JP2004035219A - サプライチェーン・マネージメント支援方法及びその装置、サプライチェーン・マネージメント支援プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】ＳＣＭ計画を立案しても企業の運営上必要とする所定の経営指標を満足しなければ、ＳＣＭ計画を改善して経営指標を所定の値に満足すること。
【解決手段】サプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて最適化部１９により経営指標を最適化させてそのＳＣＭ計画データを作成し、このＳＣＭ計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報をディスプレイ１６等により表示し、このサプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要がなければ、サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とし、一方、サプライチェーンの改善の必要があれば、改善決定部２２によりサプライチェーンにおける改善項目を決定し、この改善項目に基づいて更新部２５によりマスタデータ又はＳＣＭ計画データを更新する。
【選択図】　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンのマネージメントを支援するサプライチェーン・マネージメント支援方法及びその装置、サプライチェーン・マネージメント支援プログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
サプライチェーン・マネージメント（以下、ＳＣＭと称する）を支援するツールとしては、例えば特開平１１−１５８８１号公報に記載されている生産計画システム及び特開２００１−２２５９２７公報に記載されている需給計画立案装置などがある。前者の生産計画システムには、顧客からの注文に応じて関連する部品工場からの部品や原料が適正タイミングで供給されるように各部品工場の協調を促すシステムが提案されている。
【０００３】
後者の需給計画立案装置には、各工程の月単位の受注、発注、納入、出荷からなる需給計画を、受注可能範囲内に収めると共に、収益指標が最大となるように立案することにより企業収益を考慮したＳＣＭを支援するツールが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記ＳＣＭ支援ツールでは、サプライチェーンの制約の見直し及び需要計画の見直しによる企業収益の増加については何ら記載されておらず、このため企業の運営上必要とする収益を生み出せない需給計画を作成してしまう可能性がある。
【０００５】
上記ＳＣＭ支援ツールには、ＳＣＭ最適化手法が用いられ、この手法では制約条件内での全体最適化が図られている、つまり与えられた制約条件内における例えば全体利益が最大になる計画を立案することが可能である。
【０００６】
しかしながら、最適化された全体利益が経営的に満足すべきでない値となる場合もある。全体最適、及び全体でのコスト、利益などで最適化を実施し、経営指標を表示している限りでは、ＳＣＭ計画のどこに問題があって、なぜ所定の利益が得られないのかが分らない。このため、この最適化計画をさらに改善しようとする際に、どこから手をつけてよいかが分らない。
【０００７】
又、上記ＳＣＭ支援ツールでは、需要創出を行わないので、事前手配したが使用されずに残った部材は不要部材という扱いになり、在庫部品として工場内に保管される。もし不要部品が他の製品に利用できる場合、又は将来に不要部品を使用する製品の需要がある場合、当該不要部品はこれら需要のある製品に使用される。ところが、これら場合のいずれにも不要部品が使用されない場合、不要部品は使い道がないために廃棄処分される。
【０００８】
これに対して余剰部材が発生した場合、この余剰部材を使ってデマンドが無い所定製品を生産し、この製品を廉価販売する方法が考えられる。この方法は、需要以外の生産販売となるため、値引き販売が必要になるという考えに基づいている。
【０００９】
余剰部品がある場合、一部の製品は追加の部材の購入をせずに生産できる場合がある。それ以外の製品は、一部必要な追加部品を新たに購入する必要がある。通常、製品毎に利益率などが異なるため、どの製品をどれだけ生産すればよいのか、その場合どの部品をどれだけ追加購入すればよいのかの判断は非常に複雑となり、個人レベルで実施するのは困難である。
【００１０】
そこで本発明は、ＳＣＭ計画を立案しても企業の運営上必要とする所定の経営指標を満足しなければ、ＳＣＭ計画を改善して経営指標を所定の値に満足できるようにできるサプライチェーン・マネージメント支援方法及びその装置、サプライチェーン・マネージメント支援プログラムを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化してそのサプライチェーン・マネージメント計画データを作成する工程と、サプライチェーン・マネージメント計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報を報知する工程と、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要がなければ、サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とする工程と、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要があれば、サプライチェーンにおける改善項目を決定する工程と、改善項目に基づいてマスタデータ又はサプライチェーン・マネージメント計画データのいずれか一方又は両方を更新する工程とを有することを特徴とするサプライチェーン・マネージメント支援方法である。
【００１２】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援方法は、サプライチェーン・マネージメントの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報のいずれか一方又は両方を報知し、これら損益情報に基づいてサプライチェーンにおける改善項目を決定する。
【００１３】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援方法において、マスタデータに基づいて経営指標を最適化処理するときの制約情報を修正する場合、改善項目に基づいてマスタデータを更新する。
【００１４】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援方法は、サプライチェーンにおける改善項目の決定の後、製品を構成する部品のうち余剰となる部品の有無を判断し、余剰部品があると判断すると、余剰部品に対する処理を決定する工程を有する。
【００１５】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援方法における余剰部品に対する処理を決定する工程は、余剰部品があると判断すると、今後当該余剰部品を使用するか否かを判断する工程と、この判断の結果、今後使用する予定がある余剰部品を在庫部品として扱うことを決定する工程と、今後使用する予定がない余剰部品を当該余剰部品を使用した生産シミュレーションの対象部品とする工程と、生産シミュレーション対象部品があるか否かを判断し、当該生産シミュレーション対象部品がなければ余剰部品に対する処理を終了する工程と、生産シミュレーション対象部品があれば、生産シミュレーションを実施し、少なくともサプライチェーン全体の利益をチェックする情報を得る工程とを有する。
【００１６】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援方法における生産シミュレーションは、余剰部品を使用せずに廃棄した場合、余剰部品を全て使用して製品を生産した場合、又は余剰部品のうち一部の余剰部品を使用して製品を生産した場合を含む複数の場合について実施する。
【００１７】
本発明は、原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンのマネージメントを支援するサプライチェーン・マネージメント支援装置において、サプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化してそのサプライチェーン・マネージメント計画データを作成する最適化手段と、サプライチェーン・マネージメント計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報を報知する報知手段と、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要がなければ、サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とする出力手段と、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要があれば、サプライチェーンにおける改善項目を決定する改善決定手段と、改善項目に基づいてマスタデータ又はサプライチェーン・マネージメント計画データのいずれか一方又は両方を更新する更新手段とを具備したことを特徴とするサプライチェーン・マネージメント支援装置である。
【００１８】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援装置における改善決定手段は、サプライチェーン・マネージメントの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報のいずれか一方又は両方を報知するセグメント報知部と、損益情報に基づいてサプライチェーンにおける改善項目を決定する改善項目決定部とを有する。
【００１９】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援装置における更新手段は、マスタデータに基づいて経営指標を最適化処理するときの制約情報を修正する場合に、改善項目に基づいてマスタデータを更新する。
【００２０】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援装置は、サプライチェーンにおける改善項目の決定の後、製品を構成する部品のうち余剰となる部品の有無を判断し、余剰部品があると判断すると、余剰部品に対する処理を決定する余剰部品処理手段を具備する。
【００２１】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援装置における余剰部品処理手段は、余剰部品があると判断すると、今後当該余剰部品を使用するか否かを判断する余剰部品使用判断部と、この余剰部品使用判断部による判断の結果、今後使用する予定がある余剰部品を在庫部品として扱うことを決定する在庫処理部と、余剰部品使用判断部による判断の結果、今後使用する予定がない余剰部品を当該余剰部品を使用した生産シミュレーションの対象部品とするシミュレーション対象化処理部と、生産シミュレーション対象部品があるか否かを判断し、当該生産シミュレーション対象部品がなければ余剰部品に対する処理を終了する余剰部品処理終了部と、生産シミュレーション対象部品があれば、生産シミュレーションを実施し、少なくともサプライチェーン全体の利益をチェックする情報を得る余剰部品チェック部とを有する。
【００２２】
本発明のサプライチェーン・マネージメント支援装置における生産シミュレーションは、余剰部品を使用せずに廃棄した場合、余剰部品を全て使用して製品を生産した場合、又は余剰部品のうち一部の余剰部品を使用して製品を生産した場合を含む複数の場合について実施する。
【００２３】
本発明は、原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化させてそのサプライチェーン・マネージメント計画データを作成させるステップと、サプライチェーン・マネージメント計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報を報知させるステップと、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要がなければ、サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とさせるステップと、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要があれば、サプライチェーンにおける改善項目を決定させるステップと、改善項目に基づいてマスタデータ又はサプライチェーン・マネージメント計画データのいずれか一方又は両方を更新させるステップとを有することを特徴とするサプライチェーン・マネージメント支援プログラムである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２５】
図１は本発明のＳＣＭ支援装置を接続するサプライチェーン・ネットワークの構成図である。サプライチェーン・ネットワーク１には、部品等の原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンとして例えばサプライヤ２、工場３、倉庫４、小売店５及び物流業者６における各コンピュータとＳＣＭ支援装置７とが接続されている。
【００２６】
サプライヤ２は部品等を供給し、工場３ではサプライヤ２から供給された部品等を使用して製品を製造する。工場３で製造された製品は、一時倉庫４に格納され、この後、小売店５で消費者に販売される。物流業者６は、サプライヤ２から工場への部品等の搬送、工場から倉庫４への製品の搬送、倉庫４から小売店への製品の搬送などの業務を行う。なお、サプライヤ２、工場３、倉庫４、小売店５及び物流業者６は、それぞれ１つに限られず、複数のプライヤ２、工場３、倉庫４、小売店５及び物流業者６が用いられる。
【００２７】
図２はＳＣＭ支援装置の構成図である。ＣＰＵ等から成る主制御部１０には、プログラムメモリ１１と、記憶装置１２と、キーボード１３及びマウス１４が接続された入力部１５と、ディスプレイ１６と、プリンタ１７と、サプライチェーン・ネットワーク１との間でデータ伝送を行うネットワーク伝送部１８とが接続されている。
【００２８】
プログラムメモリ１１には、図３に示す損益シミュレーションフローチャートのプログラム（ＳＣＭ支援プログラム）が記憶されている。このＳＣＭ支援プログラムは、部品等の原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化させてそのＳＣＭ計画データを作成させるステップと、ＳＣＭ計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報を報知させるステップと、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要がなければ、サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とさせるステップと、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要があれば、サプライチェーンにおける改善項目を決定させるステップと、改善項目に基づいてマスタデータ又はＳＣＭ計画データのいずれか一方又は両方を更新させるステップとを有する。
【００２９】
主制御部１０は、上記ＳＣＭ支援プログラムを実行することにより、次の処理を実行する。この処理機能を図２においてブロック化して示す。
【００３０】
最適化部１９は、サプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化してそのＳＣＭ計画データを作成する機能を有する。このＳＣＭ最適化処理では、様々な制約のもとで経営指標を最適化する立案方法として例えば線形計画法が用いられる。
【００３１】
マスタデータは、サプライチェーン・ネットワーク１上の各拠点、すなわち例えばサプライヤ２、工場３、倉庫４、小売店５及び物流業者６における各コンピュータからそれぞれネットワーク伝送部１８によって各データを収集した上で記憶装置１２に登録されるもので、例えばデマンドデータ、製品在庫／部品在庫データ、サプライチェーン・ネットワーク１に関わるデータ、部材供給制約、製造制約、物流制約、販売制約などからなる。
【００３２】
最適化部１９の最適化処理には目的関数が必要である。この目的関数は、経営指標の最適化、例えば全体利益最大化又は資産回転率の最大化、又は経営指標を組み合わせて作成した指標の最適化、例えば全体利益と納期遵守率との合計の最大化などである。具体的に経営指標値としては、例えば利益、コストやＲＯＩである。
【００３３】
従って、最適化部１９は、サプライチェーンにおける所定期間、例えば日単位、週単位、月単位、年単位での受注、発注、納入、出荷などからなる需給計画データを、工場３での設備や作業員、稼動日数などから得られる受注可能な範囲にし、かつ材料費及び人件費などからなる製品製造に必要な費用、倉庫４での製品の保管費用、さらには物流業者６での製品の搬送費用などを考慮して、上記の如く経営指標の最適化を行ってそのＳＣＭ計画データを作成する機能を有する。なお、このＳＣＭ計画データは、記憶装置１２に記憶される。
【００３４】
報知部２０は、最適化部１９により作成されたＳＣＭ計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報をディスプレイ１６に表示する機能を有する。このサプライチェーン全体の損益情報は、ＳＣＭ計画データを実践した場合に予測される各種経営指標を全体損益情報として表示される。
【００３５】
ＳＣＭ計画データ出力部２１は、報知部２０によってディスプレイ１６に表示されたサプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要があるか否かを自動判断又は人為的に判断し、サプライチェーンの改善の必要がなければ、サプライチェーン全体の損益情報を最終結果として出力する機能を有する。
【００３６】
この場合、ＳＣＭ計画データ出力部２１は、サプライチェーン全体損益情報の最終結果を、ＳＣＭマネージャ又は経営者が見やすい形式、又はコンピュータにより処理しやすい形式に書き換えてディスプレイ１６に表示したり、プリンタ１７でプリントアウトする機能を有する。
【００３７】
なお、サプライチェーンの改善の必要があるか否かの人為的な判断は、例えばＳＣＭマネージャ又は経営者によって行われ、その判断結果がキーボード１３又はマウス１４の操作を通して主制御部１０に入力される。
【００３８】
改善決定部２２は、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要があれば、サプライチェーンにおける改善項目を決定するもので、セグメント報知部２３及び改善項目決定部２４の機能を有する。
【００３９】
セグメント報知部２３は、サプライチェーン全体の損益情報に対してセグメント分析、例えば製品別、製品グループ別、市場別、工場別、計画時間サイクル別などのＳＣＭの各セグメント別に分析を実施し、ＳＣＭの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報のいずれか一方又は両方をディスプレイ１６に表示する機能を有する。具体的にセグメント報知部２３は、各セグメント別、若しくは各セグメント別の組み合わせ毎に、例えば目的関数の対象となっている経営指標値、例えば利益、コスト、ＲＯＩ、若しくは経営指標値の算出元になる数値、例えば売上高、各種コストなどをディスプレイ１６に表示する。
【００４０】
これらセグメントの選択は、事前に標準として設定するか、又は例えばＳＣＭマネージャ又は経営者によって任意に選択可能になっている。
【００４１】
又、セグメント報知部２３は、損益情報に限らず、例えば製品の台数情報、売上情報、コスト情報なども選択表示可能になっている。
【００４２】
改善項目決定部２４は、セグメント報知部２３によってディスプレイ１６に表示されたＳＣＭの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報などに基づきＳＣＭマネージャ又は経営者によって判断されたサプライチェーンにおける改善品目、改善内容をキーボード１３又はマウス１４から入力し、これら改善品目、改善内容を改善項目として決定する機能を有する。
【００４３】
更新部２５は、改善項目決定部２４により決定された改善品目、改善内容に基づいて記憶装置１２に記憶されているマスタデータ又はＳＣＭ計画データのいずれか一方又は両方を更新する機能を有する。
【００４４】
マスタデータを更新する場合は、次の通りである。ＳＣＭ計画データを直接更新すると、他のＳＣＭ計画に影響を与える場合がある。例えば、収益の大きい製品を増産するという計画更新を実施しようとした場合、生産能力制約、若しくは部材供給制約に抵触し、他の製品の生産を減少せざるを得ない場合がある。
【００４５】
又、改善内容としてサプライチェーン全体の制約を見直したり、特定工場の製造制約を見直したりする場合もある。このような場合は、ＳＣＭ最適化に必要な制約条件の更新となる。従って、以上のような場合には、マスタデータを更新する。
【００４６】
ＳＣＭ計画データを更新する場合は、次の通りである。例えば、何らかの理由で利益が出ない製品がある場合、その製品の生産及び販売台数を減らせばサプライチェーン全体としての利益が大きくなる。又、収益の大きい製品の生産販売台数を増加させてもサプライチェーン全体としての利益が大きくなる。このような場合は、ＳＣＭ最適化によって作成されたＳＣＭ計画データを直接更新する。
【００４７】
次に、上記の如く構成された装置の作用について図３に示す損益シミュレーションのフローチャートを参照して説明する。
【００４８】
ネットワーク伝送部１８は、例えば図１に示すようにサプライチェーン・ネットワーク１との間でデータ伝送を行い、サプライチェーン・ネットワーク１上の各拠点として例えばサプライヤ２、工場３、倉庫４、小売店５及び物流業者６における各コンピュータからそれぞれ各データを収集する。これらデータは、主制御部１０によってマスタデータとして記憶装置１２に登録される。
【００４９】
このマスタデータは、例えばデマンドデータ、製品在庫／部品在庫データ、サプライチェーン・ネットワーク１に関わるデータ、部材供給制約、製造制約、物流制約、販売制約などからなる。
【００５０】
この状態に、主制御部１０は、図３に示す損益シミュレーションのプログラムの実行を開始する。先ず、最適化部１９は、ステップ＃１において、記憶装置１２に記憶されているマスタデータに基づいて経営指標を最適化し、ステップ＃２において所定の目的関数に従って制約を満たす範囲で最適化したＳＣＭ計画データを作成する。
【００５１】
最適化部１９における最適化処理の目的関数は、経営指標の最適化、例えば全体利益最大化又は資産回転率の最大化、又は経営指標を組み合わせて作成した指標の最適化、例えば全体利益と納期遵守率との合計の最大化などであって、具体的に経営指標値としては、例えば利益、コストやＲＯＩである。
【００５２】
従って、最適化部１９は、サプライチェーンにおける所定期間、例えば日単位、週単位、月単位、年単位での受注、発注、納入、出荷などからなる需給計画データを、工場３での設備や作業員、稼動日数などから得られる受注可能な範囲にし、かつ材料費及び人件費などからなる製品製造に必要な費用、倉庫４での製品の保管費用、さらには物流業者６での製品の搬送費用などを考慮して、経営指標の最適化を行ってＳＣＭ計画データを作成し、記憶装置１２に記憶する。
【００５３】
次に、報知部２０は、ステップ＃３において、最適化部１９により作成されたＳＣＭ計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報をディスプレイ１６に表示する。このサプライチェーン全体の損益情報は、ＳＣＭ計画データを実践した場合に予測される各種経営指標を全体損益情報として表示される。この全体損益情報は、例えば、全体利益がいくらか、全体コストがいくらか、全体でのＲＯＩがいくらか、キャッシュフローがどうなる、という数値である。
【００５４】
次に、ＳＣＭ計画データ出力部２１は、ステップ＃４において、報知部２０によってディスプレイ１６に表示されたサプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要があるか否かを自動判断又は人為的に判断する。
【００５５】
又、サプライチェーンの改善の必要があるか否かの人為的な判断は、例えばＳＣＭマネージャ又は経営者によって行われる。ＳＣＭマネージャ又は経営者の判断結果は、キーボード１３又はマウス１４の操作を通して主制御部１０に入力される。
【００５６】
この判断の結果、全体損益情報（全体利益がいくらか、全体コストがいくらか、全体でのＲＯＩがいくらか、キャッシュフローがどうなる）の全体の数値、若しくは各数値が経営的に満足の行くものであれば、損益を改善する必要がない。この場合、ＳＣＭ計画データ出力部２１は、ステップ＃５に移って、最適化部１９により作成されたサプライチェーン全体損益情報を最終結果として、ＳＣＭマネージャ又は経営者が見やすい形式、又はコンピュータにより処理しやすい形式に書き換えてディスプレイ１６に表示したり、プリンタ１７でプリントアウトする。このとき、サプライチェーン及び経営情報が帳票としてプリンタ１７でプリントアウトされる。
【００５７】
一方、全体損益情報の全体の数値、若しくは各数値が経営的に満足の行くものでなく、サプライチェーンの改善の改善が必要であると判断された場合、自動判断、又はＳＣＭマネージャや経営者の人為的な操作入力によってセグメント報知部２３によるステップ＃６での個別損益表示に移る。
【００５８】
このセグメント報知部２３は、サプライチェーン全体の損益情報に対してセグメント分析、例えば製品別、製品グループ別、市場別、工場別、計画時間サイクル別などのＳＣＭの各セグメント別に分析を実施し、ＳＣＭの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報のいずれか一方又は両方をディスプレイ１６に表示する。
【００５９】
具体的にセグメント報知部２３は、各セグメント別、若しくは各セグメント別の組み合わせ毎に、例えば目的関数の対象となっている経営指標値、例えば利益、コスト、ＲＯＩ、若しくは経営指標値の算出元になる数値、例えば売上高、各種コストなどをディスプレイ１６に表示する。又、セグメント報知部２３は、損益情報に限らず、例えば製品の台数情報、売上情報、コスト情報なども選択表示可能になっている。
【００６０】
次に、改善項目決定部２４は、ステップ＃７において、セグメント報知部２３によってディスプレイ１６に表示されたＳＣＭの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報などに基づきＳＣＭマネージャ又は経営者によって判断されたサプライチェーンにおける改善品目、改善内容をキーボード１３又はマウス１４から入力し、これら改善品目、改善内容を改善項目として決定する。
【００６１】
次に、更新部２５は、改善項目決定部２４により決定された改善品目、改善内容に基づいてステップ＃８において記憶装置１２に記憶されているマスタデータ又はＳＣＭ計画データのいずれかを更新するのかの判断を行う。
【００６２】
すなわち、ＳＣＭ計画データを直接更新すると、他のＳＣＭ計画に影響を与える場合がある。例えば、収益の大きい製品を増産するという計画更新を実施しようとした場合、生産能力制約、若しくは部材供給制約に抵触し、他の製品の生産を減少せざるを得ない場合がある。
【００６３】
又、改善内容としてサプライチェーン全体の制約を見直したり、特定工場の製造制約を見直したりする場合もある。このような場合は、ＳＣＭ最適化に必要な制約条件の更新となる。
【００６４】
従って、以上のような場合、更新部２５は、ステップ＃９に移ってマスタデータの更新を行う。マスタデータを更新した場合、再度、最適化部１９は、ステップ＃１において、サプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化してそのＳＣＭ計画データを作成する。
【００６５】
一方、例えば、何らかの理由で利益が出ない製品がある場合、その製品の生産及び販売台数を減らせばサプライチェーン全体としての利益が大きくなる。又、収益の大きい製品の生産販売台数を増加させてもサプライチェーン全体としての利益が大きくなる。このような場合、更新部２５は、ステップ＃１０に移ってＳＣＭ最適化によって作成されたＳＣＭ計画データを直接更新する。
【００６６】
以上のようにマスタデータ又はＳＣＭ計画データが更新されると、再度、全体損益情報表示の処理（ステップ＃３）が実施され、これでも未だ全体損益情報が満足できなければ、又は未だ改善の余地があると判断された場合には、個別損益表示（ステップ＃６）を経由してマスタデータの更新（ステップ＃９）又はＳＣＭ計画データの更新（ステップ＃１０）のループを繰り返す。
【００６７】
ここで、個別損益表示からマスタデータの更新までの具体例について説明する。図４は個別損益表示例を示し、図５はその表示グラフ例を示す。同図は主要半製品をある所定の半組立工場で生産し、これを別の最終組立工場に輸送した後、最終組立を実施し、マーケットに供給するというサプライチェーンモデルの計算結果の一例を示し、セグメントとしてサプライチェーンパスを選択し、ＳＣＭ最適化処理を例えば３回実施した結果を比較している。
【００６８】
同図左列はサプライチェーンパスを示し、例えば「Ｋ−Ｉ−Ａ」は、Ｋ工場で半組品を組立て、Ｉ工場で最終組立を実施し、Ａマーケットで販売することを示す。
【００６９】
同図左側から２列目は、最少デマンド充足率を「０．５」としてＳＣＭ最適化計画を作成した場合のサプライチェーン別の利益を示す。デマンド充足率は、各デマンドに対してどれだけの製品を供給できるかを示す数値であり、例えば製品個数１００台のデマンドに対して製品８０台を供給できれば、デマンド充足率０．８となる。同様に、製品個数１００台のデマンドに対して製品５０台しか供給できなければ、デマンド充足率０．５となる。
【００７０】
最少デマンド充足率は、ＳＣＭ最適化の際の制約条件として入力する最少のデマンド充足率である。最少デマンド充足率が例えば「０．５」の場合は、所定のデマンドに対して最低限５０％は供給しなければならないという条件下で、最適化を実施することになる。
【００７１】
図４は目的関数として全体利益最大化を使用した場合の計算結果を示し、左側から３列目、４列目は、最少デマンド充足率をそれぞれ「０．７」「０．９」として最適化した結果を示す。
【００７２】
一般的に、デマンド充足率が高ければ、デマンドに対する回答率が高くなり、顧客満足度が上がる。従って、デマンド充足率はＣＳの一つの指標として捉えることができる。
【００７３】
一方、供給側としてデマンド通りに製品を供給しようとすると、最適化のためにサプライチェーン内の資源をやりくりする余地が減ったり、効率の悪い工場間で部材を輸送するなどを実施したりすることになるため、全体利益が減少する場合が多い。上記図４に示す結果でも最少デマンド充足率を増加することで、特に「Ｋ−Ｉ−Ｄ」というサプライチェーンパスからの利益が減少している様子が分る。
【００７４】
例えば、最少デマンド充足率「０．９」という制約条件でＳＣＭ最適化（ステップ＃１）を行い、この結果から得られる経営指標を全体損益情報表示（ステップ＃３）でチェックする。
【００７５】
このチェックによりサプライチェーン全体損益情報が所定の値よりも低ければ、サプライチェーンの改善が必要になる。この改善の一つとして例えば最少デマンド充足率を下げる場合、ステップ＃９におけるマスタデータ更新処理により最少デマンド充足率を下げる。この後、ＳＣＭ最適化処理（ステップ＃１）が再度実施される。
【００７６】
そして、再度、ＳＣＭ最適化の結果から得られる経営指標を全体損益情報表示（ステップ＃３）でチェックされ、サプライチェーンの改善が必要なければ、ＳＣＭ計画データ及び全体損益情報などをディスプレイ１６に表示したり、プリンタ１７でプリントアウトし、処理を終了する。
【００７７】
このように上記第１の実施の形態においては、サプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化させてそのＳＣＭ計画データを作成し、このＳＣＭ計画データを基にサプライチェーン全体の損益情報をディスプレイ１６等により表示し、このサプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善の必要がなければ、サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とし、一方、サプライチェーンの改善の必要があれば、サプライチェーンにおける改善項目を決定し、この改善項目に基づいてマスタデータ又はＳＣＭ計画データを更新するので、サプライチェーン全体の損益情報からサプライチェーンの改善が必要であれば、サプライチェーンの制約の見直し及び需要計画の見直しを行って、ＳＣＭ計画データの問題点を明らかにしてなぜ所定の利益が得られないのかを判別でき、この判別結果からサプライチェーンにおける改善項目を明確に決定でき、企業の運営上必要とする収益を生み出す需給計画を作成でき、企業収益の増加を図ることができる。
【００７８】
又、サプライチェーンは、改善内容によってマスタデータ又はＳＣＭ計画データを更新することにより適切な改善ができる。すなわち、ＳＣＭ計画データを直接更新すると、他のＳＣＭ計画に影響を与える場合にはマスタデータを更新する。ＳＣＭ計画データを直接更新すると、他のＳＣＭ計画に影響を与える場合、例えば収益の大きい製品を増産するという計画更新を実施しようとした場合、生産能力制約、若しくは部材供給制約に抵触し、他の製品の生産を減少せざるを得ない場合がある。又、改善内容としてサプライチェーン全体の制約を見直したり、特定工場の製造制約を見直したりする場合もある。このような場合、マスタデータの更新を行う。
【００７９】
一方、例えば、何らかの理由で利益が出ない製品がある場合、その製品の生産及び販売台数を減らせばサプライチェーン全体としての利益が大きくなる。又、収益の大きい製品の生産販売台数を増加させてもサプライチェーン全体としての利益が大きくなる。このような場合は、ＳＣＭ計画データを直接更新する。
【００８０】
そして、未だ全体損益情報が満足できなければ、又は未だ改善の余地があると判断された場合には、マスタデータの更新又はＳＣＭ計画データの更新を繰り返すので、経営指標が所定の値を満足するまで、又は改善する余地が無いというコンセンサスが得られるまで、サプライチェーンの改善を進めることができる。
【００８１】
次に、本発明の第２の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、図２と同一部分には同一符号を付してその詳しい説明は省略する。
【００８２】
図６はＳＣＭ支援装置の構成図である。プログラムメモリ１１には、図７に示す損益シミュレーションフローチャートのプログラム（ＳＣＭ支援プログラム）及び図８に示す余剰部品処理フローチャートのプログラムが記憶されている。これらプログラムは、ステップ＃７におけるサプライチェーンにおける改善項目の決定の後、製品を構成する部品のうち余剰となる部品の有無を判断し、余剰部品があると判断すると、余剰部品に対する処理を決定する余剰部品処理のプログラムを有する。
【００８３】
この余剰部品処理のプログラムは、余剰部品があると判断すると、今後当該余剰部品を使用するか否かを判断するステップと、この判断の結果、今後使用する予定がある余剰部品を在庫部品として扱うことを決定するステップと、今後使用する予定がない余剰部品を当該余剰部品を使用した生産シミュレーションの対象部品とするステップと、生産シミュレーション対象部品があるか否かを判断し、当該生産シミュレーション対象部品がなければ余剰部品に対する処理を終了するステップと、生産シミュレーション対象部品があれば、生産シミュレーションを実施し、少なくともサプライチェーン全体の利益をチェックする情報を得るステップとを有する。
【００８４】
主制御部１０は、上記余剰部品処理プログラムを実行することにより、次の処理を実行する。この処理機能を図６においてブロック化して示す。
【００８５】
余剰部品処理部３０は、サプライチェーンにおける改善項目の決定の後、製品を構成する部品のうち余剰となる部品の有無を判断し、余剰部品があると判断すると、余剰部品に対する処理を決定するもので、余剰部品使用判断部３１と、在庫処理部３２と、シミュレーション対象化処理部３３と、余剰部品処理終了部３４と、余剰部品チェック部３５とを有する。
【００８６】
余剰部品使用判断部３１は、余剰部品があると判断すると、今後当該余剰部品を使用するか否かを判断する機能を有する。
【００８７】
在庫処理部３２は、余剰部品使用判断部３１による判断の結果、今後使用する予定がある余剰部品を在庫部品として扱うことを決定する機能を有する。
【００８８】
シミュレーション対象化処理部３３は、余剰部品使用判断部による判断の結果、今後使用する予定がない余剰部品を当該余剰部品を使用した生産シミュレーションの対象部品とする機能を有する。この生産シミュレーションは、余剰部品を使用せずに廃棄した場合、余剰部品を全て使用して製品を生産した場合、又は余剰部品のうち一部の余剰部品を使用して製品を生産した場合を含む複数の場合についてシミュレーションを実施する機能を有する。
【００８９】
余剰部品処理終了部３４は、生産シミュレーション対象部品があるか否かを判断し、当該生産シミュレーション対象部品がなければ余剰部品に対する処理を終了する機能を有する。
【００９０】
余剰部品チェック部３５は、生産シミュレーション対象部品があれば、生産シミュレーションを実施し、少なくともサプライチェーン全体の利益をチェックする情報を得る機能を有する。
【００９１】
次に、上記の如く構成された装置の作用について図７に示す損益シミュレーションのフローチャート及び図８に示す余剰部品処理フローチャートを参照して説明する。
【００９２】
サプライチェーンにおける改善項目の決定（ステップ＃７）の後、余剰部品使用判断部３１は、ステップ＃１１において、製品を構成する部品のうち余剰となる部品の有無を判断し、余剰部品があると判断すると、今後当該余剰部品を使用するか否かを判断する。
【００９３】
この判断の結果、余剰部品が無ければ、上記ステップ＃５に進み、ＳＣＭ計画データ出力部２１は、最適化部１９により作成されたサプライチェーン全体損益情報を最終結果としてディスプレイ１６に表示したり、プリンタ１７でプリントアウトする。
【００９４】
一方、余剰部品が有ると、主制御部１０は、ステップ＃１２において、図８に示す余剰部品処理フローチャートのプログラムを実行する。
【００９５】
すなわち、余剰部品使用判断部３１は、ステップ＃２０において、余剰部品があると判断すると、当該余剰部品を抽出し、次のステップ＃２１において、抽出した余剰部品が今後生産計画のある製品に使用可能であるか否かを判断する。
【００９６】
この判断の結果、余剰部品が今後生産計画のある製品に使用可能であれば、在庫処理部３２は、ステップ＃２２において、当該余剰部品を在庫部品として扱うことを決定し、続くステップ＃２３において、他に余剰部品が有るか否かの判断を行い、他に余剰部品があけば、再びステップ＃２０に戻って余剰部品の抽出を行う。
【００９７】
余剰部品が以後生産計画のある製品に使用されなければ、当該余剰部品は当面使い道がないので、シミュレーション対象化処理部３３は、ステップ＃２４において、今後使用する予定がない余剰部品を、当該余剰部品を使用した生産シミュレーションの対象部品とする。
【００９８】
この後、再び、ステップ＃２３において、他に余剰部品が有るか否かの判断を行う。
【００９９】
この判断の結果、他に余剰部品がなければ、余剰部品処理終了部３４は、ステップ＃２５に移り、生産シミュレーション対象部品があるか否かを判断する。この判断の結果、生産シミュレーション対象部品がなければ、余剰部品処理終了部３４は、余剰部品に対する処理を終了する。
【０１００】
一方、生産シミュレーション対象部品があれば、余剰部品チェック部３５は、ステップ＃２６に移り、生産シミュレーションを実施する。
【０１０１】
この生産シミュレーションでは、余剰部品を使ってデマンド外生産を実施するシミュレーションであり、これにより、サプライチェーン全体利益などをチェックすることにより、余剰部品を使ったデマンド外生産を実施するかどうか、どの製品をどれくらいの数量作るか、などを求める。
【０１０２】
この生産シミュレーションは、余剰部品を使用せずに廃棄した場合、余剰部品を全て使用して製品を生産した場合、又は余剰部品のうち一部の余剰部品を使用して製品を生産した場合を含む複数の場合についてシミュレーションを実施し、利益・発生コストなどの経営指標にて比較検討し、ステップ＃２７において、デマンド外生産計画及び部品廃棄量を決める。
【０１０３】
図９は余剰部品を使った生産シミュレーションの計算例を示す。デマンド以上に製品などの物を作るデマンド外生産であるので、デマンド外生産の物は通常の売価では販売できないと考えられる。従って、値引き販売をせざるを得ない。
【０１０４】
一方、値引率を大きくすると、販売による売上げは上がっても、サプライチェーン全体で利益がでない場合も考えられる。
【０１０５】
図９に示す計算例では、デマンド外生産を行った製品の販売価格の値引率を一律に設定し、これを変化させたときにどれだけの追加利益が見込めるかを示す。最適化の目的関数は、サプライチェーン全体利益とした。
【０１０６】
しかるに、製品価格の値引率が大きくなると、利益率の低い製品は利益を出せなくなるため生産しない。これに対して利益率の大きい製品は、まだ利益が出るので、みれら製品のみ生産を行うことにする。
【０１０７】
従って、余剰部品処理部３０では、以上のような分析を行い、余剰部品を使った生産をするかどうかや、生産する場合はどの製品をどのくらい生産するのかを決定し、サプライチェーン全体の経営改善に結びつけることができる。
【０１０８】
このように上記第２の実施の形態においては、サプライチェーンにおける改善項目の決定の後、製品を構成する部品のうち余剰となる部品の有無を判断し、今後当該余剰部品を使用するか否かを判断し、今後使用する予定がある余剰部品を在庫部品として扱うことを決定し、今後使用する予定がない余剰部品を当該余剰部品を使用した生産シミュレーションの対象部品とし、生産シミュレーション対象部品があるか否かを判断し、当該生産シミュレーション対象部品がなければ余剰部品に対する処理を終了し、生産シミュレーション対象部品があれば、生産シミュレーションを実施して少なくともサプライチェーン全体の利益をチェックする情報を得るようにしたので、余剰部品があっても、どのような追加生産計画を採用し、どの部材をどれだけ廃棄するかを決めることができる。この追加生産計画、又は部材の廃棄数量も、サプライチェーンの改善品目及び改善内容としてマスタデータ又はＳＣＭ計画データの更新に用いることができる。
【０１０９】
従来のサプライチェーンの最適化処理では、需要に対して製品をいかに効率的に供給するかを最適化することになる。この最適化処理には、需要を創出するという考え方は無い。一方、需要に応じて生産を行うためには、事前に部品等の手配が必要である。需要が予想より低下した場合などは、事前手配した部品が使用されずに残ってしまう場合がある。
【０１１０】
このような場合でも、上記第２の実施の形態であれば、余剰部品を使った生産シミュレーションにより、製品の値引き販売などを考慮して、どれだけの追加生産を行えば良いかを検討し、これまでは廃棄していた部品を使って新たな利益を生み出すようなＳＣＭ計画データを立案できる。
【０１１１】
なお、本発明は、上記第１及び第２の実施の形態に限定されるものでなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。
【０１１２】
さらに、上記実施形態には、種々の段階の発明が含まれており、開示されている複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出できる。例えば、実施形態に示されている全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出できる。
【０１１３】
例えば、上記第１及び第２の実施の形態では、ＳＣＭ最適化を１回実行するごとに、さらにサプライチェーンを改善するか否かを判断しているが、例えば最初に制約条件を変化させてＳＣＭ最適化を数回実行し、これらのＳＣＭ計画データを経営指標を用いて互いに比較検討し、ベストのＳＣＭ計画データを採用するようにしてもよい。さらに、ベストのＳＣＭ計画データに対して細かな改善を加える仕組みにしてもよい。
【０１１４】
又、余剰部品処理は個別損益表示及び改善内容決定処理の後であるが、これら余剰部品処理、個別損益表示及び改善内容決定処理は、それぞれ処理する順番が前後してもよい。
【０１１５】
デマンド外生産に対する値引きについて、上記第１及び第２の実施の形態では、供給するものが全て売れるものとしている。実際には、値引きと需要には一定の関係があるはずであり、この関係をシミュレーションに取り込むことも可能である。例えば、ある需要・供給曲線を仮定して、値引きによる需要量を推定して、これを販売可能量と設定することも可能である。
【０１１６】
【発明の効果】
以上詳記したように本発明によれば、ＳＣＭ計画を立案しても企業の運営上必要とする所定の経営指標を満足しなければ、ＳＣＭ計画を改善して経営指標を所定の値に満足できるようにできるサプライチェーン・マネージメント支援方法及びその装置、サプライチェーン・マネージメント支援プログラムを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第１の実施の形態を接続するサプライチェーン・ネットワークの構成図。
【図２】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第１の実施の形態を示す構成図。
【図３】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第１の実施の形態における損益シミュレーションのフローチャート。
【図４】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第１の実施の形態における個別損益表示例を示す図。
【図５】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第１の実施の形態における個別損益グラフ例を示す図。
【図６】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第２の実施の形態を示す構成図。
【図７】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第２の実施の形態における損益シミュレーションフローチャート。
【図８】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第２の実施の形態における余剰部品処理フローチャート。
【図９】本発明に係わる本発明のＳＣＭ支援装置の第２の実施の形態における余剰部品を使った生産シミュレーションの計算例を示す図。
【符号の説明】
１：サプライチェーン・ネットワーク
２：サプライヤ
３：工場
４：倉庫
５：小売店
６：物流業者
７：ＳＣＭ支援装置
１０：主制御部
１１：プログラムメモリ
１２：記憶装置
１３：キーボード
１４：マウス
１５：入力部
１６：ディスプレイ
１７：プリンタ
１８：ネットワーク伝送部
１９：最適化部
２０：報知部
２１：ＳＣＭ計画データ出力部
２２：改善決定部
２３：セグメント報知部
２４：改善項目決定部
２５：更新部
３０：余剰部品処理部
３１：余剰部品使用判断部
３２：在庫処理部
３３：シミュレーション対象化処理部
３４：余剰部品処理終了部
３５：余剰部品チェック部

Claims (10)

1. 原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化してそのサプライチェーン・マネージメント計画データを作成する工程と、
   前記サプライチェーン・マネージメント計画データを基に前記サプライチェーン全体の損益情報を報知する工程と、
   前記サプライチェーン全体の損益情報から前記サプライチェーンの改善の必要がなければ、前記サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とする工程と、
   前記サプライチェーン全体の損益情報から前記サプライチェーンの改善の必要があれば、前記サプライチェーンにおける改善項目を決定する工程と、
   前記改善項目に基づいて前記マスタデータ又は前記サプライチェーン・マネージメント計画データのいずれか一方又は両方を更新する工程と、
   を有することを特徴とするサプライチェーン・マネージメント支援方法。
2. 前記サプライチェーン・マネージメントの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報のいずれか一方又は両方を報知し、これら損益情報に基づいて前記サプライチェーンにおける前記改善項目を決定することを特徴とする請求項１記載のサプライチェーン・マネージメント支援方法。
3. 前記マスタデータに基づいて前記経営指標を最適化処理するときの制約情報を修正する場合、前記改善項目に基づいて前記マスタデータを更新することを特徴とする請求項１記載のサプライチェーン・マネージメント支援方法。
4. 前記サプライチェーンにおける前記改善項目の決定の後、前記製品を構成する部品のうち余剰となる部品の有無を判断し、前記余剰部品があると判断すると、前記余剰部品に対する処理を決定する工程を有することを特徴とする請求項１記載のサプライチェーン・マネージメント支援方法。
5. 前記余剰部品に対する処理を決定する工程は、
   前記余剰部品があると判断すると、今後当該余剰部品を使用するか否かを判断する工程と、
   この判断の結果、今後使用する予定がある前記余剰部品を在庫部品として扱うことを決定する工程と、
   今後使用する予定がない前記余剰部品を当該余剰部品を使用した生産シミュレーションの対象部品とする工程と、
   前記生産シミュレーション対象部品があるか否かを判断し、当該生産シミュレーション対象部品がなければ前記余剰部品に対する処理を終了する工程と、
   前記生産シミュレーション対象部品があれば、前記生産シミュレーションを実施し、少なくとも前記サプライチェーン全体の利益をチェックする情報を得る工程と、
   を有することを特徴とする請求項４記載のサプライチェーン・マネージメント支援方法。
6. 前記生産シミュレーションは、前記余剰部品を使用せずに廃棄した場合、前記余剰部品を全て使用して製品を生産した場合、又は前記余剰部品のうち一部の前記余剰部品を使用して製品を生産した場合を含む複数の場合について実施することを特徴とする請求項５記載のサプライチェーン・マネージメント支援方法。
7. 原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンのマネージメントを支援するサプライチェーン・マネージメント支援装置において、
   前記サプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化してそのサプライチェーン・マネージメント計画データを作成する最適化手段と、
   前記サプライチェーン・マネージメント計画データを基に前記サプライチェーン全体の損益情報を報知する報知手段と、
   前記サプライチェーン全体の損益情報から前記サプライチェーンの改善の必要がなければ、前記サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とする出力手段と、
   前記サプライチェーン全体の損益情報から前記サプライチェーンの改善の必要があれば、前記サプライチェーンにおける改善項目を決定する改善決定手段と、前記改善項目に基づいて前記マスタデータ又は前記サプライチェーン・マネージメント計画データのいずれか一方又は両方を更新する更新手段と、
   を具備したことを特徴とするサプライチェーン・マネージメント支援装置。
8. 前記改善決定手段は、前記サプライチェーン・マネージメントの各セグメント別の損益情報又はこれらセグメントの組み合わせの損益情報のいずれか一方又は両方を報知するセグメント報知部と、
   前記損益情報に基づいて前記サプライチェーンにおける前記改善項目を決定する改善項目決定部と、
   を有することを特徴とする請求項７記載のサプライチェーン・マネージメント支援装置。
9. 前記更新手段は、前記マスタデータに基づいて前記経営指標を最適化処理するときの制約情報を修正する場合に、前記改善項目に基づいて前記マスタデータを更新することを特徴とする請求項７記載のサプライチェーン・マネージメント支援装置。
10. 原材料の供給から製品の製造、物流、販売までに関係する全ての連鎖であるサプライチェーンに関わるマスタデータに基づいて経営指標を最適化させてそのサプライチェーン・マネージメント計画データを作成させるステップと、
    前記サプライチェーン・マネージメント計画データを基に前記サプライチェーン全体の損益情報を報知させるステップと、
    前記サプライチェーン全体の損益情報から前記サプライチェーンの改善の必要がなければ、前記サプライチェーン全体の損益情報を最終結果とさせるステップと、
    前記サプライチェーン全体の損益情報から前記サプライチェーンの改善の必要があれば、前記サプライチェーンにおける改善項目を決定させるステップと、
    前記改善項目に基づいて前記マスタデータ又は前記サプライチェーン・マネージメント計画データのいずれか一方又は両方を更新させるステップと、
    を有することを特徴とするサプライチェーン・マネージメント支援プログラム。

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