JPH04184602A - 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、複数の作業により完成する製品の生産計画作
成方法、およびこの方法を実行する生産計画作成システ
ムに関する。

［従来の技術］ 従来の生産計画作成システムとしては、例えば、特開昭
５９−３７０３３号公報に記載されたものがある。

この生産計画作成システムは、基本的には、所要量計画
（Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ　Ｐｌ
ａｎｎｉｎｇ）方式を採用している。また、生産計画の
立案に際し、ラインや設備の日別稼働時間や１作業量の
最大または最小限度量や、ラインや設備に作業を配分す
る際の優先順位などを予めルール形式で設定する必要が
ある。

所要量計画方式は、各種部品等の製作期間として、固定
期間、つまり、生産量等に関係無く定められた期間を用
いるものであるため、多数の部品を多数の生産ラインで
組み立てるような複雑な生産工程を経るものでも、比較
的短時間で生産計画を作成することができるという利点
が有る。

また、このような生産計画作成システムの他に、各種部
品等の製作期間として、生産量等を考慮し、生産量等が
変わると製作期間も変わる変動期間を用いて生産計画を
作成するものもある。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、所要量計画方式を用いているものでは、
生産計画を比較的短時間で作成することができるものの
、製作期間として固定期間を採用しているため、作成さ
れた生産計画を実行したとすると、あい路状況が発生し
て、実際に生産できないことがある。

そのため、計画作成者が１作成された生産計画に対して
、あい路状況が発生するか否かを検討して、あい路状況
が発生するならば、予め設定した条件の一部を変更など
の試行錯誤が必要で、結局、あい路状況が発生しない生
産計画を得るためには時間がかかるという問題点がある
。

また、製作期間として変動期間を用いるものでも、各種
部品の生産状況等により、製作期間を決めることが難し
く、生産計画を作成するのに多大な時間がかかるという
問題点がある。特に、家電製品など、非常に多数の部品
を多数の生産ラインで組み立て完成させるるようなもの
に対しては、大型のコンピュータを用いても、生産計画
を作成するのに多大な時間を用し、現実問題として適切
でない。

本発明は、このような従来の問題点について着目してな
されたもので、あい路状況が発生することが無い生産計
画を比較的短時間で作成することができる生産計画作成
システムおよび生産計画作成方法を提供することを目的
とする。

［課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するため本願は、以下の発明を・提供す
る。

複数の作業により完成する製品の生産計画を作成する生
産計画作成システムにおいて、前記製品を構成する複数
の部品ごとに、それぞれの生産量に応じた製造期間を定
め、少なくとも上記製造期間と、所要量計画方式で定め
られた生産計画案の部品納期とに従って、上記生産計画
案をシミュレートする生、産計画案シミュレート手段と
、前記シミュレートで生じたあい路状況の要因を摘出す
るあい路要因摘出手段と、予め、各種のあい路状況の要
因に対する対策案を記憶しておく対策案記憶手段と、摘
出された前記あい路状況の要因に対応する対策案を決定
して、前記計画案を変更する計画案変更手段とを備えて
いることとしたものである。

［作用］ 生産計画案シミュレート手段は、製品を構成する複数の
部品ごとに、それぞれの生産量に応じた製造期間を定め
、少なくとも上記製造期間と、所要量計画方式で定めら
れた生産計画案の部品納期とに従って、上記生産計画案
をシミュレートする。

あい路要因摘出手段は、前記シミュレートで生じたあい
路状況の要因を摘出する。

対策案記憶手段は、予め、各種のあい路状況の要因に対
する対策案を記憶しておく。

計画案変更手段は、摘出された前記あい路状況の要因に
対応する対策案を決定して、前記計画案を変更する。

（以下余白） ［実施例コ 以下、第１図〜第２０図に基づき、本発明の実施例につ
いて説明する。

第１図に、第１の実施例の生産計画作成システムの構成
を示す。

本生産計画作成システムは、完成製品の納期および生産
量、生産ラインの運用条件、進度実績等の情報を入力す
るキーボード３３、ディスクドライブ２９などの入力部
８と、立案した生産計画を８力するデイスプレィ３２、
プリンタ３４などの出力部９と、部品情報、ライン情報
など生産計画の立案に必要な生産管理情報を提供する生
産管理用データベース１と、完成製品の納期と生産量お
よび必要な生産管理情報から所要量計画プログラムによ
り初期の生産計画案を立案する計画案作成部２と、生産
計画案に基づいて生産を実行した場合に予測される生産
進行状況をシミュレートする生産計画案シミュレート手
段である生産進行状況シミュレート部３と、生産進行上
のあい路状況（納期遅遠）が予測される場合、そのあい
路状況を引き起こす要因（ボトルネックライン）を摘出
するあい路要因摘出手段であるあい路要因摘出部５と、
あい路状況の要因を摘呂する判断基準として用いる熟練
者の計画作成ノウハウを記憶するあい路要因記憶手段、
対策案記憶手段手段および仕掛り量記憶手段である知識
データベース４と、あい路状況を打開するための対策案
（ボトルネックラインの能力と作業負荷の調整案）を決
定する対策案決定部６と、決定した対策案に基づいて、
生産計画を修正する計画案修正手段である計画案修正部
７とを有して構成されている。

対策案決定部６は、仕掛り量決定手段も兼ねる。

第２２図に１本システムを実現するハードウェアの構成
を示す。

本システムは、ディスクドライブ２９と、キーボード３
３と、プリンタ３４と、デイスプレィ３２と、本体２４
と、外部記憶３５とを有する。

本体は、ＣＰＵ２７と、主記憶２６と、チャネル２７．
２８とを有する。

主記憶２６に記憶されたデータおよびプログラムに基づ
いて、ＣＰＵ２７は、第１図の計画案作成部２．生産進
行状況シミュレート部３、あい路要因摘出部５、対策案
決定部６、計画案修正部７の機能を実行する。

また、外部記憶３５は、生産管理用データベース１と知
識データベース４とを記憶している。

第２図に本発明全体の処理手順を示す。

まず始めに、所要量計画プログラム−によって、完成製
品の納期および生産量、進度実績、生産ラインの運用条
件１部品及びラインの情報から初期の生産計画案を立案
する（ステップ１０〜２ｏ）。

次に、初期の生産計画案に基づいて生産を実行した場合
に予測される生産進行状況を生産進行状況シミュレート
部３によってシミュレートする（ステップ３０）。

ここで、生産進行上のあい路状況が予測される場合、知
識データベース４に記憶されている熟練者の計画作成ノ
ウハウを用いて、あい路栗因をを摘出する（ステップ４
０〜５０）。

さらに、あい路状況を打開するための対策案としてボト
ルネックラインの能力と作業負荷の！ｌ！ｉｌｌ案を決
定しくステップ６ｏ）、その対策案に基づいて、生産計
画案を修正する（ステップ７ｏ）。

そして、再び生産進行状況シミュレート部３で、修正後
の生産計画についての生産進行状況をシミュレートしく
ステップ３ｏ）、実行可能な（納期遅遠のない）計画案
が得られるまで、ステップ３０からステップ７０までを
繰返して、最終生産計画案を出力する（ステップ８０）
。

第３図に生産計画の対象モデルとして、多段階の部品加
工・組立ショップの一例を示す。

同図中、四角で囲った部分は加工・組立工程を示し、各
工程は１本以上のラインで構成する。

実施例では、図中の製品組立工程における生産計画に基
づいて（製品組立工程日までに部粗品を供給できるよう
に、各工程が後工程の納期に間にあって生産するための
）各加工・組立工程の生産計画を立案する例を示す。

第４図に初期の生産計画案作成（ステップ１０〜２０）
の詳細フローを示す。

入力部８から製品組立工程の生産計画と各加工・組立工
程の進度実績を取得しくステップ１１）、生産管理用デ
ータベースｌから部組品別の在庫量および固定的な値で
ある製作期間を取得して（ステップ１２）、所要量計画
（Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｒｅ−ｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ　Ｐ
ｌａｎｎｉｎｇ）プログラムで初期の生産計画案（以下
プランドオーダ表と呼ぶ）を作成（ステップ２０）し、
プランドオーダ表を得る（ステップ２１）。

このプランドオーダ表は、部品名、各部品の生産量、お
よび各部品納期（後工程の生産開始日）から構成する作
業オーダの集合である。

第５図に生産進行状況シミュレート（ステップ３０）の
フローを示す。

ここでは、所要量計画プログラムの出力であるプランド
オーダ表（ステップ２１）と、各作業オーダサイズ（生
産量）に応じて算出した製作期間および各う、インの詳
細な稼働条件（ステップ１２）に基づいて、各ラインへ
の作業割付はシミュレーションにより、ライン別の作業
進度、作業負荷の予測、部品別在庫推移の予測、ライン
別平均遅延日数の算出を、行い（ステップ３０）、各作
業オーダの遅延状況（３１ａ）、ライン別の稼働状況（
３１ｂ）、部品別の在庫推移状況（３１ｃ）を出力する
。

第６図に予測したラインの稼働状況表示（３１ｂ）、第
７図に予測した部品の在庫推移状況表示（３１ｃ）の−
例をそ九ぞれ示す。

これらの予測結果は、納期遅遠の打開策として。

ボトルネックラインの能力と作業負荷の調整を行う際の
データとして用いる。

第８図および第９図に生産進行状況のシミュレート（ス
テップ３０）の詳細フローを示す。

まず、プランドオーダ表における作業オーダ群の中から
、生産管理用データベース１に記憶されている選択条件
３１０ａに従って、シミュレーション対象作業を選択す
る（ステップ３１０）。

選択条件としては、 ■納期が最も早い作業 ■予定生産量を生産するのに必要な子部品が最も早く揃
う作業 ■生産技術的優先度が最も高い順 などが有り、これらは、■〜■の順で優先してシミュレ
ーション対象作業を選択する。

次に、当該作業をシミュレートするに当り、当該作業を
実施するための子部品などが揃って、当該作業の実施が
可能になる着手予想日を算出しくステップ３２０）、当
該作業をライン能力に従って適切な生産ラインに割付け
て、納期予想日（完了予想日の翌日）を算出する（ステ
ップ３３０）。

納期予想日を算出する際には、第９図に示すフローのよ
うに、当該作業オーダの生産に相当する作業量を、選択
した生産ラインに割り付け（ステップ３２１）、割り付
けた作業量を、第６図に示した稼動状況予測表３１ｂに
反映させる。

次に、当該作業の割り付けに伴う部品の入出庫予測量を
算出して（ステップ３２２）、この値を、第７図に示し
た在庫推移予測表３１ｃに反映させる。

そして、当該作業オーダの割付けに成功した場合は、納
期予想日（作業割付は最終日の翌日）を算出しくステッ
プ３２３〜３２４）、失敗した場合は、ライン能力不足
量あるいは子部品の不足量を算出する（ステップ３２３
〜３２５）。

このように、納期予想日が算出されると１着手予想日と
納期予想日から製作期間を算出する（ステップ３４０）
、この製作期間は、部品の生産量や生産ラインの能力等
が考慮されている。

以上の処理（ステップ３１０〜３４０）を全作業オーダ
について実行しくステップ３５０）、ライン別の平均製
作期間を算出する（ステップ３６ｏ）。

そして、さらに、これらの処理（ステップ３１０〜３６
０）を全工程について実行する（ステップ３７０）。

生産の進行状況をシミュレートした結果、初期の生産計
画で定めた部品納期に対して、納期遅遠の発生が予測さ
れない場合は、初期の生産計画案を最終生産計画として
出力する。

第１０図に計画策定ノウハウを用いてあい路要因を摘出
するフローを示す。

ここで熟練者の計画策定ノウハウについて説明する。

各作業オーダの着手予想日および納期予想日は。

加工、組立工程の先行関係により互いに関連しているの
で、各ラインの平均遅延日数も互いに関連がある。

したがって、ライン能力と生産ラインの仕掛り量の調整
を行なう場合は、 （１）先行し使用される生産ラインで蓄積された遅延日
数を除き、当該生産ライン自身で生じた真の遅延日数は
幾らか、 （２）遅延を生じている生産ラインにどのような順序で
能力・仕掛り量調整を行なうか、の２点を考慮してあい
路要因となっている生産ラインを選ぶ必要がある。

ところで１．熟練者は、あい路要因を打開するために、
例えば、「生産ラインＡで問題無く生産できる最大生産
状況は、製作期間３日１日別生産量３０００個・・・」
というような生産ラインの最大生産状況に関するノウハ
ウを用いて、巧妙に対策案を立てている。このノウハウ
は、具体的なあい路状況を打開する手順を示すものでは
なく、ｒどの生産ラインが問題か？」といった、あい路
要因を摘出するために必要な判断ルールである。

ここでは、この判断ルールとしてのノウハウを用いて、
あい路要因となる生産ラインを摘出する。

第１Ｏ図の例では、知識データベース４に記憶されてい
るノウハウ（ラインＴ−ＣＹＬＩの問題無く生産できる
最大生産状況は、製作期間平均３日１日別生産量平均３
０００個、ラインＴ−ＣＹＬ２の問題無く生産できる最
大生産状況は・・・）５１と、シミュレートの結果、出
力される予測値（ラインＴ−ＣＹＬＩ予測生産状況は、
製作期間平均５日、日別生産量平均３０００個、ライン
Ｔ−ＣＹＬ２の予測生産状況は・・・）３１ａとを比較
し、その差が最も大きいラインＴ−ＣＹＬＩをあい路要
因として摘出する（ステップ５０）、したがって、まず
最初にラインＴ−ＣＹＬＩに対策を施す必要がある。

第１１図に、あい路状況を打開するための対策案を決定
するフローを示す。

あい路要因を打開するためには、仕掛り量と稼働時間を
変更する対策が、製作期間と生産能力にどのように影響
するかを定量的に把握する必要がある。

本実施例では第１１図に示すような数学モデルを用いて
いる。

このモデルは、仕掛り量と製作期間及び生産能力との関
係を定量的に解析できる挙動パターンである（ステップ
６１〜６２）、この挙動パターンを予め全てのラインに
ついて計算し、記憶しておく（この作業は、生産管理デ
ータの蓄積と機械的な計算により可能）。

そして、このパターンを用い納期遅遠の対策であるライ
ン能力と作業負荷との調整案を具体的に決定していく。

第１０図のラインＴ−ＣＹＬＩの例では、予測した平均
製作期間が５日であるから、適正値３日（ノウハウであ
る経験値）にするために、仕掛り量が３５００個になる
ように計画を修正する必要があることが挙動パターンデ
ータかられかる。

しかし、これに伴って、生産能力も２５００個に下がっ
てしまうことが同時に挙動パターンデータかられかる。

従って１日別生産量を、適正値３０００個（ノウハウで
ある経験値）にするために、その差である５００個分に
相当する１、５時間の残業を設定することでライン能力
を調整する（ステップ６０）。

このようにして、前述したノウハウにより順序付けられ
た、対策の必要なラインに対して順次対策案を決定する
ことにより、予測される納期遅遠の発生を解消する。

以上のようにして決定した対策案に従い、生産計画案と
ラインの運用条件を修正し、再び生産進行状況予測シミ
ュレータによって修正した計画案の可否（総ての納期遅
遠が解消され、計画が実行可能か）を判定する。

もし、新たな納期遅遠の発生が予測された場合は、前述
した手順に従って計画の修正を行い実行可能な生産計画
が得られるまでこの処理を繰返し、最終案を出力する。

以上、第１の実施例について述べた。

次に、第２の実施例について述べる。

第１２図に第２の実施例に係るシステムの構成を示す。

本システムは、第１図で説明した機能に加え、各処理機
能に対応した対話処理部（１ｏ）を備えている。

以下、その詳細機能について順に説明する。

第２１図は、以下の第１３図〜第２０図で説明される表
示画面のツリー構造を示す説明図である。

初期画面１３のメニューの内「入力情報の変更」を選択
すると、ライン情報、部品情報などの入力情報の選択を
指定可能なサブメニューを経て、入力情報変更画面１４
に至る。

また、同様に上記のサブメニュー２２において、入力情
報と、して知識データベースを選択すると、知識データ
ベース選択画面１５に至る。

この知識データベース選択画面を通じて、いづれかの知
識データベース修正画面にいたる。

初期画面１３のメニューの内「生産計画の実行」を選択
すると、生産計画の立案のための処理を実行する。そし
て、対策案決定部６での処理が終了後、ｒ対策案修正」
なとの処理を指定可能なサブメニュー２３を表示する。

ここで修正を選択すると、対策案修正画面１７を表示す
る。

さらに、計画案修正部７の処理が終わると、「出力先指
定」などの処理が可能なサブメニュー２３が表示され、
出力光の指定等の必要な処理を選択すると、その指定に
応じて出力先指定画面１８、計画案修正画面１９、計画
案線表表示画面２０の各画面にそれぞれ至る。

以下、各画面毎に、表示の内容および指定される機能を
示す。

第１３図に、対話処理機能の初期画面を示す。

この画面によって、処理項目の名称群１０１ａから希望
する項目を順次マウスでピックアップし、キーボードを
意識せずに処理を進めることができる。

第１４図に、入力情報を対話処理で変更する機能を利用
した時の画面の一例を示す。

この機能によって、表形式で表示された入力情報を対話
的に修正することができる。従って、利用者は計画立案
に際して、製造ショップの運用条件を必要に応じて変更
することができる。

この例では、ライン情報（１０２ｂ）の部分修正を促し
ている（１０１ｂ）。

第１５図に、知識ベース選択機能を利用した時の画面の
一例を示す。

この機能によって、同一職場内または職場間に存在する
異なる複数の知識ベースから最適の知識ベースを利用者
の判断によって選択することができる。

この例では、シリンダ総組立ショップにおける３種の異
なる知識ベース（１０２ｃ）の中から、熟練担当者の名
前をキーとしてこのケースに適する知識ベース３を選択
している（１０１　ｃ）。

第１６図に、計画策定ノウハウの内容を対話処理で変更
する機能を使用した時の画面の表示の一例を示す。

この機能によって、知識ベースを対話的に蓄積、あるい
は部分的に変更することができる。

この例では、第１５図のシリンダ総組立ショップにおけ
る知識ベース３　（１０２ｄ）の部分修正を促している
（１０１ｄ）。

第１７図に、対策案指定機能を使用した時の画面表示の
一例を示す。

この機能によって、決定された能力・負荷調整案の中の
調整項目に対して、その各々を講じる順序（対策順序）
を変更することができる。

この例では、同一部品を同一日に生産する複数のライン
に対する能力・負荷調整順序（１０２ｅ）の変更を促し
ている（１０１　ｅ）。

第１８図に、出力先指定機能を使用した時の画面の一例
を示す。

この機能によって、作成された生産計画案（１０２ｆ）
の、指定ファイルまたはプリンタへの出力を指示するこ
とができる（１０１ｆ）。

第１９図に、生産計画案の対話処理により修正する機能
を使用した時の画面の一例を示す。

この機能によって、作成された生産計画案を、利用者は
、対話的に修正することができる。

この例では表形式で表示された生産計画案（１０２ｇ）
の部分修正を促している（１０１ｇ）。

第２０図に、計画案の線表表示機能を使用した時の画面
の一例を示す。

この機能によって、作成された生産計画案を、線表形式
で確認、運用することができる。また、線表形式での原
案と修正案の比較、ライン、部品、日付をキーとする検
索が可能である（１０１ｈ）。

この例では、ラインＴ−ＣＹＬＩの生産計画案（１０２
ｈ）を線表表示している。

以上のように構成されているため、本発明は、製造ショ
ップにおける生産計画の立案に際して、生産計画原案に
従って生産を実行した場合の生産進行状況を予測し、熟
練した計画策定者のノウハウを用いて、予測される生産
進行上のあい路状況の要因を摘出し、該あい路状況を打
開するための生産計画上の対策案を決定する方式を実現
する手段として、生産計画原案に基づいて生産を実行し
た場合の生産進行状況を予測する手段と、熟練した計画
策定者の計画策定ノウハウを記憶する手段と。

そのノウハウを用いて、予測される生産進行上のあい路
状況の要因を摘出し、そのあい路状況を打開するための
生産計画上の対策案を決定する手段を備えることにより
、望ましい生産計画を最小限度の試行回数で立案するこ
とが可能となる。

また、同様の手段により、該製造ショップの望ましい運
用条件を最小限度の試行回数で決定することが可能とな
る。

さらに、初期の生産計画原案を作成する手段を設けるこ
とにより、望ましい生産計画の立案に要する時間を短縮
し、工務担当者の不足を補うことが可能となる。

さらに、決定した対策案に基づいて生産計画案を修正す
る手段と、最終的に得られた生産計画案を出力する手段
を設けることにより、望ましい生産計画を容易に確認、
運用することが可能となる。

さらに、最終的に得られた生産計画案を対話的番二修正
できる手段を設けることにより、利用者が、得られた生
産計画の内容を必要に応じて容易に変更することが可能
となる。

さらに、生産計画の立案に必要な情報を入力する手段と
、該情報を記憶し、対話的に変更できる手段を設けるこ
とにより、利用者が必要に応じて生産計画立案に際する
条件を変更することが可能となる。

さらに、熟練計画策定者の計画策定ノウハウを対話形式
で蓄積、変更できる手段を設けることにより、コンピュ
ータに熟知していない熟練計画策定者でも直接計算機に
自己のノウハウを蓄積し。

メンテナンスすることが可能となる。

さらに、生産計画の立案に際しての一連の処理過程を表
示する手段を設けることにより、最終案が得られた経緯
を利用者に容易に説明でき、生産計画の修正方法に熟知
していない人による修正方法の学習が可能となる。

さらに、あい路要因の摘出と対策案の決定に用いる知識
ベース名または該知識ベースに知識を登録した熟練者の
名称のうち少なくとも１つを指定できる手段を設けるこ
とにより、職場、担当者に依存した生産計画を作成する
ことが可能となる。

さらに、決定された対策案のなかの複数の対策事項に関
し、実施すべき対策事項またはその順序のうち少なくと
も１つを指定できる手段を設けることにより、熟練者に
よる判断を直接付加することが可能となる。

さらに、最終的に得られた生産計画の出力（表示）に際
し、出力衣の名称または出力装置のうち少なくとも１つ
を指定できる手段を設けることにより、出力データを保
護することが可能となる。

さらに、情報の入力手段として、ライトペン、マウスの
うち少なくとも１つを用い、操作を誘導するメニュー画
面、メツセージなどを表示する手段設けることにより、
コンピュータに熟知していない（キーボード操作に不慣
れな）人でも容易に操作することが可能となる。

［発明の効果］ 本発明によれば、あい路状況が発生することが無い生産
計画を比較的短時間で作成することができる生産計画作
成システムおよび生産計画作成方法を提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１の実施例のシステム構成図、第２図は第１
の実施例の全体の処理のフローチャート、第３図は多段
階加工・組立ショップの説明図、第４図は初期の生産計
画案作成部の処理のフローチャート、第５図は生産進行
状況予測部の処理のフローチャート、第６図は予測した
ライン稼働状況表示の説明図、第７図は予測した部品在
庫推移状況表示の説明図、第８図は生産進行状況の予測
処理のフローチャート、第９図は生産進行状況の予測処
理のフローチャート、第１０図は計画策定ノウハウを用
いたあい路要因の摘出処理のフローチャート、第１１図
はあい路状況を打開するための対策案決定処理のフロー
チャート、第１２図は第２の実施例のシステム構成図、
第１３図は対話処理機能の初期画面の説明図、第１４図
は入力情報を対話処理で変更する機能を利用した時の画
面の説明図、第１５図は知識ベース選択機能を利用した
時の画面の説明図、第１６図は計画策定ノウハウの対話
処理で変更する機能を使用した時の画面の説明図、第１
７図は対策案指定機能を使用した時の画面の説明図、第
１８図は出力先指定機能を使用した時の画面の説明図、
第１９図は生産計画案の対話処理により修正する機能を
使用した時の画面の説明図、第２０図は計画案の線表表
示機能を使用した時の画面の説明図、第２１図は第１３
図〜第２０図に示される表示画面のツリー構造を示す説
明図、第２２図は本システムのハードウェアの構成図で
ある。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、複数の作業により完成する製品の生産計画を作成す
   る生産計画作成システムにおいて、 前記製品を構成する複数の部品ごとに、それぞれの生産
   量に応じた製造期間を定め、少なくとも上記製造期間と
   、所要量計画方式で定められた生産計画案の部品納期と
   に従って、上記生産計画案をシミュレートする生産計画
   案シミュレート手段と、 前記シミュレートで生じたあい路状況の要因を摘出する
   あい路要因摘出手段と、 予め、各種のあい路状況の要因に対する対策案を記憶し
   ておく対策案記憶手段と、 摘出された前記あい路状況の要因に対応する対策案を決
   定して、前記計画案を変更する計画案変更手段とを備え
   ていることを特徴とする生産計画作成システム。 ２、シミュレートで生じる各種あい路状況に対して、何
   があい路状況を起こす要因であるかの判断基準を記憶す
   るあい路要因記憶手段を有し、前記あい路要因摘出手段
   は、前記判断基準に基づき、あい路要因を摘出すること
   を特徴とする請求項１記載の生産計画作成システム。 ３、前記判断基準は、熟練した計画作成者の計画作成ノ
   ウハウであることを特徴とする請求項２記載の生産計画
   作成システム。 ４、複数の作業により完成する製品の生産計画を作成す
   る生産計画作成システムにおいて、 前記製品を構成する複数の部品ごとに、それぞれの生産
   量に応じた製造期間を定め、少なくとも上記製造期間に
   従って、所要量計画方式で定められた生産計画案をシミ
   ュレートする生産計画案シミュレート手段と、 熟練した計画作成者の計画作成ノウハウを記憶する記憶
   手段と、 シミユレートで生じたあい路状況の要因を、前記計画作
   成ノウハウに基づき、摘出するあい路要因摘出手段と、 摘出された前記あい路要因に対応する対策案を決定して
   、前記計画案を修正する計画案修正手段とを備えている
   ことを特徴とする生産計画システム。 ５、熟練した計画作成者の計画作成ノウハウを入力およ
   び変更する手段を備えていることを特徴とする請求項４
   記載の生産計画作成システム。 ６、前記記憶手段は、複数の熟練計画作成者の計画作成
   ノウハウを記憶することができ、複数の前記熟練計画作
   成者のうち、特定の熟練計画作成者の計画作成ノウハウ
   を指定する指定手段を備えていることを特徴とする請求
   項４または５記載の生産計画作成システム。７、予め定
   められている製品の納期および生産量に基づいて、所要
   量計画方式で前記生産計画案を作成する生産計画案作成
   手段を備えていることを特徴とする請求項１、２、３、
   ４、５または６記載の生産計画作成システム。 ８、複数の作業により完成する製品の生産計画を作成す
   る生産計画作成システムにおいて。 予め定められている製品の納期および生産量に基づいて
   、上記製品を構成する複数の部品の納期および生産量に
   関する生産計画案を所要量計画方式で定める生産計画案
   作成手段と、 複数の前記部品ごとの生産量に応じた製造期間を定め、
   少なくとも上記製造期間に従って前記生産計画案をシミ
   ュレートする生産計画案シミュレート手段と、 シミュレートで判明した部品の納期遅延に対して、予め
   記憶されている製造現場の熟練した計画作成者のノウハ
   ウから、納期遅遠の要因となっている生産ラインを摘出
   するあい路要因摘出手段と、 各部品の製作期間に対する生産ラインの仕掛り量を記憶
   しておく仕掛り量記憶手段と、 前記仕掛り量記憶手段に記憶されている内容に基づいて
   、納期遅延が生じない製作期間に対応する前記生産ライ
   ンの仕掛り量を決定する仕掛り量決定手段と、 決定された仕掛り量を前記生産計画案に付加する生産計
   画案修正手段とを備えていることを特徴とする生産計画
   作成システム。 ９、少なくとも、最終的に得られた生産計画案を出力す
   る出力手段を備えていることを特徴とする請求項１、２
   、３、４、５、６、７または８記載の生産計画作成シス
   テム。 １０、最終的な生産計画案が得られるまでの各種過程を
   出力することができる出力手段を備えていることを特徴
   とする請求項１、２、３、４、５、６、７または８記載
   の生産計画作成システム。 １１、複数の作業により完成する製品の生産計画作成方
   法において、 予め定められている製品の納期および生産量に基づいて
   、所要量計画方式で生産計画案を作成し、 前記製品を構成する複数の部品ごとに、それぞれの生産
   量に応じた製造期間を定め、少なくとも上記製造期間に
   従って、前記生産計画案をシミュレートし、 前記シミュレートにより、あい路状況が見つかれば、上
   記あい路状況の要因を摘出し、 摘出された前記あい路状況の要因に対応する対策案を決
   定して、前記生産計画案を修正し、修正した生産計画案
   を再びシミュレートして、あい路状況が見つからなけれ
   ば、修正した生産計画案を最終生産計画案とし、あい路
   状況が再び見つかれば、あい路状況が無くなるまで、生
   産計画案を修正することを特徴とする生産計画作成方法
   。 １２、シミュレートで見出される各種あい路状況に対し
   て、何があい路状況を起こす要因であるかの判断基準と
   して、熟練した計画作成者の計画作成ノウハウを用いる
   ことを特徴とする請求項１０記載の生産計画作成方法。