JP2007018023A - 受注分析システム、受注分析方法及び受注分析プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 受注分析により欠品や過剰在庫の発生を抑制する。
【解決手段】 欠品リスクが大であり且つ在庫リスクが小である製品（ゾーン１）については、現在の受注情報、過去の受注実績及び安全在庫数に基づいて必要数を決定し、欠品リスクが小であり且つ在庫リスクが小である製品（ゾーン２）については、安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて必要数を決定し、欠品リスクが小であり且つ在庫リスクが大である製品（ゾーン３）については、過去の受注実績及び安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報に基づいて必要数を決定する。欠品リスクが大であり且つ在庫リスクが大である製品（ゾーン４）については、ゾーン１〜３のいずれかと同じ取り扱いとする。これにより、全体的な欠品リスク及び在庫リスクを低減することが可能となる。
【選択図】 図１

Description

本発明は受注分析システム、受注分析方法及び受注分析プログラムに関し、需要者である顧客から与えられる受注情報に基づいて生産量又は発注量を決定するための受注分析システム、受注分析方法及び受注分析プログラムに関する。

近年、主に製造業や流通業では、資材の調達や在庫管理、さらには製品の配送に亘る一連の事業活動を企業や組織の壁を越えて統合的に管理し、これによって業務効率を改善する手法が注目されている。このような取り組みは、一般に「サプライ・チェーン・マネジメント（ＳＣＭ）」と呼ばれ、主として納期の短縮や欠品の削減、在庫の圧縮などに大きな効果があるとされている。

サプライ・チェーン・マネジメントの効果を十分に発揮させるためには、供給者と需要者との間の密接な情報交換が不可欠である。例えば、実際の発注を行う前に、需要者が発注見込み（フォーキャスト）を供給者に通知すれば、供給者はこれに基づいて将来の生産計画や調達計画を立てることができ、ある程度、過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。
特開平１１−１１４７８４号公報 特開２００３−２４８７１４号公報

しかしながら、フォーキャストはあくまで見込み情報であることから、その内容は実際の発注内容とはしばしば異なる。このため、フォーキャスト情報のみに依拠して生産計画や調達計画を立てると、場合によっては欠品が発生したり過剰在庫が発生するというおそれがあった。

したがって、本発明の目的は、欠品や過剰在庫の発生を抑制することが可能な受注分析システム、受注分析方法及び受注分析プログラムを提供することである。

本発明による受注分析システムは、各製品の現在の受注情報及び過去の受注実績を顧客ごとに格納する受注情報格納部と、各製品の供給リードタイムを格納する供給リードタイム格納部と、新たに製造又は調達を開始すべき製品の数量である必要数を算出する処理部とを備え、前記処理部は、前記受注情報格納部及び前記供給リードタイム格納部に格納された情報に基づいて各製品の欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小を判断し、前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、現在の受注情報、過去の受注実績及び安全在庫数に基づいて必要数を決定し、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて必要数を決定し、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが大である製品については、過去の受注実績及び安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報に基づいて必要数を決定することを特徴とする。

また、本発明による受注分析方法は、少なくとも欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小に基づいて製品を分類し、前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、現在の受注情報、過去の受注実績及び安全在庫数に基づいて必要数を決定し、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて必要数を決定し、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが大である製品については、過去の受注実績及び安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報に基づいて必要数を決定することを特徴とする。

さらに、本発明による受注分析プログラムは、コンピュータに、少なくとも欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小に基づいて製品を分類するステップと、前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、現在の受注情報、過去の受注実績及び安全在庫数に基づいて必要数を決定するステップと、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて必要数を決定するステップと、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが大である製品については、過去の受注実績及び安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報に基づいて必要数を決定するステップと、を実行させることを特徴とする。

本発明によれば、欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小に基づいて製品を評価し、その結果に基づいた算出方法を選択することによって必要数を決定していることから、全体的な欠品リスク及び在庫リスクを低減することが可能となる。

本発明では、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて少なくとも顧客ごとに受注リードタイムを算出し、前記受注リードタイムと前記供給リードタイムに基づいて欠品リスクの大小を判断することが好ましい。この場合、前記受注リードタイムの平均値が前記供給リードタイムよりも長い場合には欠品リスクが小さいと判断し、前記受注リードタイムの平均値が前記供給リードタイムよりも短い場合には欠品リスクが大きいと判断することが好ましい。これによれば、欠品リスクの大小を正しく評価することが可能となる。また、前記供給リードタイムよりも長い受注リードタイムが与えられた受注数量の比率を算出し、これが所定のしきい値以上であれば欠品リスクが小さいと判断し、前記所定のしきい値未満であれば欠品リスクが大きいと判断することがより好ましい。これによれば、欠品リスクの大小をより正確に評価することが可能となる。

本発明では、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて顧客数を算出し、これが所定のしきい値以上であれば在庫リスクが小さいと判断し、前記所定のしきい値未満であれば在庫リスクが大きいと判断することが好ましい。これによれば、在庫リスクの大小を正しく評価することが可能となる。また、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて全受注数量に占める最大顧客からの受注割合を算出し、これが所定のしきい値未満であれば在庫リスクが小さいと判断し、前記所定のしきい値以上であれば在庫リスクが大きいと判断することがより好ましい。これによれば、在庫リスクの大小をより正確に評価することが可能となる。

また、前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、数量が過去の受注実績の平均値よりも少ない現在の受注情報を前記過去の受注実績の平均値に置き換え、所定期間内におけるこれら数量を加算することによって予定使用数を算出し、前記予定使用数に前記安全在庫数を加算するとともに、少なくとも現在の在庫数を減じることによって、前記必要数を算出することが好ましい。これによれば、見込み生産数又は見込み発注数が比較的多くなり易く、且つ、過去の異常値の影響を受けにくくなることから、欠品リスクを効果的に低減することが可能となる。

一方、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、所定期間内における現在の受注情報の合計値及び前記所定期間内における過去の受注実績の合計値のいずれか多い方を予定使用数として選択し、前記予定使用数から少なくとも現在の在庫数を減じることによって、前記必要数を算出することが好ましい。これによれば、見込み生産数又は見込み発注数が多くなりすぎないことから、在庫リスクの増大を効果的に抑制しつつ、欠品リスクのいっそうの低減を図ることが可能となる。

このように、本発明によれば、欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小に基づいて製品を評価し、その結果に基づいた算出方法を選択することによって必要数を決定していることから、全体的な欠品リスク及び在庫リスクを低減することが可能となる。

本発明の好ましい実施の形態について説明する前に、まず、本発明の概要について説明する。尚、本発明は供給者側における受注分析を対象としていることから、需要者を「顧客」と呼び、顧客からの発注、つまり供給者から見た受注に関する情報を「受注情報」と呼ぶ。受注情報には、少なくとも「確定受注」と「フォーキャスト」が含まれており、「確定受注」とは納入日及び数量が確定した受注を指し、「フォーキャスト」とは将来の受注に関する見込み情報を指す。上述の通り、フォーキャストはあくまで見込み情報であることから、その内容は確定発注の内容と必ずしも一致しない。

図１は、欠品リスク及び在庫リスクに基づいた製品の分類を模式的に示す図である。

図１に示すように、横軸に「欠品リスク」をとり縦軸に「在庫リスク」をとると、欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小に基づいて各製品を４つのゾーン（ゾーン１〜ゾーン４）のいずれかに分類することができる。ここで、「欠品リスク」とは、フォーキャストのみに依拠して生産計画や調達計画を立てた場合に欠品が生じるリスクである。したがって、確定受注を受けた日から納入日までの期間（以下、「受注リードタイム」という）が短いほど、さらには、生産開始から製品の完成までの期間或いは発注してから納入されるまでの期間（以下、「供給リードタイム」という）が長いほど、欠品リスクは高くなる。一方、「在庫リスク」とは、フォーキャストのみに依拠して生産計画や調達計画を立てた場合に過剰在庫が生じるリスクである。したがって、当該製品についての顧客数が少ない場合や、受注数量が特定の顧客に大きく偏っている場合には、在庫リスクは高くなる。

欠品リスクの評価は、次のようにして行うことが好ましい。まず、製品の種類ごと（品目ごと）に受注リードタイムの平均値を算出し、この平均値と当該製品の供給リードタイムとを比較する。その結果、受注リードタイムの平均値の方が供給リードタイムよりも長ければ、当該製品は「欠品リスクが小さい」と判断し、逆に、受注リードタイムの平均値の方が供給リードタイムよりも短ければ、当該製品は「欠品リスクが大きい」と判断する。このような方法を用いて「欠品リスクが小さい」と判断された製品は、原則として確定受注を受けてから生産や調達を開始（すなわち受注生産）すればよいのであるが、比較に用いているのはあくまで受注リードタイムの平均値であることから、顧客によっては受注リードタイムの方が供給リードタイムよりも短いというケースも想定される。このため、欠品を十分に抑制するためには、上記の基準によって「欠品リスクが小さい」と判断された製品であっても、ある程度の見込み生産や見込み発注は必要であると考えられる。

また、欠品リスクの評価は、次のようにして行うことがより好ましい。まず、全受注数量のうち、供給リードタイムよりも長い受注リードタイムが与えられた受注数量の比率を製品の種類ごとに算出する。つまり、受注生産が可能な比率（以下、「受注生産可能比率」という）を製品の種類ごとに算出する。その結果、受注生産可能比率が所定のしきい値以上であれば、当該製品は「欠品リスクが小さい」と判断し、逆に、受注生産可能比率が上記所定のしきい値未満であれば、当該製品は「欠品リスクが大きい」と判断する。つまり、受注リードタイムと受注数量との関係をグラフ化した場合、図２（ａ）に示すように、受注生産可能比率が高くこれがしきい値以上である場合には「欠品リスクが小さい」と判断し、図２（ｂ）に示すように、受注生産可能比率が低くこれがしきい値未満である場合には「欠品リスクが大きい」と判断する。受注生産可能比率の具体的なしきい値については特に限定されず、受注数量の分布状態などから判断すればよい。以上の方法を用いれば、前述の方法に比べて欠品リスクの大小をより正確に評価することが可能である。

尚、受注リードタイムや供給リードタイムは一定ではなく、顧客の要求や供給者の生産能力等によって大きく変化する。したがって、欠品リスクの評価は製品の種類ごとに固定的ではなく、動的に変化し得る。

一方、在庫リスクは、顧客数に基づいて評価することができる。つまり、ある製品の顧客数が所定のしきい値以上であれば、当該製品は「在庫リスクが小さい」と判断し、逆に、ある製品の顧客数が所定のしきい値未満であれば、当該製品は「在庫リスクが大きい」と判断する。在庫リスクの評価において顧客数を指標としているのは、ある顧客のフォーキャストに基づいて見込み生産や見込み発注をしたものの、確定受注の数量が大幅に少なかったという事態が生じた場合であっても、顧客数がある程度多ければ、見込み生産や見込み発注した製品を他の顧客向けに出荷することで過剰在庫を抑制することが可能である、という考えに基づくものである。顧客数の具体的なしきい値については特に限定されず、顧客別の数量比などから判断すればよい。

また、在庫リスクの評価は、次のようにして行うことがより好ましい。まず、製品の種類ごとに、全受注数量に占める最大顧客からの受注割合（以下、「最占有顧客比率」という）を算出する。その結果、最占有顧客比率が所定のしきい値未満であれば、当該製品は「在庫リスクが小さい」と判断し、逆に、最占有顧客比率が上記所定のしきい値以上であれば、当該製品は「在庫リスクが大きい」と判断する。つまり、図３（ａ）に示すように、当該製品の最大顧客がＡ社である場合、Ａ社からの受注割合が少なくこれがしきい値未満である場合には「在庫リスクが小さい」と判断し、図３（ｂ）に示すように、Ａ社からの受注割合が多くこれがしきい値以上である場合には「在庫リスクが大きい」と判断する。これは、最占有顧客比率が高い場合、最大顧客のフォーキャストに基づいて見込み生産や見込み発注をすると、確定受注の数量が大幅に少なかった場合、見込み生産や見込み発注をした製品を他の顧客へ十分に振り分けられず、かなりの過剰在庫が生じる点を考慮したものである。最占有顧客比率の具体的なしきい値については特に限定されず、業界の特性などから判断すればよい。

尚、顧客数や最占有顧客比率は当然に変化することから、在庫リスクの評価も製品の種類ごとに固定的ではなく、動的に変化し得る。

次に、図１に示す各ゾーンの性質について説明する。

まずゾーン１は、欠品リスクが高く且つ在庫リスクの低い製品が属するゾーンである。言い換えれば、供給リードタイムとの対比において受注リードタイムが短く、このため比較的多くの見込み生産や見込み発注が必要となる一方で、ある顧客に対する見込み違いにより在庫が生じた場合であっても、この在庫を他の顧客に振り分けることができるため過剰在庫が生じにくい、という特徴を有する製品がゾーン１に属する。このような特徴を有する製品は、見込み生産数や見込み発注数を多めに設定した生産計画や調達計画を立てることにより欠品リスクを低減することが望ましい。

ゾーン２は、欠品リスク・在庫リスクともに低い製品が属するゾーンである。つまり、供給リードタイムとの対比において受注リードタイムが長く、このためほとんどの数量を受注生産によって賄うことができるとともに、見込み違いが生じた場合でも過剰在庫が生じにくいという特徴を有する製品がこのゾーン２に属する。このような特徴を有する製品は、見込み生産や見込み発注を行うことによって欠品リスクをいっそう低減するとともに、見込み生産や見込み発注の数量を少な目に設定することによって在庫リスクの増大を防止することが望ましい。

ゾーン３は、欠品リスクが低く且つ在庫リスクの高い製品が属するゾーンである。つまり、ほとんどの数量を受注生産によって賄うことができる一方で、見込み違いが生じた場合、生じた在庫を他の顧客へ十分に振り分けることができず、過剰在庫が生じやすいという特徴を有する製品がこのゾーン３に属する。このような特徴を有する製品は、見込み生産や見込み発注を行うことなく受注生産することによって、在庫リスクを低減することが望ましい。

最後のゾーン４は、欠品リスク・在庫リスクともに高い製品が属するゾーンである。つまり、供給リードタイムとの対比において受注リードタイムが短く、このため比較的多くの見込み生産や見込み発注が必要となるばかりでなく、見込み違いが生じた場合、生じた在庫を他の顧客へ十分に振り分けることができず過剰在庫が生じやすいという特徴を有する製品がこのゾーン４に属する。このような特徴を有する製品は、欠品リスクの低減を図ろうとすれば（つまり、見込み生産数や見込み発注数を多く設定すれば）、在庫リスクがその分増大し、逆に、在庫リスクの低減を図ろうとすれば（つまり、見込み生産数や見込み発注数を少なく設定すれば）、欠品リスクがその分増大するという、いわばトレードオフの関係をもたらす。このため、欠品リスク及び在庫リスクを同時に低減することは事実上困難であり、いずれか一方のリスクを優先的に低減することが望ましい。つまり、欠品リスクの低減を優先するならばゾーン１と同じ取り扱いとし、在庫リスクの低減を優先するならばゾーン３と同じ取り扱いとすればよい。あるいは、いずれか一方のリスクを優先するのではなく、欠品リスクと在庫リスクを適度にバランスさせる必要があれば、ゾーン２と同じ取り扱いとすればよい。かかる判断は、製品の特性や顧客との関係等に基づいて個別に行うことが望ましい。

以上のようにして各品目をゾーン１乃至ゾーン４のいずれかに分類した後は、この分類に基づいて各品目ごとに受注分析を行う。本発明において「受注分析」とは、少なくとも受注情報に基づいて予定使用数を算出することをいい、好ましくは、予定使用数に基づいて必要数を算出することを含む。ここで、「予定使用数」とは、生産や調達の計画サイクルに供給リードタイムを加算した期間である「在庫補充期間」内に確保すべき製品の数量をいい、「必要数」とは、新たに製造又は調達を開始すべき製品の数量をいう。

図４は、受注分析に使用するデータの種類をゾーンごとに示す一覧表である。

まず、ゾーン１に分類された製品については、現在の受注情報のみならず、過去の受注実績（過去実績）及び安全在庫をも考慮して受注分析を行う。これは、ゾーン１に分類される製品は見込み生産数や見込み発注数を多めに設定することにより欠品リスクの低減を図る必要があることから、単に現在の受注情報のみを用いるのではなく、現在の受注情報に比べて過去の受注実績が多い場合にはこれを考慮して予定使用数を積み増すとともに、これに加えて安全在庫数を積み増すことが好ましいからである。これにより、得られる予定使用数は現在の受注情報のみを用いた場合に比べて確実に多くなることから、効果的に欠品リスクの低減を図ることが可能となる。

また、ゾーン２に分類された製品については、現在の受注情報に加えて過去の受注実績を考慮して受注分析を行う。これは、ゾーン２に分類される製品はある程度の見込み生産や見込み発注を行うことにより欠品リスクをいっそう低減することが好ましいことから、単に現在の受注情報のみを用いるのではなく、現在の受注情報に比べて過去の受注実績が多い場合にはこれを考慮して予定使用数を積み増すことが好ましいからである。但し、ゾーン２に分類される製品は欠品リスクが低いことから安全在庫まで考慮する必要性は乏しく、このため、安全在庫数の積み増しは行わない。これにより、得られる予定使用数は受注情報のみを用いた場合と同じか、やや多くなることから、在庫リスクの増大を防止しつつ、いっそうの欠品リスクの低減を図ることが可能となる。

さらに、ゾーン３に分類された製品については、過去の受注実績及び安全在庫を考慮することなく、現在の受注情報のみに基づいて受注分析を行う。これは、ゾーン３に分類される製品は見込み生産や見込み発注を行う必要性が乏しいばかりでなく、見込み違いが生じた場合には容易に過剰在庫が発生することから、過去の受注実績や安全在庫数を考慮した積み増しを行うことは好ましくないからである。このため、得られる予定使用数は現在の受注情報に基づいた最低値となることから、効果的に在庫リスクの低減を図ることが可能となる。

尚、ゾーン４に分類された製品の取り扱いについては上述の通りであり、目的に応じ、ゾーン１乃至ゾーン３のいずれかと同じ取り扱いをすればよい。

以上が本発明の概要である。以下、本発明の好ましい実施の形態についてより具体的に説明する。

図５は、本発明の好ましい実施形態による受注分析方法を示すフローチャートである。

本実施形態による受注分析では、はじめに在庫リスク及び欠品リスクに基づいて各製品がどのゾーンに属するかを判断する。つまり、図５に示すように、まず在庫リスクの大小を判断し（ステップＳ１０）、さらに、欠品リスクの大小を判断する（ステップＳ１１，Ｓ１２）。その結果、在庫リスクが小さく且つ欠品リスクが大きい場合には（ステップＳ１０：ＮＯ，ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ゾーン１に属する製品であると判断し、ステップＳ１３〜Ｓ１５へ進む。また、在庫リスクが小さく且つ欠品リスクが小さい場合には（ステップＳ１０：ＮＯ，ステップＳ１１：ＮＯ）、ゾーン２に属する製品であると判断し、ステップＳ１６〜Ｓ１７へ進む。さらに、在庫リスクが大きく且つ欠品リスクが小さい場合には（ステップＳ１０：ＹＥＳ，ステップＳ１１：ＮＯ）、ゾーン３に属する製品であると判断し、ステップＳ１８〜Ｓ１９へ進む。また、在庫リスクが大きく且つ欠品リスクが大きい場合には（ステップＳ１０：ＹＥＳ，ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ゾーン４に属する製品であると判断し、ステップＳ１３，Ｓ１６又はＳ１８以降に進む。尚、上記の例では在庫リスクの判断（ステップＳ１０）を行った後、欠品リスクの判断（ステップＳ１１，Ｓ１２）を行っているが、判断の順序は逆であっても構わない。

欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小の判断基準は、上述した通りである。つまり、欠品リスクの大小については、受注リードタイムの平均値と供給リードタイムとの比較により判断するか、より好ましくは、受注生産可能比率に基づいて判断すればよい。また、在庫リスクの大小については、顧客数により判断するか、より好ましくは最占有顧客比率に基づいて判断すればよい。

上記の判断の結果、当該製品がゾーン１に属する製品であると判断されると、受注情報及び過去の受注実績に基づいて予定使用数を算出し（ステップＳ１３）、さらに、安全在庫数を算出した後（ステップＳ１４）、得られた予定使用数及び安全在庫数に基づいて必要数を算出する（ステップＳ１５）。また、上記の判断の結果、当該製品がゾーン２に属する製品であると判断された場合には、受注情報及び過去の受注実績に基づいて予定使用数を算出した後（ステップＳ１６）、これに基づいて必要数を算出する（ステップＳ１７）。さらに、上記の判断の結果、当該製品がゾーン３に属する製品であると判断された場合には、受注情報に基づいて予定使用数を算出した後（ステップＳ１８）、これに基づいて必要数を算出する（ステップＳ１９）。ゾーン４に属すると判断された場合の取り扱いは上述したとおりである。

図６は、ステップＳ１３又はステップＳ１６における予定使用数の好ましい算出方法の一例を示すフローチャートである。以下、受注情報及び過去の受注実績の一具体例を示す図７を参照しながら、予定使用数の好ましい算出方法について説明する。

本例による予定使用数の算出においては、まず、過去の受注実績の平均値を算出する（ステップＳ２０）。ここで、「過去の受注実績の平均値」とは、過去の確定受注数量の計画サイクル当たりの平均値をいう。算出の対象とする期間については、直前の計画サイクルを含む在庫補充期間以上の期間とすることが好ましい。実際には、算出の対象とする期間が短すぎると、異常値の影響が大きくなり、また、算出の対象とする期間が長すぎると、受注トレンドの変化に対応できなくなることから、需要の変動傾向などを考慮して適切に設定する必要がある。「在庫補充期間」とは、上述の通り、生産の計画サイクルに供給リードタイムを加算した期間である。

図７に示す具体例は、計画サイクルが１週間、供給リードタイムが３週間である場合を示しており、過去の受注実績の算出対象期間としては、第１週から第１２週まで、つまり在庫補充期間（１週間＋３週間＝４週間）の３倍（＝１２週間）としている。図７に示す例の場合、第１週から第１２週までの合計受注数が１２００個であることから、過去の受注実績の平均値は１００個（＝１２００個／１２週）である。

このようにして過去の受注実績の平均値を算出（ステップＳ２０）した後は、得られた平均値と、在庫補充期間内の受注情報とを計画サイクルごとに比較する（ステップＳ２１）。つまり、図７に示す例では、在庫補充期間である第１３週から第１６週までの受注情報と、得られた平均値である「１００個」とをそれぞれ比較する。尚、在庫補充期間における受注情報としては、確定受注が得られている計画サイクルについてはその数量を用い、確定受注が得られていない計画サイクルについてはフォーキャストの数量を用いる。

そして、各計画サイクルごとに値の大きな方を採用し（ステップＳ２２）、これらを合計した値を予定使用数として採用する（ステップＳ２３）。

このような方法により得られる予定使用数は、当然ながら、在庫補充期間における受注情報の合計数と同じかそれ以上となる。図７に示した例では、在庫補充期間における受注情報の合計数が３６０個であるのに対し、得られた予定使用数は４２０個であり、６０個分積み増しがされたことになる。このような積み増しは、受注情報が過去の受注実績に比べて少ない場合に行われることになる。

図８は、ステップＳ１３又はステップＳ１６における予定使用数の好ましい算出方法の他の例を示すフローチャートである。以下、受注情報及び過去の受注実績の一具体例を示す図９を参照しながら、本例による予定使用数の算出方法について説明する。

本例による予定使用数の算出においては、まず、直前の計画サイクルを含む在庫補充期間と同じ長さの期間における過去の受注実績の合計数を算出する（ステップＳ３０）。図９に示す具体例も計画サイクルが１週間、供給リードタイムが３週間である場合を示しており、本例の場合、過去の受注実績の算出対象期間としては、第９週から第１２週までとなる。図９に示す例の場合、第９週から第１２週までの合計受注数は２７０個である。

次に、在庫補充期間における受注情報の合計数を算出し（ステップＳ３１）、この値とステップＳ３０にて得られた過去の受注実績の合計数とを比較する（ステップＳ３２）。その結果、在庫補充期間における受注情報の合計数の方が多ければこれを予定使用数として採用し（ステップＳ３３）、過去の受注実績の合計数の方が多ければこれを予定使用数として採用する（ステップＳ３４）。

このような方法により得られる予定使用数についても、当然ながら、在庫補充期間における受注情報の合計数と同じかそれ以上となる。図９に示した例では、在庫補充期間における受注情報の合計数が２５０個であるのに対し、得られた予定使用数は２７０個であり、２０個分積み増しがされたことになる。このような積み増しは、図６及び図７に示した方法と同様、受注情報が過去の受注実績に比べて少ない場合に行われることになる。

ステップＳ１３及びステップＳ１６における予定使用数の算出方法としては、図６・図７に示した方法及び図８・図９に示した方法のいずれを用いることも可能であるが、ステップＳ１３（ゾーン１と判断された場合）については図６・図７に示した方法を用い、ステップＳ１６（ゾーン２と判断された場合）については図８・図９に示した方法を用いることが特に好ましい。これは、ゾーン１に属する製品については、積み増し数が多くなり易く且つ異常値の影響を受けにくい図６・図７に示した方法によって予定使用数を算出することにより、欠品リスクを効果的に低減できるからであり、ゾーン２に属する製品については、積み増し数が多くなりすぎない図８・図９に示した方法によって予定使用数を算出することにより、在庫リスクの増大を効果的に抑制できるからである。

一方、図５に示すステップＳ１８では、在庫補充期間における受注情報を合計することによって予定使用数を算出する。したがって、例えば、在庫補充期間における受注情報が図７に示す値であれば予定使用数は３６０個（＝１２０＋１００＋８０＋６０）であり、在庫補充期間における受注情報が図９に示す値であれば予定使用数は２５０個（＝８０＋１１０＋０＋６０）である。このように、ステップＳ１８（ゾーン３と判断された場合）では見込み生産数や見込み発注数の積み増しは行われず、在庫補充期間における受注情報の合計数がそのまま予定使用数として用いられる。

図１０は、ステップＳ１４における安全在庫数の好ましい算出方法を示すフローチャートである。

安全在庫数の算出においては、まず、過去の受注実績のばらつき（標準偏差）を算出する（ステップＳ４０）。算出の対象とする期間といては、直前の計画サイクルを含む在庫補充期間以上の期間とすることが好ましい。特に、直前のステップであるステップＳ１３において図６・図７に示した方法を用いて予定使用数を算出した場合には、過去の受注実績の平均値を算出する対象期間と一致させることが最も好ましい。したがって、過去の受注実績の平均値算出対象期間が図７に示す第１週から第１２週であれば、ばらつき（標準偏差）の算出対象期間についても第１週から第１２週とすることが最も好ましい。図７に示す例では、第１週から第１２週の受注実績のばらつき（標準偏差）は約１６個である。

次に、許容する欠品率に基づいて安全係数を決定する（ステップＳ４１）。安全係数は許容する欠品率が低いほど大きく設定され、例えば、許容する欠品率が５％であれば安全係数は約１．６５となり、許容する欠品率が３％であれば安全係数は約２となる。

そして、ステップＳ４０，Ｓ４１にて得られたばらつき（標準偏差）及び安全係数と、在庫補充期間の長さに基づいて安全在庫数を算出する（ステップＳ４２）。つまり、ばらつき（標準偏差）を「σ」、安全係数を「ｂ」、在庫補充期間を「ｃ」とすれば、安全在庫数ａは

によって与えられる。上記の例の場合、ばらつき（標準偏差）が１６、在庫補充期間が４であることから、安全係数を１．６５（欠品率約５％）に設定すれば、得られる安全在庫数は約５３個となる。

そして、最後のステップＳ１５，Ｓ１７，Ｓ１９では、既に算出された予定使用数から在庫数及び仕掛数を減じ、さらに安全在庫数を加算することによって必要数を算出する。つまり、予定使用数を「ｄ」、在庫数を「ｅ」、仕掛数を「ｆ」とすれば、必要数ｇは、

によって与えられる。ここでａは安全在庫数であり、ゾーン２又はゾーン３と判断された場合にはもちろんゼロである。

以上が、本発明の好ましい実施形態による受注分析方法である。このように、本実施形態では各製品の欠品リスク及び在庫リスクを評価し、その結果に基づいた算出方法を選択することによって予定使用数さらには必要数を決定していることから、全体的な欠品リスク及び在庫リスクを低減することが可能となる。

次に、上述した受注分析の手順を実行するための受注分析システムについて説明する。

図１１は、本発明の好ましい実施形態による受注分析システムの構成を示すブロック図である。

図１１に示すように、本実施形態による受注分析システム２００は、受注分析システム２００全体の動作を制御する処理部２１０と、後述する各種データ等を格納する記憶部２２０と、受注分析に必要なデータを入力するための入力部２３０と、受注分析結果を表示する表示部２４０とを備えて構成されている。記憶部２２０は、受注分析プログラムを格納するプログラム格納部２２１と、各製品の受注情報（及び過去の受注実績）を顧客ごとに格納する受注情報格納部２２２と、各製品の供給リードタイムを格納する供給リードタイム格納部２２３と、各製品の在庫数を格納する在庫数格納部２２４と、各製品の仕掛数を格納する仕掛数格納部２２５と、各製品の安全係数を格納する安全係数格納部２２６とを備えている。但し、これら格納部２２１〜２２６は、それぞれ物理的に独立したハードウェア資源である必要はなく、１又は２以上の記録装置（ハードディスク装置や半導体メモリ等）の記憶領域の一部をそれぞれ割り当てれば足り、また割り当てられる領域が動的に変化しても構わない。尚、全ての製品に対する安全係数を同一値に設定する場合には、安全係数格納部２２６には単一の値を格納するのみで足りる。

プログラム格納部２２１に格納される受注分析プログラムは、図５に示す手順を処理部２１０に実行させるためのプログラムである。したがって、入力部２３０を介して操作者により各製品の受注情報が入力されると、処理部２１０はプログラム格納部２２１に格納された受注分析プログラムに従い、図５に示した手順を実行する。具体的な手順については上述の通りであり重複する説明は省略するが、格納部２２２〜２２６に格納された各情報を元に最終的に得られた必要数が表示部２４０に表示され、これにより操作者は新たに製造又は調達を開始すべき製品の数量を把握することができる。

ここで、欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小は、受注情報格納部２２２及び供給リードタイム格納部２２３に格納されている情報に基づいて判断することができる。つまり、受注情報格納部２２２には、各製品の受注情報（及び過去の受注実績）が顧客ごとに格納されていることから、受注リードタイムや顧客数、最占有顧客比率を算出することができる。したがって、受注情報格納部２２２に格納された情報を用いれば在庫リスクの大小を判断することが可能であり、また、これに加えて供給リードタイム格納部２２３に格納されている情報を用いれば欠品リスクの大小を判断することが可能となる。

尚、受注情報の入力は、入力部２３０を介して操作者が行うのではなく、電子データ交換（ＥＤＩ：Electronic Data Interchange）により顧客からオンラインで送られてきたものをそのまま用いても構わない。この場合、新たな受注情報がオンラインで送られてくるたびに受注分析プログラムを自動的に実行し、これにより自動的に受注分析を行うよう構成することも可能である。

本発明は、以上説明した実施の形態に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内に包含されるものであることはいうまでもない。

例えば、上記の説明では各製品の欠品リスク及び在庫リスクを２段階（大または小）で評価し、その結果に基づいた算出方法を選択しているが、本発明において評価の段階としては３段階以上であっても構わない。

また、上記の例では、ゾーン１とゾーン２とを分ける欠品リスク値と、ゾーン３とゾーン４とを分ける欠品リスク値とが一致している場合を説明したが、これらが一致している必要はなく、互いに異なるしきい値に設定しても構わない。同様に、上記の例では、ゾーン１とゾーン４とを分ける在庫リスク値と、ゾーン２とゾーン３とを分ける在庫リスク値とが一致しているが、これらについても互いに異なるしきい値に設定しても構わない。

欠品リスク及び在庫リスクに基づいた製品の分類を模式的に示す図である。 （ａ）は受注生産可能比率が高い場合、（ｂ）は受注生産可能比率が低い場合を示すグラフである。 （ａ）は最占有顧客比率が小さい場合、（ｂ）は最占有顧客比率が大きい場合を示すグラフである。 受注分析に使用するデータの種類をゾーンごとに示す一覧表である。 本発明の好ましい実施形態による受注分析方法を示すフローチャートである。 ステップＳ１３又はステップＳ１６における予定使用数の好ましい算出方法の一例を示すフローチャートである。 受注情報及び過去の受注実績の一具体例を示す図である。 ステップＳ１３又はステップＳ１６における予定使用数の好ましい算出方法の他の例を示すフローチャートである。 受注情報及び過去の受注実績の一具体例を示す図である。 ステップＳ１４における安全在庫数の好ましい算出方法を示すフローチャートである。 本発明の好ましい実施形態による受注分析システムの構成を示すブロック図である。

符号の説明

２００ 受注分析システム
２１０ 処理部
２２０ 記憶部
２２１ プログラム格納部
２２２ 受注情報格納部
２２３ 供給リードタイム格納部
２２４ 在庫数格納部
２２５ 仕掛数格納部
２２６ 安全係数格納部
２３０ 入力部
２４０ 表示部

Claims (10)

1. 各製品の現在の受注情報及び過去の受注実績を顧客ごとに格納する受注情報格納部と、各製品の供給リードタイムを格納する供給リードタイム格納部と、新たに製造又は調達を開始すべき製品の数量である必要数を算出する処理部とを備え、
   前記処理部は、前記受注情報格納部及び前記供給リードタイム格納部に格納された情報に基づいて各製品の欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小を判断し、
   前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、現在の受注情報、過去の受注実績及び安全在庫数に基づいて必要数を決定し、
   前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて必要数を決定し、
   前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが大である製品については、過去の受注実績及び安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報に基づいて必要数を決定する
   ことを特徴とする受注分析システム。
2. 前記処理部は、前記受注情報格納部に格納された情報に基づいて少なくとも顧客ごとに受注リードタイムを算出し、前記受注リードタイムと前記供給リードタイムに基づいて欠品リスクの大小を判断することを特徴とする請求項１に記載の受注分析システム。
3. 前記処理部は、前記受注リードタイムの平均値が前記供給リードタイムよりも長い場合には欠品リスクが小さいと判断し、前記受注リードタイムの平均値が前記供給リードタイムよりも短い場合には欠品リスクが大きいと判断することを特徴とする請求項２に記載の受注分析システム。
4. 前記処理部は、前記供給リードタイムよりも長い受注リードタイムが与えられた受注数量の比率を算出し、これが所定のしきい値以上であれば欠品リスクが小さいと判断し、前記所定のしきい値未満であれば欠品リスクが大きいと判断することを特徴とする請求項２に記載の受注分析システム。
5. 前記処理部は、前記受注情報格納部に格納された情報に基づいて顧客数を算出し、これが所定のしきい値以上であれば在庫リスクが小さいと判断し、前記所定のしきい値未満であれば在庫リスクが大きいと判断することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の受注分析システム。
6. 前記処理部は、前記受注情報格納部に格納された情報に基づいて全受注数量に占める最大顧客からの受注割合を算出し、これが所定のしきい値未満であれば在庫リスクが小さいと判断し、前記所定のしきい値以上であれば在庫リスクが大きいと判断することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の受注分析システム。
7. 前記処理部は、前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、数量が過去の受注実績の平均値よりも少ない現在の受注情報を前記過去の受注実績の平均値に置き換え、所定期間内におけるこれら数量を加算することによって予定使用数を算出し、前記予定使用数に前記安全在庫数を加算するとともに、少なくとも現在の在庫数を減じることによって、前記必要数を算出することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の受注分析システム。
8. 前記処理部は、前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、所定期間内における現在の受注情報の合計値及び前記所定期間内における過去の受注実績の合計値のいずれか多い方を予定使用数として選択し、前記予定使用数から少なくとも現在の在庫数を減じることによって、前記必要数を算出することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の受注分析システム。
9. 少なくとも欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小に基づいて製品を分類し、
   前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、現在の受注情報、過去の受注実績及び安全在庫数に基づいて必要数を決定し、
   前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて必要数を決定し、
   前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが大である製品については、過去の受注実績及び安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報に基づいて必要数を決定する
   ことを特徴とする受注分析方法。
10. コンピュータに、
    少なくとも欠品リスクの大小及び在庫リスクの大小に基づいて製品を分類するステップと、
    前記欠品リスクが大であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、現在の受注情報、過去の受注実績及び安全在庫数に基づいて必要数を決定するステップと、
    前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが小である製品については、安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報及び過去の受注実績に基づいて必要数を決定するステップと、
    前記欠品リスクが小であり且つ前記在庫リスクが大である製品については、過去の受注実績及び安全在庫数を考慮することなく、現在の受注情報に基づいて必要数を決定するステップと、
    を実行させるための受注分析プログラム。
    

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