JP3853649B2 - 生産管理支援システム、方法、および装置、ならびにプログラム - Google Patents

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、生産管理支援システム、生産管理支援方法、生産管理支援装置、および、プログラムに関し、特に、複数の生産方式が混在する生産過程で有用な生産管理支援システム、生産管理支援方法、および、プログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
工業製品などの生産過程において、複数の生産方式が存在することが知られている。代表的なものとして、かんばん方式（ジャスト・イン・タイム方式）、ＡＴＯ（Assemble To Order：受注組立）、ＭＴＯ（Make To Order：受注生産）などがあげられる。製品生産の現場では、これらの複数の生産方式が混在している場合があり、適宜選択して適用されている。いずれの生産方式を適用するかの基準は、各生産方式の長所・短所を考慮して決定される。この判断を誤ると、例えば、大量の廃棄在庫が生じるなどの損失が発生する場合があるので、的確な判断が要求される。
【０００３】
このような生産方式の決定は、従来、生産管理担当者の経験に基づく人手による判断によって行われていた。このため、多種多様な製品を生産する生産工程などにおいては、生産管理上の処理が煩雑であった。
【０００４】
また、生産管理において納期遵守は重要な課題であるため、正確な生産スケジュールをたてて納期を決定する必要がある。このような納期決定のための技術が特開平１０−２１４２９３号公報に開示されている。これによれば、平均化するように生産負荷の割り付けをおこない、この結果に基づいて納期を決定している。
【０００５】
しかしながら、上述のように複数の生産方式が混在している場合において、製品毎に異なる生産方式が適用された場合、各生産方式間で整合性をもたせたスケジューリングをしなければ正確な生産スケジュールを算出することができない。特に、生産方式としてかんばん方式が含まれている場合、かんばんが何時はずれるか分からないため、正確な生産スケジュールの作成は極めて困難である。上記特開平１０−２１４２９３号公報に開示されている技術では、このような複数の生産方式が混在したケースには対応できなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実状に鑑みてなされたものであり、複数の生産方式が混在する生産過程で有用な生産管理支援システム、生産管理支援方法、および、プログラムを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の第１の観点にかかる生産管理支援システムは、
複数の生産方式が混在する生産過程における生産管理を支援するための生産管理支援システムであって、
種々の製品を示す情報と、各前記製品についての製品ライフサイクルの各段階での特徴を示す情報とを取得し、対応付けて蓄積する特徴情報取得手段と、
各前記生産方式の特性を示す情報を蓄積する生産方式情報蓄積手段と、
生産対象物とその予定生産量、および対象となる製品ライフサイクルとを指定する生産対象指定手段と、
前記生産対象指定手段が指定した生産対象物と近似する製品を、前記特徴情報取得手段が蓄積した製品情報から指定する近似製品指定手段と、
前記生産対象指定手段が指定した予定生産量および製品ライフサイクルと、前記近似製品指定手段が指定した製品に対応する特徴情報と、前記生産方式情報蓄積手段が蓄積した特性情報と、に基づいて、前記生産対象物を生産する際の生産方式を決定して提示する生産方式決定手段と、
前記生産対象指定手段が指定した予定生産量を示す情報と前記生産方式決定手段が決定した生産方式とを対応付けた受注情報を蓄積する受注情報蓄積手段と、
前記生産方式決定手段が決定した生産方式に応じて、前記生産対象物のラインの過剰負荷が最小となるよう当該生産対象物の生産スケジュールを作成して提示する生産計画手段と、を備え、
前記生産計画手段は、
前記生産対象指定手段が指定した生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報を取得する在庫情報取得手段と、
前記生産過程における各ラインの生産能力を示す情報を取得する生産能力情報取得手段と、
対象となる生産拠点において同一の生産方式での同一製品の受注が複数存在する場合に、前記生産方式決定手段が決定した生産方式に基づき、最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかを算出する算出手段と、
前記算出手段が算出した最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかに基づいて、前記受注情報をソートするソート手段と、
前記ソート手段がソートした受注情報を集約してロットを作成するロット作成手段と、
前記ロット作成手段が作成したロットを、前記生産能力情報取得手段が取得した各ラインの生産能力を示す情報に基づいて割り当てるロット割り当て手段と、をさらに備える、
ことを特徴とする。
【０００９】
上記生産管理支援システムにおいて、
前記生産対象物の所望納期を指定する納期指定手段をさらに備え、
前記生産計画手段は、前記納期指定手段が指定した納期に基づいて前記生産対象物の生産スケジュールを作成することが望ましい。
【００１０】
上記生産管理支援システムにおいて、
前記生産計画手段が作成した生産スケジュールに基づいて、前記納期指定手段が指定した納期を遵守できるか否かを判定し、判定結果を提示する納期遵守可否判定手段をさらに備え、
前記生産計画手段は、前記納期遵守可否判定手段が前記納期の遵守が不可であると判定したことを契機に、生産方式決定手段が決定した生産方式に応じて、納期遅延が最小となるよう前記生産対象物の生産スケジュールを再度作成することが望ましい。
【００１１】
上記生産管理支援システムにおいて、
前記納期遵守可否判定手段は、前記納期の遵守が不可であると判定した場合、前記生産計画手段が作成した生産スケジュールに基づいて最早納期を算出して提示する納期算出手段をさらに備えることが望ましい。
【００１２】
上記のような構成によれば、生産対象製品について、過去の実績データに基づいて製品ライフサイクルごとの特徴を判定し、その特徴に基づいて、最適な生産方式を決定する。また、ライン負荷を最小化するよう生産計画を立てると共に、その生産計画を踏まえて、納期の遅延を最小化するよう生産計画を調整することができる。
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明の第２の観点にかかる生産管理支援方法は、
複数の生産方式が混在する生産過程における生産管理を支援するための生産管理支援方法であって、
種々の製品を示す情報と、各前記製品についての製品ライフサイクルの各段階での特徴を示す情報とを取得し、対応付けて蓄積する特徴情報取得ステップと、
各前記生産方式の特性を示す情報を取得する生産方式情報取得ステップと、
生産対象となる物と、対象となる製品ライフサイクルと、予定生産量とを指定する生産対象指定ステップと、
前記生産対象指定ステップで指定された生産対象物と近似する製品を、前記特徴情報取得ステップで蓄積された製品情報から指定する近似製品指定ステップと、
前記生産対象指定ステップで指定された製品ライフサイクルと、前記近似製品指定ステップで指定された製品に対応する特徴情報と、前記生産方式情報取得ステップで蓄積された特性情報と、に基づいて、前記生産対象物を生産する際の生産方式を決定する生産方式決定ステップと、
前記生産対象指定ステップで指定された予定生産量を示す情報と前記生産方式決定ステップで決定された生産方式とを対応付けた受注情報を蓄積する受注情報蓄積ステップと、
前記生産方式決定ステップで決定された生産方式に基づいて、ラインの過剰負荷が最小となるよう前記生産対象物の生産スケジュールを作成する生産計画ステップと、を備え、
前記生産計画ステップは、
前記生産対象指定ステップで指定された生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報を取得する在庫情報取得ステップと、
前記生産過程における各ラインの生産能力を示す情報を取得する生産能力情報取得ステップと、
対象となる生産拠点において同一の生産方式での同一製品の受注が複数存在する場合に、前記生産方式決定ステップで決定された生産方式に基づき、最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかを算出する算出ステップと、
前記算出ステップで算出された最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかに基づいて、前記受注情報をソートするソートステップと、
前記ソートステップでソートされた受注情報を集約してロットを作成するロット作成ステップと、
前記ロット作成手段で作成されたロットを、前記生産能力情報取得手段が取得した各ラインの生産能力を示す情報に基づいて割り当てるロット割り当て手段と、をさらに備える、
ことを特徴とする。
【００１４】
上記生産管理支援方法において、
前記生産対象物の生産納期を指定する納期指定ステップと、
前記生産計画ステップで作成された生産スケジュールと、前記生産能力情報取得ステップで取得された各ラインの生産能力を示す情報とに基づいて、前記生産方式決定ステップで決定された生産方式に応じて前記納期指定ステップで指定された納期の遵守が可能か否かを判定する納期遵守可否判定ステップと、
を備えることが望ましい。
【００１５】
上記生産管理支援方法において、
前記納期遵守可否判定ステップは、前記生産方式決定ステップで決定された生産方式がかんばん方式である場合、前記生産能力情報に基づいて前記生産計画ステップで作成された生産スケジュールに示される日程毎にかんばんの外れ枚数を最適化して納品可能日を算出することで納期遵守の可否を判定することが望ましい。
【００１６】
上記生産管理支援方法において、
前記生産計画ステップは、前記納期遵守可否判定ステップで、納期の遵守が不可であると判定された場合、納期遅延が最小となるよう前記生産対象物の生産計画を再度作成することが望ましい。
【００１７】
上記目的を達成するため、本発明の第３の観点にかかる生産管理支援装置は、
種々の製品について、製品ライフサイクルに対応する特徴を示す情報と、複数の生産方式に関する情報とを対応付けて蓄積する特徴情報蓄積部と、
生産対象物を指定する生産対象物指定部と、
前記生産対象物指定部が指定した生産対象物に近似する製品の特徴情報を前記特徴情報蓄積部から取得する特徴情報取得部と、
前記特徴情報取得部が取得した特徴情報に対応する生産方式を、前記生産対象物の生産に適用する生産方式として決定する生産方式決定部と、
前記生産対象指定部が指定した予定生産量を示す情報と前記生産方式決定部が決定した生産方式とを対応付けた受注情報を蓄積する受注情報蓄積部と、
前記生産方式決定部が決定した生産方式に応じて、ラインの過剰負荷が最小となるよう前記生産対象物の生産スケジュールを作成する生産計画部と、を備え、
前記生産計画部は、
前記生産対象指定部が指定した生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報を取得する在庫情報取得部と、
前記生産過程における各ラインの生産能力を示す情報を取得する生産能力情報取得部と、
対象となる生産拠点において同一の生産方式での同一製品の受注が複数存在する場合に、前記生産方式決定部が決定した生産方式に基づき、最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかを算出する算出部と、
前記算出部が算出した最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかに基づいて、前記受注情報をソートするソート部と、
前記ソート部がソートした受注情報を集約してロットを作成するロット作成部と、
前記ロット作成部が作成したロットを、前記生産能力情報取得部が取得した各ラインの生産能力を示す情報に基づいて割り当てるロット割り当て部と、をさらに備える、
ことを特徴とする。
【００１８】
上記生産管理支援装置は、
前記受注情報蓄積部に蓄積されている受注情報から所定の製品についての受注情報を抽出する受注情報抽出部を、
さらに備えていることが望ましく、この場合、
前記生産計画部は、前記受注情報抽出部が抽出した受注情報について、生産可能な単位生産数に基づいて、生産スケジュールを作成することが望ましい。
【００１９】
上記生産管理支援装置は、
予め作成された生産スケジュールを示す生産スケジュール情報を蓄積する生産スケジュール情報蓄積部と、
通信ネットワークに接続する接続部と、
前記接続部を制御し、少なくとも発注者が所望する納期を示す要求納期情報を含んだ生産対象物の受注情報を受信する受注情報受信部と、
前記生産スケジュール情報蓄積部に蓄積された生産スケジュール情報を参照し、要求納期を遵守できるように、当該受注情報を生産スケジュールに割り当てる納期調整部と、
前記納期調整部により要求納期を遵守できるように受注情報が割り当てられない場合は、適用される生産方式に基づいて納期遅延が最小となるよう前記生産スケジュールを調整する生産スケジュール調整部と、
を備えることを特徴とする。
【００２０】
上記目的を達成するため、本発明の第６の観点にかかるプログラムは、
コンピュータを、
生産対象物に関する情報を入力する入力部と、
種々の製品を示す情報、各前記製品の各製品ライフサイクルにおける特徴を示す情報、前記生産方式に関する情報、前記生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報、および、各ラインの生産能力を示す情報を取得して蓄積する情報取得部と、
前記入力部が入力した生産対象物に近似する製品を、前記情報取得部が取得した製品情報から指定する近似製品指定部と、
前記近似製品指定部が近似製品として指定した製品の特徴情報と、前記入力部が入力した生産対象に関する情報と、に基づいて、該生産対象物を生産する際の生産方式を決定する生産方式決定部と、
前記生産方式決定部が決定した生産方式に基づき、前記生産対象物に関する情報と、前記在庫情報と、前記生産能力情報とを分析して、ラインの過剰負荷が最小となるよう前記生産対象の生産スケジュールを作成する生産計画部と、
前記生産計画部による生産スケジュールに基づいて、納期遵守の可否を判定する納期遵守可否判定部と、
前記納期遵守可否判定部の判定結果に基づき、納期遅延が最小となるよう前記生産スケジュールを調整するスケジュール調整部と、
前記生産方式決定手段が決定した生産方式、前記納期遵守可否判定手段の判定結果、および、前記生産計画手段が作成した生産スケジュールを出力する出力手段と、
を備える生産管理支援装置として機能させることを特徴とする。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。なお、本実施の形態では、かんばん方式、ＡＴＯ（Assemble To Order：受注組立）、ＭＴＯ（Make To Order：受注生産）の３種類の生産方式が混在する生産工程において、本発明にかかる生産管理支援システムが適用される場合を例に説明する。
【００２２】
図１は、本発明の実施の形態にかかる生産管理支援システムの構成を示す図である。図示するように、本実施の形態にかかる生産管理支援装置１００は、制御部１１０と、外部記憶装置１２０と、主記憶装置１３０と、製品情報データベース１４０と、生産能力情報データベース１５０と、在庫情報データベース１６０と、入力部１７０と、出力部１８０と、通信部１９０と、から構成される。
【００２３】
本実施の形態にかかる生産管理支援装置１００は、例えば、メインフレームやワークステーションなどの所定のコンピュータ装置から構成されるものとする。したがって、制御部１１０は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit：中央演算処理装置）などから構成され、生産管理支援装置１００の各部を制御すると共に、主記憶装置１３０にロードされた所定の動作プログラムを実行することで、後述する各処理を実現する。
【００２４】
外部記憶装置１２０は、例えば、ハードディスク装置などの書換可能な記憶装置から構成され、後述する各処理を実行するためのプログラムを記憶している。
【００２５】
主記憶装置１３０は、例えば、半導体記憶装置などの書換可能な記憶装置から構成され、制御部１１０の制御により、外部記憶装置１２０に記憶されたプログラムが展開されると共に、制御部１１０が処理を行う上で必要なデータが記憶される。また、制御部１１０による処理結果が一時的に保持される。すなわち、主記憶装置１３０は、制御部１１０のワークエリアとして機能し、後述する各処理は主記憶装置１３０に展開されたプログラムを制御部１１０が実行することで実現される。
【００２６】
製品情報データベース１４０は、例えば、ハードディスク装置などの書換可能な記憶装置から構成され、種々の製品について、その製品ライフサイクルに関する情報などを記憶する。図２に、製品情報データベース１４０に記憶される情報の例を示す。
【００２７】
図２（ａ）に示すように、製品情報データベース１４０には、対象となる生産工程における生産製品に対応するカテゴリ（例えば、用途や適用対象分野などによる分類）毎にレコードが作成され、各カテゴリに対応する製品種別（例えば、製品の一般的名称など）毎に、製品ライフサイクルの各段階（「導入期」、「成長期」、「成熟期」、「衰退期」）における「需要変動」、「受注数量」、「製品在庫リスク」の各項目のパラメータ（例えば、「大」、「中」、「小」など）が記録される。図２（ａ）に示される情報を、以下「特徴データ」とする。
【００２８】
また、図２（ｂ）に示すように、図２（ａ）に示される特徴データのパターン毎に、対応する生産方式を記録した「特徴−生産方式」対照テーブル（以下、単に「対照テーブル」とする）が記録される。
【００２９】
生産能力情報データベース１５０は、例えば、ハードディスク装置などの書換可能な記憶装置から構成され、対象となる生産拠点における生産能力を示す情報を記録するものであり、例えば、ライン数、各ラインの生産製品種別、各ラインの生産能力（例えば、月産量など）などを示す情報を記録する。
【００３０】
在庫情報データベース１６０は、例えば、ハードディスク装置などの書換可能な記憶装置から構成され、各生産拠点において保有している部品や原材料などの在庫量を示す情報を記録する。
【００３１】
入力部１７０は、例えば、キーボードや各種ポインティングデバイスなどの所定の入力装置などから構成され、制御部１１０への指示や各データベース１４０〜１６０に記録される情報の入力に用いられる。
【００３２】
出力部１８０は、例えば、ディスプレイ装置やプリンタなどの所定の出力装置から構成され、制御部１１０による処理結果を必要に応じて出力する。なお、以下に説明する各処理においては、出力部１８０としてディスプレイ装置が用いられるものとする。
【００３３】
通信部１９０は、例えば、ルータ、ＴＡ（Terminal Adapter：ターミナルアダプタ）、モデムなどの通信装置から構成され、生産管理支援装置１００を所定の通信回線に接続し、当該通信回線に接続された他の端末と情報の送受信を行う。ここで、所定の通信回線には、ＬＡＮ（Local Area Network：構内通信網）およびＷＡＮ（Wide Area Network：広域通信網）が含まれるものとする。すなわち、生産管理支援装置１００が設置されている施設の敷地内の他の端末および敷地外の他の端末との間で送受信ができるものとする。
【００３４】
次に、本実施の形態にかかる生産管理支援装置１００の動作を図面を参照して説明する。
【００３５】
はじめに、本実施の形態にかかる生産方式決定処理を図３のフローチャートを参照して説明する。
【００３６】
生産管理支援装置１００の制御部１１０が、外部記憶装置１２０から主記憶装置１３０にロードしたプログラムを実行することで、所定の入力画面を出力部１８０に表示する。操作者による入力部１７０の操作により、生産対象となる品目と予定生産量、および要求納期が入力画面上で入力される（ステップＳ１０１）。
【００３７】
制御部１１０は、ステップＳ１０１で入力された生産対象品目情報に基づいて、製品情報データベース１４０を検索し、入力された生産対象物と類似する製品を特定する。ここで、生産対象物と類似する製品を特定するのは、生産対象物の製品ライフサイクル毎の特徴を、過去のデータに基づいて特定するためである。
【００３８】
ここで、製品の製品ライフサイクル毎の特徴を図面を参照して説明する。まず、製品ライフサイクルとは、製品は、開発されてから「導入期」、「成長期」、「成熟期」、「衰退期」の各ステージそれぞれのステージを辿ることをいう。各ステージにおける生産量（販売量）の推移傾向は、製品毎に所定の特徴を示すといえる。図４（ａ），（ｂ）は、その代表例を説明するためのグラフおよび表である。図４（ａ）のグラフでは、縦軸が生産量（または販売量。以下「生産量」とする）を示し、横軸が時間推移を示している。図示するように、生産量の推移傾向は、導入期から成長期にかけて徐々に上昇し、成熟期でピークを迎える（いわゆる、「売れ筋」）。そして、成熟期の後半から下降し始め、衰退期で収束する（いわゆる、「死に筋」）。
【００３９】
図４（ｂ）は、この特性を「需要変動」、「受注数量」、「製品在庫リスク」の各パラメータで表したものである。この図４（ａ），（ｂ）に示した特性は、一般的な製品に見られる代表的な特性であるといえる。しかし、製品の特殊性により、上記のような特性を示さない製品もある。したがって、製品情報データベース１４０には、図２（ａ）に示すように、種々の製品（種別）について、特徴データを記録しているのである。
【００４０】
よって、制御部１１０は、ステップＳ１０１で入力された生産対象品目情報分析し、まず当該製品のカテゴリを特定した後、さらに製品種別を生産対象物の類似製品として特定する。そして、特定された製品種別に対応する特徴データを取得し、主記憶装置１３０に一時的に保持させる（ステップＳ１０２）。
【００４１】
ステップＳ１０２で類似製品が特定されると、制御部１１０は、生産対象物が生産される際の製品ライフサイクルを入力するための入力画面を出力部１８０に出力する。操作者による入力部１７０の操作により、生産対象製品の生産予定時の製品ライフサイクルを示す情報が入力される（ステップＳ１０３）。
【００４２】
制御部１１０は、ステップＳ１０２で取得した特徴データと、ステップＳ１０３で入力された製品ライフサイクル情報と、に基づいて、生産対象物を生産する際に最適な生産方式を決定する（ステップＳ１０４）。
【００４３】
ここで、特徴データと生産方式との関係について説明する。上述した本実施の形態にかかる生産方式、すなわち、かんばん方式、ＡＴＯ（Assemble To Order：受注組立）、ＭＴＯ（Make To Order：受注生産）のそれぞれにも特性があり、この特性に基づいて、図２（ｂ）に示すように、特徴データのパターンと最適生産方式とが関連している。以下に各生産方式の特性について説明する。
【００４４】
（１）かんばん方式
「かんばん」と呼ばれる発注指示カードを用いて、必要なものを、必要なときに、必要な量だけ生産するのに適した生産方式である。したがって、大量に生産しても安定して販売できる場合に適している。すなわち、「需要変動」が小さく、「受注数量」が多い場合である。また、かんばん方式では、製品および部品を在庫として保有するため、廃棄在庫となった場合の損害が大きい。したがって、「製品在庫リスク」が小さい場合に適している。
（２）ＡＴＯ
見込みで部品や半製品を作っておき、注文に基づいて最終製品を生産する「受注生産」方式の生産方式である。したがって、いわゆる「売れ筋」と「死に筋」の中間にあたる製品の生産に適している。また、製品の在庫は保有しないが、部品の在庫を保有しているため、廃棄在庫となった場合の損害がやや大きい。したがって、「製品在庫リスク」が大きくも小さくもない場合に適している。
（３）ＭＴＯ
製品の注文に応じて、各種部品の調達から入る完全受注生産である。したがって、「死に筋」商品などの少量生産に適している。また、無駄な在庫を一切保有しないため、廃棄在庫となることがなく、損害がない。したがって、「製品在庫リスク」が大きい場合に適している。
【００４５】
上記生産方式の特色に基づいて、特徴データの各パターンと最適生産方式とが対応付けらており、この関係を示す対照テーブルが製品情報データベース１４０に記録されている（図２（ｂ））。
【００４６】
よって、ステップＳ１０４では、制御部１１０が、ステップＳ１０２で取得した特徴データのうち、ステップＳ１０３で入力された製品ライフサイクルに対応するパターンをまず特定する。そして、ステップＳ１０１で入力された予定生産量と、特定された特徴データパターンの「受注数量」パラメータと比較する。予定生産量と受注数量パラメータが一致すれば、特定されたパターンをそのまま用いるものとする。一方、予定生産量と受注数量パラメータが不一致の場合は、受注数量パラメータを予定生産量に対応したものに変更する。
【００４７】
そして、制御部１１０は、製品情報データベース１４０の対照テーブル（図２（ｂ））から、決定した特徴データパターンに対応する生産方式を特定する。
【００４８】
ステップＳ１０４で特定された最適生産方式は、例えば、出力部１８０に表示される他、ステップＳ１０１で入力された情報と対応付けられ、受注情報として外部記憶装置１２０の所定の領域に蓄積され、後述する生産計画処理で用いられる。以上で、生産方式決定処理は終了する。
【００４９】
次に、本発明の実施の形態にかかるライン負荷最小化処理を図面を参照して説明する。図５は、本実施の形態にかかるライン負荷最小化処理を説明するためのフローチャートである。なお、以下に示す処理は、例えば、夜間のバッチ処理などで処理が実行される。
【００５０】
制御部１１０は、上記生産方式決定処理で蓄積された受注情報から、ステップＳ１０４で決定された生産方式が同一のものを抽出し、さらにその中から製品品目が同一のものを抽出する（ステップＳ２０１）。以下、生産方式がかんばん方式のものから同一製品が抽出された場合を例に説明する。
【００５１】
ここでは、図６に示すように同一製品の受注情報が４つ抽出されたとする。また、ここでは、かんばん１枚につき生産数量（個数）が５０であるものとする。
【００５２】
制御部１１０は、生産能力情報データベース１５０にアクセスし、対象となる生産拠点（工場など）についての生産能力情報を取得する（ステップＳ２０２）。
【００５３】
次に各受注情報について、最遅引取日を算出する（ステップＳ２０３）。ここで引取日とは、生産段階での製品生産が完了する日を指す。制御部１１０は、ステップＳ２０２で取得した生産能力情報に基づき、各受注情報について、要求納期を起点として、販売リードタイムおよび引取リードタイムを遡ることで算出される。ここで、引取リードタイムとは、図７に示すように、製造拠点での製造完了（引取日）から、販売拠点に入荷される日までに要する営業日日数を示し、販出（販売・出荷）リードタイムとは、販売拠点での出荷日から顧客指定の納期までに要する営業日日数を示す。なお、本実施の形態では、土日祝日には生産を行わないものとして、以下の例を説明する。
【００５４】
次に制御部１１０は、ステップＳ２０３で算出した最遅引取日で、受注情報をソートする（ステップＳ２０４）。図６の例では、受注番号１〜４の順にソートされる。
【００５５】
制御部１１０は、ステップＳ２０４でソートした受注情報について、各指定数量に基づいて各受注情報を集約しロットを作成する（ステップＳ２０５）。すなわち、かんばん単位に受注を集約する。ここで、かんばん１枚あたりの生産個数が５０個であるため、各受注情報の指定数量がかんばん単位になるようロットを最適化させる（ステップＳ２０６）。図６の例では、受注番号１の指定数量が７０であるため、かんばん１枚分の５０個を割り当てると残りは２０個となる。次の受注番号２の指定数量は４０個であるため、上記残り２０個に加えることで５０個となる数量は３０個である。したがって、受注番号２の残り個数は１０個となる。後続の受注情報の指定個数を同様に処理していくと、最後の受注番号４において、４０個が残ることになる。したがって、計画在庫として１０個を割り当てることで、かんばん１枚分にする。この処理により、５枚分のかんばんが割り当てられることになる。
【００５６】
このように割り当てられた各かんばん（図中、ロットＡ〜Ｅ）について、最遅引取日が算出される。ここで、１枚のかんばんに対応する受注情報が複数ある場合は、最早の最遅引取日を代表値として決定する。
【００５７】
次に、このようにして作成したロットを、図８に示すように日程計画に割り当てる（ステップＳ２０７）。すなわち、各ロットについて算出された最遅引取日およびステップＳ２０２で取得した生産能力情報（キャパシティ）に基づいて、各ロットを最適な日に割り当てていく。ここで、図８下段に示すように、外れかんばんを入れ子になるように次営業日にスライドさせ、かんばん枚数を平準化させ、処理を終了する。
【００５８】
このようにして、生産方式がかんばん方式である場合、かんばん枚数の平準化を行うことにより、ラインの過剰負荷を最小化するように生産計画が行われる。
【００５９】
ステップＳ２０１で他の生産方式（本例ではＡＴＯまたはＭＴＯ）の生産対象が抽出された場合、上記ステップＳ２０３〜Ｓ２０７の処理が、かんばん方式の場合とは多少異なる。以下に、生産方式がＡＴＯまたはＭＴＯである場合の上記ステップＳ２０１〜Ｓ２０７の処理を図５のフローチャートを参照して説明する。
【００６０】
まず、同一生産方式による同一製品の受注情報を抽出し（ステップＳ２０１）、当該製品の生産ラインの生産能力情報を取得する（ステップＳ２０２）。
【００６１】
次に、生産方式がＡＴＯである場合、制御部１１０は、ステップＳ２０１で抽出した受注情報それぞれについて、最遅組立着手日を算出する（ステップＳ２０３）。ここで、最遅組立着手日としたのは、ＡＴＯでは、部品や半製品の在庫を保有するので、納品に必要となるリードタイムは、組立ラインに部品が到着してから納品までの期間となる。すなわち、図７における、販出リードタイム＋引取リードタイム＋組立リードタイムということになる。したがって、制御部１１０は、販出リードタイム→引取リードタイム→組立リードタイム、と遡ることで組立着手日を算出する。
【００６２】
一方、生産方式がＭＴＯである場合、各受注情報について最遅加工品出庫日を算出する。ＭＴＯでは、注文に応じて部品発注から開始するので、納品までに必要となるリードタイムは、図７における、販出リードタイム＋引取リードタイム＋組立リードタイム（＋出庫リードタイム）＋調達リードタイムとなる（ここで、出庫リードタイムは、部品ラインと組立ラインが遠隔である場合に設定されるものである）。したがって、制御部１１０は、販出リードタイム→引取リードタイム→組立リードタイム（→出庫リードタイム）→調達リードタイムを遡ることで最遅加工品出庫日を算出する。
【００６３】
以下の処理においては、ＡＴＯとＭＴＯでは「最遅組立着手日」と「最遅加工品出庫日」とが異なるのみなので、ＡＴＯの場合を例に説明し、ＭＴＯの場合の説明は省略する。図９に示すように、制御部１１０は、ステップＳ２０３で算出した最遅組立着手日で各受注情報をソートする（ステップＳ２０４）。
【００６４】
次に、制御部１１０は、ソートされた受注情報に基づいてロットを作成する（ステップＳ２０５）。ここで、１ロットに対する生産個数を５０個とした場合、前述のかんばん方式の場合の処理と同様の処理を行うことにより、順次ロットを作成する。しかし、かんばん方式の場合と異なり、最後の受注情報について端数が生じても計画在庫の割り当ては行わない。これは、ＡＴＯおよびＭＴＯにおいては、製品在庫を保有しないこととしているためである。
【００６５】
制御部１１０は、作成されたロットを、最遅組立開始日に基づいて、ロット単位に受注を集約する（ステップＳ２０６）。
【００６６】
そして、制御部１１０は、このように作成された各ロットを、図１０に示すように、日程計画に割り当てる（ステップＳ２０７）。すなわち、各ロットについて算出された最遅引取日およびステップＳ２０２で取得した生産能力情報（キャパシティ）に基づいて、各ロットを最適な日に割り当て、処理を終了する。
【００６７】
次に、本発明の実施の形態にかかる納期遅延最小化処理を図面を参照して説明する。ここでは、生産方式がかんばん方式である場合の納期遅延最小化処理について説明する。なお、以下の例では、各日の最大かんばん枚数を３枚とし、１日につき新たに作成できるかんばんの枚数を１枚とする。
【００６８】
図１１は、本実施の形態にかかる納期遅延最小化処理を説明するためのフローチャートである。また図１２は、本処理を具体的に説明するための図である。なお、以下に説明する納期遅延最小化処理は、例えば、オンライン処理などにより、実用時間内に処理されるものとする。すなわち、通信部１９０が、例えば顧客端末などから受注問い合わせを受信し、納期回答を行うものである。なお、例えば、顧客が電話やファクシミリで問い合わせ、これに基づき、オペレータが入力部１７０を操作し、出力部１８０に出力された処理結果を電話・ファクシミリなどにより回答してもよい。
【００６９】
まず、通信部１９０が受注情報を受信すると（ステップＳ３０１）、制御部１１０は、当該受注情報の要求納期情報に基づいて、当該受注の最遅引取日を算出する（ステップＳ３０２）。
【００７０】
制御部１１０は、図８に示す生産計画日程を参照し、ステップＳ３０２で算出した最遅引取日に対応する所定期間内に計画在庫があるか否かを検索する（ステップＳ３０３，Ｓ３０４）。
【００７１】
該当期間内に計画在庫がある場合（ステップＳ３０４：Ｙｅｓ）、当該計画在庫を用いてロット集約を行う（ステップＳ３０５）。すなわち、図１２（ａ）に示すように、最遅引取日が２００１年１月３１日で、個数６０である受注５は、図８に示すロットＥに対する計画在庫を用いて集約されることで、ロットＥとロットＦとが作成される。
【００７２】
一方、該当期間内に計画在庫がない場合（ステップＳ３０４：Ｎｏ）、計画在庫を割り当てる（ステップＳ３０６）。すなわち、図１２（ｂ）に示すように、最遅引取日が２００１年１月１６日で、個数４０個である受注６には、１０個分の計画在庫が割り当てられることでロットＧが作成される。なお、受注数量が、ロット数量の倍数であった場合は、計画在庫が未割当となった状態でロットが作成されるものとする。
【００７３】
次に制御部１１０は、図８に示す生産計画日程を参照し（ステップＳ３０７）、ラインのキャパシティに基づいて、ステップＳ３０２で算出した最遅引取日でかんばんをはずすことが可能か否かを判断することで、要求納期を遵守できる日程に作成したロットが割り当てられるか否かを判別する（ステップＳ３０８）。
【００７４】
割り当てが可能である場合（ステップＳ３０８：Ｙｅｓ）、最適な日程にロットを割り当て（ステップＳ３０９）、処理を終了する。
【００７５】
一方、割り当てが不可能である場合（ステップＳ３０８：Ｎｏ）について、図１３のフローチャートを参照して説明する。ここで、割り当てが不可能である場合としては、例えば、当該日程には、ラインキャパシティの制限から割り当てができない場合や、当該日程のかんばんをはずしてしまうと安全在庫が無くなってしまう場合である。ここで、安全在庫とは、不良品の発生などに備えて予備的に用意しておくかんばんであり、最大かんばん枚数（本例では３枚）にふくまれているものである。
【００７６】
制御部１１０は、当該ロットを割り当て可能な日程に基づいて、要求納期から所定日数加算した回答納期を設定する（ステップＳ３１０）。制御部１１０は、通信部１９０を制御し、設定した回答納期を、当該顧客の端末に通知する（ステップＳ３１１）。
【００７７】
顧客端末から、当該回答納期を許諾する旨の指示を通信部１９０が受信すると（ステップＳ３１２：Ｙｅｓ）、当該回答納期に基づいてステップＳ３０２〜Ｓ３０９の処理を行うことで、ロットの割り当てを行う。
【００７８】
一方、顧客端末から、当該回答納期は許諾できない旨の指示を通信部１９０が受信すると（ステップＳ３１２：Ｎｏ）、要求納期に対応する期間（すなわち要求納期〜最遅引取日）におけるすべての受注情報について、上述のライン負荷最小化処理におけるステップＳ２０１〜Ｓ２０７を実行することで、生産計画の最適化を行う（ステップＳ３１３）。
【００７９】
制御部１１０は、ステップＳ３１３で最適化された生産計画に基づいて、再度回答納期を設定し（ステップＳ３１４）、当該顧客端末に送信する（ステップＳ３１５）。
【００８０】
ステップＳ３１５で提示した回答納期を許諾する旨の指示を通信部１９０が受信すると（ステップＳ３１６：Ｙｅｓ）、当該回答納期に基づいて、上記ステップＳ３０２〜Ｓ３０９を実行して、ロットを割り当てる。確定した回答納期は、通信部１９０により顧客端末に通知される。
【００８１】
一方、ステップＳ３１５で提示した回答納期を許諾できない旨の指示を通信部１９０が受信すると（ステップＳ３１６：Ｎｏ）、制御部１１０は、通信部１９０を制御して、受注不可の旨を顧客端末に通知して（ステップＳ３１７）、処理を終了する。
【００８２】
以上説明したように、本実施の形態によれば、生産対象製品について、過去の実績データに基づいて製品ライフサイクルごとの特徴を判定し、その特徴に基づいて、最適な生産方式を決定する。また、ライン負荷を最小化するよう生産計画を立てると共に、その生産計画を踏まえて、納期の遅延を最小化するよう生産計画を調整することができる。
【００８３】
なお、上記実施の形態では、かんばん方式、ＡＴＯ、ＭＴＯの３種類の生産方式が混在する場合を例に説明したが、本発明に適用可能な生産方式の種類およびその組み合わせは任意である。
【００８４】
なお、本発明の実施の形態にかかる生産管理支援装置１００は、専用のシステムによらず、通常のコンピュータシステムを用いて実現可能である。例えば、汎用コンピュータに、上述のいずれかを実行するためのプログラムを格納した媒体（フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭなど）から当該プログラムをインストールすることにより、上述の処理を実行する生産管理支援装置１００を構成することができる。
【００８５】
また、コンピュータにプログラムを供給するための手段は任意である。例えば通信回線、通信ネットワーク、通信システムなどを介して供給してもよい。一例を挙げると、通信ネットワークの掲示板（ＢＢＳ）に当該プログラムを掲示し、これをネットワークを介して搬送波に重畳して配信する。そして、このプログラムを起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプログラムと同様に実行することにより、上述の処理を実行することができる。
【００８６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、複数の生産方式が混在する生産過程で有用な生産管理支援システム、生産管理支援方法、生産管理支援装置、および、プログラムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態にかかる生産管理支援装置１００の構成を模式的に示すブロック図である。
【図２】図１に示す製品情報データベースに記録される情報の例を示す図であり、（ａ）は特徴データを示し、（ｂ）は対照テーブルを示す。
【図３】本発明の実施の形態にかかる生産方式決定処理を説明するためのフローチャートである。
【図４】製品ライフサイクル毎の特徴と生産方式との関係を説明するための図であり、（ａ）は製品ライフサイクルと生産量との関係を示し、（ｂ）は特徴データの代表例を示す。
【図５】本発明の実施の形態にかかるライン負荷最小化処理を説明するためのフローチャートである。
【図６】図５に示すライン負荷最小化処理において、生産方式がかんばん方式である場合の処理を説明するための図である。
【図７】図５に示すライン負荷最小化処理で適用される各リードタイムを説明するための図である。
【図８】図５に示すライン負荷最小化処理において生産方式がかんばん方式である場合のロット割り付けおよびかんばん推移を説明するための図である。
【図９】図５に示すライン負荷最小化処理において生産方式がＡＴＯまたはＭＴＯである場合の処理を説明するための図である。
【図１０】図５に示すライン負荷最小化処理において生産方式がＡＴＯまたはＭＴＯである場合のロット割り付けを説明するための図である。
【図１１】本発明の実施の形態にかかる納期遅延最小化処理を説明するためのフローチャートである。
【図１２】図１１に示す納期遅延最小化処理において、生産方式がかんばん方式である場合のロット作成処理を説明するための図であり、（ａ）は計画在庫がある場合の例を示し、（ｂ）は計画在庫がない場合の例を示す。
【図１３】本発明の実施の形態にかかる納期遅延最小化処理を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
１００ 生産管理支援装置
１４０ 製品情報データベース
１５０ 生産能力情報データベース
１６０ 在庫情報データベース
１９０ 通信部

Claims (12)

1. 複数の生産方式が混在する生産過程における生産管理を支援するための生産管理支援システムであって、
   種々の製品を示す情報と、各前記製品についての製品ライフサイクルの各段階での特徴を示す情報とを取得し、対応付けて蓄積する特徴情報取得手段と、
   各前記生産方式の特性を示す情報を蓄積する生産方式情報蓄積手段と、
   生産対象物とその予定生産量、および対象となる製品ライフサイクルとを指定する生産対象指定手段と、
   前記生産対象指定手段が指定した生産対象物と近似する製品を、前記特徴情報取得手段が蓄積した製品情報から指定する近似製品指定手段と、
   前記生産対象指定手段が指定した予定生産量および製品ライフサイクルと、前記近似製品指定手段が指定した製品に対応する特徴情報と、前記生産方式情報蓄積手段が蓄積した特性情報と、に基づいて、前記生産対象物を生産する際の生産方式を決定して提示する生産方式決定手段と、
   前記生産対象指定手段が指定した予定生産量を示す情報と前記生産方式決定手段が決定した生産方式とを対応付けた受注情報を蓄積する受注情報蓄積手段と、
   前記生産方式決定手段が決定した生産方式に応じて、前記生産対象物のラインの過剰負荷が最小となるよう当該生産対象物の生産スケジュールを作成して提示する生産計画手段と、を備え、
   前記生産計画手段は、
   前記生産対象指定手段が指定した生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報を取得する在庫情報取得手段と、
   前記生産過程における各ラインの生産能力を示す情報を取得する生産能力情報取得手段と、
   対象となる生産拠点において同一の生産方式での同一製品の受注が複数存在する場合に、前記生産方式決定手段が決定した生産方式に基づき、最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかを算出する算出手段と、
   前記算出手段が算出した最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかに基づいて、前記受注情報をソートするソート手段と、
   前記ソート手段がソートした受注情報を集約してロットを作成するロット作成手段と、
   前記ロット作成手段が作成したロットを、前記生産能力情報取得手段が取得した各ラインの生産能力を示す情報に基づいて割り当てるロット割り当て手段と、をさらに備える、
   ことを特徴とする生産管理支援システム。
2. 前記生産対象物の所望納期を指定する納期指定手段をさらに備え、
   前記生産計画手段は、前記納期指定手段が指定した納期に基づいて前記生産対象物の生産スケジュールを作成する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産管理支援システム。
3. 前記生産計画手段が作成した生産スケジュールに基づいて、前記納期指定手段が指定した納期を遵守できるか否かを判定し、判定結果を提示する納期遵守可否判定手段をさらに備え、
   前記生産計画手段は、前記納期遵守可否判定手段が前記納期の遵守が不可であると判定したことを契機に、生産方式決定手段が決定した生産方式に応じて、納期遅延が最小となるよう前記生産対象物の生産スケジュールを再度作成する、
   ことを特徴とする請求項２に記載の生産管理支援システム。
4. 前記納期遵守可否判定手段は、前記納期の遵守が不可であると判定した場合、前記生産計画手段が作成した生産スケジュールに基づいて最早納期を算出して提示する納期算出手段をさらに備える、
   ことを特徴とする請求項３に記載の生産管理支援システム。
5. 複数の生産方式が混在する生産過程における生産管理を支援するための生産管理支援方法であって、
   種々の製品を示す情報と、各前記製品についての製品ライフサイクルの各段階での特徴を示す情報とを取得し、対応付けて蓄積する特徴情報取得ステップと、
   各前記生産方式の特性を示す情報を取得する生産方式情報取得ステップと、
   生産対象となる物と、対象となる製品ライフサイクルと、予定生産量とを指定する生産対象指定ステップと、
   前記生産対象指定ステップで指定された生産対象物と近似する製品を、前記特徴情報取得ステップで蓄積された製品情報から指定する近似製品指定ステップと、
   前記生産対象指定ステップで指定された製品ライフサイクルと、前記近似製品指定ステップで指定された製品に対応する特徴情報と、前記生産方式情報取得ステップで蓄積された特性情報と、に基づいて、前記生産対象物を生産する際の生産方式を決定する生産方式決定ステップと、
   前記生産対象指定ステップで指定された予定生産量を示す情報と前記生産方式決定ステップで決定された生産方式とを対応付けた受注情報を蓄積する受注情報蓄積ステップと、
   前記生産方式決定ステップで決定された生産方式に基づいて、ラインの過剰負荷が最小となるよう前記生産対象物の生産スケジュールを作成する生産計画ステップと、を備え、
   前記生産計画ステップは、
   前記生産対象指定ステップで指定された生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報を取得する在庫情報取得ステップと、
   前記生産過程における各ラインの生産能力を示す情報を取得する生産能力情報取得ステップと、
   対象となる生産拠点において同一の生産方式での同一製品の受注が複数存在する場合に、前記生産方式決定ステップで決定された生産方式に基づき、最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかを算出する算出ステップと、
   前記算出ステップで算出された最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかに基づいて、前記受注情報をソートするソートステップと、
   前記ソートステップでソートされた受注情報を集約してロットを作成するロット作成ステップと、
   前記ロット作成ステップで作成されたロットを、前記生産能力情報取得ステップで取得された各ラインの生産能力を示す情報に基づいて割り当てるロット割り当てステップと、をさらに備える、
   ことを特徴とする生産管理支援方法。
6. 前記生産対象物の生産納期を指定する納期指定ステップと、
   前記生産計画ステップで作成された生産スケジュールと、前記生産能力情報取得ステップで取得された各ラインの生産能力を示す情報とに基づいて、前記生産方式決定ステップで決定された生産方式に応じて前記納期指定ステップで指定された納期の遵守が可能か否かを判定する納期遵守可否判定ステップと、
   をさらに備えることを特徴とする請求項５に記載の生産管理支援方法。
7. 前記納期遵守可否判定ステップは、前記生産方式決定ステップで決定された生産方式がかんばん方式である場合、前記生産能力情報に基づいて前記生産計画ステップで作成された生産スケジュールに示される日程毎にかんばんの外れ枚数を最適化して納品可能日を算出することで納期遵守の可否を判定する、
   ことを特徴とする請求項６に記載の生産管理支援方法。
8. 前記生産計画ステップは、前記納期遵守可否判定ステップで、納期の遵守が不可であると判定された場合、納期遅延が最小となるよう前記生産対象物の生産計画を再度作成する、
   ことを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載の生産管理支援方法。
9. 種々の製品について、製品ライフサイクルに対応する特徴を示す情報と、複数の生産方式に関する情報とを対応付けて蓄積する特徴情報蓄積部と、
   生産対象物を指定する生産対象物指定部と、
   前記生産対象物指定部が指定した生産対象物に近似する製品の特徴情報を前記特徴情報蓄積部から取得する特徴情報取得部と、
   前記特徴情報取得部が取得した特徴情報に対応する生産方式を、前記生産対象物の生産に適用する生産方式として決定する生産方式決定部と、
   前記生産対象指定部が指定した予定生産量を示す情報と前記生産方式決定部が決定した生産方式とを対応付けた受注情報を蓄積する受注情報蓄積部と、
   前記生産方式決定部が決定した生産方式に応じて、ラインの過剰負荷が最小となるよう前記生産対象物の生産スケジュールを作成する生産計画部と、を備え、
   前記生産計画部は、
   前記生産対象指定部が指定した生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報を取得する在庫情報取得部と、
   前記生産過程における各ラインの生産能力を示す情報を取得する生産能力情報取得部と、
   対象となる生産拠点において同一の生産方式での同一製品の受注が複数存在する場合に、前記生産方式決定部が決定した生産方式に基づき、最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかを算出する算出部と、
   前記算出部が算出した最遅組立着手日、最遅加工品出庫日、または、最遅引取日のいずれかに基づいて、前記受注情報をソートするソート部と、
   前記ソート部がソートした受注情報を集約してロットを作成するロット作成部と、
   前記ロット作成部が作成したロットを、前記生産能力情報取得部が取得した各ラインの生産能力を示す情報に基づいて割り当てるロット割り当て部と、をさらに備える、
   ことを特徴とする生産管理支援装置。
10. 前記受注情報蓄積部に蓄積されている受注情報から所定の製品についての受注情報を抽出する受注情報抽出部、をさらに備え、
    前記生産計画部は、前記受注情報抽出部が抽出した受注情報について、生産可能な単位生産数に基づいて、生産スケジュールを作成する、
    ことを特徴とする請求項９に記載の生産管理支援装置。
11. 予め作成された生産スケジュールを示す生産スケジュール情報を蓄積する生産スケジュール情報蓄積部と、
    通信ネットワークに接続する接続部と、
    前記接続部を制御し、少なくとも発注者が所望する納期を示す要求納期情報を含んだ生産対象物の受注情報を受信する受注情報受信部と、
    前記生産スケジュール情報蓄積部に蓄積された生産スケジュール情報を参照し、要求納期を遵守できるように、当該受注情報を生産スケジュールに割り当てる納期調整部と、
    前記納期調整部により要求納期を遵守できるように受注情報が割り当てられない場合は、適用される生産方式に基づいて納期遅延が最小となるよう前記生産スケジュールを調整する生産スケジュール調整部と、
    を備えることを特徴とする請求項９または１０に記載の生産管理支援装置。
12. コンピュータを、
    生産対象物に関する情報を入力する入力部と、
    種々の製品を示す情報、各前記製品の各製品ライフサイクルにおける特徴を示す情報、前記生産方式に関する情報、前記生産対象物の生産に必要となる物の在庫量を示す情報、および、各ラインの生産能力を示す情報を取得して蓄積する情報取得部と、
    前記入力部が入力した生産対象物に近似する製品を、前記情報取得部が取得した製品情報から指定する近似製品指定部と、
    前記近似製品指定部が近似製品として指定した製品の特徴情報と、前記入力部が入力した生産対象に関する情報と、に基づいて、該生産対象物を生産する際の生産方式を決定する生産方式決定部と、
    前記生産方式決定部が決定した生産方式に基づき、前記生産対象物に関する情報と、前記在庫情報と、前記生産能力情報とを分析して、ラインの過剰負荷が最小となるよう前記生産対象の生産スケジュールを作成する生産計画部と、
    前記生産計画部による生産スケジュールに基づいて、納期遵守の可否を判定する納期遵守可否判定部と、
    前記納期遵守可否判定部の判定結果に基づき、納期遅延が最小となるよう前記生産スケジュールを調整するスケジュール調整部と、
    前記生産方式決定手段が決定した生産方式、前記納期遵守可否判定手段の判定結果、および、前記生産計画手段が作成した生産スケジュールを出力する出力手段と、
    を備える生産管理支援装置として機能させることを特徴とするプログラム。

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