JP2003186523A - 生産管理支援システム、方法、および装置、ならびにプログラム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数の生産方式が混在した生産過程での生産
管理に好適なシステム等を提供する。 【解決手段】 複数の生産方式が混在する生産過程にお
ける生産管理を支援するための生産管理支援システムで
あって、製品情報データベース１４０は、種々の製品を
示す情報と、各前記製品についての製品ライフサイクル
の各段階での特徴を示す情報とを取得し、対応付けて蓄
積するとともに、各生産方式の特性を示す情報を蓄積す
る。入力部１７０により、生産対象物とその予定生産
量、および対象となる製品ライフサイクルとが指定され
る。制御部１１０は、指定された生産対象物と近似する
製品を、製品情報データベース１４０から指定する。制
御部１１０は、指定された予定生産量および製品ライフ
サイクルと、特徴情報と、特性情報と、に基づいて、生
産対象物を生産する際の生産方式を決定して、出力部１
８０に提示する

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、生産管理支援シス
テム、生産管理支援方法、生産管理支援装置、および、
プログラムに関し、特に、複数の生産方式が混在する生
産過程で有用な生産管理支援システム、生産管理支援方
法、および、プログラムに関する。

【０００２】

【従来の技術】工業製品などの生産過程において、複数
の生産方式が存在することが知られている。代表的なも
のとして、かんばん方式（ジャスト・イン・タイム方
式）、ＡＴＯ（Assemble To Order：受注組立）、ＭＴ
Ｏ（Make To Order：受注生産）などがあげられる。製
品生産の現場では、これらの複数の生産方式が混在して
いる場合があり、適宜選択して適用されている。いずれ
の生産方式を適用するかの基準は、各生産方式の長所・
短所を考慮して決定される。この判断を誤ると、例え
ば、大量の廃棄在庫が生じるなどの損失が発生する場合
があるので、的確な判断が要求される。

【０００３】このような生産方式の決定は、従来、生産
管理担当者の経験に基づく人手による判断によって行わ
れていた。このため、多種多様な製品を生産する生産工
程などにおいては、生産管理上の処理が煩雑であった。

【０００４】また、生産管理において納期遵守は重要な
課題であるため、正確な生産スケジュールをたてて納期
を決定する必要がある。このような納期決定のための技
術が特開平１０−２１４２９３号公報に開示されてい
る。これによれば、平均化するように生産負荷の割り付
けをおこない、この結果に基づいて納期を決定してい
る。

【０００５】しかしながら、上述のように複数の生産方
式が混在している場合において、製品毎に異なる生産方
式が適用された場合、各生産方式間で整合性をもたせた
スケジューリングをしなければ正確な生産スケジュール
を算出することができない。特に、生産方式としてかん
ばん方式が含まれている場合、かんばんが何時はずれる
か分からないため、正確な生産スケジュールの作成は極
めて困難である。上記特開平１０−２１４２９３号公報
に開示されている技術では、このような複数の生産方式
が混在したケースには対応できなかった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記実状に
鑑みてなされたものであり、複数の生産方式が混在する
生産過程で有用な生産管理支援システム、生産管理支援
方法、および、プログラムを提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の第１の観点にかかる生産管理支援システム
は、複数の生産方式が混在する生産過程における生産管
理を支援するための生産管理支援システムであって、種
々の製品を示す情報と、各前記製品についての製品ライ
フサイクルの各段階での特徴を示す情報とを取得し、対
応付けて蓄積する特徴情報取得手段と、各前記生産方式
の特性を示す情報を蓄積する生産方式情報蓄積手段と、
生産対象物とその予定生産量、および対象となる製品ラ
イフサイクルとを指定する生産対象指定手段と、前記生
産対象指定手段が指定した生産対象物と近似する製品
を、前記特徴情報取得手段が蓄積した製品情報から指定
する近似製品指定手段と、前記生産対象指定手段が指定
した予定生産量および製品ライフサイクルと、前記近似
製品指定手段が指定した製品に対応する特徴情報と、前
記生産方式情報蓄積手段が蓄積した特性情報と、に基づ
いて、前記生産対象物を生産する際の生産方式を決定し
て提示する生産方式決定手段と、を備えることを特徴と
する。

【０００８】上記生産管理支援システムにおいて、前記
生産対象指定手段が指定した生産対象物の生産に必要と
なる物の在庫量を示す情報を取得する在庫情報取得手段
と、前記生産過程における各生産工程の生産能力を示す
情報を取得する生産能力情報取得手段と、前記生産方式
決定手段が決定した生産方式に基づき、前記生産対象指
定手段が指定した予定生産量と、前記在庫情報取得手段
が取得した在庫情報と、前記生産能力情報取得手段が取
得した生産能力情報とを分析して、前記生産対象物の生
産スケジュールを作成して提示する生産計画手段と、を
さらに備えることが望ましい。

【０００９】上記生産管理支援システムにおいて、前記
生産対象物の所望納期を指定する納期指定手段と、前記
生産計画手段による生産スケジュールに基づいて、前記
納期指定手段が指定した納期を遵守できるか否かを判定
し、判定結果を提示する納期遵守可否判定手段と、をさ
らに備えることが望ましい。

【００１０】上記生産管理支援システムにおいて、前記
生産計画手段は、前記納期遵守可否判定手段が前記納期
の遵守が不可であると判定したことを契機に、前記生産
対象物の生産スケジュールを再度作成することが望まし
い。

【００１１】上記生産管理支援システムにおいて、前記
納期遵守可否判定手段が前記納期の遵守が不可であると
判定した場合、前記生産計画手段が作成した生産スケジ
ュールに基づいて最早納期を算出して提示する納期算出
手段をさらに備えることが望ましい。

【００１２】上記のような構成によれば、生産対象製品
について、過去の実績データに基づいて製品ライフサイ
クルごとの特徴を判定し、その特徴に基づいて、最適な
生産方式を決定する。また、ライン負荷を最小化するよ
う生産計画を立てると共に、その生産計画を踏まえて、
納期の遅延を最小化するよう生産計画を調整することが
できる。

【００１３】上記目的を達成するため、本発明の第２の
観点にかかる生産管理支援方法は、複数の生産方式が混
在する生産過程における生産管理を支援するための生産
管理支援方法であって、種々の製品を示す情報と、各前
記製品についての製品ライフサイクルの各段階での特徴
を示す情報とを取得し、対応付けて蓄積する特徴情報取
得ステップと、各前記生産方式の特性を示す情報を取得
する生産方式情報取得ステップと、生産対象となる物
と、対象となる製品ライフサイクルと、予定生産量とを
指定する生産対象指定ステップと、前記生産対象指定ス
テップで指定された生産対象物と近似する製品を、前記
特徴情報取得ステップで蓄積された製品情報から指定す
る近似製品指定ステップと、前記生産対象指定ステップ
で指定された製品ライフサイクルと、前記近似製品指定
ステップで指定された製品に対応する特徴情報と、前記
生産方式情報取得ステップで蓄積された特性情報と、に
基づいて、前記生産対象物を生産する際の生産方式を決
定する生産方式決定ステップと、前記生産方式決定ステ
ップで決定された生産方式に基づいて、前記生産対象物
の生産スケジュールを作成する生産計画ステップと、を
備えることを特徴とする。

【００１４】上記生産管理支援方法において、前記生産
対象物の生産納期を指定する納期指定ステップと、前記
生産対象物の生産に関連する情報を取得する生産関連情
報取得ステップと、前記生産計画ステップで作成された
生産スケジュールと、前記生産関連情報取得ステップで
取得された生産関連情報とに基づいて、前記納期指定ス
テップで指定された納期の遵守が可能か否かを判定する
納期遵守可否判定ステップと、を備えることが望まし
い。

【００１５】上記生産管理支援方法において、前記納期
遵守可否判定ステップは、前記生産方式決定ステップで
決定された生産方式がかんばん方式である場合、前記生
産計画ステップで作成された生産スケジュールに示され
る日程毎にかんばん枚数を最適化することで納品可能日
を算出することで納期遵守の可否を判定することが望ま
しい。

【００１６】上記生産管理支援方法において、前記生産
計画ステップは、前記納期遵守可否判定ステップで、納
期の遵守が不可であると判定された場合、前記生産対象
物の生産計画を再度作成することが望ましい。

【００１７】上記目的を達成するため、本発明の第３の
観点にかかる生産管理支援装置は、種々の製品につい
て、製品ライフサイクルに対応する特徴を示す情報と、
複数の生産方式に関する情報とを対応付けて蓄積する特
徴情報蓄積部と、生産対象物を指定する生産対象物指定
部と、前記生産対象物指定部が指定した生産対象物に近
似する製品の特徴情報を前記特徴情報蓄積部から取得す
る特徴情報取得部と、前記特徴情報取得部が取得した特
徴情報に対応する生産方式を、前記生産対象物の生産に
適用する生産方式として決定する生産方式決定部と、を
備えることを特徴とする。

【００１８】上記目的を達成するため、本発明の第４の
観点にかかる生産管理支援装置は、受注情報を入力して
蓄積する受注情報蓄積部と、前記受注情報蓄積部に蓄積
されている受注情報から所定の製品についての受注情報
を抽出する受注情報抽出部と、前記受注情報抽出部が抽
出した受注情報について、生産可能な単位生産数に基づ
いて、生産スケジュールを作成する生産計画部と、を備
えることを特徴とする。

【００１９】上記目的を達成するため、本発明の第５の
観点にかかる生産管理支援装置は、予め作成された生産
スケジュールを示す生産スケジュール情報を蓄積する生
産スケジュール情報蓄積部と、通信ネットワークに接続
する接続部と、前記接続部を制御し、生産対象物の受注
情報を受信する受注情報受信部と、前記受注情報は、発
注者が所望する納期を示す要求納期情報を含み、前記生
産スケジュール情報蓄積部に蓄積された生産スケジュー
ル情報を参照し、要求納期を遵守できるように、当該受
注情報を生産スケジュールに割り当てる納期調整部と、
前記納期調整部により要求納期を遵守できるように受注
情報が割り当てられない場合は、前記生産スケジュール
を、適用される生産方式に基づいて調整する生産スケジ
ュール調整部と、を備えることを特徴とする。

【００２０】上記目的を達成するため、本発明の第６の
観点にかかるプログラムは、コンピュータを、生産対象
物に関する情報を入力する入力部と、種々の製品を示す
情報、各前記製品の各製品ライフサイクルにおける特徴
を示す情報、前記生産方式に関する情報、前記生産対象
物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報、および、
各生産工程の生産能力を示す情報を取得して蓄積する情
報取得部と、前記入力部が入力した生産対象物に近似す
る製品を、前記情報取得部が取得した製品情報から指定
する近似製品指定部と、前記近似製品指定部が近似製品
として指定した製品の特徴情報と、前記入力部が入力し
た生産対象に関する情報と、に基づいて、該生産対象物
を生産する際の生産方式を決定する生産方式決定部と、
前記生産方式決定部が決定した生産方式に基づき、前記
生産対象物に関する情報と、前記在庫情報と、前記生産
能力情報とを分析して、前記生産対象の生産スケジュー
ルを作成する生産計画部と、前記生産計画部による生産
スケジュールに基づいて、納期遵守の可否を判定する納
期遵守可否判定部と、前記生産方式決定手段が決定した
生産方式、前記納期遵守可否判定手段の判定結果、およ
び、前記生産計画手段が作成した生産スケジュールを出
力する出力手段と、を備える生産管理支援装置として機
能させることを特徴とする。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面を参照
して説明する。なお、本実施の形態では、かんばん方
式、ＡＴＯ（Assemble To Order：受注組立）、ＭＴＯ
（Make To Order：受注生産）の３種類の生産方式が混
在する生産工程において、本発明にかかる生産管理支援
システムが適用される場合を例に説明する。

【００２２】図１は、本発明の実施の形態にかかる生産
管理支援システムの構成を示す図である。図示するよう
に、本実施の形態にかかる生産管理支援装置１００は、
制御部１１０と、外部記憶装置１２０と、主記憶装置１
３０と、製品情報データベース１４０と、生産能力情報
データベース１５０と、在庫情報データベース１６０
と、入力部１７０と、出力部１８０と、通信部１９０
と、から構成される。

【００２３】本実施の形態にかかる生産管理支援装置１
００は、例えば、メインフレームやワークステーション
などの所定のコンピュータ装置から構成されるものとす
る。したがって、制御部１１０は、例えば、ＣＰＵ（Ce
ntral Processing Unit：中央演算処理装置）などから
構成され、生産管理支援装置１００の各部を制御すると
共に、主記憶装置１３０にロードされた所定の動作プロ
グラムを実行することで、後述する各処理を実現する。

【００２４】外部記憶装置１２０は、例えば、ハードデ
ィスク装置などの書換可能な記憶装置から構成され、後
述する各処理を実行するためのプログラムを記憶してい
る。

【００２５】主記憶装置１３０は、例えば、半導体記憶
装置などの書換可能な記憶装置から構成され、制御部１
１０の制御により、外部記憶装置１２０に記憶されたプ
ログラムが展開されると共に、制御部１１０が処理を行
う上で必要なデータが記憶される。また、制御部１１０
による処理結果が一時的に保持される。すなわち、主記
憶装置１３０は、制御部１１０のワークエリアとして機
能し、後述する各処理は主記憶装置１３０に展開された
プログラムを制御部１１０が実行することで実現され
る。

【００２６】製品情報データベース１４０は、例えば、
ハードディスク装置などの書換可能な記憶装置から構成
され、種々の製品について、その製品ライフサイクルに
関する情報などを記憶する。図２に、製品情報データベ
ース１４０に記憶される情報の例を示す。

【００２７】図２（ａ）に示すように、製品情報データ
ベース１４０には、対象となる生産工程における生産製
品に対応するカテゴリ（例えば、用途や適用対象分野な
どによる分類）毎にレコードが作成され、各カテゴリに
対応する製品種別（例えば、製品の一般的名称など）毎
に、製品ライフサイクルの各段階（「導入期」、「成長
期」、「成熟期」、「衰退期」）における「需要変
動」、「受注数量」、「製品在庫リスク」の各項目のパ
ラメータ（例えば、「大」、「中」、「小」など）が記
録される。図２（ａ）に示される情報を、以下「特徴デ
ータ」とする。

【００２８】また、図２（ｂ）に示すように、図２
（ａ）に示される特徴データのパターン毎に、対応する
生産方式を記録した「特徴−生産方式」対照テーブル
（以下、単に「対照テーブル」とする）が記録される。

【００２９】生産能力情報データベース１５０は、例え
ば、ハードディスク装置などの書換可能な記憶装置から
構成され、対象となる生産拠点における生産能力を示す
情報を記録するものであり、例えば、ライン数、各ライ
ンの生産製品種別、各ラインの生産能力（例えば、月産
量など）などを示す情報を記録する。

【００３０】在庫情報データベース１６０は、例えば、
ハードディスク装置などの書換可能な記憶装置から構成
され、各生産拠点において保有している部品や原材料な
どの在庫量を示す情報を記録する。

【００３１】入力部１７０は、例えば、キーボードや各
種ポインティングデバイスなどの所定の入力装置などか
ら構成され、制御部１１０への指示や各データベース１
４０〜１６０に記録される情報の入力に用いられる。

【００３２】出力部１８０は、例えば、ディスプレイ装
置やプリンタなどの所定の出力装置から構成され、制御
部１１０による処理結果を必要に応じて出力する。な
お、以下に説明する各処理においては、出力部１８０と
してディスプレイ装置が用いられるものとする。

【００３３】通信部１９０は、例えば、ルータ、ＴＡ
（Terminal Adapter：ターミナルアダプタ）、モデムな
どの通信装置から構成され、生産管理支援装置１００を
所定の通信回線に接続し、当該通信回線に接続された他
の端末と情報の送受信を行う。ここで、所定の通信回線
には、ＬＡＮ（Local Area Network：構内通信網）およ
びＷＡＮ（Wide Area Network：広域通信網）が含まれ
るものとする。すなわち、生産管理支援装置１００が設
置されている施設の敷地内の他の端末および敷地外の他
の端末との間で送受信ができるものとする。

【００３４】次に、本実施の形態にかかる生産管理支援
装置１００の動作を図面を参照して説明する。

【００３５】はじめに、本実施の形態にかかる生産方式
決定処理を図３のフローチャートを参照して説明する。

【００３６】生産管理支援装置１００の制御部１１０
が、外部記憶装置１２０から主記憶装置１３０にロード
したプログラムを実行することで、所定の入力画面を出
力部１８０に表示する。操作者による入力部１７０の操
作により、生産対象となる品目と予定生産量、および要
求納期が入力画面上で入力される（ステップＳ１０
１）。

【００３７】制御部１１０は、ステップＳ１０１で入力
された生産対象品目情報に基づいて、製品情報データベ
ース１４０を検索し、入力された生産対象物と類似する
製品を特定する。ここで、生産対象物と類似する製品を
特定するのは、生産対象物の製品ライフサイクル毎の特
徴を、過去のデータに基づいて特定するためである。

【００３８】ここで、製品の製品ライフサイクル毎の特
徴を図面を参照して説明する。まず、製品ライフサイク
ルとは、製品は、開発されてから「導入期」、「成長
期」、「成熟期」、「衰退期」の各ステージそれぞれの
ステージを辿ることをいう。各ステージにおける生産量
（販売量）の推移傾向は、製品毎に所定の特徴を示すと
いえる。図４（ａ），（ｂ）は、その代表例を説明する
ためのグラフおよび表である。図４（ａ）のグラフで
は、縦軸が生産量（または販売量。以下「生産量」とす
る）を示し、横軸が時間推移を示している。図示するよ
うに、生産量の推移傾向は、導入期から成長期にかけて
徐々に上昇し、成熟期でピークを迎える（いわゆる、
「売れ筋」）。そして、成熟期の後半から下降し始め、
衰退期で収束する（いわゆる、「死に筋」）。

【００３９】図４（ｂ）は、この特性を「需要変動」、
「受注数量」、「製品在庫リスク」の各パラメータで表
したものである。この図４（ａ），（ｂ）に示した特性
は、一般的な製品に見られる代表的な特性であるといえ
る。しかし、製品の特殊性により、上記のような特性を
示さない製品もある。したがって、製品情報データベー
ス１４０には、図２（ａ）に示すように、種々の製品
（種別）について、特徴データを記録しているのであ
る。

【００４０】よって、制御部１１０は、ステップＳ１０
１で入力された生産対象品目情報分析し、まず当該製品
のカテゴリを特定した後、さらに製品種別を生産対象物
の類似製品として特定する。そして、特定された製品種
別に対応する特徴データを取得し、主記憶装置１３０に
一時的に保持させる（ステップＳ１０２）。

【００４１】ステップＳ１０２で類似製品が特定される
と、制御部１１０は、生産対象物が生産される際の製品
ライフサイクルを入力するための入力画面を出力部１８
０に出力する。操作者による入力部１７０の操作によ
り、生産対象製品の生産予定時の製品ライフサイクルを
示す情報が入力される（ステップＳ１０３）。

【００４２】制御部１１０は、ステップＳ１０２で取得
した特徴データと、ステップＳ１０３で入力された製品
ライフサイクル情報と、に基づいて、生産対象物を生産
する際に最適な生産方式を決定する（ステップＳ１０
４）。

【００４３】ここで、特徴データと生産方式との関係に
ついて説明する。上述した本実施の形態にかかる生産方
式、すなわち、かんばん方式、ＡＴＯ（Assemble To Or
der：受注組立）、ＭＴＯ（Make To Order：受注生産）
のそれぞれにも特性があり、この特性に基づいて、図２
（ｂ）に示すように、特徴データのパターンと最適生産
方式とが関連している。以下に各生産方式の特性につい
て説明する。

【００４４】（１）かんばん方式 「かんばん」と呼ばれる発注指示カードを用いて、必要
なものを、必要なときに、必要な量だけ生産するのに適
した生産方式である。したがって、大量に生産しても安
定して販売できる場合に適している。すなわち、「需要
変動」が小さく、「受注数量」が多い場合である。ま
た、かんばん方式では、製品および部品を在庫として保
有するため、廃棄在庫となった場合の損害が大きい。し
たがって、「製品在庫リスク」が小さい場合に適してい
る。 （２）ＡＴＯ 見込みで部品や半製品を作っておき、注文に基づいて最
終製品を生産する「受注生産」方式の生産方式である。
したがって、いわゆる「売れ筋」と「死に筋」の中間に
あたる製品の生産に適している。また、製品の在庫は保
有しないが、部品の在庫を保有しているため、廃棄在庫
となった場合の損害がやや大きい。したがって、「製品
在庫リスク」が大きくも小さくもない場合に適してい
る。 （３）ＭＴＯ 製品の注文に応じて、各種部品の調達から入る完全受注
生産である。したがって、「死に筋」商品などの少量生
産に適している。また、無駄な在庫を一切保有しないた
め、廃棄在庫となることがなく、損害がない。したがっ
て、「製品在庫リスク」が大きい場合に適している。

【００４５】上記生産方式の特色に基づいて、特徴デー
タの各パターンと最適生産方式とが対応付けらており、
この関係を示す対照テーブルが製品情報データベース１
４０に記録されている（図２（ｂ））。

【００４６】よって、ステップＳ１０４では、制御部１
１０が、ステップＳ１０２で取得した特徴データのう
ち、ステップＳ１０３で入力された製品ライフサイクル
に対応するパターンをまず特定する。そして、ステップ
Ｓ１０１で入力された予定生産量と、特定された特徴デ
ータパターンの「受注数量」パラメータと比較する。予
定生産量と受注数量パラメータが一致すれば、特定され
たパターンをそのまま用いるものとする。一方、予定生
産量と受注数量パラメータが不一致の場合は、受注数量
パラメータを予定生産量に対応したものに変更する。

【００４７】そして、制御部１１０は、製品情報データ
ベース１４０の対照テーブル（図２（ｂ））から、決定
した特徴データパターンに対応する生産方式を特定す
る。

【００４８】ステップＳ１０４で特定された最適生産方
式は、例えば、出力部１８０に表示される他、ステップ
Ｓ１０１で入力された情報と対応付けられ、受注情報と
して外部記憶装置１２０の所定の領域に蓄積され、後述
する生産計画処理で用いられる。以上で、生産方式決定
処理は終了する。

【００４９】次に、本発明の実施の形態にかかるライン
負荷最小化処理を図面を参照して説明する。図５は、本
実施の形態にかかるライン負荷最小化処理を説明するた
めのフローチャートである。なお、以下に示す処理は、
例えば、夜間のバッチ処理などで処理が実行される。

【００５０】制御部１１０は、上記生産方式決定処理で
蓄積された受注情報から、ステップＳ１０４で決定され
た生産方式が同一のものを抽出し、さらにその中から製
品品目が同一のものを抽出する（ステップＳ２０１）。
以下、生産方式がかんばん方式のものから同一製品が抽
出された場合を例に説明する。

【００５１】ここでは、図６に示すように同一製品の受
注情報が４つ抽出されたとする。また、ここでは、かん
ばん１枚につき生産数量（個数）が５０であるものとす
る。

【００５２】制御部１１０は、生産能力情報データベー
ス１５０にアクセスし、対象となる生産拠点（工場な
ど）についての生産能力情報を取得する（ステップＳ２
０２）。

【００５３】次に各受注情報について、最遅引取日を算
出する（ステップＳ２０３）。ここで引取日とは、生産
段階での製品生産が完了する日を指す。制御部１１０
は、ステップＳ２０２で取得した生産能力情報に基づ
き、各受注情報について、要求納期を起点として、販売
リードタイムおよび引取リードタイムを遡ることで算出
される。ここで、引取リードタイムとは、図７に示すよ
うに、製造拠点での製造完了（引取日）から、販売拠点
に入荷される日までに要する営業日日数を示し、販出
（販売・出荷）リードタイムとは、販売拠点での出荷日
から顧客指定の納期までに要する営業日日数を示す。な
お、本実施の形態では、土日祝日には生産を行わないも
のとして、以下の例を説明する。

【００５４】次に制御部１１０は、ステップＳ２０３で
算出した最遅引取日で、受注情報をソートする（ステッ
プＳ２０４）。図６の例では、受注番号１〜４の順にソ
ートされる。

【００５５】制御部１１０は、ステップＳ２０４でソー
トした受注情報について、各指定数量に基づいて各受注
情報を集約しロットを作成する（ステップＳ２０５）。
すなわち、かんばん単位に受注を集約する。ここで、か
んばん１枚あたりの生産個数が５０個であるため、各受
注情報の指定数量がかんばん単位になるようロットを最
適化させる（ステップＳ２０６）。図６の例では、受注
番号１の指定数量が７０であるため、かんばん１枚分の
５０個を割り当てると残りは２０個となる。次の受注番
号２の指定数量は４０個であるため、上記残り２０個に
加えることで５０個となる数量は３０個である。したが
って、受注番号２の残り個数は１０個となる。後続の受
注情報の指定個数を同様に処理していくと、最後の受注
番号４において、４０個が残ることになる。したがっ
て、計画在庫として１０個を割り当てることで、かんば
ん１枚分にする。この処理により、５枚分のかんばんが
割り当てられることになる。

【００５６】このように割り当てられた各かんばん（図
中、ロットＡ〜Ｅ）について、最遅引取日が算出され
る。ここで、１枚のかんばんに対応する受注情報が複数
ある場合は、最早の最遅引取日を代表値として決定す
る。

【００５７】次に、このようにして作成したロットを、
図８に示すように日程計画に割り当てる（ステップＳ２
０７）。すなわち、各ロットについて算出された最遅引
取日およびステップＳ２０２で取得した生産能力情報
（キャパシティ）に基づいて、各ロットを最適な日に割
り当てていく。ここで、図８下段に示すように、外れか
んばんを入れ子になるように次営業日にスライドさせ、
かんばん枚数を平準化させ、処理を終了する。

【００５８】このようにして、生産方式がかんばん方式
である場合、かんばん枚数の平準化を行うことにより、
ラインの過剰負荷を最小化するように生産計画が行われ
る。

【００５９】ステップＳ２０１で他の生産方式（本例で
はＡＴＯまたはＭＴＯ）の生産対象が抽出された場合、
上記ステップＳ２０３〜Ｓ２０７の処理が、かんばん方
式の場合とは多少異なる。以下に、生産方式がＡＴＯま
たはＭＴＯである場合の上記ステップＳ２０１〜Ｓ２０
７の処理を図５のフローチャートを参照して説明する。

【００６０】まず、同一生産方式による同一製品の受注
情報を抽出し（ステップＳ２０１）、当該製品の生産ラ
インの生産能力情報を取得する（ステップＳ２０２）。

【００６１】次に、生産方式がＡＴＯである場合、制御
部１１０は、ステップＳ２０１で抽出した受注情報それ
ぞれについて、最遅組立着手日を算出する（ステップＳ
２０３）。ここで、最遅組立着手日としたのは、ＡＴＯ
では、部品や半製品の在庫を保有するので、納品に必要
となるリードタイムは、組立ラインに部品が到着してか
ら納品までの期間となる。すなわち、図７における、販
出リードタイム＋引取リードタイム＋組立リードタイム
ということになる。したがって、制御部１１０は、販出
リードタイム→引取リードタイム→組立リードタイム、
と遡ることで組立着手日を算出する。

【００６２】一方、生産方式がＭＴＯである場合、各受
注情報について最遅加工品出庫日を算出する。ＭＴＯで
は、注文に応じて部品発注から開始するので、納品まで
に必要となるリードタイムは、図７における、販出リー
ドタイム＋引取リードタイム＋組立リードタイム（＋出
庫リードタイム）＋調達リードタイムとなる（ここで、
出庫リードタイムは、部品ラインと組立ラインが遠隔で
ある場合に設定されるものである）。したがって、制御
部１１０は、販出リードタイム→引取リードタイム→組
立リードタイム（→出庫リードタイム）→調達リードタ
イムを遡ることで最遅加工品出庫日を算出する。

【００６３】以下の処理においては、ＡＴＯとＭＴＯで
は「最遅組立着手日」と「最遅加工品出庫日」とが異な
るのみなので、ＡＴＯの場合を例に説明し、ＭＴＯの場
合の説明は省略する。図９に示すように、制御部１１０
は、ステップＳ２０３で算出した最遅組立着手日で各受
注情報をソートする（ステップＳ２０４）。

【００６４】次に、制御部１１０は、ソートされた受注
情報に基づいてロットを作成する（ステップＳ２０
５）。ここで、１ロットに対する生産個数を５０個とし
た場合、前述のかんばん方式の場合の処理と同様の処理
を行うことにより、順次ロットを作成する。しかし、か
んばん方式の場合と異なり、最後の受注情報について端
数が生じても計画在庫の割り当ては行わない。これは、
ＡＴＯおよびＭＴＯにおいては、製品在庫を保有しない
こととしているためである。

【００６５】制御部１１０は、作成されたロットを、最
遅組立開始日に基づいて、ロット単位に受注を集約する
（ステップＳ２０６）。

【００６６】そして、制御部１１０は、このように作成
された各ロットを、図１０に示すように、日程計画に割
り当てる（ステップＳ２０７）。すなわち、各ロットに
ついて算出された最遅引取日およびステップＳ２０２で
取得した生産能力情報（キャパシティ）に基づいて、各
ロットを最適な日に割り当て、処理を終了する。

【００６７】次に、本発明の実施の形態にかかる納期遅
延最小化処理を図面を参照して説明する。ここでは、生
産方式がかんばん方式である場合の納期遅延最小化処理
について説明する。なお、以下の例では、各日の最大か
んばん枚数を３枚とし、１日につき新たに作成できるか
んばんの枚数を１枚とする。

【００６８】図１１は、本実施の形態にかかる納期遅延
最小化処理を説明するためのフローチャートである。ま
た図１２は、本処理を具体的に説明するための図であ
る。なお、以下に説明する納期遅延最小化処理は、例え
ば、オンライン処理などにより、実用時間内に処理され
るものとする。すなわち、通信部１９０が、例えば顧客
端末などから受注問い合わせを受信し、納期回答を行う
ものである。なお、例えば、顧客が電話やファクシミリ
で問い合わせ、これに基づき、オペレータが入力部１７
０を操作し、出力部１８０に出力された処理結果を電話
・ファクシミリなどにより回答してもよい。

【００６９】まず、通信部１９０が受注情報を受信する
と（ステップＳ３０１）、制御部１１０は、当該受注情
報の要求納期情報に基づいて、当該受注の最遅引取日を
算出する（ステップＳ３０２）。

【００７０】制御部１１０は、図８に示す生産計画日程
を参照し、ステップＳ３０２で算出した最遅引取日に対
応する所定期間内に計画在庫があるか否かを検索する
（ステップＳ３０３，Ｓ３０４）。

【００７１】該当期間内に計画在庫がある場合（ステッ
プＳ３０４：Ｙｅｓ）、当該計画在庫を用いてロット集
約を行う（ステップＳ３０５）。すなわち、図１２
（ａ）に示すように、最遅引取日が２００１年１月３１
日で、個数６０である受注５は、図８に示すロットＥに
対する計画在庫を用いて集約されることで、ロットＥと
ロットＦとが作成される。

【００７２】一方、該当期間内に計画在庫がない場合
（ステップＳ３０４：Ｎｏ）、計画在庫を割り当てる
（ステップＳ３０６）。すなわち、図１２（ｂ）に示す
ように、最遅引取日が２００１年１月１６日で、個数４
０個である受注６には、１０個分の計画在庫が割り当て
られることでロットＧが作成される。なお、受注数量
が、ロット数量の倍数であった場合は、計画在庫が未割
当となった状態でロットが作成されるものとする。

【００７３】次に制御部１１０は、図８に示す生産計画
日程を参照し（ステップＳ３０７）、ラインのキャパシ
ティに基づいて、ステップＳ３０２で算出した最遅引取
日でかんばんをはずすことが可能か否かを判断すること
で、要求納期を遵守できる日程に作成したロットが割り
当てられるか否かを判別する（ステップＳ３０８）。

【００７４】割り当てが可能である場合（ステップＳ３
０８：Ｙｅｓ）、最適な日程にロットを割り当て（ステ
ップＳ３０９）、処理を終了する。

【００７５】一方、割り当てが不可能である場合（ステ
ップＳ３０８：Ｎｏ）について、図１３のフローチャー
トを参照して説明する。ここで、割り当てが不可能であ
る場合としては、例えば、当該日程には、ラインキャパ
シティの制限から割り当てができない場合や、当該日程
のかんばんをはずしてしまうと安全在庫が無くなってし
まう場合である。ここで、安全在庫とは、不良品の発生
などに備えて予備的に用意しておくかんばんであり、最
大かんばん枚数（本例では３枚）にふくまれているもの
である。

【００７６】制御部１１０は、当該ロットを割り当て可
能な日程に基づいて、要求納期から所定日数加算した回
答納期を設定する（ステップＳ３１０）。制御部１１０
は、通信部１９０を制御し、設定した回答納期を、当該
顧客の端末に通知する（ステップＳ３１１）。

【００７７】顧客端末から、当該回答納期を許諾する旨
の指示を通信部１９０が受信すると（ステップＳ３１
２：Ｙｅｓ）、当該回答納期に基づいてステップＳ３０
２〜Ｓ３０９の処理を行うことで、ロットの割り当てを
行う。

【００７８】一方、顧客端末から、当該回答納期は許諾
できない旨の指示を通信部１９０が受信すると（ステッ
プＳ３１２：Ｎｏ）、要求納期に対応する期間（すなわ
ち要求納期〜最遅引取日）におけるすべての受注情報に
ついて、上述のライン負荷最小化処理におけるステップ
Ｓ２０１〜Ｓ２０７を実行することで、生産計画の最適
化を行う（ステップＳ３１３）。

【００７９】制御部１１０は、ステップＳ３１３で最適
化された生産計画に基づいて、再度回答納期を設定し
（ステップＳ３１４）、当該顧客端末に送信する（ステ
ップＳ３１５）。

【００８０】ステップＳ３１５で提示した回答納期を許
諾する旨の指示を通信部１９０が受信すると（ステップ
Ｓ３１６：Ｙｅｓ）、当該回答納期に基づいて、上記ス
テップＳ３０２〜Ｓ３０９を実行して、ロットを割り当
てる。確定した回答納期は、通信部１９０により顧客端
末に通知される。

【００８１】一方、ステップＳ３１５で提示した回答納
期を許諾できない旨の指示を通信部１９０が受信すると
（ステップＳ３１６：Ｎｏ）、制御部１１０は、通信部
１９０を制御して、受注不可の旨を顧客端末に通知して
（ステップＳ３１７）、処理を終了する。

【００８２】以上説明したように、本実施の形態によれ
ば、生産対象製品について、過去の実績データに基づい
て製品ライフサイクルごとの特徴を判定し、その特徴に
基づいて、最適な生産方式を決定する。また、ライン負
荷を最小化するよう生産計画を立てると共に、その生産
計画を踏まえて、納期の遅延を最小化するよう生産計画
を調整することができる。

【００８３】なお、上記実施の形態では、かんばん方
式、ＡＴＯ、ＭＴＯの３種類の生産方式が混在する場合
を例に説明したが、本発明に適用可能な生産方式の種類
およびその組み合わせは任意である。

【００８４】なお、本発明の実施の形態にかかる生産管
理支援装置１００は、専用のシステムによらず、通常の
コンピュータシステムを用いて実現可能である。例え
ば、汎用コンピュータに、上述のいずれかを実行するた
めのプログラムを格納した媒体（フレキシブルディス
ク、ＣＤ−ＲＯＭなど）から当該プログラムをインスト
ールすることにより、上述の処理を実行する生産管理支
援装置１００を構成することができる。

【００８５】また、コンピュータにプログラムを供給す
るための手段は任意である。例えば通信回線、通信ネッ
トワーク、通信システムなどを介して供給してもよい。
一例を挙げると、通信ネットワークの掲示板（ＢＢＳ）
に当該プログラムを掲示し、これをネットワークを介し
て搬送波に重畳して配信する。そして、このプログラム
を起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプロ
グラムと同様に実行することにより、上述の処理を実行
することができる。

【００８６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
複数の生産方式が混在する生産過程で有用な生産管理支
援システム、生産管理支援方法、生産管理支援装置、お
よび、プログラムを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態にかかる生産管理支援装置
１００の構成を模式的に示すブロック図である。

【図２】図１に示す製品情報データベースに記録される
情報の例を示す図であり、（ａ）は特徴データを示し、
（ｂ）は対照テーブルを示す。

【図３】本発明の実施の形態にかかる生産方式決定処理
を説明するためのフローチャートである。

【図４】製品ライフサイクル毎の特徴と生産方式との関
係を説明するための図であり、（ａ）は製品ライフサイ
クルと生産量との関係を示し、（ｂ）は特徴データの代
表例を示す。

【図５】本発明の実施の形態にかかるライン負荷最小化
処理を説明するためのフローチャートである。

【図６】図５に示すライン負荷最小化処理において、生
産方式がかんばん方式である場合の処理を説明するため
の図である。

【図７】図５に示すライン負荷最小化処理で適用される
各リードタイムを説明するための図である。

【図８】図５に示すライン負荷最小化処理において生産
方式がかんばん方式である場合のロット割り付けおよび
かんばん推移を説明するための図である。

【図９】図５に示すライン負荷最小化処理において生産
方式がＡＴＯまたはＭＴＯである場合の処理を説明する
ための図である。

【図１０】図５に示すライン負荷最小化処理において生
産方式がＡＴＯまたはＭＴＯである場合のロット割り付
けを説明するための図である。

【図１１】本発明の実施の形態にかかる納期遅延最小化
処理を説明するためのフローチャートである。

【図１２】図１１に示す納期遅延最小化処理において、
生産方式がかんばん方式である場合のロット作成処理を
説明するための図であり、（ａ）は計画在庫がある場合
の例を示し、（ｂ）は計画在庫がない場合の例を示す。

【図１３】本発明の実施の形態にかかる納期遅延最小化
処理を説明するためのフローチャートである。

【符号の説明】

１００ 生産管理支援装置 １４０ 製品情報データベース １５０ 生産能力情報データベース １６０ 在庫情報データベース １９０ 通信部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 遠藤 洋之 東京都江東区豊洲三丁目３番３号 株式会 社エヌ・ティ・ティ・データ内 (72)発明者 鈴木 知久 東京都江東区豊洲三丁目３番３号 株式会 社エヌ・ティ・ティ・データ内 (72)発明者 荒井 誠 東京都江東区豊洲三丁目３番３号 株式会 社エヌ・ティ・ティ・データ内 (72)発明者 磯部 和弘 東京都江東区豊洲三丁目３番３号 株式会 社エヌ・ティ・ティ・データ内 (72)発明者 笠井 英二 東京都江東区豊洲三丁目３番３号 株式会 社エヌ・ティ・ティ・データ内 (72)発明者 峯尾 倫志 東京都江東区豊洲三丁目３番３号 株式会 社エヌ・ティ・ティ・データ内 Ｆターム(参考） 3C100 AA01 AA21 AA45 BB01 BB11 BB31 BB36 BB38 BB39 CC01

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の生産方式が混在する生産過程におけ
   る生産管理を支援するための生産管理支援システムであ
   って、 種々の製品を示す情報と、各前記製品についての製品ラ
   イフサイクルの各段階での特徴を示す情報とを取得し、
   対応付けて蓄積する特徴情報取得手段と、 各前記生産方式の特性を示す情報を蓄積する生産方式情
   報蓄積手段と、 生産対象物とその予定生産量、および対象となる製品ラ
   イフサイクルとを指定する生産対象指定手段と、 前記生産対象指定手段が指定した生産対象物と近似する
   製品を、前記特徴情報取得手段が蓄積した製品情報から
   指定する近似製品指定手段と、 前記生産対象指定手段が指定した予定生産量および製品
   ライフサイクルと、前記近似製品指定手段が指定した製
   品に対応する特徴情報と、前記生産方式情報蓄積手段が
   蓄積した特性情報と、に基づいて、前記生産対象物を生
   産する際の生産方式を決定して提示する生産方式決定手
   段と、 を備えることを特徴とする生産管理支援システム。
2. 【請求項２】前記生産対象指定手段が指定した生産対象
   物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報を取得する
   在庫情報取得手段と、 前記生産過程における各生産工程の生産能力を示す情報
   を取得する生産能力情報取得手段と、 前記生産方式決定手段が決定した生産方式に基づき、前
   記生産対象指定手段が指定した予定生産量と、前記在庫
   情報取得手段が取得した在庫情報と、前記生産能力情報
   取得手段が取得した生産能力情報とを分析して、前記生
   産対象物の生産スケジュールを作成して提示する生産計
   画手段と、をさらに備える、 ことを特徴とした請求項１に記載の生産管理支援システ
   ム。
3. 【請求項３】前記生産対象物の所望納期を指定する納期
   指定手段と、 前記生産計画手段による生産スケジュールに基づいて、
   前記納期指定手段が指定した納期を遵守できるか否かを
   判定し、判定結果を提示する納期遵守可否判定手段と、
   をさらに備える、 ことを特徴とした請求項２に記載の生産管理支援システ
   ム。
4. 【請求項４】前記生産計画手段は、前記納期遵守可否判
   定手段が前記納期の遵守が不可であると判定したことを
   契機に、前記生産対象物の生産スケジュールを再度作成
   する、 ことを特徴とする請求項３に記載の生産管理支援システ
   ム。
5. 【請求項５】前記納期遵守可否判定手段が前記納期の遵
   守が不可であると判定した場合、前記生産計画手段が作
   成した生産スケジュールに基づいて最早納期を算出して
   提示する納期算出手段をさらに備える、 ことを特徴とする請求項３または４に記載の生産管理支
   援システム。
6. 【請求項６】複数の生産方式が混在する生産過程におけ
   る生産管理を支援するための生産管理支援方法であっ
   て、 種々の製品を示す情報と、各前記製品についての製品ラ
   イフサイクルの各段階での特徴を示す情報とを取得し、
   対応付けて蓄積する特徴情報取得ステップと、 各前記生産方式の特性を示す情報を取得する生産方式情
   報取得ステップと、 生産対象となる物と、対象となる製品ライフサイクル
   と、予定生産量とを指定する生産対象指定ステップと、 前記生産対象指定ステップで指定された生産対象物と近
   似する製品を、前記特徴情報取得ステップで蓄積された
   製品情報から指定する近似製品指定ステップと、 前記生産対象指定ステップで指定された製品ライフサイ
   クルと、前記近似製品指定ステップで指定された製品に
   対応する特徴情報と、前記生産方式情報取得ステップで
   蓄積された特性情報と、に基づいて、前記生産対象物を
   生産する際の生産方式を決定する生産方式決定ステップ
   と、 前記生産方式決定ステップで決定された生産方式に基づ
   いて、前記生産対象物の生産スケジュールを作成する生
   産計画ステップと、 を備えることを特徴とする生産管理支援方法。
7. 【請求項７】前記生産対象物の生産納期を指定する納期
   指定ステップと、 前記生産対象物の生産に関連する情報を取得する生産関
   連情報取得ステップと、 前記生産計画ステップで作成された生産スケジュール
   と、前記生産関連情報取得ステップで取得された生産関
   連情報とに基づいて、前記納期指定ステップで指定され
   た納期の遵守が可能か否かを判定する納期遵守可否判定
   ステップと、 を備えることを特徴とする請求項６に記載の生産管理支
   援方法。
8. 【請求項８】前記納期遵守可否判定ステップは、前記生
   産方式決定ステップで決定された生産方式がかんばん方
   式である場合、前記生産計画ステップで作成された生産
   スケジュールに示される日程毎にかんばん枚数を最適化
   することで納品可能日を算出することで納期遵守の可否
   を判定する、 ことを特徴とする請求項７に記載の生産管理支援方法。
9. 【請求項９】前記生産計画ステップは、前記納期遵守可
   否判定ステップで、納期の遵守が不可であると判定され
   た場合、前記生産対象物の生産計画を再度作成する、 ことを特徴とする請求項６乃至８のいずれかに記載の生
   産管理支援方法。
10. 【請求項１０】種々の製品について、製品ライフサイク
    ルに対応する特徴を示す情報と、複数の生産方式に関す
    る情報とを対応付けて蓄積する特徴情報蓄積部と、 生産対象物を指定する生産対象物指定部と、 前記生産対象物指定部が指定した生産対象物に近似する
    製品の特徴情報を前記特徴情報蓄積部から取得する特徴
    情報取得部と、 前記特徴情報取得部が取得した特徴情報に対応する生産
    方式を、前記生産対象物の生産に適用する生産方式とし
    て決定する生産方式決定部と、 を備えることを特徴とする生産管理支援装置。
11. 【請求項１１】受注情報を入力して蓄積する受注情報蓄
    積部と、 前記受注情報蓄積部に蓄積されている受注情報から所定
    の製品についての受注情報を抽出する受注情報抽出部
    と、 前記受注情報抽出部が抽出した受注情報について、生産
    可能な単位生産数に基づいて、生産スケジュールを作成
    する生産計画部と、 を備える生産管理支援装置。
12. 【請求項１２】予め作成された生産スケジュールを示す
    生産スケジュール情報を蓄積する生産スケジュール情報
    蓄積部と、 通信ネットワークに接続する接続部と、 前記接続部を制御し、生産対象物の受注情報を受信する
    受注情報受信部と、 前記受注情報は、発注者が所望する納期を示す要求納期
    情報を含み、 前記生産スケジュール情報蓄積部に蓄積された生産スケ
    ジュール情報を参照し、要求納期を遵守できるように、
    当該受注情報を生産スケジュールに割り当てる納期調整
    部と、 前記納期調整部により要求納期を遵守できるように受注
    情報が割り当てられない場合は、前記生産スケジュール
    を、適用される生産方式に基づいて調整する生産スケジ
    ュール調整部と、 を備えることを特徴とする生産管理支援装置。
13. 【請求項１３】コンピュータを、 生産対象物に関する情報を入力する入力部と、 種々の製品を示す情報、各前記製品の各製品ライフサイ
    クルにおける特徴を示す情報、前記生産方式に関する情
    報、前記生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示
    す情報、および、各生産工程の生産能力を示す情報を取
    得して蓄積する情報取得部と、 前記入力部が入力した生産対象物に近似する製品を、前
    記情報取得部が取得した製品情報から指定する近似製品
    指定部と、 前記近似製品指定部が近似製品として指定した製品の特
    徴情報と、前記入力部が入力した生産対象に関する情報
    と、に基づいて、該生産対象物を生産する際の生産方式
    を決定する生産方式決定部と、 前記生産方式決定部が決定した生産方式に基づき、前記
    生産対象物に関する情報と、前記在庫情報と、前記生産
    能力情報とを分析して、前記生産対象の生産スケジュー
    ルを作成する生産計画部と、 前記生産計画部による生産スケジュールに基づいて、納
    期遵守の可否を判定する納期遵守可否判定部と、 前記生産方式決定手段が決定した生産方式、前記納期遵
    守可否判定手段の判定結果、および、前記生産計画手段
    が作成した生産スケジュールを出力する出力手段と、 を備える生産管理支援装置として機能させることを特徴
    とするプログラム。