JP3010269B2 - 作業スケジュール作成装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、作業スケジュールを作
成する作業スケジュール作成装置に関するものである。
多品種少量生産における作業スケジューリングを自動的
に作成することが望まれている。

【０００２】

【従来の技術】従来、多品種少量生産の生産計画を立案
する場合、図１４に示すように、専任者が顧客からの発
注オーダをもとに作業予定の立案を行い、この立案を工
程会議に提出したり、更に工程会議で決定された修正な
どを施した製造オーダを発行し、図示外の機械（ＷＳ）
に指示して製造（部品の作成、組立、検査など）するよ
うにしていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
は、専任者が長年の実績をもとに、計画を立て進渉具合
により随時計画を変更するようにしていた。このため
に、下記問題があった。 （１） 専任者が人手によって立案していたために時間
がかかり、何度も修正し得ず、迅速にシミュレーション
して最適な計画を立案し得ない。

【０００４】（２） 専任者が不在のとき、生産計画を
修正し得ず、現状のままストップしてしまう。 （３） 顧客からの発注オーダをもとに作成した製造オ
ーダについて、ロット分割する場合、専任者が手計算に
よって製造ロットオーダを作成していたため、専門的知
識がないと製造ロットオーダを作成し得ないと共に、多
くの手間が必要となり、生産効率が悪い。

【０００５】（４） 専任者が手作業によって製造オー
ダを工程ごとのオーダに展開していたため、専門的知識
がないと工程ごとの作業オーダを作成し得ないと共に、
多くの手間が必要となり、生産効率が悪い。本発明は、
発注オーダをもとに自動的にロット分割、工程展開を行
って作業オーダを作成した後、段取りを考慮して作業オ
ーダを最適なＷＳ（機械）に順次割り付けて作業計画を
立案し、専任者なしに、効率的なスケジューリングを簡
易かつ迅速に可能にすることを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】図１は、本発明の原理ブ
ロック図を示す。図１において、ロット分割１は、予め
設定された最大ロットサイズおよび最小ロットサイズを
もとに、入力された発注オーダをロット毎の製造オーダ
（製造ロットオーダ）に分割するものである。

【０００７】工程展開２は、予め設定した工程数をもと
に、工程数分の作業オーダに展開するものである。ディ
スパッチング３は、作業オーダについて類似作業を行っ
ているＷＳ（機械）、優先順位の高いＷＳ、最も速く作
業を開始できるＷＳのいずれかを仮決定し、これら仮決
定した作業オーダのうち、スラックタイムが指定された
ときにはこの指定された範囲時間内の作業オーダ、指定
されなかったときには全ての作業オーダについて、作業
オーダ優先ルールを適用して最優先の作業オーダを選択
することを繰り返したり、スケジューリングされた作業
オーダの移動指示に対応して移動させたりなどするもの
である。

【０００８】

【作用】本発明は、図１に示すように、ディスパッチン
グ３が発注オーダからロット分割１、工程展開を起動し
て作成した作業オーダに対して、類似作業を行っている
ＷＳ、優先順位の高いＷＳ、あるいは最も速く作業を開
始できるＷＳのいずれかを仮決定し、これら仮決定した
作業オーダのうち、スラックタイム（納期までの猶予時
間）が指定されたときには指定された範囲時間内の作業
オーダ、指定されなかったときには全ての作業オーダに
ついて、作業オーダ優先ルールを適用して最優先の作業
オーダを選択することを繰り返し、作業オーダのスケジ
ューリングを行うようにしている。また、ディスパッチ
ング３が、画面上に表示した作業スケジューリング中の
いずれかの作業オーダの移動指示に対応して、その作業
オーダをずらすことが可能なときに指示のあった作業オ
ーダと関連する作業オーダを移動すると共に表示し、一
方、移動し得ないときにその旨のメッセージを表示する
ようにしている。また、ロット分割１が、発注オーダの
入力に対応して、予め設定された最大ロットサイズおよ
び最小ロットサイズをもとに、この発注オーダの数量を
当該最大ロットサイズで分割し、端数があるときに最小
ロットサイズよりも大きいときに１ロットとし、小さい
ときにいずれかのロットに併せ、ロット毎の製造オーダ
を作成するようにしている。また、工程展開２が、ロッ
ト毎の製造オーダについて、予め設定された工程数をも
とに、当該工程数分の工程に対応づけて作業オーダとし
てそれぞれ展開するようにしている。

【０００９】従って、発注オーダをもとに自動的にロッ
ト分割、工程展開を行って工程毎の作業オーダを作成し
た後、段取りを考慮して作業オーダを最適なＷＳ（機
械）に順次割り付けて生産計画を立案することにより、
専任者なしに、効率的なスケジューリングを簡易かつ迅
速に行うことが可能となる。

【００１０】

【実施例】次に、図１ないし図１３を用いて本発明の実
施例の構成および動作を順次詳細に説明する。図１は、
本発明の原理ブロック図を示す。図１において、処理装
置１０は、ロット分割１、工程展開２、ディスパッチン
グ３などの各種処理を行うプログラム、メモリ４、およ
び作業オーダファイル６やマスタファイル７などのファ
イルから構成されるものである。

【００１１】ロット分割１は、入力された発注オーダに
ついて予め設定された最大ロットサイズおよび最小ロッ
トサイズをもとに、ロット毎の製造ロットオーダに分割
するものである（図１０、図１１を用いて後述する）。
工程展開２は、製造ロットオーダについて予め設定され
た工程数をもとに、工程毎の作業オーダに展開するもの
である（図１２、図１３を用いて後述する）。

【００１２】ディスパッチング３は、類似作業を行って
いるＷＳ（機械）、優先順位の高いＷＳ、最も速く作業
を開始できるＷＳのいずれかを作業オーダごとに仮決定
し、これらの作業オーダのうち、スラックタイム係数優
先指定が指定されたときには指定された範囲時間内の作
業オーダ、指定されなかったときには全ての作業オーダ
について、作業オーダ優先ルール（図９参照）を適用し
て最優先の作業オーダを選択することを繰り返すもので
ある（図３、図４、図５を用いて後述する）。また、デ
ィスパッチング３は、スケジューリングされた作業オー
ダの移動指示に対応して移動したりなどするものである
（図６を用いて後述する）。

【００１３】メモリ４は、作業オーダ５などを格納して
各種処理を行うためのものである。作業オーダファイル
６は、作業オーダ５を格納するファイルである。マスタ
ファイル７は、各種データ（例えば作業オーダの残り工
数、優先度など）を格納するファイルである。端末８
は、ディスプレイやキーボード、マウスなどから構成さ
れるものであって、顧客からの発注オーダをキー入力し
たり、スケジューリングの結果を表示したりなどするも
のである。

【００１４】次に、図２を用いて全体の構成および動作
を説明する。図２において、Ｓ１は、発注オーダを端末
８から手入力したり、ファイルＩ／Ｆより入力したり
し、製造オーダレコード（製造オーダ）を作成する。こ
こで、製造オーダレコードは、右側に示すように、製造
オーダＮｏに対応づけて、部品などの品番、数量、納期
などを格納する欄から構成されている。

【００１５】Ｓ２は、ロットを分割する。これは、Ｓ１
で入力して作成した製造オーダについて、ロット毎の製
造ロットオーダに分割する（図１０、図１１を用いて詳
述する）。Ｓ３は、工程展開を行う。これは、Ｓ２で製
造ロットオーダに分割した後、工程毎の作業オーダに展
開する（図１２、図１３を用いて詳述する）。

【００１６】Ｓ４は、Ｓ３の工程展開によって作成され
た作業オーダである。Ｓ５は、作業オーダ内ＷＳを決定
する。これは、下記の、、をもとに作業オーダに
ＷＳを仮決定する（図３を用いて詳述する）。 各作
業オーダごとに、段取りに要する時間を考慮して前作業
と類似作業を行っているＷＳに仮決定する（図７のＷＳ
選択ルールのうちの、“段取り効率化優先指定Ｙ”のと
きに適用する）。

【００１７】 各作業オーダごとに、最も速く開始で
きるＷＳに仮決定する（図７のＷＳ選択ルールのうち
の、“最早開始時刻規則”を指定したときに適用す
る）。 各作業オーダごとに、優先順位の高いＷＳに
仮決定する（図７のＷＳ選択ルールのうちの、“ＷＳ優
先順位規則”を指定したときに適用する）。Ｓ６は、優
先度付けを行う。これは、図４を用いて後述するよう
に、次のＳ７で最優先の作業オーダを選択する際に必要
な情報を計算する。

【００１８】Ｓ７は、最優先の作業オーダを１つ選択し
てＳ５で仮決定したＷＳに割り付ける。そして、同様に
Ｓ５ないしＳ７を繰り返し、最優先の作業オーダをＷＳ
に割り付けることを繰り返し行い、作業スケジューリン
グを行う。以上のように、発注オーダを入力したことに
対応して、ロット分割、工程展開を自動的に行って作業
オーダを生成し、この生成した作業オーダについて、例
えば図７のディスパッチング条件設定の画面（メニュ
ー）上からパラメタ（ＷＳ選択ルール、、作業オーダ選
択ルールなど）を任意に設定することにより、これら作
業オーダについて段取りを考慮したＷＳに仮決定
（）、作業オーダを最も速く開始できるＷＳに仮決定
（）、あるいは優先順位の高いＷＳに仮決定（）
し、更に優先度の最も高い作業オーダをＷＳに割り付け
ることを繰り返し行い、作業のスケジューリングを迅速
に行うことが可能となる。

【００１９】次に、詳細に説明する。図３は、ＷＳの決
定フローチャートを示す。 （１） 段取り優先が有り（Ｓ１１のＹＥＳ）、範囲内
オーダ有りの場合（Ｓ１２のＹＥＳ）には、Ｓ１３で前
作業が類似作業のＷＳに仮決定（作業オーダごとにＷＳ
を仮決定）する。これは、例えば図７のＷＳ選択ルール
の“段取り効率化優先指定“で“Ｙ”が選択され、かつ
指定された“優先判断基準値（分）”以内に該当作業オ
ーダと類似（即ち段取り替えが不要な作業）が終了する
ＷＳがある場合、そのＷＳと該当作業オーダのＷＳに決
定する（図８を用いて後述する）。

【００２０】（２） 段取り優先が無く（Ｓ１１のＮ
Ｏ）または、範囲内オーダが無い場合（Ｓ１２のＮ
Ｏ）、優先順位指定が１（図７の最早開始時刻規則）の
場合（Ｓ１４のＹＥＳ）、Ｓ１５で最早開始のＷＳに仮
決定する（作業オーダごとに作業ＷＳを最早開始のＷＳ
に仮決定する）。 （３） 段取り優先が無く（Ｓ１１のＮＯ）または範囲
内オーダが無い場合（Ｓ１２のＮＯ）、優先順位指定が
１（図７の最早開始時刻規則）でない場合（Ｓ１４のＮ
Ｏ）、Ｓ１６で優先レベルの高いＷＳに仮決定する（作
業オーダごとに作業ＷＳを優先レベルの高いＷＳに仮決
定する）。

【００２１】以上の処理によって、作業オーダごとに、
図７のディスパッッチング条件設定の画面上で指定され
た条件に対応したＷＳに仮決定する。図４は、優先度付
けフローチャートを示す。これは、Ｓ２１で、作業オー
ダの残り工程数、残り作業時間、ＷＳ優先度、予定開始
時刻、予定終了時刻、スラック（納期までの猶予期
間）、スタックタイム係数（＝スラック／残り工程数）
を計算などして求める。これにより、図５で最優先の作
業オーダを１つ選択し、図３で仮決定したＷＳに割り付
ける準備ができたこととなる。

【００２２】図５は、作業オーダの選択フローチャート
を示す。 （１） スラックタイム優先有り（Ｓ３１のＹＥＳ）、
かつ範囲内オーダ有りの場合（Ｓ３２のＹＥＳ）、Ｓ３
３で範囲内オーダの中から選択したルールの上位から選
択する。これは、例えば図７の作業オーダ選択ルールの
“スラックタイム係数優先指定”が“Ｙ”と設定され
（Ｓ３１のＹＥＳ）、かつ“優先スラックタイム係数
値”の範囲内のスラックタイム係数値（図４のＳ２１で
計算したスラックタイム係数値）の作業オーダがある場
合（Ｓ３２のＹＥＳ）、この優先スラックタイム係数値
の範囲内の作業オーダについて、後述する図９の指定さ
れた優先規則を適用してソート（昇順、降順）し、同順
位のものあるときは次の順位（第２優先、第３優先）の
優先規則を適用してソートすることを繰り返し行い、最
優先の作業オーダを１つ選択し、割り付ける対象と決定
する（Ｓ３４）。そして、この選択した作業オーダを、
既に図３のＳ１３、１５、１６で仮決定したＷＳに割り
付ける。これら最優先の作業オーダを選択することを繰
り返し行い、仮決定したＷＳに割り付け、作業スケジュ
ーリングを行う。

【００２３】（２） スラックタイム優先なしの場合
（Ｓ３１のＮＯ）、およびスラックスタイム優先あって
も範囲内の作業オーダがない場合（Ｓ３２のＮＯ）、Ｓ
３５で全作業オーダの中から、選択したルールの上位か
ら選択する。これは、全ての作業オーダについて、図９
の優先規則を適用してソート（昇順、降順）し、同順位
のものがあるときは次の順位（第２優先、第３優先）の
優先規則を適用してソートすることを繰り返し行い、最
優先の作業オーダを選択して仮決定のＷＳに割り付け
る。

【００２４】図６は、作業オーダの変更フローチャート
を示す。これは、作業オーダについて、図２のＳ５ない
しＳ８を繰り返し行って作業スケジューリングを行い、
その結果をガントチャートとして例えば図６の（ｂ）に
示すように画面上に表示し、いずれか１つの作業オーダ
をマウスでクリックして任意の位置に移動したときに、
図６の（ａ）のフローチャートに従って、作業オーダの
変更を行う。以下説明する。

【００２５】Ｓ４１は、変更作業オーダの入力を行う。
これは、図６の（ｂ）の画面上に表示したガントチャー
トのうちの１つの作業オーダをクリックして任意の位置
に移動させる。Ｓ４２は、変更可能か否かを判別する。
これは、Ｓ４１で移動させようとする作業オーダが指定
時間、指定ＷＳなどに移動可能か否かを判別する。ＹＥ
Ｓの場合には、更にＳ４３ で該当作業オーダ（変更し
ようとする作業オーダ）を移動させると共に作業オーダ
を移動させたことに関連して、Ｓ４４で関連作業オーダ
に影響が有るか否かを判別し、ＹＥＳのときにＳ４５で
関連作業オーダを移動し、一方、ＮＯのときには移動さ
せることなく終了する。

【００２６】以上によって、作業スケジューリングした
後、作業オーダをガントチャートとして画面上に表示
し、任意の作業オーダを移動させて作業スケジューリン
グを簡易に変更することが可能となる。図７は、ディス
パッチング条件設定画面例を示す。 （１） ＷＳ選択ルールは、作業オーダにＷＳを決定す
るルール（規則）である。

【００２７】（１−１） 段取り効率化優先指定をＹ、
優先判断基準値（分）の両者を設定することにより、図
８で後述するように、ＷＳの割り付け可能時刻＋優先判
断基準値（分）で指定された時刻内に、前作業と類似の
作業オーダの終了時刻となるＷＳが存在する場合、作業
オーダをこのＷＳに仮決定する（図３のＳ１１のＹＥ
Ｓ、Ｓ１２のＹＥＳ、Ｓ１３）。

【００２８】（１−２） 選択優先規則指定について、
１（最早開始時刻規則）、あるいは２（ＷＳ優先順位規
則）のいずれかが指定された場合、指定された規則をも
とに作業オーダをＷＳに仮決定する（図３のＳ１４のＹ
ＥＳのときＳ１５で最早開始のＷＳに仮決定、あるいは
図３のＳ１４のＮＯのときにＳ１６で優先レベルの高い
ＷＳに仮決定する）。

【００２９】（２） 作業オーダ選択ルールは、作業オ
ーダを選択して仮決定されたＷＳに割り付けるルール
（規則）である。 （２−１） スラックタイム係数優先指定をＹ、優先ス
ラックタイム係数値、更に第１優先、第２優先、第３優
先を設定することにより、図５のＳ３１のＹＥＳで、か
つＳ３２のＹＥＳのとき（例えば図４のＳ２１で計算し
た作業オーダのスラックタイム係数値が優先スラックタ
イム係数値の範囲内のとき）、図５のＳ３３で当該範囲
内の作業オーダについて、図９で後述する優先規則のう
ちのこれら第１優先、第２優先、第３優先をもとにソー
トし、最優先の作業オーダを選択し、仮決定のＷＳに割
り付ける。ここで、第１優先の優先規則でソートし、同
順位のものが複数あったとき、更に第２優先、第３優先
の優先規則でソートし、最優先の作業オーダを選択す
る。

【００３０】図８は、段取りの効率化優先判断の説明図
を示す。これは、現在、ＷＳの優先規則として最早開始
時刻を指定し、優先判断基準値（分）を９０分と指定し
た場合、図８の（ｂ）に示すように作業オーダ（ＯＲＤ
ＥＲ１）ごとに作業するＷＳを決定するとき、ＷＳ
“Ｂ”が最早開始時刻であるが、段取り（例えば使用Ｎ
Ｃデータ）が同じ作業オーダ（段取りコードＤ１）の割
り付けてあるＷＳ“Ｃ”とは図示のように５０分の差で
あり、この５０分は優先判断基準値（分）の９０分以内
であるため、ＷＳ“Ｃ”を当該作業を行うＷＳとする。
これは、“ＯＲＤＥＲ１”のオーダを最初から段取りす
ると１２０分かかるので、同一の段取り作業に続けて作
業を行う場合、段取りが不要となり、ＷＳ“Ｂ”で作業
を行うよりも、ＷＳ“Ｃ”で作業を行う方が、実際の作
業を早く始めることができるからである。

【００３１】図９は、作業オーダの優先規則の特徴説明
図を示す。図中の○は昇順にソート、△は降順にソート
する。ここで、優先規則として例えば最小作業時間規則
を図７のディスパッチング条件設定の画面上で設定した
場合、長所としてＷＳの稼動率が高くなり、短所として
作業時間の大きいものが後れるという特徴がある。以下
同様に、図示のような長所、短所がある。

【００３２】次に、図１０および図１１を用いてロット
分割について詳細に説明する。図１０において、Ｓ５２
は、製造オーダ（製造オーダＮｏ、品番、数量など）を
入力する。例えば図１１の製造オーダ（製造オーダＮ
ｏ“Ａ”、数量“１００”、納期“８／１０”、予定開
始日“７／２０”）を入力する。Ｓ５３は、品番マスタ
（品番、最大ロットサイズ、最小ロットサイズなど）を
入力する。例えば図１１の品番マスタ（品番“ＨＩＮ
ＢＡＮ１”、品名“ＡＢＣ”、“最大ロットサイズ“６
０”、最小ロットサイズ“３０”）を入力する。

【００３３】Ｓ５４は、数量／最大ロットサイズを計算
する。例えば図１１の中で、 ロット数＝２００／６０＝商３・・端数２０ を計算する。Ｓ５５は、端数有りか否かを判別する。こ
こでは、端数２０と有りであるので、Ｓ５６で端数が最
小ロットサイズ（ここでは３０）よりも小さいか否かを
判定し、ＹＥＳであるのでＳ５７で端数分（ここでは２
０）を最終ロットにまるめて商の分だけ製造ロットオー
ダ（ロット毎の製造オーダ）を作成する（図１１の参
照）。尚、Ｓ５６のＮＯで、端数が最小ロットサイズよ
りも大きい場合、Ｓ５８で商の分＋端数分の製造ロット
オーダを作成する。また、Ｓ５５のＮＯで、端数が無い
場合、Ｓ５９で商の分だけ製造ロットオーダを作成す
る。

【００３４】図１１は、製造ロットオーダの作成例を示
す。図１１において、は、入力された製造オーダであ
る。は、入力された品番マスタである。は、製造
オーダ、品番マスタをもとに、ロット数を求める様子
を示す。は、の結果をもとに作成した製造ロットオ
ーダである。ここでは、で端数が２０となり、最小ロ
ットサイズ３０よりも小さいので、最後の製造ロットサ
イズ６０にこの２０を加算して８０としている。従っ
て、図示のように、数量“６０”の製造ロットオーダが
２個、数量“８０”の製造ロットオーダが１個の合計３
個となる。

【００３５】次に、図１２および図１３を用いて工程展
開について詳細に説明する。図１２において、Ｓ６１
は、製造ロットオーダ（製造オーダＮｏ、ロットＮｏ、
品番など：図１０、図１１によって作成された製造ロッ
トオーダ）を入力する。これは、例えば図１３の製造
ロットオーダ（製造ロットオーダ“Ａ−１”、品番“Ｈ
ＩＮＢＡＮ１”など）を入力する。

【００３６】Ｓ６２は、品番マスタを入力する。これ
は、例えば図１３の品番マスタ（品番“ＨＩＮＢＡＮ
１”、“工程数“２”など）を入力する。Ｓ６３は、工
程数分の作業オーダを作成する。これは、例えば図１３
のに示すように、品番マスタの工程数“２”（例え
ば加工、組立の２工数）に対応して、工程順“１”、工
程コード“ＫＯＴＥＩ１”と、工程順“２”、工程コー
ド“ＫＯＴＥＩ２”を持つ２つに展開した作業オーダを
作成する（Ｓ６４、図１３の作業オーダ）。

【００３７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
発注オーダをもとに自動的にロット分割、工程展開を行
って工程順毎の作業オーダを作成した後、段取りなどを
考慮して作業オーダを最優先のＷＳ（機械）に順次割り
付けて作業計画を立案する構成を採用しているため、専
任者なしに、効率的なスケジューリングを簡易かつ迅速
に行うことができる。特に、 （１） ディスパッチング条件設定画面（図７）などか
ら条件を設定して作業スケジューリングを自動生成して
いるため、短時間に何回も行い、その結果（シミュレー
ション結果）を検討し、現場に合致した最適な作業スケ
ジューリングを迅速に作成することが可能となる。

【００３８】（２） 作業の進渉具合や、現場、部品の
状況に対応した変更に対応して、ガントチャートなどで
作業オーダを変更し、影響を受ける他の作業オーダをず
らしたりなどして容易に作業スケジューリングを変更す
ることができる。 （３） ＷＳ選択ルールや作業オーダ選択ルールを設け
て任意のものを選択して作業スケジューリングを行って
いるため、これらルールを選択してＷＳの稼動率を高く
したり、納期遅れを少なくしたり、任意に設定すること
が可能となる。

【００３９】（４） 発注オーダの入力に対応して自動
的にロット分割したり、更に自動的にロット展開したり
しているため、手作業をなくし、生産効率を向上させる
と共に迅速に作業スケジューリングを行うことができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原理ブロック図である。

【図２】本発明の全体の動作説明フローチャトである。

【図３】ＷＳの決定フローチャートである。

【図４】優先度付けフローチャートである。

【図５】作業オーダの選択フローチャトである。

【図６】作業オーダの変更フローチャトである。

【図７】ディスパッチング条件設定画面例である。

【図８】段取り効率化優先判断の説明図である。

【図９】作業オーダの優先規則の特徴説明図である。

【図１０】ロット分割フローチャートである。

【図１１】製造ロットオーダの作成例である。

【図１２】工程展開フローチャートである。

【図１３】工程展開の作成例である。

【図１４】従来技術の説明図である。

【符号の説明】

１：ロット分割 ２：工程展開 ３：ディスパッチング ４：メモリ ５：作業オーダ ６：作業オーダファイル ７：マスタファイル ８：端末 １０：処理装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 荒井 文子 東京都日野市富士町１番地 富士ファコ ム制御株式会社内 (72)発明者 金井 佳子 東京都日野市富士町１番地 富士ファコ ム制御株式会社内 (72)発明者 磯部 重信 東京都日野市富士町１番地 富士ファコ ム制御株式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−213470（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−26510（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−15357（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−109059（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−310703（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−184967（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−166202（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−276268（ＪＰ，Ａ)

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】入力された発注オーダに基づいて作業をＷ
   Ｓに割り当てるスケジュールを作成する作業スケジュー
   ル作成装置であって、類似作業を実施しているＷＳに作業を割り当てるか否か
   をオペレータに設定させるＷＳ選択ルール入力手段と、 前記ＷＳ選択ルール入力手段で設定された類似作業を実
   施しているＷＳがない場合には、予め定義した優先度に
   基づいて作業を割り当てるＷＳを決定するＷＳ決定手段
   と、 作業の優先度を決定するための条件をオペレータに設定
   される作業オーダ選択ルール入力手段と、 前記作業オーダ選択ルール入力手段によって設定された
   条件に基づいて作業の優先度を決定する優先度決定手段
   と、 前記ＷＳ決定手段の決定したＷＳに対して、前記優先度
   決定手段の決定した優先度に従って作業を割り当てるデ
   ィスパッチング手段とを有する作業スケジュール作成装
   置。
2. 【請求項２】ＷＳに割り付けて画面上に表示した作業ス
   ケジューリング中のいずれかの作業オーダの移動指示に
   対応して、移動可能な場合は該当作業オーダと関連する
   全作業オーダの移動を行って表示し、一方、移動し得な
   いときにその旨のメッセージを表示する作業スケジュー
   ル変更手段を有する請求項１記載の作業スケジュール作
   成装置。
3. 【請求項３】上記発注オーダの入力に対応して、予め設
   定された最大ロットサイズおよび最小ロットサイズをも
   とに、当該発注オーダの数量を当該最大ロットサイズで
   分割し、端数があるときに最小ロットサイズよりも大き
   いときに１ロットにし、小さいときにいずれかのロット
   に併せるロット分割手段を有する請求項１記載の作業ス
   ケジュール作成装置。
4. 【請求項４】上記ロット毎の製造ロットオーダについ
   て、予め設定された工程数を元に、当該工程数分の工程
   に対応づけて作業オーダとしてそれぞれ展開する工程展
   開手段を有する請求項１記載の作業スケジュール作成装
   置。