JP3240237B2 - 生産計画システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、製造システムにおける
生産計画を生成する生産計画システムに関し、特に、必
要数の変更にも柔軟に対応することのできる生産計画シ
ステムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の、生産計画に関する技術として
は、特開昭６３−３０６８６１号公報記載の、部品供給
ショップの供給能力と組立ショップの生産能力を相互に
比較検討し、資材または部品の消費量と供給量がバラン
スを保持するように製品生産量を調整し決定する技術が
知られている。

【０００３】また、特開平２−３１１２５０号公報記載
の、問題が発生している生産計画の調整を支援する技術
が知られている。

【０００４】また、特開平４−１４５５７３号公報記載
の、現在の生産計画では顧客の要求する納期に対応でき
ない場合に、その時点から、この要求に応じる製品の部
品、材料を調達するとして生産計画を変更し、この生産
計画で対応できる期日を、顧客への回答納期として検討
する技術が知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、一度、生産
計画を生成した後に、予定した必要数より実際の必要数
が増加してしまう場合がある。顧客よりの受注数が予定
数より多かった場合等である。このような場合には、生
産計画を見直し、極力、実際の必要数を満足する生産計
画を生成しなおすことが望ましい。この生産計画の再生
成は、一般的には、実際に必要となった必要数を満足す
るように生産計画を再生成することにより行なわれる
が、元の生産計画に余裕が無い場合、このようにして再
生成された生産計画には、作業の着手日が現在以前とな
ったり、在庫を超える材料、部品を必要としたりすると
いった問題が含まれていることが多い。したがい、この
ような場合には、問題を解決し、極力、実際の必要数を
満たすことのできるように生産計画を調整する必要が
る。

【０００６】しかし、特開昭６３−３０６８６１号公報
記載の技術では、このような要求に対応することができ
ない。

【０００７】また、特開平２−３１１２５０号公報記載
の技術によれば、計画立案者の問題のある生産計画の生
産計画の調整作業を支援するが、問題個所の検出や、問
題発生の原因究明や、調整内容の決定等については支援
しないので、これらは、全て計画立案者が、独自に行な
わなければならない。

【０００８】また、特開平４−１４５５７３号公報記載
の技術によれば、現在の生産計画では顧客の要求する納
期に対応できない場合に、その時点から、この要求に応
じる製品の部品、材料を調達するとして生産計画を変更
し、この生産計画で対応できる期日を、顧客への回答納
期として検討する。しかし、顧客の要求納期以降に完成
予定の製品を、実際には必要としない場合もあり、この
場合は、製造システムの作業負荷や在庫量を考えれば、
この顧客の要求納期以降に完成予定の製品の生産計画を
変更すれば、その時点から、この要求に応じる製品の部
品、材料を調達する場合より早く（たとえば、顧客の要
求納期を満足するように要求製品を完成することのでき
る）、全体として問題のない生産計画を生成できる場合
もある。

【０００９】そこで、本発明は、実際の必要数が予定数
より多かった場合にも、極力、実際の必要数を満足する
ように生産計画を、計画立案者が容易に変更することが
できるように支援することのできる生産計画システムを
提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記目的達成達成のため
に、本発明は、たとえば、最終品目を製造するための製
造工程の一部の工程を担い、担った工程において最終品
目の部品として用いられる品目、もしくは、前記最終品
目を生産する複数のショップを有する製造システムの生
産計画を生成する生産計画システムであって、最終品目
を必要個数、必要時期に供給することを要求されたとき
に、最終品目の完成予定を規定する完成スケジュ−ルに
おいて完成予定の最終品目の中に、指定された必要時期
以前に完成予定の、他の要求に引き当てられていない、
前記必要個数以上の最終品目が存在する場合には、これ
を当該要求に引き当て、存在しない場合には、当該要求
を満足する最終品目の完成予定を完成スケジュ−ルに追
加する引当手段と、完成スケジュ−ルに基づいて、生産
計画により発生する各工程の各日の作業量が、各日の対
応するショップの能力を超えないように、各最終品目を
製造するための各工程の作業期間を、その完成予定日よ
り順次前倒ししていくことにより生産計画を生成する手
段と、生成された生産計画より、各工程について、各日
毎に、当該日に当該工程で完成予定の品目を全て製造す
るために要する作業量を累計した完成作業量を求め、各
工程について、各日に割り当てられる作業量が当該日の
ショップの能力を超えた場合に、超えた分の作業量を前
日に割り当て直すように、完成予定日の遅いものより順
次、各完成作業量に含まれる作業量を、対応する完成予
定日より過去に向かって順次、各日に割り当てる手段と
各工程について、現在日より前の日に、作業量が割り当
てられた場合に、前の日に作業量を割り当て直された日
が現在日より将来に向かって連続する期間中に、前記要
求に引き当てられていない最終品目および当該最終品目
に部品として用いられる品目を生産するための作業量の
累計が、現在日より前の日に割り当てられた作業量の累
計以上存在するか否かを判定し、存在する場合に、当該
工程については、前記要求に引き当てられていない最終
品目についての生産計画を変更することにより、前記要
求に引き当てられている最終品目の完成予定を満たす生
産計画の立案の可能性がある旨を判定する生産計画実行
判定手段とを有することを特徴とする生産計画システム
を提供する。

【００１１】

【作用】本発明に係る生産計画システムによれば、生成
された生産計画より、各工程について、各日毎に、当該
日に当該工程で完成予定の品目を全て製造するために要
する作業量を累計した完成作業量を求め、各工程につい
て、各日に割り当てられる作業量が当該日のショップの
能力を超えた場合に、超えた分の作業量を前日に割り当
て直すように、完成予定日の遅いものより順次、各完成
作業量に含まれる作業量を、対応する完成予定日より過
去に向かって順次、各日に割り当てる手段と各工程につ
いて、現在日より前の日に、作業量が割り当てられた場
合に、前の日に作業量を割り当て直された日が現在日よ
り将来に向かって連続する期間中に、前記要求に引き当
てられていない最終品目および当該最終品目に部品とし
て用いられる品目を生産するための作業量の累計が、現
在日より前の日に割り当てられた作業量の累計以上存在
するか否かを判定し、存在する場合に、当該工程につい
ては、前記要求に引き当てられていない最終品目につい
ての生産計画を変更することにより、前記要求に引き当
てられている最終品目の完成予定を満たす生産計画の立
案の可能性がある旨判定する。

【００１２】したがい、この判定結果に基づいて、計画
立案者は、問題となっている工程毎に、要求に引き当て
られた、すなわち、実際に必要となっている完成予定を
満たす生産計画が、前記要求に引き当てられていない最
終品目についての生産計画を変更することにより立案可
能であるか否かを即座に認識することができる。したが
い、これに沿って、たとえば、前記要求に引き当てられ
ていない最終品目についての生産計画を変更することに
より立案可能である旨認識できた場合には、問題となっ
ている工程での作業を発生している前記要求に引き当て
られていない最終品目についての生産計画を取りやめる
ように生産計画を調整し、実際に必要となっている完成
予定を満たし、かつ、全体として問題の無い生成計画を
立案することができる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明に係る生産計画システムの一実
施例について説明する。

【００１４】図１に、本実施例に係る生産計画システム
の構成を示す。

【００１５】図中、１０００は生産計画システム、１１
００は受注システム、１２００は製造システム、１３０
０は見込生産計画システムである。

【００１６】見込生産計画システム１３００を用い、計
画立案者は、受注の見込量に基づいて、製品の完成スケ
−ジュ−ルを作成する。製品の完成スケ−ジュ−ルは、
製品名と製品の個数と完成日の組を指定する、それぞれ
注番を付された生産要求情報の集合として作成される。
作成された製品の完成スケ−ジュ−ルは、生産計画シス
テム１０００に渡される。

【００１７】生産計画システム１０００は、製品の完成
スケ−ジュ−ルに基づいて、製造システム１２００にお
ける製品の生産スケジュ−ルを作成する。

【００１８】受注システムは、顧客よりの受注を処理
し、受注個数と要求納期を指定する受注情報を生産計画
システム１０００に渡す。また、生産計画システム１０
００より、生産スケジュ−ルに基づいた請負納期の回答
を得る。

【００１９】製造システム１２００は、生産計画システ
ム１０００の立てた生産計画に従い、実際に製品を製造
するシステムである。

【００２０】さて、生産計画システム１０００は、製品
の完成スケ−ジュ−ルや受注情報や生産スケジュ−ルや
製造システム１２００についての情報等を記憶するデー
タ記憶装置１１と、計画立案者との間のユ−ザインタフ
ェ−スを提供するデータ入出力装置１２とを有してい
る。

【００２１】また、ＭＲＰ制御装置２、ＭＲＰ展開装置
８、リードタイム計算装置１、作業量計算装置３、作業
量解析装置２７、生産計画実行判定装置１０１を有して
いる。

【００２２】また、問題点解析装置７、生産能力調整装
置４、完成日調整装置５、代替ショップ調整装置６、作
業着手順序調整装置３３、生産量調整装置１０４、計画
削除装置２７を有している。

【００２３】さて、ここで、本実施例においては、製造
システム１２００を次のようにモデル化する。

【００２４】まず、各ショップをショップグル−プとし
てグル−プ化する。各シヨップグル−プは、作業を相互
に代替することのでき、かつ、担う工程に相互の前後関
係のないショップの集合であり、たとえば、組立を行う
ショップについてのショップグル−プ、塗装を行うショ
ップについてのショップグル−プ、加工を行うショップ
についてのショップグル−プ等が考えられる。

【００２５】次に、各ショップグル−プをトポロジカル
ソ−トの手法によって並べる。

【００２６】すなわち、いかなる製品の生産について、
より前の工程から生産工程順に各工程を担うショップ並
べ、並んだショップに対応して、各ショップの属するシ
ョップグル−プの番号を並べても、必ず、より小さい番
号が、より大きい番号より前になるように各ジョブグル
−プに番号を付す。これにより、いかなる製品の生産に
おいても、より前の工程を担うショップの属するショッ
プグル−プの番号は、より後の工程を担うショップの属
するショップグル−プの番号より小さいことになる。そ
こで、より小さい番号のショップグル−プを上流のショ
ップグル−プとし、より大きい番号のショップグル−プ
を下流のショップグル−プとする。

【００２７】なお、各工程で製造された結果物を品目と
いい、各品目と当該品目を製造するショップとの関係は
あらかじめ、製造システムに関する情報としてデータ記
憶装置１１に設定されているものとして説明する。ま
た、本実施例では、材料等、外部より調達する必要のあ
る品目を調達するシステムもショップとして扱う。本実
施例では、このショップを調達ショップと呼ぶ。調達シ
ョップは、品目の所要量より在庫量を減じた正味所要
量、品目を外部に発注し、調達するシステムである。

【００２８】また、製造システム１２００は、各品目の
在庫量をも管理しており、現在の在庫状況を生産計画シ
ステム１０００のデータ記憶装置１１に送る。各ショッ
プで処理された品目、調達ショップで調達された品目
は、在庫に加えられる。

【００２９】以下、本実施例に係る生産計画システム１
０００の動作について説明する。

【００３０】本実施例に係る生産計画システム１０００
は、まず、見込生産計画システム１１００が作成した完
成スケジュ−ルに基づいた生産計画を作成する。

【００３１】図２に本実施例に係る生産計画システムの
生産計画生成の処理手順を示す。

【００３２】まず、見込生産計画システム１１００から
受け取った完成スケジュ−ルをデータ記憶装置１１に記
憶した後に、データ入出力装置１２より所要量展開指示
３０を受けると、完成スケジュ−ル中の各注番に対応す
る生産要求情報中の製品（最終品目）名と、最終品目の
総所要量と完成日を、データ記憶装置１１より読みだす
（２０１）。

【００３３】次に、ＭＲＰ制御装置２は、ＭＲＰ展開装
置８の動作を制御して、最下流のショップグループに属
する各ショップについて（２０２）、順次、当該ショッ
プで製造する各品目毎に、総所要量より、データ記憶装
置１１に記憶されている在庫量を減じ実際に当該ショッ
プで製造する必要のある数量を求め、当該ショップで製
造する各品目の正味所要量とする（２０３、２０４）。
次に、ショップ毎に、求めた各品目の正味所要量と完成
日をデータ３として、作業量計算装置４０に渡す。ま
た、この際には、注番毎の所要量も求めておく。

【００３４】作業量計算装置４０は、ショップ毎に完成
作業量２６を計算し（２０８）てリードタイム計算装置
１へ渡す。ここで完成作業量とは、各日毎に、当該日を
完成日としている全ての品目を製造するために必要なシ
ョップの作業量を求めたものをいう。

【００３５】一方、リードタイム計算装置１ではショッ
プ毎に求めた完成作業量２６と、あらかじめ設定されて
いるショップの生産能力１３を基に、各品目のリードタ
イム１４を求める（２０７、２０８、２０９）。リ−ド
タイムの計算方法の詳細については後述する。

【００３６】ＭＲＰ展開装置８では、各品目を順次、展
開対象品目とし、リードタイム計算装置１が求めた展開
対象品目のリードタイム１４を完成日から減じることに
より展開対象品目の製造着手日を決定し、展開対象品目
を製造するために必要な品目（子品目）を求め、決定し
た着手日を子品目の完成日とし、また、求めた各子品目
毎に総所要量についての所要量展開処理を行って、展開
対象品目を製造するために必要な各子品目の数量を求め
る（２１０〜１１３）。

【００３７】以上、これで最下流のショップグル−プに
ついての生産計画が完了するので、ＭＲＰ制御装置２
は、順次、上流のショップグル−プについて、図２符号
１０３以降の処理を繰り返す（２１４、２１５）。ただ
し、調達ショップについては、単純に、その品目の調達
に要する期間をリ−ドタイム（調達リ−ドタイム）と
し、リ−ドタイムより求まる着手日を、その品目を発注
する日とする。

【００３８】本実施例に係る生産計画システムは、この
ように生産計画の生成（ＭＲＰリジェネレーション）を
行なう。

【００３９】次に、前述したリードタイム計算装置１の
行なうリードタイム計算について説明する。

【００４０】前述したように、リ−ドタイム計算装置１
は、各ショップの負荷を考慮して、各工程のリードタイ
ムを予測する。

【００４１】ところで、各ショップが工程フロ−上で固
定の作業を担うフローショップにおいてはライン固有の
タクトタイムがあり、最適な生産速度および１個あたり
のリードタイムが存在する。

【００４２】また、各ショップが投入されたジョブの作
業を担うジョブショップにおいては、平均のリードタイ
ムがショップ内仕掛りにほぼ比例して増大するのに対し
て、生産速度は仕掛りが増えてもあるレベルで飽和して
増加しなくなることが、待ち行列理論等を利用した過去
の研究により良く知られている。この事実は、最適な仕
掛りレベル、生産速度が存在し、ジョブを投入しても、
品目１個あたりのリードタイムが増大するばかりで生産
速度がほとんど増えくなる点が存在することを示してい
る。

【００４３】したがい、この最適な生産速度を保てるよ
うな生産計画を生成するようにリ−ドタイムを求める必
要がある。

【００４４】そこで、本実施例では、次のようにリ−ド
タイムを図３に示す方法で予測する。

【００４５】図示するように、本実施例では、ショップ
毎に、当該ショップの担う各工程のリ−ドタイムを求め
る。いま、各ショップにおける最適な生産速度における
サイクルタイム（投入間隔＝品目１個の産出間隔）と、
各品目１個あたりのリードタイムがショップごとに分か
っているものとする。

【００４６】前述したように、まず、作業量計算装置４
０が、対象ショップの各日の完成作業量を求める。完成
作業量とは、当該日を完成日とする品目の作業量の総計
であり、図３ａに示するように、完成作業量は、品目の
個数と当該品目を１個製造するのに要する標準時間ＳＴ
の積を、当該日を完成日とする全品目について総和した
ものとなる。なお、この際には、当該日を完成日とする
品目を用いる注番毎の、対象ショップにおける当該日
の、作業量も求めておく。

【００４７】次に、図３ｂに示すように、作業量分布と
投入時期を求める。

【００４８】すなわち、負荷を未来から過去の方向へ前
倒ししながら作業量分布を決めて行く。たとえばｎ日に
完成する品目群Ａの作業量分布は次のように決める。ま
ず完成時刻（＝最後の１個の産出時刻）を完成日の終わ
りと一致するように設定する。次に最初の１個の産出時
刻から最後の１個の産出時刻の間の幅を、当該日の正規
化完成作業量×標準サイクルタイムとして求め、最初の
１個の産出時刻を決定する。さらに当該品目１個あたり
のリードタイムを減じたものが、最初の１個の投入時
刻、すなわちＡの着手時刻となる。ただし、品目群Ｂの
ように、次の日に完成する品目群Ａの最初の１個の産出
時刻が、自身の完成日より前となった場合は、Ｂの完成
時刻をこれと一致させるように設定する。

【００４９】ここで、正規化完成作業量とは、前記完成
作業量を標準ＳＴ（当該ショップで作業される品目のＳ
Ｔの、作業数量比による加重平均値をとったもの）で割
って正規化したものである。また標準サイクルタイムと
は当該ショップで作業される品目のサイクルタイムの、
作業数量比による加重平均値をとったものである。１個
あたりの標準リードタイムとしては、当該ショップで作
業される品目の１個あたりのリードタイムの、作業数量
比による加重平均値ををとったものである。

【００５０】次に、図３ｃに示すように、着手時刻と完
成時刻の間隔をリ−ドタイムとする。次の日以降に完成
する品目の作業が、完成日より前にずれ込んできている
ものについてはその分だけリードタイムが増大すること
となる。

【００５１】ところで、本実施例では、後述するよう
に、生産計画の調整をショップの能力の設定を、日毎に
違うように変更することにより行なう。ここで、この場
合の動作について説明しておく。

【００５２】この場合は、能力がα倍になったときは、
標準サイクルタイムと標準リ−ドタイムが１／α倍とな
るから、図３ｃの幅と、傾きを１／αすれば良い。しか
し、このようにすると、能力の変わり目では計算が複雑
になる。そこで、本実施例では、図４のｂのようにす
る。すなわち、能力がα倍になったということは、時間
軸がα倍だけ伸びたと考え、この伸縮した時間軸上で、
図３と同じように幅と、傾きを設定し、リードタイムを
読み取るようにする。

【００５３】以上のようにして、リードタイム計算装置
１は、ショップ毎に当該ショップの総合的な負荷を考慮
して各工程のリ−ドタイムを設定する。

【００５４】なお、以上のように、リードタイムの予測
を行うためには予測用パラメータが必要である。予測用
パラメータはＳＴおよびサイクルタイムおよび１個あた
りのリードタイムである。これらは、製造システム１２
００についての情報として、データ記憶装置装置１１
に、あらかじめ記憶しておく。ただし、製造システムか
ら生産実績の情報を得、これを基に正確な予測用パラメ
ータを計算し、リードタイム計算装置１に与えるように
してもよい。

【００５５】なお、リードタイム計算装置１は、パター
ン変換モデル、例えば、ニューラルネットワークを用い
て実現することもできる。ニューラルネットワークは、
入力データと出力データとの間のパターン変換能力およ
び、パターン学習能力を有するため、リードタイム計算
装置１、作業量計算装置３に関して、たとえば以下に示
すようなデータを用いて各々のニューラルネットワーク
を学習させておくことにより、新たな入力に対してリー
ドタイムをパターン変換により算出することが可能とな
る。

【００５６】入力：各ショップの能力、完成作業量 出力：リードタイム なお、ニュートラルネットワークの理論については、ル
メルハルト デー・イー、マクラレンド ジェー・エル
アンド ザ ピーデーピー リサーチグループ、１９
８６、パラレル ディストリビューティド プロセシン
グ：エムアイティー プレス （Remelhart D. E.、McC
lelland J. L. and The PDP Research group、 1986、
Parallel Destributed Processing : MIT Press）に詳
述されている。

【００５７】ニューラルネットワークをリードタイム計
算装置１として使用する時も、予測用パラメータが必要
である。予測用パラメータはニューラルネットワークの
細胞間の結合強度値の組である。これらは、製造システ
ムから得られた生産実績データを基にニューラルネット
ワークの学習を行うようにする。

【００５８】さて、このようにして、見込生産計画シス
テム１３００が作成した完成スケジュ−ルに従った、注
番毎の生産、調達計画が、ショップ毎に生産計画システ
ム１０００によって作成され、データ記憶装置１１に記
憶される。いま、この時点で、生産、調達計画は完成ス
ケジュ−ルを満足できるように、すなわち、現在より以
前の着手日、発注日が設定されることなく作成できたも
のとする。

【００５９】さて、この後、受注システム１１００よ
り、受注製品と要求個数と要求納期を指定する受注情報
がデータ記憶装置１１に送られると、ＭＰＲ制御装置は
２、要求納期より一定日数前の日を完成日として、生産
計画を作成した生産要求情報に付されている注番を、こ
れに引き当てる。そして、引き当てられた場合には、要
求納期を請負納期としてデータ記憶装置１１を介して受
注システム１１００に回答する。また、注番と、これを
引き当てた受注情報の対応をデータ記憶装置１１に記憶
する。

【００６０】しかし、見込生産計画システム１３００が
作成した完成スケジュ−ルで予定した量を超える受注が
あった場合には、受注に引き当てることのできる注番
が、もはやないので、新たに、この受注情報が示す受注
内容を満足する、製品名と完成日と数量を指示する生産
要求情報を作成し、新たな注番を付して完成スケジュ−
ルに加え、この注番を受注情報に引き当てる。そして、
ＭＲＰ展開装置８に生産計画の再生成を指示する。

【００６１】さて、生産計画の再生成を指示されたＭＲ
Ｐ展開装置８、作業料計算装置３、リ−ドタイム計算装
置１は、現在の在庫量をデータ記録装置１１より読み出
し、前述したように注番毎の生産、調達計画を、ショッ
プ毎に作成し、データ記憶装置１１に記憶するが、この
際、作業量解析装置２７と、生産計画判定装置１０１
は、作業量の面から、この新たな完成スケジュ−ルを満
足する実行可能な生産計画が立案されたか否か、立案さ
れなかった場合には、受注に引き当てられた全ての注番
の生産要求を満足する実行可能な生産計画が立案可能か
否かを判定する。また、ＭＲＰ展開装置展開装置８と、
生産計画判定装置１０１は、外部より調達する品目につ
いての在庫量の面から、この新たな完成スケジュ−ルを
満足する実行可能な生産計画が立案されたか否か、立案
されなかった場合には、受注に引き当てられた全ての注
番の生産要求を満足する実行可能な生産計画が立案可能
か否かを判定する。

【００６２】まず、作業量解析装置２７と、生産計画判
定装置１０１が行なう、作業量の面からの判定動作につ
いて説明する。

【００６３】すなわち、リードタイム計算装置１では、
前述したように完成日単位の完成作業量データをショッ
プの生産能力（時間）にあわせて将来から現在へ向かっ
て前に倒すことで、実際に要するリ−ドタイムを計算す
る。したがい、図５ａに示すように、現在日より作業を
行なう場合のショップの過負荷量の累計は、現在日より
前に存在する作業量の累計５００となる。また、各日に
おいて、前日に倒す作業量を、その日の過負荷量とす
る。

【００６４】作業量解析装置２７は、リードタイム計算
装置１より、各ショップについての、各日の過負荷量を
得、現在日より前日に倒す完成作業量が無ければ、生産
計画判定装置１０１に、その旨通知し、作業量解析装置
２７は、作業量の面から、このショップについて、新た
な完成スケジュ−ルを満足する実行可能な生産計画が立
案されたと判定し、データ記憶装置１１に、その旨記憶
する。

【００６５】一方、作業量解析装置２７は、現在日より
前日に倒す完成作業量があれば、現在日より将来に向い
連続して過負荷量が存在する各日の過負荷量（図５ｂ参
照）を生産計画判定装置１０１に渡す。

【００６６】この場合、生産計画判定装置１０１は、次
のようにして、受注に引き当てられた注番の生産要求を
満足する実行可能な生産計画が立案可能か否かを判定す
る。

【００６７】すなわち、過負荷量が連続する期間を複数
の期間に区切り、受注に引き当てられていない注番の生
産を取りやめることにより、各期間の先頭日の過負荷量
が、その期間内に解消できるか否かを判定する。

【００６８】たとえば、図５ｃの例では、（１）＋
（２）の期間の先頭日以前の作業量ａ＋ｂ以上の作業量
が、受注に引き当てられていない注番に対応する作業量
として、（１）もしくは（１）＋（２）の期間内に存在
する場合、もしくは、（２）の期間の先頭日の過負荷量
ｂ以上の作業量が、受注に引き当てられていない注番に
対応する作業量として、（２）の期間内に存在し、か
つ、（１）の期間以前の作業量ａ＋ｂから（２）の期間
の先頭日の過負荷量ｂを減じた過負荷量ａ以上の作業量
が、受注に引き当てられていない注番に対応する作業量
として、（１）の期間内に存在する場合には、このショ
ップについては、受注に引き当てられていない注番の生
産スケジュ−ルを変更することにより、受注に引き当て
られた注番の生産要求を満足する実行可能な生産計画が
立案可能と判定し、データ記憶装置１１に、その旨記憶
する。また、この際には、現在日より将来に向い連続し
て過負荷量が存在する期間中に作業量を発生させる、受
注に引き当てられていない注番も、スケジュ−ル変更候
補注番として記憶しておくようにしてもよい。

【００６９】もし、この他の場合は、このショップにつ
いては、受注に引き当てられた注番の生産要求を満足す
る実行可能な生産計画が立案不可能と判定し、データ記
憶装置１１に、その旨記憶する。

【００７０】そして、全てのショップについて、以上の
判定を行なったら、それぞれの注番の生産に携わる全て
のショップについて、新たな完成スケジュ−ルを満足す
る実行可能な生産計画が立案されたと判定されたか否か
を、受注に引き当てられている各注番について判定し、
全てのショップについて、新たな完成スケジュ−ルを満
足する実行可能な生産計画が立案されたと判定されてい
れば、当該注番に対応する生産要求を満足する生産計画
が立案されたと判定し、データ記憶装置１１に記憶す
る。

【００７１】また、それぞれの注番の生産に携わるいず
れかのショップについて、受注に引き当てられた注番の
生産要求を満足する実行可能な生産計画の立案が不可能
と判定された場合には、当該注番に対応する生産要求を
満足する生産計画が立案不可能な場合があると判定し、
その旨、データ記憶装置１１に記憶する。

【００７２】これ以外の場合は、当該注番に対応する生
産要求を満足する実行可能な生産計画が、受注に引き当
てられていない注番の生産スケジュ−ルを変更すること
により、立案可能と判定し、データ記憶装置１１に、そ
の旨記憶する。

【００７３】次に、ＭＲＰ展開装置展開装置８と、生産
計画判定装置１０１とが、外部より調達する品目につい
ての在庫量の面から行なう判定について説明する。この
判定は、作業量の面より、新たな完成スケジュ−ルを満
足する実行可能な生産計画が立案されたとしても、外部
より調達する部品の不足により、立案された生産計画が
実行不可能な場合があることを考慮したものである。

【００７４】さて、外部よりの品目の調達には、一定の
期間（調達リ−ドタイム）を要する。したがい、現在日
において、現在日より、現在日に調達リ−ドタイム加算
した日までの在庫量（在庫予定量）は確定している。

【００７５】一方、作業量の面より、新たな完成スケジ
ュ−ルを満足する実行可能な生産計画が立案されたと仮
定すると、この生産計画においては、各作業の着手日は
現在日以降においてしか生じない。すなわち、ＭＲＰ展
開装置８が前述したように求めた、外部より調達する品
目の、所要量は、現在日以降においてしか生じない。そ
こで、本判定では、現在日以降、現在日に調達リ−ドタ
イム加算した日までの、すなわち追加発注が間にあわな
い期間の所要量と在庫量（在庫予定量）を比較し、在庫
面からの生産計画の実行可能性を判定する。

【００７６】生産計画判定装置１０１は、ＭＲＰ展開装
置８が前述したように求めた、外部より調達する品目
の、各日の所要量と、確定している各日の在庫量（在庫
予定量）を、各品目について比較する。

【００７７】そして、確定している各日の在庫量（在庫
予定量）が、各日の所要量を下回ることのない品目に関
して、新たな完成スケジュ−ルを満足する実行可能な生
産計画が立案されたと判定し、データ記憶装置１１に、
その旨を記憶する。

【００７８】一方、確定している各日の在庫量（在庫予
定量）が、各日の所要量を下回ることがある品目につい
ては、各日の所要量のうち、受注に引き当てられている
注番に対応する所要量を求め、これと、確定している各
日の在庫量（在庫予定量）を比較する。そして、確定し
ている各日の在庫量（在庫予定量）が、各日の受注に引
き当てられている注番に対応する所要量を所要量を下回
ることが無ければ、受注に引き当てられていない注番の
生産スケジュ−ルを変更することにより、この品目に関
して、受注に引き当てられた注番の生産要求を満足する
実行可能な生産計画が立案可能と判定し、データ記憶装
置１１に、その旨記憶する。また、この際には、現在日
より、現在日に調達リ−ドタイム加算した日までの期間
に存在する所要量に対応する注番のうち、受注に引き当
てられていない注番もスケジュ−ル変更対象注番と記憶
しておくようにしてもよい。

【００７９】図６には、一例として、リ−ドタイムが５
日の品目について、確定している各日の在庫量（在庫予
定量）が、各日の所要量を下回るが、各日の受注に引き
当てられている注番に対応する所要量の総計を下回らな
い場合について示した。

【００８０】また、確定している各日の在庫量（在庫予
定量）が、各日の受注に引き当てられている注番に対応
する所要量の総計を下回ることがあれば、この品目に関
して、受注に引き当てられた注番の生産要求を満足する
実行可能な生産計画が立案不可能と判定し、データ記憶
装置１１に、その旨記憶する。

【００８１】そして、全ての外部調達品目について、以
上の判定を行なったら、それぞれの注番の生産に必要と
なる外部調達品目に関して、新たな完成スケジュ−ルを
満足する実行可能な生産計画が立案されたと判定された
か否かを、受注に引き当てられている各注番について判
定し、全ての品目について、新たな完成スケジュ−ルを
満足する実行可能な生産計画が立案されたと判定されて
いれば、当該注番に対応する生産要求を満足する生産計
画が立案されたと判定し、データ記憶装置１１に記憶す
る。

【００８２】また、それぞれの注番の生産に必要となる
いずれかの外部調達品目に関して、注番に対応する生産
要求を満足する実行可能な生産計画の立案が不可能と判
定されている場合には、当該注番に対応する生産要求を
満足する生産計画が立案不可能な場合があると判定し、
その旨、データ記憶装置１１に記憶する。

【００８３】これ以外の場合は、当該注番に対応する生
産要求を満足する実行可能な生産計画が、受注に引き当
てられていない注番の生産スケジュ−ルを変更すること
により、立案可能と判定し、データ記憶装置１１に、そ
の旨記憶する。

【００８４】そして、生産計画判定装置１０１は、この
ようにして求めた、受注に引き当てられている各注番の
作業量の面と在庫の面からの判定に従い、作業量の面と
在庫の面の双方より、当該注番に対応する生産要求を満
足する実行可能な生産計画が、受注に引き当てられてい
ない注番の生産スケジュ−ルを変更することにより、立
案可能と判定されている場合は、当該注番に対応する生
産要求を満足する実行可能な生産計画が、受注に引き当
てられていない注番の生産スケジュ−ルを変更すること
により、立案可能と判定されている旨を最終判定として
データ記憶装置１１に記憶し、少なくとも一方で、当該
注番に対応する生産要求を満足する生産計画が立案不可
能な場合があると判定されている場合には、当該注番に
対応する生産要求を満足する生産計画が立案不可能な場
合がある旨を最終判定としてデータ記憶装置１１に記憶
し、それ以外の場合は、当該注番に対応する生産要求を
満足する実行可能な生産計画が、受注に引き当てられて
いない注番の生産スケジュ−ルを変更することにより、
立案可能である旨を最終判定としてデータ記憶装置１１
に記憶する。

【００８５】ところで、以上説明してきたような生産計
画の生成や、生成された生産計画に問題がないかの確認
や、問題がある場合の生産計画の調整はデータ入出力装
置１２が提供する物理的なユ−ザインタフェ−スを介し
て行なわれる。

【００８６】以下、このようなユ−ザインタフェ−スの
操作に対応させて、生産計画システムの、生成された生
産計画に問題がないかの確認や、問題がある場合の生産
計画の調整動作を説明する。

【００８７】データ入出力装置１２は、たとえば、ブラ
ウン管ディスプレイ装置等の表示装置と、キーボード、
マウス等の入力装置を有している。

【００８８】まず、生産計画の生成指示を受付けるため
に、データ入出力装置１２の表示装置に表示されるグラ
フィックユ−ザインタフェ−スを示す。

【００８９】図６は、生産計画システムが起動された時
データ入出力装置１２が初めに表示する初期画面であ
る。

【００９０】図７において、コマンドメニューのうち
「初期計画」コマンド４１がマウスでピックされると、
データ入出力装置１２はＭＲＰ制御装置２へＭＲＰ実行
を指示する。

【００９１】そして、この指示により、前述したように
生産計画の生成が行なわれる。なお、受注システム１１
００より、受け取った新たな受注情報を反映した生産計
画の生成も、「初期計画」コマンド４１がマウスでピッ
クされることにより行なわれる。

【００９２】一方、生産計画の生成後に、図７におい
て、コマンドメニューのうち「問題解析」コマンドメニ
ュー４０がマウスでピックされると、図１の問題点解析
指示１９が指令される。問題解析装置７は、この問題点
解析指示１９を受けてデータ記憶装置１１から、生成さ
れた生産計画を入力する。

【００９３】問題解析装置７は、生産計画内容をサーチ
して、その最先の工程の着手日が現在日より前（すなわ
ち、現在より前に製造開始を行なっていなければ、製品
の完成日を満足できない品目）となる品目の一覧を、注
番毎に作成し、その結果２０をデータ入出力装置１２へ
出力し、問題点解析結果をデータ入出力装置１２の表示
装置に表示する。

【００９４】なお、この際、外部調達部品のうち、発注
日が現在日点より前（すなわち、現在より前に発注を行
なっていなければ、生産計画を満足できない品目）とな
る品目の一覧を作成し、その結果をも、データ入出力装
置１２へ出力し表示するようにしてもよい。

【００９５】図８に、問題点解析結果の出力画面を示
す。

【００９６】図８中、問題区間表示表４２は、横軸に半
月単位の期間、縦軸に製品のカテゴリをとってある。

【００９７】縦横軸で区切られる各マトリクスは、横軸
でで表される範囲内に納期がある注番のうち、対応する
品目中に製造着手日もしくは外部調達部品の発注日が現
在より前にあるものがあって納期を守れないものがある
場合、濃色で表示される。またその際、問題発生状況を
示すための情報として、マトリクス内に含まれる件数、
数量、遅れ件数（最先の工程の着手日が現在日より前の
製品数）、最大遅れ（最先の着手日から現在までの日
数）等が表示される。

【００９８】さて、計画立案者は、これら問題が発生し
ているマトリクスの詳細な情報は以下の手順により参照
することができる。

【００９９】詳細情報参照マトリクスの決定 マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図８は、「期間 ： ３月／上、カテゴ
リ ： ２」のマトリクス部分がピックされていること
を示している。

【０１００】在庫不足／着手遅れ注文一覧の表示 コマンドメニューのうち「注文一覧」メニュー４４をピ
ックする。「注文一覧」メニューをピックすることによ
り詳細情報として、着手遅れ注文一覧表４３が表示され
る。着手遅れ注文一覧表４３には、在庫不足（使用する
外部調達部品の発注日が現在より前である状態）もしく
は着手遅れ（製造着手日が現在より前である状態）を発
生している注番、その注番の製品に関して在庫不足、着
手遅れを発生している品目数（関係件数）、納期およ
び、遅れ／余裕が表示される（遅れ／余裕の詳細につい
ては後述する）。

【０１０１】一方、図８において詳細情報参照マトリク
スを決定後、コマンドメニューのうち「選択」メニュー
４５をピックすると、図９に示す注番／日付別問題発生
箇所表示表４６が表示される。

【０１０２】図９中、注番／日付別問題発生箇所表示表
４６は、横軸に日付、縦軸に注番をとってある。

【０１０３】また、表示されている期間は図８に示した
「期間 ： ３月／上、カテゴリ：２の範囲」に対応し
ている。

【０１０４】注番／日付別問題発生問題発生箇所表示表
４６で、濃色のマトリックス部分が問題発生箇所を示し
ており、発生問題状況を示すための情報として、最大遅
れとその注番の製品に関して着手遅れ、在庫不足を発生
している品目数が表示されている。

【０１０５】ここで、さらに、注番／日付別問題発生箇
所表示表４６において問題が発生しているマトリクスの
詳細情報は以下の手順により参照することができる。

【０１０６】詳細情報参照マトリクスの決定 マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図６には、「期間：３／４、注番：１０
０３」マトリクスがピックされていることを示してい
る。

【０１０７】詳細情報指示 コマンドメニューのうち「詳細」メニュー４８をピック
する。「詳細」メニューをピックすることにより詳細情
報一覧表４７が表示される。詳細情報一覧表４７には、
指定された注番の製品名、型式、数量、着手遅れ日数
（製造着手日より現在までの日数）等が表示される。

【０１０８】着手遅れ品目一覧表示 の「詳細」メニュー４８の代わりに「品目一覧」メニ
ュー４９をピックすることにより図７に示す着手遅れ品
目一覧表画面５０に、指定された注番の製品に関して着
手遅れを発生している全品目の着手遅れ日数、数量等が
表示される。

【０１０９】さて、以上の問題点解析装置７による問題
点のデータ入出力装置１２への表示より、生産計画の問
題点が確認された場合、計画立案者は、生産計画を調整
しなければならない。

【０１１０】生産計画の調整は、図１１に示す表示上で
行なうことができる。

【０１１１】図１１は、問題経路表示部５３、生産能力
表示部５４、完成日変更メニュー５５、代替ショップメ
ニュー５６、能力調整メニュー５７、ＭＲＰ実行指示メ
ニュー５８、作業着手手順序変更メニュ−１５０、生産
量調整メニュ−１５１、計画削除メニュ−１５６、調整
実行メニュ−１５７、対策プロポ−サルメニュ−９３、
生産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更
終了時点設定ダイアル６０、生産能力設定ダイアル６１
等から構成される。

【０１１２】図１１の表示は、以下の手順により呼び出
され、この呼び出された表示中の問題経路表示部５３
は、問題経路を表示する。経路とは、品目の製造工程を
ショップとリ−ドタイムとの関連で示したものをいう。
問題経路とは、着手遅れを発生している品目のうち対策
品目として選択された品目の経路である。

【０１１３】対策品目の選択 生産計画の調整を行なう上において、その対象となる品
目（在庫不足、着手遅れを発生している品目）を選択す
る。たとえば、図１０の在庫不足／着手遅れ品目一覧表
５０において「仕切り板」をマウスでピックした後、
「終了」ボタン５２をマウスでピックすることにより対
象となる品目として「仕切り板」が選択される。

【０１１４】生産計画調整指示 図８の出力画面のコマンドメニューのうち「調整」メニ
ュー５１をピックする。

【０１１５】問題点解析 これにより、データ入出力装置１２から問題点解析指示
１９が指令される。問題点解析装置７は、この問題点解
析指示１９を受けてデータ記憶装置１１から生産計画２
１を入力する。

【０１１６】また、問題解析装置７は、で選択された
対策品目を製造するために用いられる各ショップとその
負荷状況を求め、その結果２０をデータ入出力装置へ出
力する。

【０１１７】問題経路表示 データ入出力装置１２は、問題点解析結果２０を問題経
路表示部５３に所定のフォーマットで表示する。

【０１１８】なお、この問題経路表示部５３の表示フォ
−マットは以下のような特徴をもつ。

【０１１９】対策品目の経路に関係するショップにつ
いてのみ表示する。

【０１２０】各ショップの各期間の負荷状況（作業量
／生産能力）を、その大小によって色分け表示する。

【０１２１】各ショップの各期間の負荷状況の表示の
上に重ねて対策対象品目の経路を示す。図１１中、太線
枠８０で示したのが問題経路であり、順次ショップ９、
７、３、２、１により当該品目が製造されることを示し
ている。また、１つの太枠矩形は、一つのショプにおけ
る工程を示し、その横軸方向が、その工程のリ−ドタイ
ムを示す。

【０１２２】問題経路表示部５３をこのように構成する
ことにより、生産計画者は、問題経路が理解しやすくな
ると同時に、作業料の面の問題に関しては、混み具合の
大きな所から対策を打つといったような意思決定を容易
に行なうことが可能になる。

【０１２３】さて、この状態で、「対策プロポ−サル」
メニュ−９３がピックされると、データ記憶装置１１
に、対策品目を用いる注番について、最終判定として、
受注に引き当てられていない注番の生産スケジュ−ルを
変更することにより、立案可能な旨が記憶されている場
合には、領域９５に、その旨表示する。また、この際、
図１１に示すように、この注番について、データ記憶装
置１１にスケジュ−ル変更対象注番として記憶されてい
る注番についての情報も合わせて表示するようにしても
よい。また、作業量、在庫量の面のいずれが問題である
かを合わせて表示するようにする。

【０１２４】また、最終判定として、注番に対応する生
産要求を満足する生産計画が立案不可能な場合がある旨
が記憶されている場合には、その旨を表示するようにす
る。

【０１２５】また、この場合も、作業量、在庫量の面の
いずれが問題であるかを合わせて表示するようにする。

【０１２６】なお、前述したＭＲＰ展開装置８、作業料
解析装置２７、生産計画実行判定装置１０１により行な
われる作業量、在庫量の面からの生産計画の判定は、生
産計画の生成の際に行なわずに、この対策プロポ−サル
メニュ−９３がピックされた際にデータ記憶装置１１に
記憶された詳細な生産計画に基づいて行なうようにして
もよい。

【０１２７】これにより、生産計画立案者は、対策品目
についての対策の指針を得ることができたので、この指
針に基づいて対策を決定し、生産計画の調整を行なう。

【０１２８】さて、生産計画の調整は、完成日変更メニ
ュー５５、代替ショップメニュー５６、能力調整メニュ
ー５７、ＭＲＰ実行指示メニュー５８、作業着手手順序
変更メニュ−１５０、生産量調整メニュ−１５１、計画
削除メニュ−１５６を用いて行なう。

【０１２９】まず、生産計画立案者が対策としてショッ
プの能力の変更を行なうことを決定した場合には、以下
の手順により、生産計画の調整を行なう。

【０１３０】生産能力変更工程の選択 問題経路表示部５３の中の問題経路中で生産能力を変更
しようとする工程をマウスでピックした後に、能力調整
メニュー５７をピックする。たとえば図１１のｓｈｏｐ
３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。

【０１３１】生産能力表示部５４の表示 これに従いデータ入出力装置１２は、図１２に示すよう
に、上記で選択された工程の負荷状況、生産能力を生
産能力表示部５４に示すフォーマットで表示する。生産
能力表示部５４は、負荷状況６２、生産能力線６３、生
産能力変更開始点６４、生産能力変更開終了点６５、生
産能力変更対象区間枠６６から構成される。

【０１３２】生産能力変更開始／終了点の設定 生産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更
開終了時点設定ダイアル６０をマウスでピックすること
により生産能力変更開始点６４、生産能力変更終了点６
５を左右に移動する。マウスでのピックにおいては、た
とえば２ボタン式のマウスの場合は、マウスの左ボタン
をピックした場合は生産能力変更開始／終了点を左へ、
右ボタンをピックした場合は右へ移動する。

【０１３３】生産能力変更 生産能力設定ダイアル６１をマウスでピックすることに
より、生産能力変更開始点６４と生産能力変更開終了点
６５の間の区間の生産能力を変更する。マウスでのピッ
クにおいては、例えば２ボタン式のマウスの場合は、マ
ウスの左ボタンをピックした場合は生産能力線６３を下
（生産能力減少）へ、右ボタンをピックした場合は上
（生産能力増加）へ移動する。

【０１３４】リードタイム変更／ＭＲＰ計算実行 この後、調整実行メニュ−１５７がピックされたら、デ
ータ入出力装置１２は、の生産能力変更結果に基づき
生産能力調整指示１５を生産能力調整装置４へ出す。生
産能力調整装置４は、生産能力調整結果とＭＲＰ実行指
示２２をＭＲＰ制御装置２へ送る。ＭＲＰ制御装置２
は、生産能力調整結果に基づき、ＭＲＰ展開装置と協調
して、選択された工程を含む問題経路により製造される
注番についての生産計画のみを生成しなおす。すなわ
ち、これ以外の注番に関する生産計画を前提条件として
生産計画のみを計算しなおし、生産計画を修正する。修
正された生産計画は、データ記憶装置１１へ記憶され
る。ただし、生産能力調整結果を踏まえて、全ての注番
の生産計画を生成しなおすようにしてもよい。なお、こ
の生産計画の修正もしくは生成の際には、ＭＲＰ展開装
置８、作業量解析装置２７、生産計画事項判定装置１０
１は、再度、前述した作業量、在庫量の面からの判定を
行ない、データ記憶装置１１の判定の内容を更新する。

【０１３５】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶層と１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、対策対象品目に関係する生産
計画を修正表示する。

【０１３６】〜ににより、生産計画者は、簡単な操
作で生産能力を変更できると同時に、生産能力の変更が
生産計画にどのような影響を余ぼすかをオンラインで確
認することが可能になる。

【０１３７】ところで、図１２の生産能力表示部５４の
表示は、図１３のように構成してもよい。

【０１３８】図１３のリードタイム表示部９０と能力増
加ボタン９１及び能力減少ボタン９２を設けたことであ
る。この場合、前記の操作が異なるのでこれについ
て説明する。

【０１３９】’生産能力変更開始／終了点の設定 負荷状況６２の棒グラフをマウスの左ボタンでピックす
ることによりその日付に生産能力変更開始点６４を、マ
ウスの右ボタンでピックすることによりその日付に生産
能力変更終了点６５を設定する。

【０１４０】’生産能力変更 能力増加ボタン９１及び能力減少ボタン９２をマウスで
ピックすることにより、生産能力変更開始点６４と生産
能力変更開終了点６５の間の区間の生産能力を変更す
る。

【０１４１】次に、生産計画立案者が対策としてショッ
プの能力の変更を行なことを決定した場合には、以下の
手順により、生産計画の調整を行なう。

【０１４２】図１４に製品完成日変更用画面を示す。図
１４の表示画面は、図１１の完成日変更モード切り替え
メニュー５５をマウスでピックすることにより呼びださ
れる。

【０１４３】さて、この製品完成日変更用画面におい
て、遅れ／余裕表示部６８は、注番表示７５、余裕表示
７６、遅れ表示７８および、遅れ／余裕棒グラフ７９に
より構成される。

【０１４４】遅れ／余裕棒グラフ７９において、「現
在」と「着手」の間の黒色の部分が着手遅れ日数を、
「完成」と「納期」の間の白色の部分が、余裕日数を表
している。ここで、「納期」は顧客に回答した納期であ
り、「完成」は生産計画上の製品完成予定日である。前
述したように、生産計画を作成する場合、顧客納期にあ
る程度の余裕をもたせて製品完成予定日を設定するのが
一般的である。

【０１４５】したがい、今着手遅れを発生している製品
に対しては、この完成予定日を納期に近付けることによ
り、着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１４６】製品完成日の変更は、以下の手順により実
行される。

【０１４７】完成日変更注番の選択 問題経路が複数個表示されている場合、どの注番の製品
を対象に完成日を変更するかを選択する。注番の選択の
ためには、注番変更ダイアル７３をマウスでピックす
る。マウスでのピックにおいては、例えば２ボタン式の
マウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は
注番を増加し、右ボタンをピックした場合は注番を減少
する。図１４においては問題経路が一つしか表示されて
いないので注番１００３が完成日変更の対象となる。

【０１４８】完成日変更 完成日変更ダイアル７４をマウスでピックすることによ
り完成日を変更する。たとえば、２ボタン式のマウスの
場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は完成日を
早く（「完成」表示を左へ動かす）し、右ボタンをピッ
クした場合は完成日を遅く（「完成」表示を右へ動か
す）する。

【０１４９】なお、遅れ／余裕棒グラフ７９をマウスで
ピックしたまま左右に動かす（ドラッグする）ことによ
って、完成日を変更するようにしてもよい。

【０１５０】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２は、の完成日変更結果に基づき完成日調整
指示を完成日調整装置５へ指令する。完成日調整装置５
は、完成日調整結果とＭＲＰ実行指示２３をＭＲＰ制御
装置２に指令する。ＭＲＰ制御装置２は、完成日調整結
果に基づき、ＭＲＰ展開装置と協調して、選択された工
程を含む問題経路により製造される注番の生産計画のみ
を生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関する生
産計画を前提条件として、選択された注番についての生
産計画のみを計算しなおし、生産計画を修正する。修正
された生産計画は、データ記憶装置１１へ記憶される。
ただし、完成日調整結果に基づき完成スケジュ−ルを変
更し、全ての注番についての生産計画を生成しなおすよ
うにしてもよい。なお、この生産計画の修正もしくは生
成の際には、ＭＲＰ展開装置８、作業量解析装置２７、
生産計画事項判定装置１０１は、再度、前述した作業
量、在庫量の面からの判定を行ない、データ記憶装置１
１の判定の内容を更新する。

【０１５１】問題経路／遅れ／余裕表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から新た
な生産計画を入力し、問題経路／遅れ／余裕表示部を修
正表示する。

【０１５２】以上〜ににより、生産計画者は、簡単
な操作で完成日を変更できると同時に、製品完成日の変
更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンライン
で確認することが可能になる。

【０１５３】次に、生産計画立案者が対策としてショッ
プの変更を行なことを決定した場合には、以下の手順に
より、生産計画の調整を行なう。

【０１５４】図１５に生産ショップ変更用画面を示す。
図１５に示す生産ショップ変更用画面は、図１１の代替
ショップモード切り替えメニュー５６がピックされた場
合に呼びだされる。

【０１５５】図中の、代替ショップ表示部８１には、問
題経路のうちの任意の工程を選択した際に、その工程と
同等の作業を実行しうる代替ショップ群と、各代替ショ
ップにおけるリードタイムおよび、各代替ショップを採
用した際の改善日数すなわちリードタイム短縮日数が表
示される。

【０１５６】すなわち、問題経路のうちの任意の工程に
代替ショップが存在する場合、代替ショップを採用する
ことにより着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１５７】生産ショップを変更しながらの生産計画調
整は以下の手順により実行される。

【０１５８】生産ショップ変更工程の選択 問題経路表示部８０の中で、生産ショップを変更しよう
とする工程をマウスでピックする。たとえば、図１５の
ｓｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックす
る。代替ショップが存在する場合、代替ショップ表示部
８１が表示される。

【０１５９】また、問題経路表示部５３にも代替ショッ
プが図１５に示すようなフォーマットで表示される。

【０１６０】代替ショップ選択 代替ショップ表示部８１の各ショップ名をマウスでピッ
クすることにより代替ショップを選択する。

【０１６１】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２が、の代替ショップ選択結果に基づき代替
ショップ調整指示１７を代替ショップ調整装置６へ指令
する。代替ショップ調整装置６は、ＭＲＰ制御装置２へ
代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示２４を出力す
る。ＭＲＰ制御装置２は、代替ショップ調整結果に基づ
き、ＭＲＰ展開装置と協調して、選択された工程を含む
問題経路により製造される注番についての生産計画のみ
を生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関する生
産計画を前提条件として対策品目についての生産計画の
みを計算しなおし、生産計画を修正する。修正された生
産計画は、データ記憶装置１１へ記憶される。ただし、
代替ショップ調整結果を踏まえて、全ての注番の生産計
画を生成しなおすようにしてもよい。なお、この生産計
画の修正もしくは生成の際には、ＭＲＰ展開装置８、作
業量解析装置２７、生産計画事項判定装置１０１は、再
度、前述した作業量、在庫量の面からの判定を行ない、
データ記憶装置１１の判定の内容を更新する。

【０１６２】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、代替ショップ採用後の問題経
路を修正表示する。

【０１６３】以上〜により、生産計画者は簡単な操
作で生産ショップを変更できると同時に、生産ショップ
の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラ
インで確認することが可能になる。

【０１６４】次に、生産計画立案者が対策として作業着
手順序の能力の変更を行なことを決定した場合には、以
下の手順により、生産計画の調整を行なう。

【０１６５】図１６に作業着手順序変更用画面を示す。
作業着手順序変更用画面は、図１１において、作業着手
手順変更メニュ−１５０がピックされた場合に呼びださ
れる。

【０１６６】図１６中の着手順序変更表示部１６７に
は、問題経路のうちの任意の工程を選択した際に、その
工程と、その工程を含む期間内に作業すべき工程とに対
応する注番の作業着手順序、その注番の完成日日、更に
着手順序の設定を入力する項目が表示される。

【０１６７】作業着手順序を変更しながらの生産計画調
整は以下の手順により実行される。

【０１６８】作業着手変更注番の選択 問題経路表示部５３の中で、作業着手順序を変更しよう
とする工程をマウスでピックする。たとえば、ｓｈｏｐ
３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。その結
果、着手順序変更表示部１６７に示すフォ−マットで、
選択された工程を発生させている注番と、その工程を含
む期間内に作業すべき工程を発生させている注番の作業
着手順序、その注番の完成日日、更に着手順序の設定を
入力する項目が表示される。

【０１６９】作業着手順序変更 着手順序変更表示部１６７に表示される製品の注番群の
中から着手順序を変更する注番に対し変更したい前後の
着手順序を変更順序入力項目へ入力する。たとえば、図
１３では着手順序３の注番１００５を着手順序２にする
ために、順序入力項目に着手順序２を入力する。

【０１７０】ＭＲＰ計算実行 データ入出力装置１２が、の作業着手順序変更結果に
基づき、作業着手順序調整指示３１を作業着手順序調整
装置３３へ指令する。作業着手順序調整装置３１は、Ｍ
ＲＰ制御装置２へ作業着手順序調整結果とＭＲＰ実行指
示２３を指令する。ＭＲＰ制御装置２は、作業着手順序
調整結果を満足するように、ＭＲＰ制御装置２は、作業
着手順序調整結果に基づき、ＭＲＰ展開装置と協調し
て、作業着手順序が変更された注番についての生産計画
のみを生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関す
る生産計画を前提条件として対策品目についての生産計
画のみを計算しなおし、生産計画を修正する。修正され
た生産計画は、データ記憶装置１１へ記憶される。な
お、この生産計画の修正の際には、ＭＲＰ展開装置８、
作業量解析装置２７、生産計画事項判定装置１０１は、
再度、前述した作業量、在庫量の面からの判定を行な
い、データ記憶装置１１の判定の内容を更新する。

【０１７１】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から、生
成された新たな生産計画を入力し、問題経路表示部１６
６を修正表示する。

【０１７２】以上〜ににより、納期回答担当者は、
簡単な操作で作業着手順序を変更できると同時に、作業
着手順序の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすか
をオンラインで確認することが可能になる。

【０１７３】次に、生産計画立案者が対策として生産数
量の変更を行なうことを決定した場合には、以下の手順
により、生産計画の調整を行なう。

【０１７４】図１７に生産量変更用画面を示す。図１７
の表示画面は、図１１の生産量調整メニュー１５１をマ
ウスでピックすることにより呼びだされる。

【０１７５】図１７中に、生産量調整表示部１７７に
は、問題経路のうちの任意の工程を選択した際に、その
工程を発生させた注番、その完成日と生産量、余裕と遅
れが表示される。

【０１７６】生産量を変更しながらの生産計画調整は以
下の手順により実行される。

【０１７７】生産量調整工程の選択 問題経路表示部５３の中で、生産量を変更しようとする
工程をマウスでピックする。たとえば、図１７のｓｈｏ
ｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。その
結果、生産量変更表示部１７７に示すフォ−マットで、
その工程を発生させた注番、その完成日と生産量、余裕
と遅れが表示される。

【０１７８】生産量変更 生産量変更表示部１７７に表示される製品の注番群の中
から生産量を変更したい注番の生産量変更量項目へ変更
量を入力する。たとえば、図１７では注番１００３の生
産量を１５台から１０台へ変更するために、変更量入力
項目に変更量１０台を入力する。

【０１７９】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２が、の生産量変更結果に基づき生産量調整
指示３４を生産量調整装置４０へ指令する。生産量調整
装置４０は、ＭＲＰ制御装置２へ生産量調整結果とＭＲ
Ｐ実行指示３９を出力する。ＭＲＰ制御装置２は、作業
着手順序調整結果を満足するように、ＭＲＰ制御装置２
は、生産量調整結果に基づき、ＭＲＰ展開装置と協調し
て、生産量が変更された注番についての生産計画のみを
生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関する生産
計画を前提条件として対策品目についての生産計画のみ
を計算しなおし、生産計画を修正する。修正された生産
計画は、データ記憶装置１１へ記憶される。ただし、生
産量調整結果に基づき完成スケジュ−ルを変更し、全て
の注番について生産計画を生成し直すようにしてもよ
い。なお、この生産計画の修正、生成の際には、ＭＲＰ
展開装置８、作業量解析装置２７、生産計画実行判定装
置１０１は、前述した作業量、在庫量の面からの判定
を、再度行ない、データ記憶装置１１に記憶されている
判定の内容を更新する。

【０１８０】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から、修
正された生産計画を入力し、問題経路表示部１７６を修
正表示する。

【０１８１】以上〜により、生産計画担当者は簡単
な操作で生産量を変更できると同時に、生産量の変更が
生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確
認することが可能になる。

【０１８２】次に、生産計画立案者が対策として、ある
注番の生産計画の削除を行なうことを決定した場合に
は、以下の手順により、生産計画の調整を行なう。

【０１８３】図１８に計画削除用画面を示す。図１８の
表示画面は、図１１の計画削除メニュ−１５６をマウス
でピックすることにより呼びだされる。

【０１８４】図中の計画削除表示部１８７には、問題経
路表示部５３に表示されている注番に関する完成日と生
産数量、余裕と遅れ、顧客引当状況が表示される。

【０１８５】計画を削除しながらの生産計画調整は以下
の手順により実行される。

【０１８６】計画削除注番の選択 問題経路が複数個表示されている場合、どの注番の製品
を対象に計画を削除するかを選択する。注番の選択のた
めには、注番変更ダイアル１８９をマウスでピックす
る。マウスでのピックにおいては、たとえば２ボタン式
のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合
は注番を増加し、右ボタンをピックした場合は注番を減
少する。図１８においては問題経路が一つしか表示され
ていないので注番１００３が計画削除の対象となる。

【０１８７】計画削除 計画削除表示部１８７に表示される注番に対し計画削除
の実行ボタンをピックする。

【０１８８】ＭＲＰ計算実行 調整実行メニュ−１５７がピックされると、データ入出
力装置１２が、の計画削除結果に基づき計画削除指示
３４を計画削除装置１０３へ指令する。計画削除装置１
０３は、ＭＲＰ制御装置２へ計画削除結果とＭＲＰ実行
指示３９を出力する。ＭＲＰ制御装置２は、計画削除結
果に基づき、完成スケジュ−ルから、削除する注番につ
いての生産要求情報を削除し、ＭＲＰ展開装置８に、新
たな生産計画の生成を指示する。生成された生産計画
は、データ記憶装置１１へ記憶される。なお、この生産
計画の生成の際には、ＭＲＰ展開装置８、作業量解析装
置２７、生産計画実行判定装置１０１は、前述した作業
量、在庫量の面からの判定を、再度行ない、データ記憶
装置１１に記憶されている判定の内容を更新する。

【０１８９】問題経路表示部変更 データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から新た
な生産計画を入力し、問題経路表示部１８６を修正表示
する。

【０１９０】以上〜により、生産計画担当者は簡単
な操作で計画を削除できると同時に、計画の削除が生産
計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認す
ることが可能になる。

【０１９１】さて、このようにして、問題解析と生産計
画の調整を繰返し、最終的に問題経路のない生産計画が
立案できたら、生産立案者は、生産計画システム１００
０に、受注システム１１００に、受注に引き当てた注番
の完成予定日が、要求納期以前の日であればを要求納期
を請け負い納期として回答するよう指示し、受注に引き
当てた注番の完成予定日が、要求納期以降の日であれ
ば、これ以降の日を請け負い納期として回答するよう指
示する。

【０１９２】また、調整された生産計画は製造システム
１２００に渡され、実行される。

【０１９３】以上のように、本実施例によれば、生産計
画のうち、顧客よりの受注に引き当てた生産を、受注に
引き当てられていない生産計画に優先することにより、
顧客よりの要求納期を満足させることができるか否か
を、ショップの作業量、在庫量を考慮して判定すること
のできる生産計画システムを提供することができる。

【０１９４】また、さらに、このような生産計画システ
ムにおいて、顧客よりの受注に引き当てた生産を、どの
ように、受注に引き当てられていない生産計画に優先さ
せればよいかを計画立案者に示唆することができる。

【０１９５】すなわち、見込生産計画で予定した量より
も、受注量が多かった場合には、柔軟に生産計画を、極
力、受注内容を満足するように変更することを支援する
ことができる。

【０１９６】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、実際の
必要数が予定量より多かった場合にも、生産計画を、極
力、実際の必要数を満足するように、計画立案者が容易
に変更することができるように支援することができる生
産計画システムを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る生産計画システムの構
成を示すブロック図である。

【図２】本発明の一実施例に係る生産計画生成処理の処
理手順を示すフロ−チャ−トである。

【図３】本発明の一実施例に係るリ−ドタイム計算の手
法を示す図である。

【図４】本発明の一実施例に係る生産能力変更時のリ−
ドタイム計算の手法を示す図である。

【図５】本発明の一実施例に係る、受注内容を満足する
実行可能な生産計画の立案可能性を作業量を考慮して判
定する手法を示す図である。

【図６】本発明の一実施例に係る、受注内容を満足する
実行可能な生産計画の立案可能性を在庫量を考慮して判
定する手法を示す図である。

【図７】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
図である。

【図８】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
図である。

【図９】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
図である。

【図１０】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１１】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１２】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１３】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１４】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１５】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１６】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１７】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【図１８】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す図である。

【符号の説明】

１ リードタイム計算装置 ２ ＭＲＰ制御装置 ３ 作業量計算装置 ７ 問題点解析装置 ８ ＭＲＰ展開装置 １１ データ記憶装置 １２ データ入出力装置 １０１ 生産計画実行判定装置 １０００ 生産計画システム １１００ 受注システム １２００ 見込生産計画システム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 瀬川 哲司 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株式会社 日立製作所 生産技術研究所 内 (56)参考文献 特開 平４−195303（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−73107（ＪＰ，Ａ) 日本機械学会シンポジウム講演論文集 （生産スケジューリングシンポジウ ム）、Ｎｏ．930−80、1993、社団法人 日本機械学会、ｐ．99−102 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G06F 17/60 108 G06F 17/60 162 ＪＩＣＳＴファイル（ＪＯＩＳ)

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】最終品目を製造するための製造工程の一部
   の工程を担い、担った工程において最終品目の部品とし
   て用いられる品目、もしくは、前記最終品目を生産する
   複数のショップを有する製造システムの生産計画を生成
   する生産計画システムであって、 最終品目を必要個数、必要時期に供給することを要求さ
   れたときに、最終品目の完成予定を規定する完成スケジ
   ュールにおいて完成予定の最終品目の中に、指定された
   必要時期以前に完成予定の、他の要求に引き当てられて
   いない、前記必要個数以上の最終品目が存在する場合に
   は、これを当該要求に引き当て、存在しない場合には、
   当該要求を満足する最終品目の完成予定を完成スケジュ
   ールに追加する引当手段と、 完成スケジュールに基づいて、生産計画により発生する
   各工程の各日の作業量が、各日の対応するショップの能
   力を超えないように、各最終品目を製造するための各工
   程の作業期間を、その完成予定日より順次前倒ししてい
   くことにより生産計画を生成する手段と、 生成された生産計画より、各工程について、各日毎に、
   当該日に当該工程で完成予定の品目を全て製造するため
   に要する作業量を累計した完成作業量を求め、各工程に
   ついて、各日に割り当てられる作業量が当該日のショッ
   プの能力を超えた場合に、超えた分の作業量を前日に割
   り当て直すように、完成予定日の遅いものより順次、各
   完成作業量に含まれる作業量を、対応する完成予定日よ
   り過去に向かって順次、各日に割り当てる手段と、 各工程について、現在日より前の日に、作業量が割り当
   てられた場合に、前の日に作業量を割り当て直された日
   が現在日より将来に向かって連続する期間中に、前記要
   求に引き当てられていない最終品目および当該最終品目
   に部品として用いられる品目を生産するための作業量の
   累計が、現在日より前の日に割り当てられた作業量の累
   計以上存在するか否かを判定し、存在する場合に、当該
   工程については、前記要求に引き当てられていない最終
   品目についての生産計画を変更することにより、前記要
   求に引き当てられている最終品目の完成予定を満たす生
   産計画の立案の可能性がある旨を判定する生産計画実行
   判定手段とを有し、 前記生産計画実行判定手段は、各工程について、現在日
   より前の日に、作業量が割り当てられた場合に、前の日
   に作業量を割り当て直された日が現在日より将来に向か
   って連続する期間を区切った複数の子期間のうち、現在
   日を含まない子期間の、それぞれについて、前記要求に
   引き当てられていない最終品目および当該最終品目に部
   品として用いられる品目を生産するための作業量の累計
   が、当該子期間の先頭日から前日に割り当て直した作業
   量から、当該子期間の最終日に、その次の日より割り当
   て直された作業量を減じた作業量以上存在するか否かを
   判定し、現在日を含む子期間について、前記要求に引き
   当てられていない最終品目および当該最終品目に部品と
   して用いられる品目を生産するための作業量の累計が、
   現在日以前の日に割り当てられた作業量から、当該子期
   間の最終日に、その次の日より割り当て直された作業量
   を減じた作業量以上存在するか否かを判定し、 全ての子期間について存在する場合に、当該工程につい
   ては、前記要求に引き当てられていない最終品目につい
   ての生産計画を変更することにより、前記要求に引き当
   てられている最終品目の完成予定を満たす生産計画の立
   案の可能性がある旨判定することを特徴とする生産計画
   システム。
2. 【請求項２】最終品目の完成予定を規定する完成スケジ
   ュールに基づいて、最終品目を製造するための製造工程
   の一部の工程を担い、担った工程において最終品目の部
   品として用いられる品目、もしくは、前記最終品目を生
   産する複数のショップを有する製造システムの生産計画
   を生成する生産計画システムであって、 最終品目を必要個数、必要時期に供給することを要求さ
   れたときに、最終品目の完成予定を規定する完成スケジ
   ュールにおいて完成予定の最終品目の中に、指定された
   必要時期以前に完成予定の、他の要求に引き当てられて
   いない前記必要個数以上の最終品目が存在する場合に
   は、これを当該要求に引き当て、存在しない場合には、
   当該要求を満足する最終品目の完成予定を完成スケジュ
   ールに追加する引当手段と、 完成スケジュールを満足するために各工程で製造する、
   各品目の所要量と当該 品目の当該工程における完成予定
   日をショップ毎に算出する所要量展開手段と、 各工程について、各完成予定日毎に、当該完成予定日の
   品目を全て製造するために要する作業量を累計した完成
   作業量を求める作業量計算手段と、 各工程について、各日に割り当てられる作業量が当該日
   のショップの能力を超えた場合に、超えた分の作業量を
   前日に割り当て直すように、完成予定日の遅いものより
   順次、各完成作業量に含まれる作業量を、対応する完成
   予定日より過去に向かって順次、各日に割り当て、対応
   する完成作業量に含まれる作業量が割り当てられた最先
   の日付と、品目を一つ製造するのに要するリードタイム
   とに基づいて、各完成予定日の各品目についてのリード
   タイムを求めるリードタイム計算手段と、 各工程について、現在日より前の日に、作業量が割り当
   てられた場合に、前記リードタイム計算手段によって前
   の日に作業量を割り当て直された日が現在日より将来に
   向かって連続する期間中に、前記要求に引き当てられて
   いない最終品目および当該最終品目に部品として用いら
   れる品目を生産するための作業量の累計が、当該期間以
   前に割り当てた作業量の累計以上存在するか否かを判定
   し、存在する場合に、当該工程については、前記要求に
   引き当てられていない最終品目についての生産計画を変
   更することにより、前記要求に引き当てられている最終
   品目の完成予定を満たす生産計画の立案の可能性がある
   旨判定する生産計画実行判定手段と、 さらに、最終品目については完成スケジュールで規定さ
   れた完成予定に従い完成予定日を定め、当該完成予定日
   と前記リードタイム計算測手段が当該最終品目について
   リードタイムより、当該最終品目についての着手日を求
   め、最終品目以外の品目については、当該品目を生産す
   る工程の次工程の着手日を完成予定日とし、当該完成予
   定日と、当該品目について前記リードタイム計算測手段
   が求めたリードタイムより、当該品目の着手日を求める
   所要量展開手段とを有し、 前記生産計画実行判定手段は、各工程について、現在日
   より前の日に、作業量が割り当てられた場合に、前の日
   に作業量を割り当て直された日が現在日より将来に向か
   って連続する期間を区切った複数の子期間のうち、現在
   日を含まない子期間の、それぞれについて、前記要求に
   引き当てられていない最終品目および当 該最終品目に部
   品として用いられる品目を生産するための作業量の累計
   が、当該子期間の先頭日から前日に割り当て直した作業
   量から、当該子期間の最終日に、その次の日より割り当
   て直された作業量を減じた作業量以上存在するか否かを
   判定し、現在日を含む子期間について、前記要求に引き
   当てられていない最終品目および当該最終品目に部品と
   して用いられる品目を生産するための作業量の累計が
   が、現在日以前の日に割り当てられた作業量から、当該
   子期間の最終日に、その次の日より割り当て直された作
   業量を減じた作業量以上存在するか否かを判定し、 全ての子期間について存在する場合に、当該工程につい
   ては、前記要求に引き当てられていない最終品目につい
   ての生産計画を変更することにより、前記要求に引き当
   てられている最終品目の完成予定を満たす生産計画の立
   案の可能性がある旨判定することを特徴とする生産計画
   システム。
3. 【請求項３】最終品目を製造するための製造工程の一部
   の工程を担い、担った工程において最終品目の部品とし
   て用いられる品目、もしくは、前記最終品目を生産する
   複数のショップを有する製造システムの生産計画を生成
   する生産計画システムであって、 最終品目を必要個数、必要時期に供給することを要求さ
   れたときに、最終品目の完成予定を規定する完成スケジ
   ュールにおいて完成予定の最終品目の中に、指定された
   必要時期以前に完成予定の、他の要求に引き当てられて
   いない、前記必要個数以上の最終品目が存在する場合に
   は、これを当該要求に引き当て、存在しない場合には、
   当該要求を満足する最終品目の完成予定を完成スケジュ
   ールに追加する引当手段と、 完成スケジュールに基づいて、生産計画により発生する
   各工程の各日の作業量が、各日の対応するショップの能
   力を超えないように、各最終品目を製造するための各工
   程の作業期間を、その完成予定日より順次前倒ししてい
   くことにより生産計画を生成する手段と、 生成された生産計画より、各工程について、各日毎に、
   当該日に当該工程で完成予定の品目を全て製造するため
   に要する作業量を累計した完成作業量を求め、 各工程に
   ついて、各日に割り当てられる作業量が当該日のショッ
   プの能力を超えた場合に、超えた分の作業量を前日に割
   り当て直すように、完成予定日の遅いものより順次、各
   完成作業量に含まれる作業量を、対応する完成予定日よ
   り過去に向かって順次、各日に割り当てる手段と、 各工程について、現在日より前の日に、作業量が割り当
   てられた場合に、前の日に作業量を割り当て直された日
   が現在日より将来に向かって連続する期間中に、前記要
   求に引き当てられていない最終品目および当該最終品目
   に部品として用いられる品目を生産するための作業量の
   累計が、現在日より前の日に割り当てられた作業量の累
   計以上存在するか否かを判定し、存在する場合に、当該
   工程については、前記要求に引き当てられていない最終
   品目についての生産計画を変更することにより、前記要
   求に引き当てられている最終品目の完成予定を満たす生
   産計画の立案の可能性がある旨を判定する生産計画実行
   判定手段とを有し、 前記生産計画実行判定手段は、前記要求に引き当てられ
   ていない最終品目についての生産計画を変更することに
   より、前記要求に引き当てられている最終品目の完成予
   定を満たす生産計画の立案の可能性がある旨の判定結果
   と、前記期間中に作業量を発生させている、前記要求に
   引き当てられていない最終品目の生産計画の識別とを記
   憶し、 前記生産計画システムは、前記要求に引き当てられてい
   ない最終品目についての生産計画を変更することによ
   り、前記要求に引き当てられている最終品目の完成予定
   を満たす生産計画の立案の可能性がある旨判定した工程
   の識別を、記憶した判定結果と最終品目の生産計画の識
   別と関連付けて表示する手段をさらに有することを特徴
   とする生産計画システム。
4. 【請求項４】最終品目を製造するための製造工程の一部
   の工程を担い、担った工程において最終品目の部品とし
   て用いられる品目、もしくは、前記最終品目を生産する
   複数のショップを有する製造システムの生産計画を生成
   する生産計画システムであって、 最終品目を必要個数、必要時期に供給することを要求さ
   れたときに、最終品目の完成予定を規定する完成スケジ
   ュ−ルにおいて完成予定の最終品目の中に、指 定された
   必要時期以前に完成予定の、他の要求に引き当てられて
   いない前記必要個数以上の最終品目が存在する場合に
   は、これを当該要求に引き当て、存在しない場合には、
   当該要求を満足する最終品目の完成予定を完成スケジュ
   −ルに追加する引当手段と、 完成スケジュ−ルに基づいて、生産計画を生成する手段
   と、 外部より調達する品目である調達品目の在庫量および在
   庫予定量を管理する手段と、 各調達品目について、現在日より、前記生産計画の実現
   のために調達品目を外部より調達するのに要する期間中
   の、いずれかの日において、調達品目の生産計画上の各
   日の所要量が、対応する日の在庫量および在庫予定量を
   超える場合に、調達品目を外部より調達するのに要する
   期間中の、いずれの日においても、前記要求に引き当て
   られている最終品目のみを製造するために必要となる、
   調達品目の各日の所要量が、対応する日の在庫量および
   在庫予定量を超えないか否かを、生成された生産計画に
   基づいて判定し、超えない場合に、当該調達品目につい
   ては、前記要求に引き当てられていない最終品目につい
   ての生産計画を変更することにより、前記要求に引き当
   てられている最終品目の完成予定を満たす生産計画の立
   案の可能性がある旨判定する生産計画実行判定手段とを
   有し、 前記、生産計画実行判定手段は、前記要求に引き当てら
   れていない最終品目についての生産計画を変更すること
   により、前記要求に引き当てられている最終品目の完成
   予定を満たす生産計画の立案の可能性がある旨の判定結
   果と、前記期間中に、調達部品を必要としている、前記
   要求に引き当てられていない最終品目についての生産計
   画の識別とを記憶し、 前記生産計画システムは、前記要求に引き当てられてい
   ない最終品目についての生産計画を変更することによ
   り、前記要求に引き当てられている最終品目の完成予定
   を満たす生産計画の立案の可能性がある旨判定した調達
   品目の識別を、記憶した最終品目の生産計画の識別と関
   連付けて表示する手段をさらに有することを特徴とする
   生産計画システム。