状況は、
製作期間平均5日、日別生産量平均3000個、ライン
T−CYL2の予測生産状況は・・・)31aとを比較
し、その差が最も大きいラインT−CYLIをあい路要
因として摘出する(ステップ50)、したがって、まず
最初にラインT−CYLIに対策を施す必要がある。
第11図に、あい路状況を打開するための対策案を決定
するフローを示す。
するフローを示す。
あい路要因を打開するためには、仕掛り量と稼働時間を
変更する対策が、製作期間と生産能力にどのように影響
するかを定量的に把握する必要がある。
変更する対策が、製作期間と生産能力にどのように影響
するかを定量的に把握する必要がある。
本実施例では第11図に示すような数学モデルを用いて
いる。
いる。
このモデルは、仕掛り量と製作期間及び生産能力との関
係を定量的に解析できる挙動パターンである(ステップ
61〜62)、この挙動パターンを予め全てのラインに
ついて計算し、記憶しておく(この作業は、生産管理デ
ータの蓄積と機械的な計算により可能)。
係を定量的に解析できる挙動パターンである(ステップ
61〜62)、この挙動パターンを予め全てのラインに
ついて計算し、記憶しておく(この作業は、生産管理デ
ータの蓄積と機械的な計算により可能)。
そして、このパターンを用い納期遅遠の対策であるライ
ン能力と作業負荷との調整案を具体的に決定していく。
ン能力と作業負荷との調整案を具体的に決定していく。
第10図のラインT−CYLIの例では、予測した平均
製作期間が5日であるから、適正値3日(ノウハウであ
る経験値)にするために、仕掛り量が3500個になる
ように計画を修正する必要があることが挙動パターンデ
ータかられかる。
製作期間が5日であるから、適正値3日(ノウハウであ
る経験値)にするために、仕掛り量が3500個になる
ように計画を修正する必要があることが挙動パターンデ
ータかられかる。
しかし、これに伴って、生産能力も2500個に下がっ
てしまうことが同時に挙動パターンデータかられかる。
てしまうことが同時に挙動パターンデータかられかる。
従って1日別生産量を、適正値3000個(ノウハウで
ある経験値)にするために、その差である500個分に
相当する1、5時間の残業を設定することでライン能力
を調整する(ステップ60)。
ある経験値)にするために、その差である500個分に
相当する1、5時間の残業を設定することでライン能力
を調整する(ステップ60)。
このようにして、前述したノウハウにより順序付けられ
た、対策の必要なラインに対して順次対策案を決定する
ことにより、予測される納期遅遠の発生を解消する。
た、対策の必要なラインに対して順次対策案を決定する
ことにより、予測される納期遅遠の発生を解消する。
以上のようにして決定した対策案に従い、生産計画案と
ラインの運用条件を修正し、再び生産進行状況予測シミ
ュレータによって修正した計画案の可否(総ての納期遅
遠が解消され、計画が実行可能か)を判定する。
ラインの運用条件を修正し、再び生産進行状況予測シミ
ュレータによって修正した計画案の可否(総ての納期遅
遠が解消され、計画が実行可能か)を判定する。
もし、新たな納期遅遠の発生が予測された場合は、前述
した手順に従って計画の修正を行い実行可能な生産計画
が得られるまでこの処理を繰返し、最終案を出力する。
した手順に従って計画の修正を行い実行可能な生産計画
が得られるまでこの処理を繰返し、最終案を出力する。
以上、第1の実施例について述べた。
次に、第2の実施例について述べる。
第12図に第2の実施例に係るシステムの構成を示す。
本システムは、第1図で説明した機能に加え、各処理機
能に対応した対話処理部(1o)を備えている。
能に対応した対話処理部(1o)を備えている。
以下、その詳細機能について順に説明する。
第21図は、以下の第13図〜第20図で説明される表
示画面のツリー構造を示す説明図である。
示画面のツリー構造を示す説明図である。
初期画面13のメニューの内「入力情報の変更」を選択
すると、ライン情報、部品情報などの入力情報の選択を
指定可能なサブメニューを経て、入力情報変更画面14
に至る。
すると、ライン情報、部品情報などの入力情報の選択を
指定可能なサブメニューを経て、入力情報変更画面14
に至る。
また、同様に上記のサブメニュー22において、入力情
報と、して知識データベースを選択すると、知識データ
ベース選択画面15に至る。
報と、して知識データベースを選択すると、知識データ
ベース選択画面15に至る。
この知識データベース選択画面を通じて、いづれかの知
識データベース修正画面にいたる。
識データベース修正画面にいたる。
初期画面13のメニューの内「生産計画の実行」を選択
すると、生産計画の立案のための処理を実行する。そし
て、対策案決定部6での処理が終了後、r対策案修正」
なとの処理を指定可能なサブメニュー23を表示する。
すると、生産計画の立案のための処理を実行する。そし
て、対策案決定部6での処理が終了後、r対策案修正」
なとの処理を指定可能なサブメニュー23を表示する。
ここで修正を選択すると、対策案修正画面17を表示す
る。
る。
さらに、計画案修正部7の処理が終わると、「出力先指
定」などの処理が可能なサブメニュー23が表示され、
出力光の指定等の必要な処理を選択すると、その指定に
応じて出力先指定画面18、計画案修正画面19、計画
案線表表示画面20の各画面にそれぞれ至る。
定」などの処理が可能なサブメニュー23が表示され、
出力光の指定等の必要な処理を選択すると、その指定に
応じて出力先指定画面18、計画案修正画面19、計画
案線表表示画面20の各画面にそれぞれ至る。
以下、各画面毎に、表示の内容および指定される機能を
示す。
示す。
第13図に、対話処理機能の初期画面を示す。
この画面によって、処理項目の名称群101aから希望
する項目を順次マウスでピックアップし、キーボードを
意識せずに処理を進めることができる。
する項目を順次マウスでピックアップし、キーボードを
意識せずに処理を進めることができる。
第14図に、入力情報を対話処理で変更する機能を利用
した時の画面の一例を示す。
した時の画面の一例を示す。
この機能によって、表形式で表示された入力情報を対話
的に修正することができる。従って、利用者は計画立案
に際して、製造ショップの運用条件を必要に応じて変更
することができる。
的に修正することができる。従って、利用者は計画立案
に際して、製造ショップの運用条件を必要に応じて変更
することができる。
この例では、ライン情報(102b)の部分修正を促し
ている(101b)。
ている(101b)。
第15図に、知識ベース選択機能を利用した時の画面の
一例を示す。
一例を示す。
この機能によって、同一職場内または職場間に存在する
異なる複数の知識ベースから最適の知識ベースを利用者
の判断によって選択することができる。
異なる複数の知識ベースから最適の知識ベースを利用者
の判断によって選択することができる。
この例では、シリンダ総組立ショップにおける3種の異
なる知識ベース(102c)の中から、熟練担当者の名
前をキーとしてこのケースに適する知識ベース3を選択
している(101 c)。
なる知識ベース(102c)の中から、熟練担当者の名
前をキーとしてこのケースに適する知識ベース3を選択
している(101 c)。
第16図に、計画策定ノウハウの内容を対話処理で変更
する機能を使用した時の画面の表示の一例を示す。
する機能を使用した時の画面の表示の一例を示す。
この機能によって、知識ベースを対話的に蓄積、あるい
は部分的に変更することができる。
は部分的に変更することができる。
この例では、第15図のシリンダ総組立ショップにおけ
る知識ベース3 (102d)の部分修正を促している
(101d)。
る知識ベース3 (102d)の部分修正を促している
(101d)。
第17図に、対策案指定機能を使用した時の画面表示の
一例を示す。
一例を示す。
この機能によって、決定された能力・負荷調整案の中の
調整項目に対して、その各々を講じる順序(対策順序)
を変更することができる。
調整項目に対して、その各々を講じる順序(対策順序)
を変更することができる。
この例では、同一部品を同一日に生産する複数のライン
に対する能力・負荷調整順序(102e)の変更を促し
ている(101 e)。
に対する能力・負荷調整順序(102e)の変更を促し
ている(101 e)。
第18図に、出力先指定機能を使用した時の画面の一例
を示す。
を示す。
この機能によって、作成された生産計画案(102f)
の、指定ファイルまたはプリンタへの出力を指示するこ
とができる(101f)。
の、指定ファイルまたはプリンタへの出力を指示するこ
とができる(101f)。
第19図に、生産計画案の対話処理により修正する機能
を使用した時の画面の一例を示す。
を使用した時の画面の一例を示す。
この機能によって、作成された生産計画案を、利用者は
、対話的に修正することができる。
、対話的に修正することができる。
この例では表形式で表示された生産計画案(102g)
の部分修正を促している(101g)。
の部分修正を促している(101g)。
第20図に、計画案の線表表示機能を使用した時の画面
の一例を示す。
の一例を示す。
この機能によって、作成された生産計画案を、線表形式
で確認、運用することができる。また、線表形式での原
案と修正案の比較、ライン、部品、日付をキーとする検
索が可能である(101h)。
で確認、運用することができる。また、線表形式での原
案と修正案の比較、ライン、部品、日付をキーとする検
索が可能である(101h)。
この例では、ラインT−CYLIの生産計画案(102
h)を線表表示している。
h)を線表表示している。
以上のように構成されているため、本発明は、製造ショ
ップにおける生産計画の立案に際して、生産計画原案に
従って生産を実行した場合の生産進行状況を予測し、熟
練した計画策定者のノウハウを用いて、予測される生産
進行上のあい路状況の要因を摘出し、該あい路状況を打
開するための生産計画上の対策案を決定する方式を実現
する手段として、生産計画原案に基づいて生産を実行し
た場合の生産進行状況を予測する手段と、熟練した計画
策定者の計画策定ノウハウを記憶する手段と。
ップにおける生産計画の立案に際して、生産計画原案に
従って生産を実行した場合の生産進行状況を予測し、熟
練した計画策定者のノウハウを用いて、予測される生産
進行上のあい路状況の要因を摘出し、該あい路状況を打
開するための生産計画上の対策案を決定する方式を実現
する手段として、生産計画原案に基づいて生産を実行し
た場合の生産進行状況を予測する手段と、熟練した計画
策定者の計画策定ノウハウを記憶する手段と。
そのノウハウを用いて、予測される生産進行上のあい路
状況の要因を摘出し、そのあい路状況を打開するための
生産計画上の対策案を決定する手段を備えることにより
、望ましい生産計画を最小限度の試行回数で立案するこ
とが可能となる。
状況の要因を摘出し、そのあい路状況を打開するための
生産計画上の対策案を決定する手段を備えることにより
、望ましい生産計画を最小限度の試行回数で立案するこ
とが可能となる。
また、同様の手段により、該製造ショップの望ましい運
用条件を最小限度の試行回数で決定することが可能とな
る。
用条件を最小限度の試行回数で決定することが可能とな
る。
さらに、初期の生産計画原案を作成する手段を設けるこ
とにより、望ましい生産計画の立案に要する時間を短縮
し、工務担当者の不足を補うことが可能となる。
とにより、望ましい生産計画の立案に要する時間を短縮
し、工務担当者の不足を補うことが可能となる。
さらに、決定した対策案に基づいて生産計画案を修正す
る手段と、最終的に得られた生産計画案を出力する手段
を設けることにより、望ましい生産計画を容易に確認、
運用することが可能となる。
る手段と、最終的に得られた生産計画案を出力する手段
を設けることにより、望ましい生産計画を容易に確認、
運用することが可能となる。
さらに、最終的に得られた生産計画案を対話的番二修正
できる手段を設けることにより、利用者が、得られた生
産計画の内容を必要に応じて容易に変更することが可能
となる。
できる手段を設けることにより、利用者が、得られた生
産計画の内容を必要に応じて容易に変更することが可能
となる。
さらに、生産計画の立案に必要な情報を入力する手段と
、該情報を記憶し、対話的に変更できる手段を設けるこ
とにより、利用者が必要に応じて生産計画立案に際する
条件を変更することが可能となる。
、該情報を記憶し、対話的に変更できる手段を設けるこ
とにより、利用者が必要に応じて生産計画立案に際する
条件を変更することが可能となる。
さらに、熟練計画策定者の計画策定ノウハウを対話形式
で蓄積、変更できる手段を設けることにより、コンピュ
ータに熟知していない熟練計画策定者でも直接計算機に
自己のノウハウを蓄積し。
で蓄積、変更できる手段を設けることにより、コンピュ
ータに熟知していない熟練計画策定者でも直接計算機に
自己のノウハウを蓄積し。
メンテナンスすることが可能となる。
さらに、生産計画の立案に際しての一連の処理過程を表
示する手段を設けることにより、最終案が得られた経緯
を利用者に容易に説明でき、生産計画の修正方法に熟知
していない人による修正方法の学習が可能となる。
示する手段を設けることにより、最終案が得られた経緯
を利用者に容易に説明でき、生産計画の修正方法に熟知
していない人による修正方法の学習が可能となる。
さらに、あい路要因の摘出と対策案の決定に用いる知識
ベース名または該知識ベースに知識を登録した熟練者の
名称のうち少なくとも1つを指定できる手段を設けるこ
とにより、職場、担当者に依存した生産計画を作成する
ことが可能となる。
ベース名または該知識ベースに知識を登録した熟練者の
名称のうち少なくとも1つを指定できる手段を設けるこ
とにより、職場、担当者に依存した生産計画を作成する
ことが可能となる。
さらに、決定された対策案のなかの複数の対策事項に関
し、実施すべき対策事項またはその順序のうち少なくと
も1つを指定できる手段を設けることにより、熟練者に
よる判断を直接付加することが可能となる。
し、実施すべき対策事項またはその順序のうち少なくと
も1つを指定できる手段を設けることにより、熟練者に
よる判断を直接付加することが可能となる。
さらに、最終的に得られた生産計画の出力(表示)に際
し、出力衣の名称または出力装置のうち少なくとも1つ
を指定できる手段を設けることにより、出力データを保
護することが可能となる。
し、出力衣の名称または出力装置のうち少なくとも1つ
を指定できる手段を設けることにより、出力データを保
護することが可能となる。
さらに、情報の入力手段として、ライトペン、マウスの
うち少なくとも1つを用い、操作を誘導するメニュー画
面、メツセージなどを表示する手段設けることにより、
コンピュータに熟知していない(キーボード操作に不慣
れな)人でも容易に操作することが可能となる。
うち少なくとも1つを用い、操作を誘導するメニュー画
面、メツセージなどを表示する手段設けることにより、
コンピュータに熟知していない(キーボード操作に不慣
れな)人でも容易に操作することが可能となる。
[発明の効果]
本発明によれば、あい路状況が発生することが無い生産
計画を比較的短時間で作成することができる生産計画作
成システムおよび生産計画作成方法を提供できる。
計画を比較的短時間で作成することができる生産計画作
成システムおよび生産計画作成方法を提供できる。
第1図は第1の実施例のシステム構成図、第2図は第1
の実施例の全体の処理のフローチャート、第3図は多段
階加工・組立ショップの説明図、第4図は初期の生産計
画案作成部の処理のフローチャート、第5図は生産進行
状況予測部の処理のフローチャート、第6図は予測した
ライン稼働状況表示の説明図、第7図は予測した部品在
庫推移状況表示の説明図、第8図は生産進行状況の予測
処理のフローチャート、第9図は生産進行状況の予測処
理のフローチャート、第10図は計画策定ノウハウを用
いたあい路要因の摘出処理のフローチャート、第11図
はあい路状況を打開するための対策案決定処理のフロー
チャート、第12図は第2の実施例のシステム構成図、
第13図は対話処理機能の初期画面の説明図、第14図
は入力情報を対話処理で変更する機能を利用した時の画
面の説明図、第15図は知識ベース選択機能を利用した
時の画面の説明図、第16図は計画策定ノウハウの対話
処理で変更する機能を使用した時の画面の説明図、第1
7図は対策案指定機能を使用した時の画面の説明図、第
18図は出力先指定機能を使用した時の画面の説明図、
第19図は生産計画案の対話処理により修正する機能を
使用した時の画面の説明図、第20図は計画案の線表表
示機能を使用した時の画面の説明図、第21図は第13
図〜第20図に示される表示画面のツリー構造を示す説
明図、第22図は本システムのハードウェアの構成図で
ある。
の実施例の全体の処理のフローチャート、第3図は多段
階加工・組立ショップの説明図、第4図は初期の生産計
画案作成部の処理のフローチャート、第5図は生産進行
状況予測部の処理のフローチャート、第6図は予測した
ライン稼働状況表示の説明図、第7図は予測した部品在
庫推移状況表示の説明図、第8図は生産進行状況の予測
処理のフローチャート、第9図は生産進行状況の予測処
理のフローチャート、第10図は計画策定ノウハウを用
いたあい路要因の摘出処理のフローチャート、第11図
はあい路状況を打開するための対策案決定処理のフロー
チャート、第12図は第2の実施例のシステム構成図、
第13図は対話処理機能の初期画面の説明図、第14図
は入力情報を対話処理で変更する機能を利用した時の画
面の説明図、第15図は知識ベース選択機能を利用した
時の画面の説明図、第16図は計画策定ノウハウの対話
処理で変更する機能を使用した時の画面の説明図、第1
7図は対策案指定機能を使用した時の画面の説明図、第
18図は出力先指定機能を使用した時の画面の説明図、
第19図は生産計画案の対話処理により修正する機能を
使用した時の画面の説明図、第20図は計画案の線表表
示機能を使用した時の画面の説明図、第21図は第13
図〜第20図に示される表示画面のツリー構造を示す説
明図、第22図は本システムのハードウェアの構成図で
ある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、複数の作業により完成する製品の生産計画を作成す
る生産計画作成システムにおいて、 前記製品を構成する複数の部品ごとに、それぞれの生産
量に応じた製造期間を定め、少なくとも上記製造期間と
、所要量計画方式で定められた生産計画案の部品納期と
に従って、上記生産計画案をシミュレートする生産計画
案シミュレート手段と、 前記シミュレートで生じたあい路状況の要因を摘出する
あい路要因摘出手段と、 予め、各種のあい路状況の要因に対する対策案を記憶し
ておく対策案記憶手段と、 摘出された前記あい路状況の要因に対応する対策案を決
定して、前記計画案を変更する計画案変更手段とを備え
ていることを特徴とする生産計画作成システム。 2、シミュレートで生じる各種あい路状況に対して、何
があい路状況を起こす要因であるかの判断基準を記憶す
るあい路要因記憶手段を有し、前記あい路要因摘出手段
は、前記判断基準に基づき、あい路要因を摘出すること
を特徴とする請求項1記載の生産計画作成システム。 3、前記判断基準は、熟練した計画作成者の計画作成ノ
ウハウであることを特徴とする請求項2記載の生産計画
作成システム。 4、複数の作業により完成する製品の生産計画を作成す
る生産計画作成システムにおいて、 前記製品を構成する複数の部品ごとに、それぞれの生産
量に応じた製造期間を定め、少なくとも上記製造期間に
従って、所要量計画方式で定められた生産計画案をシミ
ュレートする生産計画案シミュレート手段と、 熟練した計画作成者の計画作成ノウハウを記憶する記憶
手段と、 シミユレートで生じたあい路状況の要因を、前記計画作
成ノウハウに基づき、摘出するあい路要因摘出手段と、 摘出された前記あい路要因に対応する対策案を決定して
、前記計画案を修正する計画案修正手段とを備えている
ことを特徴とする生産計画システム。 5、熟練した計画作成者の計画作成ノウハウを入力およ
び変更する手段を備えていることを特徴とする請求項4
記載の生産計画作成システム。 6、前記記憶手段は、複数の熟練計画作成者の計画作成
ノウハウを記憶することができ、複数の前記熟練計画作
成者のうち、特定の熟練計画作成者の計画作成ノウハウ
を指定する指定手段を備えていることを特徴とする請求
項4または5記載の生産計画作成システム。7、予め定
められている製品の納期および生産量に基づいて、所要
量計画方式で前記生産計画案を作成する生産計画案作成
手段を備えていることを特徴とする請求項1、2、3、
4、5または6記載の生産計画作成システム。 8、複数の作業により完成する製品の生産計画を作成す
る生産計画作成システムにおいて。 予め定められている製品の納期および生産量に基づいて
、上記製品を構成する複数の部品の納期および生産量に
関する生産計画案を所要量計画方式で定める生産計画案
作成手段と、 複数の前記部品ごとの生産量に応じた製造期間を定め、
少なくとも上記製造期間に従って前記生産計画案をシミ
ュレートする生産計画案シミュレート手段と、 シミュレートで判明した部品の納期遅延に対して、予め
記憶されている製造現場の熟練した計画作成者のノウハ
ウから、納期遅遠の要因となっている生産ラインを摘出
するあい路要因摘出手段と、 各部品の製作期間に対する生産ラインの仕掛り量を記憶
しておく仕掛り量記憶手段と、 前記仕掛り量記憶手段に記憶されている内容に基づいて
、納期遅延が生じない製作期間に対応する前記生産ライ
ンの仕掛り量を決定する仕掛り量決定手段と、 決定された仕掛り量を前記生産計画案に付加する生産計
画案修正手段とを備えていることを特徴とする生産計画
作成システム。 9、少なくとも、最終的に得られた生産計画案を出力す
る出力手段を備えていることを特徴とする請求項1、2
、3、4、5、6、7または8記載の生産計画作成シス
テム。 10、最終的な生産計画案が得られるまでの各種過程を
出力することができる出力手段を備えていることを特徴
とする請求項1、2、3、4、5、6、7または8記載
の生産計画作成システム。 11、複数の作業により完成する製品の生産計画作成方
法において、 予め定められている製品の納期および生産量に基づいて
、所要量計画方式で生産計画案を作成し、 前記製品を構成する複数の部品ごとに、それぞれの生産
量に応じた製造期間を定め、少なくとも上記製造期間に
従って、前記生産計画案をシミュレートし、 前記シミュレートにより、あい路状況が見つかれば、上
記あい路状況の要因を摘出し、 摘出された前記あい路状況の要因に対応する対策案を決
定して、前記生産計画案を修正し、修正した生産計画案
を再びシミュレートして、あい路状況が見つからなけれ
ば、修正した生産計画案を最終生産計画案とし、あい路
状況が再び見つかれば、あい路状況が無くなるまで、生
産計画案を修正することを特徴とする生産計画作成方法
。 12、シミュレートで見出される各種あい路状況に対し
て、何があい路状況を起こす要因であるかの判断基準と
して、熟練した計画作成者の計画作成ノウハウを用いる
ことを特徴とする請求項10記載の生産計画作成方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2315590A JPH04184602A (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2315590A JPH04184602A (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04184602A true JPH04184602A (ja) | 1992-07-01 |
Family
ID=18067186
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2315590A Pending JPH04184602A (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04184602A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06144317A (ja) * | 1992-11-16 | 1994-05-24 | Nissan Motor Co Ltd | 車両生産最終工程の納期管理補助装置 |
JP2007323680A (ja) * | 2007-09-10 | 2007-12-13 | Hitachi Ltd | 経営意思決定支援システム |
JP2013003959A (ja) * | 2011-06-20 | 2013-01-07 | Jfe Steel Corp | 操業ルール作成方法及び生産物流計画作成方法 |
JP2013015988A (ja) * | 2011-07-04 | 2013-01-24 | Hitachi Systems Ltd | 納期達成条件自動検証システム |
JP2016118869A (ja) * | 2014-12-19 | 2016-06-30 | 株式会社神戸製鋼所 | 工程負荷調整方法及び工程負荷調整プログラム、並びに工程負荷調整装置 |
-
1990
- 1990-11-20 JP JP2315590A patent/JPH04184602A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06144317A (ja) * | 1992-11-16 | 1994-05-24 | Nissan Motor Co Ltd | 車両生産最終工程の納期管理補助装置 |
JP2007323680A (ja) * | 2007-09-10 | 2007-12-13 | Hitachi Ltd | 経営意思決定支援システム |
JP2013003959A (ja) * | 2011-06-20 | 2013-01-07 | Jfe Steel Corp | 操業ルール作成方法及び生産物流計画作成方法 |
JP2013015988A (ja) * | 2011-07-04 | 2013-01-24 | Hitachi Systems Ltd | 納期達成条件自動検証システム |
JP2016118869A (ja) * | 2014-12-19 | 2016-06-30 | 株式会社神戸製鋼所 | 工程負荷調整方法及び工程負荷調整プログラム、並びに工程負荷調整装置 |
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